JP5557455B2 - ロールショップ管理システム - Google Patents

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Description

本発明は、被加工物の圧延を行なう圧延装置に付設されて、当該圧延装置にて使用される多数のロールが導入されるロールショップを管理するためのロールショップ管理システムに関する。
従来、圧延機に用いられるロールは、金属などの被加工物の圧延によってロール表面が磨耗すると、ロール表面が研磨された新ロールに交換される。そのため、圧延機に併設されたロールショップには、購入直後の新規ロールや使用済みの旧ロールなどを研磨するためのロール研磨装置が設けられており、また研磨済みロールにダル加工を施すためのダル加工装置や、ロールの搬送作業及び交換作業を行う装置なども設けられている。そして、ロールショップにおける研磨処理やダル加工などの各種作業（以下、ロールショップ作業という）は、その多くが作業者の手動運転によって行なわれていたため、作業者の労力及び熟練を要していた。そこで、近年では、ロールショップ作業の省力化と効率向上を目的として、ロールショップ作業を自動化する種々の手法が提案されている。
例えば、圧延機用演算処理手段、ロールショップ用演算処理手段及びロールデータ管理用演算処理手段を相互に連繋して、圧延機やロール移送手段、チョック付ロール研削盤間でデータの送受を行なうことにより、オペレータを要することなく通常ロールと事故ロールとの仕分け、ロールデータの収集及び設定、チョック付ロール研削盤やロール移送手段の制御を自動化するロールショップの作業の自動運転方法及びその装置が知られている。これにより、一連の工程の全てを自動運転で行なうことができる（例えば、特許文献１参照）。
また、圧延スケジュール、ロール組替・研削・搬送・スケジュールなど、一連のロールスケジューリングの各機能を統合的に計算機システムとして構築することにより、オペレータによる判断でも困難であったスケジューリングを全自動無人運転化することができる統合ロールショップ運転方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。
更に、他の従来の多種類のロールを複数のグラインダーで研磨して圧延機に供給する方法によれば、研削負荷予測管理システムによって合計の圧延時間と研削時間とを比較し、研削時間が不足する場合は、生産管理システムによって製造指示情報を変更する。一方、研削時間が不足しない場合は、鋼帯毎の圧延時間と研削時間との比から求めた研削負荷余裕係数αＫの小さいものを先にした圧延順確定情報に基づいて、圧延機、ロール搬送装置及びグラインダーを制御する。これにより、圧延機に必要とされる圧延ロールを過不足なく研削及び供給して、研削遅れによる圧延休止を防止するとともに圧延ロールの余分な研削をなくすようにしている（例えば、特許文献３参照）。
特開平８−１０８１０号公報 特開平４−２８４９０６号公報 特開平８−３９１１４号公報
上記特許文献１〜３に記載の発明は、いずれもロールショップ作業を自動化することでシステム全体としての省力化を図る一方で、ロールショップに関する情報（特に、個々のロールに関する情報）を的確に管理することができなかった。具体的には、これらの従来技術では、ロールショップに導入されているロールに関する情報として、各ロールの現在位置、現在の管理状態、過去の使用履歴及び現在のロール径などを的確に管理できなかった。
そのため、従来のロールショップ作業では、特定のロールを必要とする事態が発生したときは作業者がロールショップ内を歩いて当該ロールを探したり、特定のロールについて過去の使用履歴を知りたいときは作業者が人手で書かれた管理簿を参照したりするなど、作業者に多くの手間を生じることがあった。また、圧延機に使用するロールが最適なロール径であるか否かも作業者が経験によって判断していたが、かかる判断は作業者の熟練を必要としていた。更に、過去の圧延作業などで不具合が生じたロール（所謂、事故ロール）は、研磨処理やダル加工で再生したとしても圧延作業で再び不具合を生じる頻度が高いため、作業者がこのような事故ロールを把握するために手作業で過去の使用履歴等を参照しなければならかった。
また、ロールショップに関する情報（特に、個々のロールに関する情報）を効率的かつ正確に管理できないと、ロールショップ作業の運用制御を自動化しても歩留まりが低くなり、ロールショップ作業の省力化及び効率向上を妨げてしまうという問題があった。特に、小径のロールを用いる圧延機（例えば、ゼンジミアミル）では、大径のロールを用いる圧延機よりも使用するロール数が多くなり、また新旧ロールの交換作業の実行頻度も高くなる。すると、ロールショップ作業に使用されるロール数も増加してしまい、これらの全てのロールについての情報を正確に管理することがより一層困難となっていた。
本発明の目的は、ロールショップに関する情報（特に、ロールショップに導入されるロールに関する情報）を的確に管理できるとともに、ロールショップ作業の運用制御を効率的に行なうことを可能とするロールショップ管理システムを提供することにある。
上記課題を解決する本発明に係る第１のロールショップ管理システムは、圧延装置で使用される複数のロールであって、固有のロール識別情報が付与された当該ロールが導入されるロールショップを管理装置で管理するロールショップ管理システムであって、ロールを搬送する搬送装置と、ロールの表面を加工するロール加工装置と、固有の識別情報であるロール付加ＩＤを記憶するとともに、当該ロール付加ＩＤを外部から読み取り可能に構成された複数のロール付加ＩＤ記憶手段と、ロール付加ＩＤ記憶手段からロール付加ＩＤを読み取るロール付加ＩＤ読取手段と、コマンドを受け付けるコマンド受付手段と、少なくともロール付加ＩＤ及びコマンドを管理装置に送信する端末側通信手段と、を有する端末装置と、を備え、管理装置は、ロールに取り付けられたロール付加ＩＤ記憶手段のロール付加ＩＤを、当該ロールのロール識別情報及び当該ロールに関するロール情報に対応付けて記憶する記憶手段と、圧延装置、搬送装置及びロール加工装置から稼動情報を取得する稼動情報取得手段と、端末装置と通信する管理側通信手段と、稼動情報に基づいて、ロール管理情報を管理するとともに、管理側通信手段を介して端末装置から受信したロール付加ＩＤ及びコマンドに基づいて当該ロール付加ＩＤに対応付けられたロール情報を管理するロール情報管理手段と、を有することを特徴とする。
本発明のロールショップ管理システムは、圧延装置に付設されたロールショップに、圧延装置で使用される複数のロールと、管理装置と、ロール加工装置、搬送装置、複数のロール付加ＩＤ記憶手段及び端末装置を備えている。ロールショップ管理システムの管理対象であるロールショップは、圧延装置に付設されているが、圧延装置を含む概念であってもよい。ロールショップでは、導入されたロールを使用して被加工物の圧延に付随する一連の作業（ロールショップ作業）が実行される。
圧延装置は、一組（あるいは、一対）の新ロールを使用して被加工物（所謂、ストリップ）を圧延する圧延機であればよい。圧延装置は、通常よりも圧延処理に使用されるロールが多い圧延機（具体的には、機内に組み込まれるロール本数が多い圧延機や、ロールの交換頻度が高い圧延機など）が好適であり、複数のロールをクラスタ状に多段配置した多段式圧延機（ゼンジミアミル）などが例示される。
ロール加工装置は、ロールの表面を加工する。具体的には、ロール加工装置は、被加工物の圧延処理に使用されてロール表面が磨耗又は劣化した旧ロールに表面加工を施すことによって新ロールに再生する。ロール加工装置は、ロール表面を研磨する研磨機を含むものであってもよく、ロール表面をダル加工するダル加工機を含むものであってもよい。
搬送装置は、ロールを搬送可能な搬送機器であり、クレーン装置やコンベア装置、台車などの各種搬送機器を含む。搬送装置は、圧延装置で圧延処理に使用された旧ロールをロール加工装置に供給し、新ロールをロール加工装置から回収する。搬送装置は、新ロールを圧延装置に供給する一方、旧ロールを圧延装置から回収するように、ロールを搬送する。
ロールショップ管理システムは、更に、倉庫装置その他のロールの管理に必要な各種設備を備えるものであってもよい。倉庫装置は、ロールを出し入れ可能に収容する保管庫である。倉庫装置は、単数又は複数のロールを直接収容する収容部を有するものであってもよく、複数のロールが搭載される搬送台（パレット）を収容する収容部を有するものであってもよい。搬送装置は、倉庫装置とロール加工装置との間、及び、倉庫装置と圧延装置との間で、ロールを搬送可能であることが好ましい。搬送装置は、圧延装置で圧延処理に使用された旧ロールを倉庫装置からロール加工装置に供給し、新ロールをロール加工装置から倉庫装置に回収するように、ロールを搬送することが好ましい。搬送装置は、新ロールを倉庫装置から圧延装置に供給する一方、旧ロールを圧延装置から倉庫装置に回収するように、ロールを搬送することが好ましい。
ロールには、他のロールと識別可能な固有のロール識別情報が付与されている。ロール識別情報は、刻印、印刷などの手段によって文字、図形などの形態で作業者が認識可能なようにロールに付与されていることが好ましい。ロール識別情報は、ロールショップ内で一貫して使用されるため、容易に消えたり取り外されたりしない形態で付与されていることが好ましい。
複数のロール付加ＩＤ記憶手段は、ロール識別情報とは異なる固有のロール付加ＩＤを記憶するとともに、当該ロール付加ＩＤを外部から読み取り可能に構成された情報記憶媒体である。ロール付加ＩＤが、ロール付加ＩＤ記憶手段の取り付けられるロールを各々識別するための識別情報として機能するため、１つのロールに対して１つのロール付加ＩＤ記憶手段のみが取り付けられる態様が好適である。ロール付加ＩＤ記憶手段は、無線通信によりロール付加ＩＤであるロールタグＩＤを読み取り可能に構成された非接触型ＩＣタグ（いわゆる、ＲＦＩＤ）などが例示される。圧延装置で使用されるロールは、人手により持ち上げるなどの取扱いが困難なため、無線通信によってロール付加ＩＤ記憶手段からロール付加ＩＤを読み取れるようにすることにより、作業の容易化を図ることができる。
圧延装置で使用されるロールは、人手により持ち上げるなどの取扱いが困難なため、端末装置がロール付加ＩＤ記憶手段に近づくとロール付加ＩＤ読取手段が自動的にロール付加ＩＤを読み取るように構成されていることが好ましく、無線通信により読み取り可能であることが好ましい。圧延装置で使用されるロールは人手による取扱いが困難なため、作業者が端末装置を手にした状態でロール近辺を移動しながらロール付加ＩＤを読み取れるように、携行可能な携帯端末であることが好ましく、小型軽量であることが好ましい。なお、ロール付加ＩＤ読取手段は、作業者から入力された指示に従ってロール付加ＩＤを読み取ってもよい。コマンド受付手段は、受付態様を問わず、画面からの選択入力、音声による入力、情報記憶媒体に記憶されたコマンドの読み取り、印刷されたコマンドの読み取りなどによりコマンドを入力してもよい。コマンドとロール付加ＩＤを端末装置から送信することにより、ロール付加ＩＤを管理装置に送信した目的を明確にすることができる。端末側通信手段は、作業者の読み取り指示に応じて付加識別情報及びコマンドを管理装置に送信するものであってもよく、自動的に送信するものであってもよい。端末側通信手段は、作業者の負荷を低減のため、ロール付加ＩＤ及びコマンドを自動的に管理装置に送信することが好ましい。
管理装置は、ロールショップに導入されているロールに関するロール情報を記憶する記憶手段を有している。記憶手段は、ロール情報として、少なくともロールに取り付けられているロール付加ＩＤ記憶手段に固有のロール付加ＩＤを、当該ロールのロール識別情報と対応付けて記憶する。つまり、記憶手段では、ロールとロール付加ＩＤとのデータ上の関連付け（いわゆる、紐付け）がなされている。なお、記憶手段は、ロール情報として、圧延装置における使用方法を示すロール区分、ロール径を示すロール径区分、在籍位置、過去の状態を示すロール加工状態、現在の状態を示すロール管理状態、当該ロールを搭載するパレットのパレット識別情報、当該パレット内における位置、圧延装置からの情報により管理される圧延関連情報、研磨装置からの情報により管理される研磨関連情報、ダル加工装置からの情報により管理されるダル関連情報、過去の使用履歴及び現在のロール径などを記憶していることが好ましい。
管理装置は、ロールショップ内に配設された設備機器（少なくともロール加工装置、圧延装置及び搬送装置）から稼動情報を取得する稼動情報取得手段を有している。稼動情報取得手段は、有線通信及び／又は無線通信を使用したネットワークを介して設備機器から常時稼動情報を取得することが好ましい。稼動情報には、動作完了報告、ステータス情報、各搬送装置の位置、ロールの位置、ロールの搬送先、作業者からの稼動指示が含まれることが好ましい。
管理装置は、端末装置と通信する管理側通信手段を有している。管理側通信手段は、有線通信及び／又は無線通信を介して端末装置と種々の情報を送受信する。なお、管理側通信手段は、端末装置の携帯性を高めて作業効率を高めるため、無線通信手段を有していることが好ましい。
管理装置は、稼動情報に基づいて、ロール情報を管理（具体的には、データの入出力、検索、設定等）するロール情報管理手段を有している。ロール情報管理手段は、更に、管理側通信手段を介して端末装置から受信したロール付加ＩＤ及びコマンドに基づいて当該ロール付加ＩＤに対応付けられたロール情報を管理する。ロール情報管理手段は、各ロールに取り付けられるロール付加ＩＤ記憶手段に記憶されているロール付加ＩＤをキーとして、各ロールに関する情報が管理可能となっていることが好ましい。管理装置は、ロール情報に基づいて、各ロールの現状や履歴などを的確に把握しつつ、当該ロールごとに最適なロールショップ作業（例えば、ロール加工工程やロール交換工程等）の運用制御を実行することが好ましい。管理装置は、ロールショップ作業の進捗に応じて、設備機器（ロール加工装置や搬送装置など）の動作制御を行なうことが好ましい。
本発明のロールショップ管理システムによれば、ロールショップに導入される多数のロールが、各ロールに取り付けられるロール付加ＩＤ記憶手段に記憶されているロール付加ＩＤと対応づけて管理される。端末装置にてコマンドの受付及びロール付加ＩＤの読取りが行なわれると、管理装置では当該ロール付加ＩＤに対応するロールに関する情報がコマンドに応じて更新等される。例えば、作業者がロールショップにて人介作業（例えば、作業者がロールを直接移動させる作業）を実行する際に端末装置を操作して、当該人介作業を指示するコマンド（例えば、ロール移動など）を入力したうえで、当該人介作業が行われるロールに取り付けたロール付加ＩＤ記憶手段からロール付加ＩＤを読み取る。管理装置は、端末装置から受信したロール付加ＩＤに応じて当該ロールに関する情報を更新し、複数のロールのうちの何れについて当該人介作業が実行されたか等を特定可能となる。管理装置では、各設備機器からの情報のみならず端末装置からのコマンド及びロール付加ＩＤに基づいて、複数のロール情報がより詳細且つ正確な内容に設定される。管理装置は、ロール情報に基づいて、各ロールについて最適なロールショップ作業を実行することができるため、圧延作業での歩留まりを高めた効率のよい運用制御が実現される。
更に、第１のロールショップ管理システムにおいて、コマンドを記憶するとともに、無線通信により当該コマンドを読み取り可能に構成された複数のアクションタグを更に備え、コマンド受付手段は、無線通信によりアクションタグからコマンドを受け付けるように構成されていることが好ましい。更に、１つのアクションタグには１つのタグが記憶されていることが好ましい。更に、アクションタグは、圧延装置、倉庫装置、搬送装置、加工装置又は作業者が当該コマンドに関連した作業を実施する領域に配置されていることが好ましい。
アクションタグを備えることにより、作業者が誤ったコマンドを入力することを防ぐことができるため、管理装置は、ロールショップ内の作業を正確に実施することができる。
更に、第１のロールショップ管理システムにおいて、管理装置は、端末装置から受信したロール付加ＩＤに対応付けられたロール情報を、当該ロール付加ＩＤを送信した当該端末装置に管理側通信手段を介して送信するロール情報出力手段、を更に有し、端末装置は、端末側通信手段を介して受信した当該ロール情報を表示する表示手段を更に備えることが好ましい。
本解決手段によれば、作業者が端末装置を用いてロールに取り付けられているロール付加ＩＤ記憶手段からロール付加ＩＤを読み取ると、端末装置に当該ロールのロール情報が出力される（例えば、端末装置の表示部に画面として表示される等）。作業者が所望のロールに関する詳細なロール情報を入手したい場合には、当該ロールに取り付けられているロール付加ＩＤを読み取るだけでよいため、作業者の手間や負担が大幅に軽減される。作業者は、端末装置に表示されるロール情報を参照することにより、所望のロールのロール径、管理状態又は事故ロールであるか否かなどを正確に判断できる。
更に、第１のロールショップ管理システムにおいて、コマンド受付手段により受付可能なコマンドには、ロールが特定作業に使用されることを指示する作業コマンドが含まれ、ロール情報管理手段は、作業コマンド及びロール付加ＩＤを受信した場合、受信したロール付加ＩＤと対応付けられたロール情報に、特定作業に応じた当該ロールの管理状態を設定することが好ましい。
本解決手段によれば、ロールが特定の人介作業（特定作業）を実行するときは、当該ロールの管理状態が特定作業に基づいて設定される。これにより、作業者がロールを特定作業に使用する場合に、当該ロールの管理状態を入力したりする手間が省け、ロールショップ作業を効率化できる。
また、本発明に係る第２のロールショップ管理システムでは、第１のロールショップ管理システムにおいて、規定数のロールを搭載して搬送可能に構成されたパレットを更に備え、ロール情報管理手段は、パレットを、当該パレットに搭載されたロールのロール付加ＩＤと対応付けて記憶手段に記憶させることが好ましい。
上記解決手段によれば、規定数（例えば、１０本）のロールがパレットに搭載されて搬送される。更に、パレット単位で倉庫装置による収容及び搬送装置による搬送が行なわれることが好ましい。一般に、ロールショップに導入されるロール本数が多いほど、あるいは、ロールの加工頻度や交換頻度が高いほど、各設備機器の制御負荷が増大する。特に、ロール単位で収容及び搬送すると、制御負荷が過大となり作業遅延や歩留まり低下などの問題を生じる。本解決手段では、このような問題を防ぎ、各設備機器の制御負荷を軽減することができる。
更に、第２のロールショップ管理システムにおいて、パレットには固有のパレット識別情報が付与されており、記憶手段は、パレットのパレット識別情報を、当該パレットに搭載されたロールのロール付加ＩＤと対応付けて記憶することが好ましい。
パレットをロールに対応付けて記憶手段に記憶させる（紐付けする）ことにより、管理装置は、各ロールをパレット単位で収容及び搬送するようにしても、ロールショップ作業の運用制御を正確に行うことができる。
更に、第２のロールショップ管理システムにおいて、パレットには固有のパレット識別情報が付与されており、記憶手段は、パレットに取り付けられたパレット付加ＩＤを、当該パレットに搭載されたロールのロール付加ＩＤに対応付けて記憶することが好ましい。
無線通信可能なパレット付加ＩＤ記憶手段のパレット付加ＩＤをロール付加ＩＤに対応付けて記憶手段に記憶させることにより、パレットの識別を容易化することができ、パレットとロールとの関係を容易に管理することができる。パレット付加ＩＤとロール付加ＩＤを対応付けることにより、管理装置は、パレット単位で作業する場合に、パレット付加ＩＤを認識するだけでパレットに搭載されたロールのロール情報に容易にアクセスすることができる。
更に、第２のロールショップ管理システムにおいて、パレットには固有のパレット識別情報が付与されており、記憶手段は、パレットに取り付けられたパレット付加ＩＤを、当該パレットのパレット識別情報及び当該パレットに関するパレット情報に対応付けてパレット管理情報として記憶することが好ましい。更に、パレット情報として、現在の状態を示すパレット状態、ロールの搭載状況を示すパレット種類、使用可否を示す使用禁止区分、在籍位置、搭載されたロールの径を示すロール径区分、搭載されたロールの本数及び搭載されたロールのロール付加ＩＤを記憶することが好ましい。
パレット情報を記憶することにより、パレット単位で作業する場合にパレットに搭載されたロールに関する情報にアクセスし易くなる。特に、パレットに搭載されたロールの種別が統一されている場合には、個別のロール情報を使用する場合に比較して管理装置における情報処理の負担を軽減することができる。
また、本発明に係る第３のロールショップ管理システムでは、第２のロールショップ管理システムにおいて、コマンド受付手段により受付可能なコマンドには、ロールが特定位置に移動されることを指示する移動指示コマンドが含まれ、ロール情報管理手段は、移動指示コマンド及びロール付加ＩＤを受信した場合、当該特定位置に存在するパレットを、当該ロール付加ＩＤに対応付けて記憶手段に記憶させることが好ましい。
本解決手段によれば、ロールが人介作業によって特定位置に移動されるときは、当該ロールがその特定位置に存在するパレットに搭載されるものとみなして、当該ロールが特定位置のパレットに紐付けされる。ロールが特定位置のパレットに紐付けされることにより、作業者がロールを特定位置に移動させる場合に、当該ロールが搭載されるパレットの識別番号等を入力したりする手間が省け、ロールショップ作業を効率化できる。
更に、第３のロールショップ管理システムにおいて、固有の識別情報であるパレット付加ＩＤを記憶するとともに、無線通信によって当該パレット付加ＩＤを読み取り可能に構成された複数のパレット付加ＩＤ記憶手段と、無線通信により特定位置に存在するパレットに取り付けられたパレット付加ＩＤ記憶手段からパレット付加ＩＤを読み取るとともに、読み取った当該パレット付加ＩＤを管理装置に送信するパレット付加ＩＤ読取装置とを更に備え、ロール情報管理手段は、パレット付加ＩＤ読取装置から受信したパレット付加ＩＤを、端末装置から移動指示コマンドとともに受信したロール付加ＩＤに対応付けて記憶手段に記憶させることが好ましい。
パレット付加ＩＤ読取装置を備えることにより、作業者の作業負担を軽減することができる。ロール付加ＩＤを読み取る装置と、パレット付加ＩＤを読み取る装置を別にすることにより、管理装置は、通信に使用される端末装置及びパレット付加ＩＤ読取装置の識別情報を参照することにより、ロール付加ＩＤとパレット付加ＩＤとを識別する識別情報を受信しなくてもロール付加ＩＤとパレット付加ＩＤを区別して受け付けることができるため、共通の端末でロール付加ＩＤとパレット付加ＩＤを読み取る場合に比較して通信時の情報量を少なくすることができる。パレット付加ＩＤ読取装置で自動的にパレット付加ＩＤを読み取ることにより、作業者が端末装置で無線通信によるロール付加ＩＤとパレット付加ＩＤとの読み取りを切り替えなくてもよいため、ロール付加ＩＤとパレット付加ＩＤとの入力作業ミスを防ぐことができる。
更に、第３のロールショップ管理システムにおいて、パレットには固有のパレット識別情報が付与されており、記憶手段は、パレットに取り付けられたパレット付加ＩＤを、当該パレットのパレット識別情報及び当該パレットのパレットに関するパレット情報に対応付けてパレット管理情報として記憶し、ロール情報には、ロールが属する少なくとも一のロール区分情報が含まれ、パレット情報には、パレットに搭載されたロールに対応するロール付加ＩＤが含まれ、更に、パレット情報には、パレットに搭載された少なくとも一のロールが属するロール区分情報に一致するパレット区分情報が含まれ、管理装置は、端末装置からロール付加ＩＤ及び移動コマンドを受信するとともに、パレット付加ＩＤ読取装置からパレット付加ＩＤを受信した場合に、受信した当該ロール付加ＩＤに対応したロール区分情報が、受信した当該パレット付加ＩＤに対応したパレット区分情報と一致しなければエラー信号を生成する移動条件判定手段を更に有することが好ましい。更に、ロール情報は複数のロール区分情報を含み、パレット情報は複数のパレット区分情報を含み、移動条件判定手段は、受信したロール付加ＩＤに対応した複数のロール区分情報から一のロール区分情報を選択するとともに、受信したロール付加ＩＤに対応する選択された当該ロール区分情報が、受信した当該パレット付加ＩＤに対応するパレット区分情報と一致しなければエラーを送信することが好ましい。
移動条件判定手段により自動的にエラーを送信することにより、作業者が一のパレットに搭載するロールのロール区分情報を確認することなく、ロールをパレットに移載することができるため、作業者の作業効率を高めることができるとともに、パレット区分情報の統一されたパレットを正確に生成することができる。
また、本発明に係る第４のロールショップ管理システムでは、第２又は第３のロールショップ管理システムにおいて、印刷手段を更に備え、管理装置は、ロール識別情報に対応した固有の識別画像を印刷装置に印刷させる印刷制御手段を更に有し、端末装置は、識別画像からロール識別情報を読み取る識別画像読取手段を更に有するとともに、読み取られた当該ロール識別情報を、端末側通信手段を介して管理装置に送信し、ロール情報管理手段は、管理側通信手段を介して端末装置からロール付加ＩＤ及びロール識別情報を受信した場合に、受信した当該ロール識別情報を、受信した当該ロール付加ＩＤに対応付けて記憶手段に記憶することが好ましい。
ロール識別情報に対応した固有の識別画像は、文字であってもよいしバーコードなどの図形であってもよい。印刷手段は、汎用されているプリンタであってもよいし、バーコードプリンタのような特殊用途の印刷装置であってもよい。識別画像読取手段は、バーコード読取装置や、スキャナによって識別画像を読み取るように構成されているとよい。
本解決手段によれば、ロール付加ＩＤと識別画像とを異なる手段により読み取ることにより、作業者がいずれを先に読み取っても、端末装置で読み取り手段の違いにより入力された情報がロール付加ＩＤであるかロール識別情報であるかを認識できるため、作業者による入力間違いを防ぐことができ、作業効率を向上させることができる。印刷された識別画像を読み取ることにより、キー入力に比較して作業者がロール識別情報を容易に入力することができるため、作業者による入力間違いを防ぐことができ、作業効率を向上させることができる。ロール付加ＩＤとロール識別情報との関連付けは、通常、新規入庫時にのみ実施されるため、識別画像を印刷することにより、ロール識別情報をロール付加ＩＤに記憶させる場合に比較して、安価で簡易に関連付けを実行することができる。
また、本発明に係る第５のロールショップ管理システムでは、第１から第４のいずれかのロールショップ管理システムにおいて、ロールが有する端縁部に対して嵌脱自在な嵌着部と、ロール付加ＩＤ記憶手段を保持可能な保持部とを有する複数のロール管理部材を更に備えることが好ましい。
本解決手段によれば、ロール管理部材にロールの端縁部を嵌め込ませるだけで、当該ロールにロール付加ＩＤ記憶手段を取り付けることができ、ロールショップ作業を効率化できる。なお、ロール管理部材は非導電性であることが好ましい。ロール管理部材を非導電性とすることにより、無線通信によるロール付加ＩＤ記憶手段の読み取りを妨げるおそれが低減される。
更に、第５のロールショップ管理システムにおいて、ロール加工装置は、ロール管理部材が取り外された状態のロールを研磨する研磨装置を有し、ロールから取り外されたロール管理部材から無線通信によりロール付加ＩＤを読み取るとともに、読み取られた当該ロール付加ＩＤを管理装置に送信する研磨ロール付加ＩＤ読取手段と、ロール管理部材の交換を報知する報知手段と、を更に備え、ロール情報は、ロールが研磨装置において端縁部を研磨する対象物であるかを少なくとも示すロール管理状態を含み、管理装置は、研磨ロール付加ＩＤ読取手段から受信したロール付加ＩＤに対応するロールが端縁部を研磨する対象物である場合に、報知手段にロール管理部材の交換を報知させるとともに、受信した当該ロール付加ＩＤを旧ロール付加ＩＤとして情報記憶手段に記憶させる交換指示手段を更に有し、ロール情報管理手段は、研磨ロール付加ＩＤ読取手段から旧ロール付加ＩＤを受信した後に当該旧ロール付加ＩＤと異なるロール付加ＩＤを新ロール付加ＩＤとして受信した場合に、当該旧ロール付加ＩＤに対応したロール識別情報及びロール情報を、当該新ロール付加ＩＤに対応付けて記憶手段に記憶させることが好ましい。
なお、ロールネック径検出手段を更に備え、交換指示手段は、ロールネック研磨によって端縁部における径（ロールネック径）が所定の大きさより小さくなった場合にのみ、報知手段にロール管理部材の交換を報知させることが好ましい。ロールネック径検出手段は、ロールネック径を測定する測定装置であってもよいし、ロールネック研磨を指示するプログラムから、加工後のロールネック径を推定するものであってもよい。更に、研磨ロール付加ＩＤ読取手段は、ロール管理部材を載置可能に構成されていることが好ましい。
本解決手段によれば、ロールの端縁部を研磨装置で研磨するロールネック研磨によってロールネック径が小さくなり、ロール管理部材を交換しなければならない場合に、作業者がロール管理部材を交換し忘れることを防止することができる。
本発明によれば、ロールショップに関する情報（特に、ロールショップに導入されるロールに関する情報）を的確に管理できるとともに、ロールショップ作業の運用制御を効率的に行なうことができる。
ロールショップＰの全体構造を概略的に示す平面図である。 自動倉庫７０を斜め上方からみた外観斜視図である。 ＺＭ圧延機２の内部構造を模式的に示した正面断面図である。 規定数のロール１００が搭載されたパレット２００の外観斜視図である。 ロールエンドカバー１１０及びロール１００の外観を説明するための模式的斜視図である。 ロール１００に対してロールエンドカバー１１０を取り付けた状態の側面部分断面図である。 ロールショップ管理システム１の全体構成を概略的に示すシステム構成図である。 倉庫管理ＤＢ３１０の詳細を示すデータ構成図である。 パレット管理ＤＢ３３０の詳細を示すデータ構成図である。 ロール管理ＤＢ３５０の詳細を示すデータ構成図である。 ロールショップ作業の流れを示すフローチャートである。 ロール導入工程にて実行されるオペレーションＶの流れを例示する図である。 図１２に引き続いてオペレーションＶの流れを例示する図である。 「新規入庫処理」を示すフローチャートである。 「導入ロール設定処理」を示すフローチャートである。 ロール研磨工程にて実行されるオペレーションＷの流れを例示する図である。 図１６に引き続いてオペレーションＷの流れを例示する図である。 「研磨自動入出庫処理」を示すフローチャートである。 「研磨実行処理」を示すフローチャートである。 「ロール移動処理」を示すフローチャートである。 ダル加工工程にて実行されるオペレーションＸの流れを例示する図である。 「ダル自動入出庫処理」を示すフローチャートである。 「ダル加工実行処理」を示すフローチャートである。 ロール交換工程にて実行されるオペレーションＹの流れを例示する図である。 図２４に引き続いてオペレーションＹの流れを例示する図である。 図２５に引き続いてオペレーションＹの流れを例示する図である。 圧延自動入出庫処理を示すフローチャートである。 「圧延使用前ロール移動処理」を示すフローチャートである。 「圧延使用済ロール移動処理」を示すフローチャートである。 ロール廃却工程にて実行されるオペレーションＺの流れを例示する図である。 廃却出庫処理を示すフローチャートである。
以下、本発明に係るロールショップ管理システムを実施するための最良の形態について、図面を用いて具体的に説明する。
［ロールショップＰの全体構造］
まず、図１を参照して本実施形態に係るロールショップＰの全体構造について説明する。図１は、本実施形態に係るロールショップＰの全体構造を概略的に示す平面図である。図４は、複数のロール１００を搭載したパレット２００の斜視図である。
ロールショップＰは、難圧延鋼種（例えばステンレス鋼帯）の冷間圧延を行なうＺＭ圧延機２に付設されている。ＺＭ圧延機２では図４に示すような複数のロール１００が使用される。冷間圧延に使用されたロール１００のロール表面は磨耗するため、磨耗した旧ロール１００のロール表面に加工（研磨及び／又はダル加工）を施した新ロール１００に交換する必要がある。ロールショップＰには、ＺＭ圧延機２にて使用される多数のロール１００が導入されており、一連のロールショップ作業（例えば、ロール搬送、ロール研磨、ダル加工、冷間圧延等）を円滑に実行できるように、ロールショップ作業に必要な作業領域や設備機器などが適宜設けられている。
具体的には、図１に示すようにロールショップ作業に必要な作業領域には、ロール１００をロールショップＰに導入するための場外エリア２０、ロール１００を研磨するための研磨エリア３０、ロール１００をダル加工するためのダルエリア４０、ロール１００の搬送を中継する入出庫エリア５０及びＺＭ圧延機２に対してロール１００の供給及び回収を行うための圧延エリア６０が含まれる。ロールショップＰの略中央部には、ロール１００を保管するとともに、場外エリア２０、研磨エリア３０、ダルエリア４０及び入出庫エリア５０に対してロール１００を入出庫するための自動倉庫７０が設置されている。更に、入出庫エリア５０と圧延エリア６０との間でロール１００を搬送するメイントラバーサ９０が設置されている。
［ＺＭ圧延機２で使用されるロール１００の種別］
ロールショップＰは、ＺＭ圧延機２に付設して設けられたロールショップ作業を行うための領域であるが、本実施形態では説明の便宜のため、ＺＭ圧延機２が圧延エリア６０内に配置されているものとして説明する。ＺＭ圧延機２は、複数のロール１００をクラスタ状に多段配置したゼンジミアミルである。ＺＭ圧延機２を使用して被加工物であるステンレス鋼帯の冷間圧延が行なわれる。
図３を参照して、ＺＭ圧延機２の内部構造について説明する。図３は、ＺＭ圧延機２の内部構造を模式的に示した正面断面図である。図３に示すように、ＺＭ圧延機２の内部には、ステンレス鋼帯（ストリップ）の搬送ラインを挟んで対向するように、径の異なる複数種の鉄製ロール１００がクラスタ状に多段配置されている。圧延機上部２ａで１セットをなすロール群と、圧延機下部２ｂで１セットをなすロール群とは、それぞれストリップの搬送ラインを中心に対称となるように配置されている。各ロール群は、それぞれワークロール１００ａ、ファーストロール１００ｂ、セカンドロール１００ｃ及びバッキングロール１００ｄの組み合わせで構成されている。なお、本実施形態では、ワークロール１００ａ、ファーストロール１００ｂ、セカンドロール１００ｃ及びバッキングロール１００ｄを区別しないで説明するときは、単にロール１００と表記する。
ワークロール１００ａは、ストリップに直接当接して外圧を付与する。ワークロール１００ａは、本ロールショップ管理システムにおける管理対象の中心となるロール種別である。本実施形態では、ワークロール１００ａは、２本セットでＺＭ圧延機２に組み込まれ、圧延機上部２ａ及び圧延機下部２ｂにそれぞれ１本ずつ配置される。２本のワークロール１００ａは、ストリップの搬送ラインをはさむように搬送ラインに近接して配置される。ロールショップＰでは、総計１０００本のワークロール１００ａが導入及び管理されている。ワークロール１００ａのロール長は、１６１５ｍｍである。ワークロール１００ａのロール径は、全てのロール種のなかで最も小径の８２ｍｍである。
ファーストロール１００ｂは、ワークロール１００ａに対してストリップ側に向けた外圧を付与するための中間ロールである。本実施形態では、ファーストロール１００ｂは、４本セットでＺＭ圧延機２に組み込まれている。圧延機上部２ａ及び圧延機下部２ｂには、各２本のファーストロール１００ｂが、ストリップの搬送ラインに沿って順に配置されている。ワークロール１００ａは、２本のファーストロール１００ｂとストリップの搬送ラインとの間に配置されている。
セカンドロール１００ｃは、ファーストロール１００ｂに対してストリップ側に向けた外圧を付与するための中間ロールである。本実施形態では、セカンドロール１００ｃは、６本セットでＺＭ圧延機２に組み込まれている。圧延機上部２ａ及び圧延機下部２ｂでは、各３本のセカンドロール１００ｃが、ストリップの搬送ライン方向に順に配置されている。２本のファーストロール１００ｂは、３本のファーストロール１００ｂとワークロール１００ａとの間に配置されている。圧延機上部２ａ及び圧延機下部２ｂに配置される各３本のセカンドロール１００ｃのうちで、両側２本がモータ（図示外）によって回転制御されるドライブロールであり、中央１本がＺＭ圧延機２内でフリーランするアイドルロールである。
バッキングロール１００ｄは、セカンドロール１００ｃに対してストリップ側に向けた外圧を付与するためのロールである。本実施形態では、バッキングロール１００ｄは、８本セットでＺＭ圧延機２に組み込まれている。圧延機上部２ａ及び圧延機下部２ｂでは、各４本のバッキングロール１００ｄが、ストリップの搬送ライン方向に順に配置されている。３本のセカンドロール１００ｃは、４本のバッキングロール１００ｄと２本のファーストロールの間に配置されている。バッキングロール１００ｄは、全てのロール種別のなかでストリップ搬送ラインからみて最も離間した位置に配置されている。
ＺＭ圧延機２に配置される複数のロール１００は、ワークロール１００ａ、ファーストロール１００ｂ、セカンドロール１００ｃ、バッキングロール１００ｄの順でロール径が大きくなっている。つまり、圧延機上部２ａ及び圧延機下部２ｂに形成されるロール群は、ストリップの搬送ラインから離間するほど、より径の大きいロール１００が種別ごとに並ぶように構成されている。各ロール群では、バッキングロール１００ｄからの外圧が中間ロール（ファーストロール１００ｂ及びセカンドロール１００ｃ）を介してワークロール１００ａに加えられる。各ワークロール１００ａに加えられる圧力により、ストリップの搬送ラインを挟んで対向する一対のワークロール１００ａの間に高圧力が生じる。モータ（図示外）によりロール１００が回転した状態でストリップがワークロール１００ａ間の高圧力下を搬送されることにより、冷間圧延が行なわれる。
［ロール１００、ロールタグ１５、パレット２００及びパレットタグ１６］
ＺＭ圧延機２で使用される各ロール１００は、ロールショップＰ内に導入されてから廃却されるまでの間に各作業領域で様々な作業工程に用いられる。各ロール１００を１本ずつロール単位で搬送及び保管等を行なうと、作業者の作業負担や管理負荷が大きくなる。そこで、ロールショップＰでは、図４に示すように規定数のロール１００が搭載されたパレット２００を一単位として搬送及び保管等を行う。
図４から図６を参照してロール１００及びパレット２００について説明する。図５は、ロールエンドカバー１１０及びロール１００の外観を説明するための模式的斜視図である。図６は、ロール１００に対してロールエンドカバー１１０を取り付けた状態の側面断面図である。
ロール１００は、図４に示すような略円柱形状の胴部１０１と、胴部１０１の軸方向両端に一体形成された図５に示すような略円柱形状の首部１０２と、胴部１０１と首部１０２とをつなぐ略円柱形状の連結部１０３とにより一体的に構成されている。胴部１０１は、ロール１００ＺＭ圧延機２で使用された場合にストリップ又は他のロール１００に当接して圧延を行なう。図５に示すように、首部１０２の径は、胴部１０１よりも若干小さく、連結部１０３の径は首部１０２よりも若干小さい。首部１０２及び連結部１０３の軸方向の長さは、胴部１０１よりも十分に短い。
図４に示すようにロール１００の両端には、ロールエンドカバー１１０をそれぞれ嵌着することができる。図６に示すように、ロールエンドカバー１１０は、ゴムにより略円筒形状に成型された本体部１１１を有する。なお、本体部１１１は、耐熱性を有する他の非導電性材料によって形成されていてもよい。本体部１１１の軸方向の一方の端面１１１ａには、ロール１００の首部１０２に対して嵌脱自在な凹状の嵌着部１１２が形成されている。嵌着部１１２の開口付近内面には、首部１０２からの脱落を防ぐための突起１１２ａが配設されている。本体部１１１には、本体部１１１の他端面１１１ｂから嵌着部１１２内部に貫通した空気逃げ孔１１５が形成されている。空気逃げ孔１１５を通じて空気が移動できるため、首部１０２に嵌着部１１２を円滑に嵌脱できる。本体部１１１の他方の端面１１１ｂには、円形開口を持ち軸方向に凹設された保持部１１３が形成されている。保持部１１３は、端面１１１ｂに近い第１の部位１１３ａと、第１の部位１１３ａより奥に配設され、第１の部位１１３ａよりも径の小さな第２の部位１１３ｂとにより構成されている。第２の部位１１３ｂには、コイン型の無線タグであるロールタグ１５が嵌め込まれている。第１の部位１１３ａには、封止栓１１４が嵌め込まれている。封止栓１１４により、ロールタグ１５が保持部１１３内から取れ落ちることが防止される。
ロールタグ１５は、少なくとも各無線タグに固有のＩＤ情報（タグＩＤ）を記憶している。そして、ロール１００にロールエンドカバー１１０が取り付けられると、当該ロールエンドカバー１１０が有するロールタグ１５のタグＩＤが、当該ロール１００を他のロールと区別として一意に識別するための情報として機能する。つまり、ロール１００にロールエンドカバー１１０を取り付けることで、ロール１００とロールタグ１５とのデータ上の関連付け（所謂、紐付け）を行うことが可能になる。なお、ロールエンドカバー１１０は、ロール１００の両端のネック部分１０２にそれぞれ取り付けられるが、ロールタグ１５は、いずれか一方のロールエンドカバー１１０にのみ収容されている。
ロールタグ１５をロール１００に取り付けことによりロール１００に関する各種情報を効率的かつ正確に管理することができる。ロール１００に付記された識別情報に基づいてロール１００を識別する他に、無線タグに記憶された識別情報を使用してロール１００を識別することにより、作業者による識別情報の読み取りが容易となる。更に、無線タグは取り付けられた方向に無関係に識別情報を読み取れるため、ロール１００のように転がり易い形状を有する部材の識別が文字による識別に比べて容易となる。
図４に示すように、パレット２００は、４本の四角柱状鉄筋が額縁状に連接された台座２０１を有している。台座２０１上部は、規定数のワークロール１００ａを並列に載置可能となっている。台座２０１には、パレット２００の搬送時などにワークロール１００ａの落下を防止する複数のロールストッパ２０２を着脱可能である。台座２０１の側面位置には、無線通信によって書き込み及び／又は読み取り可能な非接触型の記憶媒体であるパレットタグ１６が付設されている。
パレットタグ１６は、カード型の外形を有する無線タグであって、少なくとも各無線タグに固有のＩＤ情報（タグＩＤ）を記憶しており、タグＩＤがパレット２００を一意に識別するための情報として機能する。パレット２００にパレットタグ１６を取り付けることで、両者のデータ上の関連付け（所謂、紐付け）を行うことが可能になる。パレットタグ１６をパレット２００に取り付けことによりパレット２００に関する各種情報を効率的かつ正確に管理することができる。
図４に示すように複数のロール１００をパレット２００に搭載する場合には、ロールタグ１５が収容されたロールエンドカバー１１０がパレット２００の一側面側（図４に示すＤＳ面側）に位置するとともに、ロールタグ１５が収容されていないロールエンドカバー１１０がパレット２００の他側面側（図４に示すＷＳ面側）に位置するように、作業者等が各ロール１００をパレット２００上に載置する。ロールタグ１５をパレット２００のＤＳ面側に予め位置決めしておくことで、作業者がロールタグ１５を読み取る際に混乱をきたすことがない。
パレットタグ１６によるパレット２００の管理に加えて、ロールタグ１５によるロール１００の管理を行うことにより、より詳細にロール２００に関する情報を管理することができる。
一台のパレット２００に搭載されるロール１００の規定数はロール径に応じて異なっている。例えば、ワークロール１００ａの規定数は１０本、ファーストロール１００ｂの規定数は４本、セカンドロール１００ｃの規定数は２本である。バッキングロール１００ｄは、全てのロール種別のなかでも最もロール径が及びロール長が大きくロール交換頻度も少ないため、他種ロールとは異なりパレット２００に搭載したり自動倉庫７０で保管したりすることがない。
以下、ロール１００が搭載されているパレット２００を「実パレット」、ロール１００が搭載されていないパレット２００を「空パレット」、として表記上区別することがある。
［各作業領域及び自動倉庫７０］
場外エリア２０では、ロールショップ作業に用いられる各種部材（ここでは、ロール１００やパレット２００）の導入や廃却などが行なわれる。場外エリア２０には、場外エリア２０と自動倉庫７０とを繋いでパレット２００を搬送する搬送機器である場外入出庫台車２１が設けられている。場外入出庫台車２１は、場外エリア２０から自動倉庫７０に進入した位置（倉庫側）と、自動倉庫７０から場外エリア２０に退出した位置（荷捌き側）との間で移動する。場外入出庫台車２１が荷捌き側に位置しているとき、作業者が天井クレーン（図示外）を手動操作することで、場外入出庫台車２１に対するパレット２００の荷積みや荷卸しが行なわれる。場外入出庫台車２１が倉庫側に位置しているとき、場外入出庫台車２１と自動倉庫７０との間でパレット２００の受け渡しが行なわれる。
場外エリア２０には、場外入出庫台車２１の荷捌き側に近接して定置式タグリーダ８０が設置されている。定置式タグリーダ８０は、無線タグからの情報を読み取る位置が固定された据置型読取装置である。場外エリア２０に設置された定置式タグリーダ８０は、場外入出庫台車２１が荷捌き側に位置しているときに、場外入出庫台車２１に搭載されたパレット２００に付設されているパレットタグ１６から無線通信によって自動的にタグＩＤを含む各種情報を読み取り可能に構成されている。パレットタグ１６は、台座２０１の側面位置に設けられているため、定置式タグリーダ８０により側方から容易にパレットタグ１６を読み取ることができる。
研磨エリア３０は、購入直後の新規ロール１００や使用済みの旧ロール１００などを研磨するための作業領域である。研磨エリア３０には、ロール１００の表面に対して研磨処理を施す第一研磨機３１及び第二研磨機３２が設置されている。第一研磨機３１及び第二研磨機３２は、それぞれ１サイクルの研磨作業につき１本のロール１００に対してのみ研磨処理を施すことができる。第一研磨機３１及び第二研磨機３２に近接して、手動操作で昇降可能なクレーン装置（図示外）が各々設けられている。作業者がクレーン装置を操作することにより、第一研磨機３１及び第二研磨機３２に対してロール１００を設置又は取り外すことができる。
研磨エリア３０には、ロール１００やパレット２００が保留状態で仮置きされる仮置きスペース３９が設けられている。更に、研磨エリア３０には、研磨入出庫トラバーサ３３、第一研磨コンベア３４、第二研磨コンベア３５、中央研磨コンベア３６、研磨待リフタ３７及び研磨済リフタ３８、の各種搬送機器が配設されている。
研磨入出庫トラバーサ３３は、研磨エリア３０から自動倉庫７０に進入した位置（倉庫側）と、自動倉庫７０から研磨エリア３０に退出した位置（研磨側）との間で、パレット２００を搭載して移動する。研磨入出庫トラバーサ３３は、パレット２００を搭載して水平面内で旋回可能なターンテーブルで構成された搭載部を有している。研磨入出庫トラバーサ３３は、研磨側に位置しているとき、研磨側に接続された第一研磨コンベア３４、第二研磨コンベア３５又は中央研磨コンベア３６の方向に搭載部を適宜旋回させ、パレット２００の受け渡しを行う。研磨入出庫トラバーサ３３が倉庫側に位置しているときに、自動倉庫７０との間でパレット２００の受け渡しが行われる。
第一研磨コンベア３４は、第一研磨機３１側で研磨入出庫トラバーサ３３とパレット２００の受け渡しを行う。第二研磨コンベア３５は、第二研磨機３２側で研磨入出庫トラバーサ３３とパレット２００の受け渡しを行う。中央研磨コンベア３６は、第一研磨機３１と第二研磨機３２との中間位置で研磨入出庫トラバーサ３３とパレット２００の受け渡しを行う。中央研磨コンベア３６は、第一研磨機３１と第二研磨機３２との略中間位置に延設された搬送ラインを有している。中央研磨コンベア３６の搬送ラインの終端側には、研磨入出庫トラバーサ３３側から順に研磨待リフタ３７及び研磨済リフタ３８が配設されている。
研磨待リフタ３７は、上段位置と下段位置との間でパレット２００を昇降させる。研磨待リフタ３７は、下段位置にて中央研磨コンベア３６とパレット２００の受け渡しを行う。作業者は、クレーン操作によって、上段位置の実パレット２００から第一研磨機３１及び第二研磨機３２へロール１００を移載することができる。
研磨済リフタ３８は、上段位置と下段位置との間でパレット２００を昇降させる。研磨済リフタ３８は、下段位置にて研磨待リフタ３７とパレット２００の受け渡しを行う。作業者は、クレーン操作によって、第一研磨機３１及び第二研磨機３２から上段位置の空パレット２００にロール１００を移載することができる。
第一研磨機３１、第二研磨機３２、第一研磨コンベア３４及び第二研磨コンベア３５のそれぞれに近接して定置式タグリーダ８０が４台設置されている。第一研磨機３１及び第二研磨機３２のそれぞれに付設された各定置式タグリーダ８０は、ロールエンドカバー１１０を載置可能に構成されており、載置されたロールエンドカバー１１０に搭載されたロールタグ１５から、無線通信により自動的にタグＩＤを読み取る。第一研磨コンベア３４に設置された定置式タグリーダ８０は、第一研磨コンベア３４に搬送されたパレット２００のパレットタグ１６からタグＩＤを読み取る。同様に、第二研磨コンベア３５に設置された定置式タグリーダ８０は、第二研磨コンベア３５に搬送されたパレット２００のパレットタグ１６からタグＩＤを読み取る。
ダルエリア４０は、研磨済みのロール１００にダル加工を施すための作業領域である。ダルエリア４０には、研磨済ロール１００の表面処理（ショットブラスト）を行なうダル加工機４１が配設されている。ダル加工機４１は、１回のダル作業につき１本のロール１００に対してのみダル加工を施すことができる。
ダルエリア４０には、更に、ダル供給台車４２、ダル回収台車４３及びダルロール移載機４４の各種搬送機器が配設されている。ダル供給台車４２及びダル回収台車４３は、ダルエリア４０と自動倉庫７０との間をつないでおり、ダルエリア４０から自動倉庫７０に進入した位置（倉庫側）と、自動倉庫７０からダルエリア４０に退出した位置（ダル側）との間で、パレット２００を搭載して移動する。ダル供給台車４２及びダル回収台車４３が、それぞれ倉庫側に位置しているとき、自動倉庫７０との間でパレット２００の受け渡しが行われる。ダルロール移載機４４は、ロール１００を一本ずつハンドリングして、旋回動作によって移動させるロボットアームである。ダルロール移載機４４は、ダル側に位置しているダル供給台車４２に搭載されたパレット２００からダル加工機４１にロール１００を移載する。更に、ダルロール移載機４４は、ダル加工機４１からロール１００をダル側に位置しているダル回収台車４３に搭載されたパレット２００に移載する。
自動倉庫７０は、複数のパレット２００（実パレット及び空パレット）を収容するとともに、各作業領域との間でパレット２００を入出庫可能に構成されている。自動倉庫７０の詳細を図１及び図２を参照して説明する。図２は、自動倉庫７０を斜め上方からみた外観斜視図である。
図２に示すように、自動倉庫７０は、第一倉庫列７０ａ及び第二倉庫列７０ｂとクレーン７１により構成されている。第一倉庫列７０ａ及び第二倉庫列７０ｂは、それぞれ、壁状の枠状構造体であり、二列に並んで対向配置されている。第一倉庫列７０ａ及び第二倉庫列７０ｂは、それぞれ複数の収容棚（ステーションとも称する。）を長手方向（左右方向）及び短手方向（上下方向）に沿ってマトリクス状に配設することにより構成されている。第一倉庫列７０ａ及び第二倉庫列７０ｂのそれぞれにおいて、収容棚は、長手方向に１５連並び、各連において短手方向（上下方向）に５段積み重ねられた構成をもつ。１台の収容棚には１台のパレット２００を収容することができる。クレーン７１は、第一倉庫列７０ａ及び第二倉庫列７０ｂの間隙を自動制御で移動可能なように構成されている。クレーン７１は、任意の収容棚に隣接する位置まで移動自在であって、各収容棚に対して１パレット単位でパレット２００を格納及び取出を行う。
本実施形態では、第一倉庫列７０ａ及び第二倉庫列７０ｂを、順に１列、２列と数える。第一倉庫列７０ａ及び第二倉庫列７０ｂのそれぞれにおいて、長手方向に沿って端から順に１連、２連、・・・、１５連と数える。１連目の収容棚は、場外エリア２０側に配設されている。１５連目の収容棚は、入出庫エリア５０側に配設されている。各連において、下段から上段に向けて１段、２段、・・・、５段と数える。各収容棚の位置（ロケーション）は、「列―連−段」の順で数字表記される。例えば、収容棚「１−７−５」は、１列目、７連目、５段目の収容棚を示す。
第一倉庫列７０ａ及び第二倉庫列７０ｂは、それぞれ、最大７５箇所（自動倉庫７０全体では最大１５０箇所）の収容棚を有する。収容棚には、パレット２００を実際に保管可能な通常棚と、パレット２００を保管不可能な禁止棚が含まれている。禁止棚は、他の搬送機器が進入してクレーン７１との間でパレット２００の受け渡しが行なわれる位置の収容棚である。具体的には、場外入出庫台車２１が入退出する収容棚「２−１−１」、研磨入出庫トラバーサ３３が入退出する収容棚「１−５−１」及び「１−５−２」、ダル供給台車４２が入退出する収容棚「１−１１−１」、ダル回収台車４３が入退出する収容棚「１−１２−１」、の５箇所が禁止棚である。通常棚は、最大１４５箇所となる。
図１に示すように、入出庫エリア５０は、自動倉庫７０の終端位置（１５連目）に隣接して設けられた中継領域である。入出庫エリア５０は、自動倉庫７０から出庫されて圧延エリア６０へ供給されるパレット２００と、圧延エリア６０から回収されて自動倉庫７０に入庫されるパレット２００とを中継する。入出庫エリア５０には、搬送機器である出庫コンベア５１及び入庫コンベア５２が配設されている。出庫コンベア５１は、自動倉庫７０から荷受したパレット２００をメイントラバーサ９０まで片道搬送する。入庫コンベア５２は、メイントラバーサ９０から荷受したパレット２００を自動倉庫７０まで片道搬送する。
メイントラバーサ９０は、入出庫エリア５０と圧延エリア６０とを繋いでいる。メイントラバーサ９０は、パレット２００を１つずつ搭載可能な２つのバッファ（供給部９１及び回収部９２）を有しているため、最大２つのパレット２００を同時に搬送することができる。供給部９１及び回収部９２は、メイントラバーサ９０の移動方向に沿って、並んで配置されている。供給部９１は、回収部９２よりも圧延エリア６０に近くなるように配設されている。
図１に示す圧延エリア６０では、被加工物の圧延作業が行われる。
圧延エリア６０には、ＺＭ圧延機２及びＺＭ圧延機２で使用されるロール１００を交換するための組替台車（チェンジャー）６９が設けられている。作業者はチェンジャー６９を使用して、ＺＭ圧延機２に形成されたロール交換用開口部（図示外）を介してロール１００を一本ずつ引抜き又は挿入することによりロール交換を行う。図２４のオペレーションＹ５に示すように、チェンジャー６９は、ロール保持台である供給側上段６９ａ、供給側下段６９ｂ、回収側６９ｃ及び再利用部６９ｄと、ロール搬送台である組込部６９ｅとから構成される。再利用部６９ｄは、使用済みの旧ロール１００をＺＭ圧延機２にて再利用するために仮置きするためのロール保持台である。組込部６９ｅは、ＺＭ圧延機２のロール交換用開口部に挿脱される方向（ＺＭ圧延機２に対する前後方向）に移動可能なロール搬送台である。組込部６９ｅは、各ロール保持台との間でロール１００を受け渡し可能に連接されるとともに、ロール１００を搭載して前進することで当該ロール１００をＺＭ圧延機２内に挿入し、ロール１００を搭載して後進することで当該ロール１００をＺＭ圧延機２内から抜脱する。チェンジャー６９には、ロール１００の搭載位置を検出するとともに、検出した位置をＺＭプロコン４に送信する複数のセンサが設けられている。
圧延エリア６０には、更に、チェンジャー６９に新ロール１００を供給するためのＺＭ供給エリア６１、及び、チェンジャー６９から旧ロール１００を回収するためのＺＭ回収エリア６２が作業領域として設けられている。
ＺＭ供給エリア６１には、実ストックコンベア６３、２台の受渡リフタ６４ａ、６４ｂ及びロール供給トラバーサ６５の各種搬送機器が配設されている。
実ストックコンベア６３の上段位置６３ａ、中段位置６３ｂ及び下段位置６３ｃは、１つずつパレット２００を収容可能に構成されている。実ストックコンベア６３は、上段位置６３ａ、中段位置６３ｂ及び下段位置６３ｃの各段において前方位置と後方位置との間でパレット２００を前後方向に搬送する。
実ストックコンベア６３の後方位置には、昇降可能な受渡リフタ６４ａがメイントラバーサ９０に隣接して設けられている。受渡リフタ６４ａは、後方位置の実ストックコンベア６３の各段とメイントラバーサ９０の供給部９１との間でパレット２００の受け渡しを行う。
実ストックコンベア６３の前方位置には、昇降可能な受渡リフタ６４ｂがロール供給トラバーサ６５に隣接して設けられている。受渡リフタ６４ｂは、前方位置の実ストックコンベア６３の各段と後進位置のロール供給トラバーサ６５との間でパレット２００の受け渡しを行う。
ロール供給トラバーサ６５は、受渡リフタ６４ｂに隣接する後進位置と、チェンジャー６９に隣接する前進位置との間で、パレット２００を搭載して移動する。ロール供給トラバーサ６５は、上段位置６５ａ及び下段位置６５ｂにパレット２００の収容部を有しており、最大で２つのパレット２００を同時に搬送することができる。ロール供給トラバーサ６５が前進位置にあるとき、作業者はロール供給トラバーサ６５をチェンジャー６９に連結することが可能となる。ロール供給トラバーサ６５の上段位置６５ａは、チェンジャー６９の供給側上段６９ａと連結される。ロール供給トラバーサ６５の下段位置６５ｂは、チェンジャー６９の供給側下段６９ｂと連結される。
ＺＭ回収エリア６２には、空ストックコンベア６６、２台の受渡リフタ６７ａ、６７ｂ及びロール回収トラバーサ６８の各種搬送機器が配設されている。
空ストックコンベア６６の上段位置６６ａ、中段位置６６ｂ及び下段位置６６ｃは、１つずつパレット２００を収容可能に構成されている。空ストックコンベア６６は、上段位置６６ａ、中段位置６６ｂ及び下段位置６６ｃの格段において前方位置と後方位置との間でパレット２００を前後方向に搬送する。
空ストックコンベア６６の後方位置には、昇降可能な受渡リフタ６７ａがメイントラバーサ９０に隣接して設けられている。受渡リフタ６７ａは、後方位置の空ストックコンベア６６の各段とメイントラバーサ９０の回収部９２との間でパレット２００の受け渡しを行う。
空ストックコンベア６６の前方位置には昇降可能な受渡リフタ６７ｂがロール回収トラバーサ６８に隣接して設けられている。受渡リフタ６７ｂは、前方位置の空ストックコンベア６６の各段と後進位置のロール回収トラバーサ６８との間でパレット２００の受け渡しを行う。
ロール回収トラバーサ６８は、受渡リフタ６７ｂに隣接する後進位置と、チェンジャー６９に隣接する前進位置との間で、パレット２００を搭載して移動する。ロール回収トラバーサ６８は、１つのパレット２００を収容可能な１段の収容部のみを有している。ロール回収トラバーサ６８が前進位置にあるときに、作業者はロール回収トラバーサ６８をチェンジャー６９に連結することが可能となる。チェンジャー６９の回収側６９ｃは、ロール回収トラバーサ６８と連結される。
作業者がロール供給トラバーサ６５からチェンジャー６９に新ロール１００を移載する場合、ロール供給トラバーサ６５とチェンジャー６９が連結状態であることを要する。作業者がチェンジャー６９からロール回収トラバーサ６８に旧ロール１００を移載する場合、ロール回収トラバーサ６８及びチェンジャー６９が連結状態であることを要する。
［ロールショップ管理システム１のシステム構成］
次に、図７を参照して、ロールショップＰを管理するロールショップ管理システムの全体構成について説明する。図７は、ロールショップ管理システム１の全体構成を概略的に示すシステム構成図である。
図７に示すように、ロールショップ管理システム１は、大容量ハードディスクを複数組み合わせた外部記憶装置（ＲＡＩＤ；ｒｅｄｕｎｄａｎｔ ａｒｒａｙｓ ｏｆ ｉｎｅｘｐｅｎｓｉｖｅ ｄｉｓｋｓ）３００、ＺＭプロコン４、複数のＰＣ（ｐｅｒｓｏｎａｌ ｃｏｍｐｕｔｅｒ）５、第一研磨機３１、第二研磨機３２、ダル加工機４１、ダルロール移載機４４、クレーン制御盤７８、周辺制御盤７９、複数の定置式タグリーダ８０、複数の無線ＨＴ（ｈａｎｄｙ ｔｅｒｍｉｎａｌ）６及び測定器８５などが、複数のＨＵＢ装置８９、無線ＡＰ（ａｃｃｅｓｓ ｐｏｉｎｔ）７、レシーバ８７及びトランスミッタ８６を介して管理サーバ３に有線通信又は無線通信で接続されたシステム構成をなす。
ロールショップ管理システム１は、ロールショップＰに関する各種情報（ロール１００やパレット２００に関する情報を含む。）の管理機能に加えて、各ロール加工装置（第一研磨機３１、第二研磨機３２及びダル加工機４１）への加工指示、圧延エリア６０に対するロール１００の供給及び回収、各搬送機器の動作制御などの機能を実現している。
管理サーバ３は、ロールショップ管理システム１の全体制御を司るメインサーバである。管理サーバ３は、ＣＰＵ（ｃｅｎｔｒａｌ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｕｎｉｔ）、ＲＯＭ（ｒｅａｄ ｏｎｌｙ ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＡＭ（ｒａｎｄｏｍ ａｃｃｅｓｓ ｍｅｍｏｒｙ）、各種入出力装置などを有する。管理サーバ３は、有線通信又は無線通信で接続されている各種機器に指令及び各種情報を送信して動作制御を実行するとともに、有線通信又は無線通信で接続されている各種機器から各種情報を受信する。管理サーバ３は、受信した情報に基づいてロールショップＰに関する各種情報の一元管理（具体的には、各種データの入出力、検索、設定等）している。ロールショップＰに関する情報は、外部記憶装置３００に管理データベース（ＤＢ；ｄａｔａ ｂａｓｅ）として記憶されている。管理サーバ３は、外部記憶装置３００に記憶された情報に基づいてロールショップ作業に関する各種処理を制御する。本実施形態では、管理サーバ３は、ロールショップＰとは異なる場所（例えば、計算機室）に設置されて電気的及び物理的に保護されている。作業者は、管理サーバ３に近接して設けられた管理ＰＣ（図示外）により、管理サーバ３を直接操作する。
ＺＭプロコン４は、ＺＭ圧延機２の動作制御を司るコントローラであり、圧延エリア６０内でＺＭ圧延機２に併設されている。ＺＭプロコン４は、管理サーバ３との間で各種情報を送受信する。例えば、ＺＭプロコン４は、圧延作業に際してＺＭ圧延機２にて使用されるロール１００に関する情報を管理サーバ３から受信する。更に、ＺＭプロコン４は、圧延作業が終了するとＺＭ圧延機２で使用されたロール１００に関する圧延データ（ロール圧延実績）を管理サーバ３に送信する。
複数のＰＣ５は、作業者が管理サーバ３に対して各種指示の入力を行なったり、管理サーバ３から受信した各種情報の出力を行なったりするためのクライアント端末であり、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ディスプレイ、キーボード、プリンタなどを有する汎用のパーソナルコンピュータと同一構成をなす。本実施形態では、ＰＣ５は、ロールショップＰの作業領域ごとに一台ずつ設置されている。複数のＰＣ５は、場外エリア２０に設置された場外エリアＰＣ５ａ、研磨エリア３０の第一研磨機３１及び第二研磨機３２にそれぞれ対応して設置された研磨エリアＰＣ５ｂ及び研磨エリアＰＣ５ｃ、ダルエリア４０に設置されたダルエリアＰＣ５ｄ、及び、圧延エリア６０に設置された圧延エリアＰＣ５ｅの計５台からなる。
第一研磨機３１、第二研磨機３２及びダル加工機４１は、管理サーバ３との間で各種情報を送受信可能に構成されるとともに、管理サーバ３の指令に応じて各々の加工処理を実行する。例えば、第一研磨機３１及び第二研磨機３２は、管理サーバ３から研磨指令を受信すると研磨処理を実行し、研磨処理が終了すると研磨済ロール１００に関する情報（ロール研磨実績）を管理サーバ３に送信する。ダル加工機４１は、管理サーバ３からダル指令を受信するとダル加工処理を実行し、ダル加工処理が終了するとダル済ロール１００に関する情報（ダル加工実績）を管理サーバ３に送信する。
クレーン制御盤７８及び周辺制御盤７９は、ロールショップＰに設置された各種搬送機器を制御するためのプログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ；ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ ｌｏｇｉｃ ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）であって、自動倉庫７０に設置されており、管理サーバ３との間で各種情報を送受信可能に構成されている。
クレーン制御盤７８は、自動倉庫７０のクレーン７１、場外入出庫台車２１、研磨入出庫トラバーサ３３、第一研磨コンベア３４、第二研磨コンベア３５、中央研磨コンベア３６、ダル供給台車４２、ダル回収台車４３及びダルロール移載機４４を制御対象とし、管理サーバ３の指令に応じて各々の搬送動作を実行する。例えば、クレーン制御盤７８は、管理サーバ３から作業指示を受信すると制御対象の搬送機器に搬送処理を実行させ、搬送処理が終了すると作業完了応答とともに現在の状態に関する情報（ステータス情報）を管理サーバ３に送信する。ステータス情報には、各搬送機器の位置情報、動作状況、パレット２００の在籍情報が含まれる。
ダルロール移載機４４は、クレーン制御盤７８と専用のネットワークによって接続されており、クレーン制御盤７８を介して管理サーバ３と情報を送受信する。ダルロール移載機４４とダル加工機４１は接点取り合いの構成となっており、一方が動作中のときは他方が停止することで誤動作が防止されるようになっている（いわゆる、インターロック）。
周辺制御盤７９は、出庫コンベア５１、入庫コンベア５２、実ストックコンベア６３、空ストックコンベア６６及びメイントラバーサ９０の搬送機器を制御対象とし、管理サーバ３の指令に応じて各々の搬送動作を実行する。例えば、周辺制御盤７９は、管理サーバ３から作業指示を受信すると制御対象の搬送機器に搬送処理を実行させ、搬送処理が終了すると作業完了応答とともに現在の状態に関する情報（ステータス情報）を管理サーバ３に送信する。ステータス情報には、各搬送機器の位置情報、動作状況、パレット２００の在籍情報が含まれる。
複数の無線ＨＴ６は、無線タグに対して無線通信で各種情報の読み取り又は／及び書き込みを行う。無線ＨＴ６は、作業者が携行可能な小型軽量の端末装置である。無線ＨＴ６は、作業者によって直接作業が行われる場外エリア２０、研磨エリア３０、ダルエリア４０及び圧延エリア６０にそれぞれ１台ずつ設置されている。無線ＨＴ６は、ロールショップＰに適宜配置されている無線ＡＰ７と無線通信が可能である。各無線ＡＰ７はＨＵＢ装置８９を介して管理サーバ３と有線接続されている。各無線ＨＴ６は、いずれかの無線ＡＰ７を介して、管理サーバ３との間で各種情報を送受信することができる。更に、無線ＨＴ６は、各種情報を表示するディスプレイを有している。
無線ＨＴ６は、ロール１００のタグＩＤを読み取るとともに、タグＩＤを管理サーバ３に送信するタグ読取処理機能を有している。作業領域には、管理サーバ３に送信するためのコマンドを記憶した無線タグ（アクションタグ１７）が適宜設置されている。無線ＨＴ６は、アクションタグ１７のコマンドを読み取るとともに、コマンドを管理サーバ３に送信するコマンド受付処理機能を有している。無線ＨＴ６は、印刷されたバーコード情報を読み取るとともに、バーコード情報を管理サーバ３に送信する機能を有している。無線ＨＴ６は、管理サーバ３から情報を受信して表示する機能を有する。
ロールショップＰの各作業領域には、作業者が直接人手で行なう作業（人介作業）に対応して、コマンドを付記したアクションタグ１７が付設されている。アクションタグ１７は、パレットタグ１６と同様のカード型無線タグであり、各無線タグに固有のタグＩＤが記憶されている。外部記憶装置３００は、各アクションタグ１７のタグＩＤを、アクションタグ１７に表記されているコマンドと対応付けて記憶している。例えば、作業者が無線ＨＴ６にて「ロール購入」のアクションタグ１７が読み取ることにより、無線ＨＴ６にて「ロール購入」コマンドが直接入力されなくても、管理サーバ３で自動的に「ロール購入」コマンドが入力されたものと判断される。場外エリア２０には、「ロール購入」、「入庫設定（場外）」及び「ロール廃却」のアクションタグ１７が付設されている。研磨エリア２０には、「ロール移動（ＴＯ研磨済リフタ）」のアクションタグ１７が付設されている。圧延エリア６０には、「圧延使用前ロール移動」及び「圧延使用済ロール移動」のアクションタグ１７が付記されている。
研磨エリア３０には、測定器８５、トランスミッタ８６及びレシーバ８７から構成される無線式マイクロメータが設けられている。測定器８５は、作業者がロール径を実測するための小型マイクロメータである。トランスミッタ８６は、測定器８５に一体に取り付けられた小型の無線送信機である。レシーバ８７は、ＨＵＢ装置８９を介して管理サーバ３と有線接続されるとともに、トランスミッタ８６との間でＶＨＳ帯での無線通信を行なう無線受信機である。測定器８５は、研磨エリア３０の第一研磨機３１及び第二研磨機３２の近傍に置かれており、作業者が測定器８５で研磨済ロール１００のロール径を計測すると、そのロール径情報がトランスミッタ８６からレシーバ８７に自動送信され、レシーバ８７によって受信されたロール径情報は管理サーバ３に送信される。
複数の定置式タグリーダ８０は、場外エリア２０に１台及び研磨エリア３０に４台設置されている。各定置式タグリーダ８０は、ＨＵＢ装置８９を介して管理サーバ３と有線接続されており、各定置式タグリーダ８０で読み取られたロールタグ１５のタグＩＤ及びパレットタグ１６のタグＩＤが自動的に管理サーバ３に送信される。場外エリア２０に設置された定置式タグリーダ８０は、場外入出庫台車２１が荷捌き側に位置しているときに、場外入出庫台車２１に搭載されたパレット２００に付設されているパレットタグ１６からタグＩＤを読み取り、当該タグＩＤを管理サーバ３に送信する。第一研磨機３１及び第二研磨機３２のそれぞれに付設された各定置式タグリーダ８０は、ロール１００のロールタグ１５から、無線通信により自動的にタグＩＤを読み取り、当該タグＩＤを管理サーバ３に送信する。第一研磨コンベア３４及び第二研磨コンベア３５のそれぞれに付設された各定置式タグリーダ８０は、パレット２００のパレットタグ１６から、無線通信により自動的にタグＩＤを読み取り、当該タグＩＤを管理サーバ３に送信する。
複数種のロール１００のうちで、ストリップに直接当接して圧延するワークロール１００ａは、他種ロールと比較してロール交換頻度が極めて高く、かつ、ロールショップＰに導入されるロール本数も他種ロールと比較して格段に多い。以下の説明では、管理サーバ３にてワークロール１００ａに関する各種情報が管理される流れ、及び、ワークロール１００ａがロールショップＰに導入されてから廃棄されるまでの流れを中心に説明する。以下、ロール種別を限定することなく単に「ロール１００」と称する場合は、原則としてワークロール１００ａを指すものとする。
外部記憶装置３００に構築された管理ＤＢには、図８のデータ構成図に示された倉庫管理ＤＢ３１０、図９のデータ構成図に示されたパレット管理ＤＢ３３０及び図１０のデータ構成図に示されたロール管理ＤＢ３５０が含まれている。
図８に示すように、倉庫管理ＤＢ３１０は、自動倉庫７０内に設けられた複数の収容棚を管理するためのデータベースである。倉庫管理ＤＢ３１０は、複数のレコードで構成されている。倉庫管理ＤＢ３１０の各レコードは、ロケーション３１１、棚状態３１２、予約状態３１３、禁止状態３１４、パレットＮｏ３１５をデータ項目として有する。ロケーション３１１は、自動倉庫７０内における収容棚の位置を「列―連−段」の形式で示すデータであり、各レコードに対応する収容棚を一意に識別するためのキーとなる。棚状態３１２は、ロケーション３１１で示された収容棚にパレット２００が収容されているか否かを示すデータである。予約状態３１３は、ロケーション３１１で示された収容棚に対してパレット２００の入庫予約又は出庫予約がなされているかを示すデータである。禁止状態３１４は、ロケーション３１１で示された収容棚が禁止棚と通常棚との何れであるかを示すデータである。パレットＮｏ３１５は、ロケーション３１１で示された収容棚に収容されているパレット２００に固有の識別番号である。
図９に示すように、パレット管理ＤＢ３３０は、ロールショップＰに導入されるパレット２００を管理するためのデータベースである。パレット管理ＤＢ３３０は、複数のレコードで構成されている。パレット管理ＤＢ３３０の各レコードは、パレットＮｏ３３１、パレットタグＩＤ３３２、パレット区分３３３、パレット状態３３４、パレット種類３３５、使用禁止区分３３６、在籍位置３３７、ロール径区分３３８、ロール本数３３９及びロールＮｏ３４０の各データ項目で構成されている。データ項目はこれより多くてもよいし、少なくてもよい。
パレットＮｏ３３１は、パレットＮｏ３１５と同じくパレット２００に固有の識別番号であり、各レコードに対応するパレット２００を一意に識別するためのキーとなる。パレットタグＩＤ３３２は、パレットＮｏ３３１で示されるパレット２００とデータ上の関連付け（紐付け）がなされたパレットタグ１６に記憶されている固有のＩＤ情報である。パレット区分３３３は、パレットＮｏ３３１で示されたパレット２００に搭載するのに適したロール１００の種別を示すデータである。パレット状態３３４は、パレットＮｏ３３１で示されたパレット２００のロールショップ作業における現在の進捗状態を示すデータである。パレット種類３３５は、パレットＮｏ３３１で示されたパレット２００にロール１００が搭載されているか否かを示すデータである。使用禁止区分３３６は、パレットＮｏ３３１で示されたパレット２００の使用可否や使用保留などを示すデータである。在籍位置３３７は、パレットＮｏ３３１で示されたパレット２００の現在位置を示すデータである。ロール径区分３３８は、パレットＮｏ３３１で示されたパレット２００に搭載されている複数のロール１００が予め定められたロール径に応じた区分の何れに属しているかを示すデータである。ロール本数３３９は、パレットＮｏ３３１で示されたパレット２００に搭載されているロール１００の本数を示すデータである。ロールＮｏ３４０は、パレットＮｏ３３１で示されたパレット２００に搭載されている各ロール１００に固有の識別番号であり、パレット２００上の搭載位置とともに、各ロール１００の識別番号が１本目から順に最大１０本目まで設定される。
図１０に示すように、ロール管理ＤＢ３５０は、ロールショップＰに導入されるロール１００を管理するためのデータベースである。ロール管理ＤＢ３５０は、複数のレコードで構成されている。ロール管理ＤＢ３５０の各レコードは、ロールＮｏ３５１、ロールタグＩＤ３５２、ロール区分３５３、ロール径区分３５４、在籍位置３５５、ロール加工状態３５６、ロール管理状態３５７、パレットＮｏ３５８、パレット内位置３５９、圧延関連情報３６０、研磨関連情報３６１及びダル関連情報３６２の各データ項目で構成されている。データ項目はこれより多くてもよいし、少なくてもよい。
ロールＮｏ３５１は、ロールＮｏ３４０と同じくロール１００に固有の識別番号であり、各レコードに対応するロール１００を一意に識別するためのキーとなる。ロールタグＩＤ３５２は、ロールＮｏ３４０で示されたロール１００にデータ上の関連付け（紐付け）がなされたロールタグ１５に記憶されているユニークなＩＤ情報である。ロール区分３５３は、ロールＮｏ３４０で示されたロール１００の種別を示すデータである。ロール径区分３５４は、ロール径区分３３８と同じくロールＮｏ３４０で示されたロール１００が属するロール径区分を示すデータである。在籍位置３５５は、ロールＮｏ３４０で示されたロール１００の現在位置を示すデータである。ロール加工状態３５６は、ロールＮｏ３４０で示されたロール１００の現在の加工状態を示すデータである。ロール管理状態３５７は、ロールＮｏ３４０で示されたロール１００のロールショップ作業における現在の進捗状態を示すデータである。パレットＮｏ３５８は、パレットＮｏ３３１と同じくロールＮｏ３４０で示されたロール１００が搭載されているパレット２００に固有の識別番号である。パレット内位置３５９は、ロールＮｏ３４０で示されたロール１００がパレット２００内における何れの位置に搭載されているかを示すデータである。圧延関連情報３６０は、ＺＭ圧延機２で使用されたロールＮｏ３４０で示されたロール１００に関する各種情報（ロール圧延実績など）である。研磨関連情報３６１は、第一研磨機３１及び第二研磨機３２で使用されたロールＮｏ３４０で示されたロール１００に関する各種情報（ロール研磨実績など）である。ダル関連情報３６２は、ダル加工機４１で使用されたロールＮｏ３４０で示されたロール１００に関する各種情報（例えば、ダル加工実績など）である。
外部記憶装置３００には、ロール１００やパレット２００の位置データ（トラッキング情報）が記憶されている。トラッキング情報は、各設備機器から管理サーバ３に出力されるステータス情報に応じて更新される。管理サーバ３は、ロール１００やパレット２００の詳細な現在位置を、トラッキング情報に基づいてトラッキング（追跡）する。
[ロールショップ管理システムの運用制御について]
以下では、上記説明したロールショップ管理システム１（特に、管理サーバ３）にて実行される運用制御について、図１１〜図３１を参照して説明する。図１１は、ロールショップ作業の流れを示すフローチャートである。図１２は、ロール導入工程にて実行されるオペレーションＶの流れを例示する図である。図１３は、図１２に引き続いてオペレーションＶの流れを例示する図である。図１４は、「新規入庫処理」を示すフローチャートである。図１５は、「導入ロール設定処理」を示すフローチャートである。図１６は、ロール研磨工程にて実行されるオペレーションＷの流れを例示する図である。図１７は、図１６に引き続いてオペレーションＷの流れを例示する図である。図１８は、「研磨自動入出庫処理」を示すフローチャートである。図１９は、「研磨実行処理」を示すフローチャートである。図２０は、「ロール移動処理」を示すフローチャートである。図２１は、ダル加工工程にて実行されるオペレーションＸの流れを例示する図である。図２２は、「ダル自動入出庫処理」を示すフローチャートである。図２３は、「ダル加工実行処理」を示すフローチャートである。図２４は、ロール交換工程にて実行されるオペレーションＹの流れを例示する図である。図２５は、図２４に引き続いてオペレーションＹの流れを例示する図である。図２６は、図２５に引き続いてオペレーションＹの流れを例示する図である。図２７は、圧延自動入出庫処理を示すフローチャートである。図２８は、「圧延使用前ロール移動処理」を示すフローチャートである。図２９は、「圧延使用済ロール移動処理」を示すフローチャートである。図３０は、ロール廃却工程にて実行されるオペレーションＺの流れを例示する図である。図３１は、廃却出庫処理を示すフローチャートである。
まず、図１１を参照して、ロールショップ管理システム１にて実行される運用制御の概要について説明する。図１１に示すように、本実施形態のロールショップ作業は、主として、ロール導入工程、ロール研磨工程、ダル加工工程、ロール交換工程及びロール廃却工程という５つの作業工程（プロセスＴと表記する。）で構成され、各作業工程はロールショップ管理システム１の運用制御のもとで実行される。
本実施形態のロールショップ作業の流れを説明すると、まずロール導入工程（プロセスＴ１）にてロール１００がロールショップＰに導入される。次に、ロール研磨工程（プロセスＴ２）にて、第一研磨機３１及び第二研磨機３２を用いてロール１００のロール表面に研磨処理が施される。次に、必要に応じて、ダル加工工程（プロセスＴ３）にて、ダル加工機４１で研磨済みのロール１００のロール表面にダル加工が施される。次に、ロール交換工程（プロセスＴ４）にて、ＺＭ圧延機２に組み込まれている使用済みの旧ロール１００が、研磨済み又はダル済みの新ロール（新ロール）１００に交換される。次に、ＺＭ圧延機２から交換された旧ロール１００が、ロール研磨工程（プロセスＴ２）にて再び研磨処理が行なわれて再利用され、又は、ロール廃却工程（プロセスＴ５）にてロールショップＰから廃却される。
以下では、ロールショップ管理システム１における各作業工程（プロセスＴ１〜Ｔ５）の運用制御を、作業者や各種機器が実行する一連の動作（オペレーションＶ、Ｗ、Ｘ、Ｙ、Ｚと表記する。）と、管理サーバ３（詳細には、ＣＰＵ）が実行する一連の内部的処理（Ｓと表記する。）と、を対比しつつ説明する。また、本実施形態では、１０本のロール１００（ロールＮｏ「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」）をロールショップ作業に適用した場合を例示して、ロール１００がロールショップＰに導入されてから廃却されるまでの一連の流れを具体的に説明する。
ロール管理ＤＢ３５０には、新規購入したロール１００に関する情報が、あらかじめレコードとして記憶されているものとする。ここでは、ロール管理ＤＢ３５０に、１０本の新規ロール１００に対応して、ロールＮｏ３５１「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」が各々設定された１０レコードが記憶されている。各レコードのロール区分３５３は「ＷＲ」に設定されている。ロール径区分３５４は「Ａ」に設定されている。在籍位置３５５は「場外」に設定されている。ロール加工状態３５６は「購入」に設定されている。ロール管理状態３５７は「購入作業中」に設定されている。他のデータ項目は空欄である。
パレット管理ＤＢ３３０には、４つのパレットＮｏ３３１「Ｗ００１」〜「Ｗ００４」が各々設定された４レコードが記憶されており、各レコードにはパレットタグＩＤ３３２「９０００１」〜「９０００４」がそれぞれ設定されている。各レコードのパレット区分３３３は「ＷＲ」に設定されている。パレット種類３３５は「空パレット」に設定されている。使用禁止区分３３６は「使用可」に設定されている。ロール本数３３９は「０」に設定されている。パレットＮｏ３３１が「Ｗ００１」であるパレット２００のパレット状態３３４は「在庫（場外）」に設定され、在籍位置３３７は「場外」に設定されている。パレット２００「Ｗ００２」〜「Ｗ００３」のパレット状態３３４は「在庫（自動倉庫）」に設定され、在籍位置３３７は「倉庫内」に設定されている。他のデータ項目が空欄である。
［ロール導入工程］
図１２〜図１５を参照して、ロールショップ管理システム１におけるロール導入工程（プロセスＴ１）の運用制御を説明する。本実施形態のロール導入工程では、新規ロール１００「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」がパレット２００「Ｗ００１」に搭載されて場外エリア２０から自動倉庫７０に搬入される場合を例示する。
まず、図１２及び図１３を参照して、ロール導入工程において、場外エリア２０を中心に作業者や各種機器が実行する一連の動作（オペレーションＶ（Ｖ１〜Ｖ２０））について説明する。
まず、作業者は、図１２に示すようにＰＣ５（例えば、場外エリアＰＣ５ａ）にて購入ロールリストＬＡを印刷する（Ｖ１）。詳細には、ＰＣ５から購入ロールリストの印刷指示を受信すると、管理サーバ３にてロール管理ＤＢ３５０を参照してロール管理状態３５７「購入作業中」となっているロールＮｏ３５１の一覧リスト（購入ロールリストＬＡ）が作成され、ＰＣ５側にて購入ロールリストＬＡが印刷される。購入ロールリストＬＡには、ロール導入工程でロールショップＰに導入される新規ロール（導入待ロール）１００に刻印されているロールＮｏ（ここでは、「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」）とともに、各ロールＮｏに対応するバーコード情報が示される。
次に、作業者は、導入待ロール１００に取り付けるロールエンドカバー１１０を用意する（Ｖ２）。１本のロール１００に対して２つのロールエンドカバー１１０を用意する。２つのロールエンドカバーのうち１つのロールエンドカバー１１０にのみロールタグ１５が収容されている。
次に、作業者は、場外エリア２０に設置された「ロール購入」と表記されたアクションタグ１７を無線ＨＴ６で読み取る（Ｖ３）。無線ＨＴ６は、読み取った「ロール購入」コマンドを自動的に管理サーバ３に送信する。
次に、作業者は、導入待ロール１００に刻印されているロールＮｏを確認し、購入ロールリストＬＡにて当該ロールＮｏに対応するバーコード情報を無線ＨＴ６で読み取る（Ｖ４）。無線ＨＴ６は、読み取ったバーコード情報に対応するロールＮｏを自動的に管理サーバ３に送信する。
次に、作業者は、導入待ロール１００の両端部にロールエンドカバー１１０をそれぞれ取り付ける（Ｖ５）。
次に、作業者は、取り付けられたロールエンドカバー１１０に収容されているロールタグ１５のタグＩＤを読み取る（Ｖ６）。無線ＨＴ６は、読み取ったタグＩＤを自動的に管理サーバ３に送信する。管理サーバ３は、「ロール購入」コマンド、ロールＮｏ、タグＩＤを受信すると、ロール管理ＤＢ３５０を更新する。具体的には、受信したロールＮｏ３５１に対応するロールタグＩＤ３５２に、受信したタグＩＤを設定し、ロール管理情報３５７を「購入作業中」から「初回研磨待」に更新する。
作業者は、全ての導入待ロール１００について、オペレーションＶ４〜Ｖ６を繰り返し実行する（Ｖ７）。
次に、作業者は、パレット２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００１」）上に導入待ロール１００を荷積みする（Ｖ８）。パレット２００上には、導入待ロール１００が１０本並んで配置される。ロール１００は、ロールタグ１５がパレット２００のＤＳ面側に位置するように荷積みされる。
次に、作業者は、図１３に示すように導入待ロール１００が搭載されたパレット２００を、場外エリア２０に配設された天井クレーンを用いて場外入出庫台車２１上に荷置する（Ｖ９）。
場外入出庫台車２１上にパレット２００が荷置きされると、定置式タグリーダ８０が当該パレット２００に付設されたパレットタグ１６を自動的に読み取る（Ｖ１０）。
なお、場外入出庫台車２１が「搬送中」でない場合、場外入出庫台車２１は「入庫モード」又は「出庫モード」に制御される。「入庫モード」では、場外入出庫台車２１が荷捌き側に位置しており、パレット２００を倉庫側に搬送可能である。「出庫モード」では、場外入出庫台車２１が倉庫側に位置しており、パレット２００を荷捌き側に搬送可能である。ロール導入工程では「入庫モード」であることを要する。場外入出庫台車２１が「出庫モード」のときは、作業者が「入庫モード」に切り換える必要がある。場外エリア２０には操作盤２８が設けられており、作業者が操作盤２８の入庫ＰＢＬを押下すると、場外入出庫台車２１が倉庫側から荷捌き側に移動して「入庫モード」に切り換えられる。
次に、作業者が無線ＨＴ６で「入庫設定（場外）」と表記されたアクションタグ１７を読み取る（Ｖ１１）。
「入庫設定（場外）」のアクションタグ１７が読み取られると、無線ＨＴ６にロール一覧画面Ｑ１が表示される（Ｖ１２）。ロール一覧画面Ｑ１には、場外入出庫台車２１上のパレット２００のパレットＮｏが表示されるとともに、導入対象ロールの登録欄が設けられている。
次に、作業者は、無線ＨＴ６でパレット２００に搭載された導入待ロール１００のロールタグ１５を、所定のタグ読取順に従って１本ずつ読み取る（Ｖ１３）。パレット２００には、ＤＳ面側の左端位置から右側に向けてロール位置が昇順に定められている。つまり、ＤＳ面左側から順に１本目、２本目・・・１０本目と数えられる。作業者は、ロール位置順をタグ読取順として導入待ロール１００のロールタグ１５を読み取る。
作業者が無線ＨＴ６でロールタグ１５を読み取るごとに、当該ロールタグ１５に紐付けられている導入待ロール１００の詳細情報を示すロール詳細画面Ｑ２が無線ＨＴ６に表示される（Ｖ１４）。作業者がロール詳細画面Ｑ２で「ＥＮＴＥＲ」を入力すると、当該ロール１００のロールＮｏ及びロール位置がロール一覧画面Ｑ１に追加される。
作業者が１０本目までロールタグ１５を順に読み取ると、オペレーションＶ１３〜Ｖ１４の繰り返しによりロール一覧画面Ｑ１に１０本分の導入待ロール１００が登録される（Ｖ１５）。
次に、作業者がロール一覧画面Ｑ１で「ＥＮＴＥＲ」を入力すると、無線ＨＴ６に登録確認画面Ｑ３が表示される（Ｖ１６）。作業者が登録確認画面Ｑ３で「ＥＮＴＥＲ」を入力すると、登録完了となる。
導入待ロール１００の登録が完了すると、場外エリア２０に設けられた完了ＰＢＬが点滅する。作業者は、点滅した完了ＰＢＬを押下する（Ｖ１７）。
完了ＰＢＬが押下されると、場外入出庫台車２１が荷捌き側から倉庫側に移動する（Ｖ１８）。
自動倉庫７０に到着した場外入出庫台車２１上のパレット２００をクレーン７１が荷取りする（Ｖ１９）。
クレーン７１は、荷取りしたパレット２００を空き状態の収容棚まで搬送及び格納する（Ｖ２０）。
以上により、ロール１００「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」が順にパレット２００「Ｗ００１」に搭載されたうえで場外エリア２０から自動倉庫７０に入庫されて、ロールショップＰへの導入が実現される。
なお、オペレーションＶ１〜Ｖ７では、導入待ロール１００とロールタグ１５とを紐付ける場合を説明したが、導入待パレット２００とパレットタグ１６とを紐付けする作業も同様にして行なう。
次に、図１４及び図１５を参照して、ロール導入工程（プロセスＴ１）において管理サーバ３が実行する一連の内部的処理として、場外エリア２０から導入待ロール１００を入庫させるための「新規入庫処理」、及び、導入待ロール１００をパレット２００に搭載させるための「導入ロール設定処理」、をそれぞれ説明する。
なお、「新規入庫処理」が実行される前提として、オペレーションＶ１〜Ｖ７により導入待ロール１００とロールタグ１５との紐付けが実行されているものとする。本実施形態では、ロールＮｏ「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」の導入待ロール１００が、順に、タグＩＤ「１００００」〜「１０００９」のロールタグ１５に紐付けされている。更に、パレットＮｏ「Ｗ００１］のパレット２００は、タグＩＤ「９０００１」のパレットタグ１６に紐付けされている。
図１４に示す「新規入庫処理」では、まず場外入出庫台車２１が「入庫モード」であるか否かが、操作盤２８と接続されるクレーン制御盤７８からの情報に基づいて判定される（Ｓ１０１）。
場外入出庫台車２１が「入庫モード」である場合（Ｓ１０１：ＹＥＳ）、場外入出庫台車２１上にパレット２００が在席しているか否かが判定される（Ｓ１０３）。場外入出庫台車２１にはパレット在席を検出するセンサ（図示外）が設けられており、当該センサの検出信号はクレーン制御盤７８に入力される。そのため、作業者が場外入出庫台車２１上にパレット２００を荷置きすると（Ｖ９）、管理サーバ３はクレーン制御盤７８からの情報に基づいてパレット在席が「ＯＦＦ」から「ＯＮ」になったことを特定することができる。
場外入出庫台車２１が「入庫モード」ではなく、「搬送中」又は「出庫モード」である場合（Ｓ１０１：ＮＯ）、又は、場外入出庫台車２１上にパレット２００が在席していない場合（Ｓ１０３：ＮＯ）は、ステップＳ１０１に戻る。
場外入出庫台車２１上にパレット２００が在席している場合（Ｓ１０３：ＹＥＳ）、場外エリア２０の定置式タグリーダ８０に対して当該パレット（導入待パレット）２００に付設されたパレットタグ１６の読み取りが指示され（Ｓ１０５）、当該定置式タグリーダ８０がパレットタグ１６の読み取りを実行する（Ｖ１０）。
パレットタグ１６から正常にタグＩＤが読み取られると、読み取られたタグＩＤに対応するパレットＮｏがパレット管理ＤＢ３３０を参照して取得される（Ｓ１０７）。例えば、定置式タグリーダ８０から読み取られたタグＩＤが「９０００１」であれば、パレット管理ＤＢ３３０からパレットタグＩＤ３３２「９０００１」に対応するパレットＮｏ３３１「Ｗ００１」が取得される。
次に、自動倉庫７０でパレット２００を収容可能な収容棚に対して入庫予約を行なう「入庫引当処理」が実行される（Ｓ１０９）。「入庫引当処理」では、管理サーバ３は、倉庫管理ＤＢ３１０にて棚状態３１２「空棚」、予約状態３１３「未引当」、禁止状態３１４「通常棚」の全てに該当する収容棚のロケーション３１１を検索する。管理サーバ３は、検索でヒットした何れかのロケーション３１１の収容棚を予約状態３１３「入庫予約」に更新するとともに、パレットＮｏ３１５に導入待パレット２００を設定する。例えば、ロケーション３１１が「１−１−１」の収容棚の予約状態３１３を「入庫予約」に更新するとともに、パレットＮｏ３１５に「Ｗ００１」が設定される。
次に、管理サーバ３は、所定の「入庫設定完了条件」が満たされているか判定する（Ｓ１１１）。
所定の「入庫設定完了条件」が満たされている場合、管理サーバ３は、図１５に示す後述の「導入ロール設定処理」を実行する（Ｓ１１３）。
次に、管理サーバ３は、完了指示要求をクレーン制御盤７８に対して発行する（Ｓ１１５）。完了指示要求が発行されると、クレーン制御盤７８は、場外エリア２０に設けられた完了ＰＢＬを点滅させて、作業者に対して導入待パレット２００導入待ロール１００の入庫搬送が可能である旨を報知する。
作業者は、任意のタイミングで点滅した完了ＰＢＬを押下して（Ｖ１７）、クレーン制御盤７８が管理サーバ３に完了通知を発行する。管理サーバ３は、クレーン制御盤７８から完了通知が発行されたか判定する（Ｓ１１７）。
完了通知がない場合は（Ｓ１１７：ＮＯ）、ステップＳ１１７に戻って待ち状態となる。
クレーン制御盤７８から完了通知が発行されると（Ｓ１１７：ＹＥＳ）、管理サーバ３は、場外入出庫台車２１の制御指示をクレーン制御盤７８に対して発行する（Ｓ１１９）。管理サーバ３から場外入出庫台車２１の制御指示が発行されると、クレーン制御盤７８は、場外入出庫台車２１を制御して導入待パレット２００を荷捌き側から倉庫側に搬送させる。管理サーバ３から各種搬送機器の制御指示がクレーン制御盤７８又は周辺制御盤７９に対して発行されたときは、搬送対象のパレット２００のパレット状態３３４が「搬送中」に更新される。以下、他の入出庫処理においても同様である。
管理サーバ３は、クレーン制御盤７８から場外入出庫台車２１の搬送動作完了信号を受信すると、クレーン７１の制御指示をクレーン制御盤７８に対して発行する（Ｓ１２１）。クレーン７１の制御指示が発行されると、クレーン制御盤７８は、クレーン７１を制御して場外入出庫台車２１に搭載された導入待パレット２００を入庫予約された収容棚に格納する。
最後に、新規「入庫完了設定」として各種ＤＢが更新される（Ｓ１２３）。具体的には、「入庫完了設定」では、倉庫管理ＤＢ３１０において、導入済パレット２００が収容された収容棚のレコードの棚状態３１２が「実棚」に更新され、予約状態３１３が「未引当」に更新され、当該収容棚に収容された導入済パレット２００のパレットＮｏがパレットＮｏ３１５に設定される。更に、パレット管理ＤＢ３３０において、導入済パレット２００のレコードのパレット状態３３４が「在庫（自動倉庫）」に更新され、在籍位置３３７が「倉庫内」に更新される。更に、ロール管理ＤＢ３５０において、各導入済ロール１００のレコードの在籍位置３５５が「倉庫内」に更新され、ロール加工状態３５６が「検収待」に更新される。例えば、倉庫管理ＤＢ３１０では、導入済パレット２００が収容された収容棚「１−１−１」のレコードが、棚状態３１２「実棚」、予約状態３１３「未引当」、パレットＮｏ３１５「Ｗ００１」に更新される。パレット管理ＤＢ３３０では、導入済パレット２００「Ｗ００１」のレコードが、パレット状態３３４「在庫（自動倉庫）」、在籍位置３３７「倉庫内」に更新される。ロール管理ＤＢ３５０では、導入済ロール１００「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」のレコードが、それぞれ、在籍位置３５５「倉庫内」、ロール加工状態３５６「検収待」に更新される。
「新規入庫処理」では、作業者が場外入出庫台車２１上に導入待ロール１００を搭載した導入待パレット２００を荷置きして完了ＰＢＬを押下するだけで、導入待パレット２００が自動搬送されて場外エリア２０から自動倉庫７０に入庫される。そのため、ロール導入工程における作業者の負担を極力低減しつつ、導入待ロール１００をロールショップＰに迅速且つ正確に導入することができる。
図１５に示す「導入ロール設定処理」は、「入庫設定（場外）」コマンドが受け付けられたことを契機として開始される（Ｓ１３１）。すなわち、作業者が無線ＨＴ６で「入庫設定（場外）」と表記されたアクションタグ１７を読み取ると（Ｖ１１）、管理サーバ３では「入庫設定（場外）」コマンドの受付ありと判定されて、以下の処理が実行される。
「入庫設定（場外）」コマンドが受け付けられると、無線ＨＴ６にロールＮｏが未入力の導入対象ロール一覧Ｑ１が表示される（Ｓ１３３、Ｖ１２）。
次に、ロールタグ１５のタグＩＤを受け付けたか否かが判定される（Ｓ１３５）。
作業者が無線ＨＴ６でロールタグ１５を読み取ることにより（Ｖ１３）、ロールタグＩＤが受け付けられると（Ｓ１３５：ＹＥＳ）、「パレット搭載条件」を満たしているか否かが判定される（Ｓ１３７）。「パレット搭載条件」は、導入待ロール（搭載対象ロール）１００を導入待パレット２００に搭載するための条件である。「パレット搭載条件」は、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される。具体的には、「パレット搭載条件」には、導入待パレット２００に搭載対象ロール１００を搭載可能なスペース（空き）があること、搭載対象ロール１００が場外エリア２０に存在していること、及び、搭載対象ロール１００が導入待パレット２００に搭載済みの他ロール１００と均等であること、などが含まれる。
搭載対象ロール１００のロール区分３５３、ロール径区分３５４及びロール加工状態３５６が、導入待パレット２００に搭載済みの他ロール１００と同じであれば均等であると判定される。なお、ロール１００の均等の判断には他の条件が含まれていてもよい。搭載対象ロール１００が導入待パレット２００上の他ロール１００と均等であるか否かは、当該パレット２００に搭載された１本目のロール１００を基準に判断するものとし、搭載対象ロール１００が１本目に相当するときは本判断が行われない。搭載対象ロール１００が搭載済みの他ロール１００と均等であることを「パレット搭載条件」とすることで、ほぼ均一な複数の導入待ロール１００のみを導入待パレット２００に搭載することができる。
「パレット搭載条件」を満たさない場合（Ｓ１３７：ＮＯ）、管理サーバ３は、無線ＨＴ６にエラーを出力させる（Ｓ１３９）。
「パレット搭載条件」を満たす場合（Ｓ１３７：ＹＥＳ）、管理サーバ３は、ロール管理ＤＢ３５０から搭載対象ロール１００の詳細情報を取得して無線ＨＴ６に送信し、無線ＨＴ６に当該詳細情報を示すロール詳細画面Ｑ２（Ｖ１４）を表示させる（Ｓ１４１）。
作業者がロール詳細画面Ｑ２にて「ＥＮＴＥＲ」を入力すると、ロール詳細画面Ｑ２に示された搭載対象ロール１００が、ロール一覧画面Ｑ１の導入対象ロールの登録欄に追加される（Ｓ１４３）。
次に、追加された導入対象ロール１００の総計が１０本以上であるか否かが判定される（Ｓ１４５）。
導入対象ロール１００の総計が１０本未満であれば（Ｓ１４５：ＮＯ）、ステップＳ１３１に戻る。無線ＨＴ６には、作業者がそれまでに追加した１０本未満の導入対象ロールが示されたロール一覧画面Ｑ１が表示される。
追加された導入対象ロールの総計が１０本以上であれば（Ｓ１４５：ＹＥＳ）、無線ＨＴ６に登録確認が表示される（Ｓ１４７）。作業者が１０本分の導入待ロール１００のロールタグ１５を読み取り、導入待ロール１００をロール一覧画面Ｑ１に導入対象ロールとして追加すると、無線ＨＴ６に登録確認画面Ｑ３が表示される（Ｖ１５〜Ｖ１６）。
次に、作業者が登録確認画面Ｑ３にて「ＥＮＴＥＲ」を入力すると、パレット管理ＤＢ３３０及びロール管理ＤＢ３５０に対するデータ登録が実行されて、複数の導入待ロール１００と導入待パレット２００との紐付けが実行されるとともに、無線ＨＴ６に「入庫設定（場外）」が完了した旨を出力させて「導入ロール設定処理」を終了する（Ｓ１４９）。例えば、パレット管理ＤＢ３３０では、導入待パレット２００「Ｗ００１」について、パレット種類３３５「実パレット」、ロール本数３３９「１０」、ロールＮｏ３４０「１本目：ＡＢ３４０」〜「１０本目：ＡＢ３４９」が設定される。ロール管理ＤＢ３５０では、導入待ロール１００「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」について、パレットＮｏ３５８「Ｗ００１」及びパレット内位置３５９「１」〜「１０」がそれぞれ設定される。
「導入ロール設定処理」では、作業者が場外入出庫台車２１上のパレット２００に搭載されたロール１００のロールタグ１５を順に無線ＨＴ６で読み取るだけで、導入待パレット２００と導入待ロール１００とのデータ上の関連付けが実現される。「導入ロール設定処理」後、管理サーバ３では、パレット２００上に何れのロール１００が搭載されているか、及び、各ロール１００が何れのパレット２００に搭載されているか、などを管理することができる。
なお、ロール一覧画面Ｑ１にて作業者が「ＥＮＴＥＲ」を入力すると、作業者が追加した導入対象ロールの総計が１０本未満であっても登録確認画面Ｑ３が表示され（Ｓ１４７）、ロール本数が端数状態でも登録実行（Ｓ１４９）が可能となる。ロール一覧画面Ｑ１及び登録確認画面Ｑ３にて作業者が「ＣＡＮＣＥＬ」を入力すると、登録実行（Ｓ１４９）が行なわれることなく、「導入ロール設定処理」が終了する。ロール詳細画面Ｑ２にて作業者が「ＥＮＴＥＲ」を入力すると、導入対象ロールの追加（Ｓ１４３）が行なわれることなく、ステップＳ１３３に戻ってロール一覧画面Ｑ１が表示される。
［ロール研磨工程］
図１６〜図２０を参照して、ロールショップ管理システム１におけるロール研磨工程（プロセスＴ２）の運用制御を説明する。なお、本実施形態のロール導入工程では、パレット２００「Ｗ００１」に搭載された検収待ロール１００「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」が、第一研磨機３１を用いてロール表面が研磨処理される場合を例示する。
まず、図１６及び図１７を参照して、ロール研磨工程において、研磨エリア３０を中心に作業者や各種機器が実行する一連の動作（オペレーションＷ）について説明する。
ロール研磨工程では、研磨エリア３０に設けられた各搬送機器が「搬送中」でなく、研磨入出庫トラバーサ３３が倉庫側に位置し、研磨待リフタ３７が下段位置３７ａに位置し、かつ、研磨済リフタ３８が下段位置３８ａに位置している設備状態を初期状態とする。初期状態では、第一研磨機３１が未使用状態であり、第一研磨機３１及び各搬送機器のいずれにもロール１００及びパレット２００が存在していないものとする（Ｗ１）。
なお、ロール研磨工程に際して、管理サーバ３ではロール管理ＤＢ３５０を参照して、研磨待ロールリストが作成される。研磨待ロールリストは、在籍位置３５５「倉庫内」かつロール管理状態３５７「研磨待」（初回研磨待を含む。）のレコードに対応するロール（研磨待ロール）１００の一覧である。ロール研磨工程では、研磨待ロールリストにおける登録順に、研磨待ロール１００が研磨エリア３０に供給される。
なお、ネック研磨加工を実行する場合は、管理サーバ３ではロール管理ＤＢ３５０を参照して、ネック研磨待ロールリストが作成される。ネック研磨待ロールリストは、在籍位置３５５「倉庫内」かつロール管理状態３５７「ネック研磨待」のレコードに対応するロール（ネック研磨待ロール）１００の一覧である。
初期状態（Ｗ１）において、自動倉庫７０では、クレーン７１が研磨待ロールリストに登録された研磨待ロール１００（ここでは、ロールＮｏ「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」）を搭載したパレット（研磨待パレット）２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００１」）を収容棚から研磨入出庫トラバーサ３３まで搬送する。研磨入出庫トラバーサ３３上に研磨待パレット２００が荷置きされると、研磨入出庫トラバーサ３３が倉庫側から研磨側に向けて移動する。研磨入出庫トラバーサ３３が研磨側に到着すると、研磨入出庫トラバーサ３３は中央研磨コンベア３６上に研磨待パレット２００を荷渡しする。中央研磨コンベア３６は、研磨待リフタ３７の下段位置３７ａに研磨待パレット２００を荷渡しする。研磨待リフタ３７は、下段位置３７ａに置かれた研磨待パレット２００を上段位置３７ｂまで上昇させる（Ｗ２）。
次に、自動倉庫７０では、クレーン７１が空パレット２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００２」とする。）を収容棚から研磨入出庫トラバーサ３３まで搬送する。研磨入出庫トラバーサ３３及び中央研磨コンベア３６は、空パレット２００を研磨待リフタ３７の下段位置３７ａまで搬送する。研磨待リフタ３７は、下段位置３７ａから研磨済リフタ３８の下段位置３８ａに空パレット２００を荷渡しする。研磨済リフタ３８は、下段位置３８ａに置かれた空パレット２００を上段位置３８ｂまで上昇させる（Ｗ３）。
次に、作業者は、クレーン操作によって研磨待リフタ３７上の研磨待パレット２００から１本の研磨待ロール１００を第一研磨機３１に移載する。作業者は、移載する研磨待ロール１００からロールエンドカバー１１０を取り外し、第一研磨機３１に併設された定置式タグリーダ８０の上に載置する。定置式タグリーダ８０は、載置されたロールエンドカバー１１０のロールタグ１５からタグＩＤを自動的に読み取る（Ｗ４）。
なお、ネック研磨加工の場合、定置式タグリーダ８０で読み取られたタグＩＤに対応するロール１００が、ネック研磨待ロール１００であれば、ロールエンドカバー１１０の交換が必要な場合があることを報知するランプが点灯する。
第一研磨機３１に研磨待ロール１００を設置したのち、作業者が研磨エリア３０に設けられた研磨実行ＰＢＬを押下する（Ｗ５）。
研磨実行ＰＢＬが押下されると、第一研磨機３１は研磨待ロール１００のロール表面に対して１サイクルの研磨処理を実行する（Ｗ６）。
研磨処理が終了すると、作業者は第一研磨機３１にて研磨処理が施されたロール（研磨済ロール）１００のロール径を、測定器８５を用いて計測する（Ｗ７）。
ロール径測定が終了すると、作業者は研磨済ロール１００に定置式タグリーダ８０上のロールエンドカバー１１０を再び取り付ける（Ｗ８）。ロールタグ１５は、ロール１００から取り外し可能なロールエンドカバー１１０に収容されているため、研磨工程のようにロールエンドカバー１１０を取り外して加工処理しなければならない工程がロールショップ作業に含まれていても、工程の前後でロールエンドカバー１１０を着脱することにより、ロール１００に関する情報を管理することができる。ロールエンドカバー１１０を載置可能な定置式タグリーダ８０を研磨エリア３０に設置することにより、作業者がロールエンドカバー１１０の取り外しとロールタグ１５の読み取りを一度に行うことができるため、作業が簡略化される。
なお、ネック研磨加工の場合は、首部１０２の径を計測する。ロールエンドカバー１１０は、首部１０２の径に応じて形成されているため、管理サーバ３は、首部１０２の径に応じて作業者にロールエンドカバー１１０の交換を指示するランプを点灯させる。
次に、作業者は、無線ＨＴ６で「ロール移動（ＴＯ研磨済リフタ）」と表記されたアクションタグ１７を読み取ったうえで（Ｗ９）、無線ＨＴ６でロールエンドカバー１１０のロールタグ１５を読み取る。
次に、作業者のクレーン操作によって、第一研磨機３１から研磨済リフタ３８上の空パレット２００に研磨済ロール１００を移載する（Ｗ１０）。研磨済リフタ３８上の空パレット２００に研磨済ロール１００を移載する際には、研磨済ロール１００を空パレット２００のＤＳ面側からみて左詰め（すなわち、所定のロール位置順）となるように、当該パレット２００上に隙間無く搭載させる。作業者は、研磨待パレット２００に搭載された全ての研磨待ロール１００について、オペレーションＷ４〜Ｗ１０を１本ずつ繰り返し実行する。
研磨待リフタ３７上の研磨待パレット２００が空になると（つまり、空パレット２００が発生すると）（Ｗ１１）、研磨エリア３０に設けられた研磨待完了ＰＢＬが点滅する。
作業者は、点滅した研磨待完了ＰＢＬを任意のタイミングで押下する（Ｗ１２）。
研磨待完了ＰＢＬが押下されると、研磨待リフタ３７は上段位置３７ｂに置かれた空パレット２００を下段位置３７ａまで下降させる。研磨待リフタ３７は、下段位置３７ａから中央研磨コンベア３６に空パレット２００を荷渡しする。中央研磨コンベア３６は、研磨入出庫トラバーサ３３上に空パレット２００を荷渡しする。研磨入出庫トラバーサ３３上に空パレット２００が荷置きされると、研磨入出庫トラバーサ３３が研磨側から倉庫側に向けて移動する。研磨入出庫トラバーサ３３が倉庫側に到着すると、クレーン７１が空パレット２００を荷取りして収容棚に格納する（Ｗ１３）。
研磨済リフタ３８上の空パレット２００に研磨済ロール１００が満載されると（つまり、研磨済ロール１００が１０本搭載された研磨済パレット２００が発生すると）（Ｗ１４）、研磨エリア３０に設けられた研磨済完了ＰＢＬが点滅する。
作業者は、点滅した研磨済完了ＰＢＬを任意のタイミングで押下する（Ｗ１５）。
研磨済完了ＰＢＬが押下されると、研磨済リフタ３８は上段位置３８ｂに置かれた研磨済パレット２００を下段位置３８ａまで下降させる。研磨済リフタ３８は、下段位置３８ａから研磨待リフタ３７の下段位置３７ａに研磨済パレット２００を荷渡しする。空パレット２００と同様に、研磨待リフタ３７、中央研磨コンベア３６及び研磨入出庫トラバーサ３３が、研磨済パレット２００を自動倉庫７０まで搬送し、クレーン７１が当該研磨済パレット２００を荷取りして収容棚に格納する（Ｗ１６）。
以上により、パレット２００「Ｗ００１」に搭載されたロール１００「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」が自動倉庫７０から研磨エリア３０に供給され、当該ロール１００が第一研磨機３１にて研磨処理が施されたのちにパレット２００「Ｗ００２」に搭載されて研磨エリア３０から自動倉庫７０に回収される。
次に、図１８〜図２０を参照して、ロール研磨工程（プロセスＴ２）において管理サーバ３が実行する一連の内部的処理として、研磨エリア３０に対する研磨待ロール１００の供給及び研磨済ロール１００の回収を自動運行するための「研磨自動入出庫処理」、研磨待ロール１００に対して研磨処理を施すための「研磨実行処理」、及び、研磨済ロール１００を研磨前とは異なるパレット２００に搭載するための「ロール移動処理」、をそれぞれ説明する。
図１８に示す「研磨自動入出庫処理」では、まず研磨待リフタ３７に研磨待パレット２００を出庫すべき条件（「研磨待パレット出庫条件」）を満たすか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ２０１）。具体的には、「研磨待パレット出庫条件」として、自動倉庫７０内に研磨待パレット２００が存在していること、及び、研磨待リフタ３７にパレット２００の在席がないこと、などを満たしているか判定される。例えば、初期状態（Ｗ１）であれば「研磨待パレット出庫条件」が満たされる（Ｓ２０１：ＹＥＳ）。
「研磨待パレット出庫条件」を満たす場合（Ｓ２０１：ＹＥＳ）、研磨待リフタ３７に研磨待パレット２００を自動出庫するための「研磨待リフタ出庫処理」が実行される（Ｓ２０３）。「研磨待リフタ出庫処理」では、まず研磨待パレット２００の「出庫引当処理」が実行される。例えば、管理サーバ３では、出庫対象の研磨待ロール１００（ここでは、ロールＮｏ「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」とする。）を搭載した研磨待パレット２００（すなわち、パレットＮｏ「Ｗ００１」）が、ロール管理ＤＢ３５０を参照して特定される。次に、倉庫管理ＤＢ３１０にて当該研磨待パレット２００が格納された収容棚の予約状態３１３が「出庫予約」に更新されるとともに、パレット管理ＤＢ３３０にて当該研磨待パレット２００のパレット状態３３４が「出庫引当済」に更新される。研磨待パレット２００の「出庫引当処理」が完了すると、クレーン７１、研磨入出庫トラバーサ３３、中央研磨コンベア３６及び研磨待リフタ３７の各制御指示が、クレーン制御盤７８に対して順次発行される。発行された制御指示に応じて各搬送機器が連動して、自動倉庫７０内の研磨待パレット２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００１」）を研磨待リフタ３７の上段位置３７ｂまで搬送する（Ｗ２）。
「研磨待パレット出庫条件」を満たさない場合（Ｓ２０１：ＮＯ）、研磨済リフタ３８に空パレット２００を出庫すべき条件（「空パレット出庫条件」）を満たすか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ２０５）。具体的には、「空パレット出庫条件」として、自動倉庫７０内に空パレット２００が存在していること、及び、研磨済リフタ３８にパレット２００の在席がないこと、などを満たしているか判定される。例えば、オペレーションＷ２の実行後は「空パレット出庫条件」が満たされる（Ｓ２０５：ＹＥＳ）。
「空パレット出庫条件」を満たす場合（Ｓ２０５：ＹＥＳ）、研磨済リフタ３８に空パレット２００を自動出庫するための「研磨済リフタ出庫処理」が実行される（Ｓ２０７）。「研磨済リフタ出庫処理」では、まず空パレット２００の「出庫引当処理」が実行される。具体的には、管理サーバ３では、倉庫管理ＤＢ３１０にて出庫可能な空パレット２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００２」とする。）が棚状態３１２「実棚」及び予約状態３１３「未引当」をキーとして検索される。次に、検索された空パレット２００が格納された収容棚の予約状態３１３が「出庫予約」に更新されるとともに、パレット管理ＤＢ３３０にて当該空パレット２００のパレット状態３３４が「出庫引当済」に更新される。空パレット２００の「出庫引当処理」が完了すると、クレーン７１、研磨入出庫トラバーサ３３、中央研磨コンベア３６、研磨待リフタ３７及び研磨済リフタ３８の各制御指示が、クレーン制御盤７８に対して順次発行される。発行された制御指示に応じて各搬送機器が連動して、自動倉庫７０内の空パレット２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００２」）を研磨済リフタ３８の上段位置３８ｂまで搬送する（Ｗ３）。
「空パレット出庫条件」を満たさない場合（Ｓ２０５：ＮＯ）、研磨待リフタ３７から空パレット２００を入庫すべき条件（「空パレット入庫条件」）を満たすか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ２０９）。具体的には、「空パレット入庫条件」として、研磨待リフタ３７上に空パレット２００が在席していること、及び、自動倉庫７０内にパレット２００を収容可能な空きスペースがあること、などを満たしているか判定される。例えば、作業者が研磨待ロール１００「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」を研磨待リフタ３７から第一研磨機３１に移載する作業を繰り返して研磨待パレット２００「Ｗ００１」が空になると、後述する「ロール移動処理」（図２０）によって当該パレット２００のロール本数が「０」に設定されて、「空パレット入庫条件」が満たされる（Ｗ４、Ｗ１１）（Ｓ２０９：ＹＥＳ）。
「空パレット入庫条件」を満たす場合（Ｓ２０９：ＹＥＳ）、研磨待リフタ３７から空パレット２００を自動入庫するための「研磨待リフタ入庫処理」が実行される（Ｓ２１１）。「研磨待リフタ入庫処理」では、まず空パレット２００の「入庫引当処理」が実行される。具体的には、管理サーバ３では、先述の「入庫引当処理」（Ｓ１０９）と同様に、自動倉庫７０の空き収容棚に対して空パレット２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００１」）の入庫予約がなされる。空パレット２００の「入庫引当処理」が完了すると、クレーン制御盤７８に対して完了指示要求が発行される。完了指示要求が発行されると、クレーン制御盤７８が研磨エリア３０に設けられた研磨待完了ＰＢＬを点滅させて、作業者に対して空パレット２００の入庫搬送が可能である旨を報知する。作業者が研磨待完了ＰＢＬを押下すると、研磨待リフタ３７、中央研磨コンベア３６、研磨入出庫トラバーサ３３、クレーン７１の各制御指示が、クレーン制御盤７８に対して順次発行される。発行された制御指示に応じて各搬送機器が連動して、研磨待リフタ３７の上段位置３７ｂに在席する空パレット２００を自動倉庫７０まで搬送して入庫予約済の収容棚に格納する（Ｗ１２、１３）。「研磨待リフタ入庫処理」が終了すると、「入庫完了設定」が実行されて各種ＤＢが更新される。
次に、「空パレット入庫条件」を満たさない場合（Ｓ２０９：ＮＯ）、研磨済リフタ３８から研磨済パレット２００を入庫すべき条件（「研磨済パレット入庫条件」）を満たすか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ２１３）。具体的には、「研磨済パレット入庫条件」として、研磨済リフタ３８上に研磨済ロール１００を満載した実パレット２００が在席していること、及び、自動倉庫７０内にパレット２００を収容可能な空きスペースがあること、などを満たしているか判定される。例えば、作業者が研磨済ロール１００「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」を第一研磨機３１から研磨済リフタ３８に移載する作業を繰り返して空パレット２００「Ｗ００２」が満載になると、後述する「ロール移動処理」（図２０）によって当該パレット２００のロール本数が「１０」に設定されて、「研磨済パレット入庫条件」が満たされる（Ｗ１０、Ｗ１４）（Ｓ２１３：ＹＥＳ）。
「研磨済パレット入庫条件」を満たさない場合は（Ｓ２１３：ＮＯ）、ステップＳ２０１に戻る。
「研磨済パレット入庫条件」を満たす場合（Ｓ２１３：ＹＥＳ）、研磨済リフタ３８から研磨済パレット２００を自動入庫するための「研磨済リフタ入庫処理」が実行される（Ｓ２１５）。「研磨済リフタ入庫処理」では、まず研磨済パレット２００の「入庫引当処理」が実行される。具体的には、管理サーバ３では、先述の「入庫引当処理」（Ｓ１０９）と同様に、自動倉庫７０の空き収容棚に対して研磨済パレット２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００２」）の入庫予約がなされる。研磨済パレット２００の「入庫引当処理」が完了すると、クレーン制御盤７８に対して完了指示要求が発行される。完了指示要求が発行されると、クレーン制御盤７８が研磨エリア３０に設けられた研磨済完了ＰＢＬを点滅させて、作業者に対して研磨済パレット２００の入庫搬送が可能である旨を報知する。作業者が研磨済完了ＰＢＬを押下すると、研磨済リフタ３８、研磨待リフタ３７、中央研磨コンベア３６、研磨入出庫トラバーサ３３、クレーン７１の各制御指示が、クレーン制御盤７８に対して順次発行される。発行された制御指示に応じて各搬送機器が連動して、研磨済リフタ３８の上段位置３８ｂに在席する研磨済パレット２００を自動倉庫７０まで搬送して入庫予約済の収容棚に格納する（Ｗ１５、Ｗ１６）。「研磨済リフタ入庫処理」が終了すると、「入庫完了設定」が実行されて各種ＤＢが更新される。
作業者は、あらかじめＰＣ５（例えば、研磨エリアＰＣ５ｂ）にて、ロール１００が圧延エリア６０に自動供給されるロール供給パターンを任意に設定する。ロール供給パターンは、外部記憶装置３００に記憶される。ロール供給パターンは、例えば、「スムースのみ」、「ダルのみ」及び「交互」に設定される。ロール供給パターンが「スムースのみ」の場合、研磨処理のみが施された「スムース」ロール１００が、圧延エリア６０に自動供給される。ロール供給パターンが「ダルのみ」の場合、研磨処理及びダル加工処理が施された「ダル」ロール１００が、圧延エリア６０に自動供給される。ロール供給パターンが「交互」に設定されている場合、ダル加工なしの研磨済ロール１００とダル加工ありの研磨済ロール１００とを交互に圧延エリア６０に供給する。
「研磨済リフタ入庫処理」が終了した研磨済ロール１００のロール管理ＤＢ３５０は、ロール供給パターンに応じて更新される。具体的には、ロール供給パターンが「スムースのみ」に設定されている場合、ロール管理状態３５７が後述する「初回研磨済（研磨済）」から「圧延待」に更新される。ロール供給パターンが「ダルのみ」に設定されている場合、ロール管理状態３５７が後述する「初回研磨済（研磨済）」から「ダル待」に更新される。ロール供給パターンが「交互」に設定されている場合は、ロール管理状態３５７に「ダル待」及び「圧延待」が交互に設定される。
このように、「研磨自動入出庫処理」では、研磨待リフタ３７に対する研磨待パレット２００の供給及び空パレット２００の回収と、研磨済リフタ３８に対する空パレット２００の供給及び研磨済パレット２００の回収とが、ほぼ自動運行される。そのため、作業者が研磨待ロール１００を出庫させたり研磨済ロール１００を入庫させたりする手間が省かれて、ロール研磨工程における研磨待ロール１００の供給及び研磨済ロール１００の回収を迅速且つ正確に行うことができる。
図１９に示す「研磨実行処理」は、第一研磨機３１及び第二研磨機３２のそれぞれに併設された定置式タグリーダ８０で読み取られたタグＩＤが管理サーバ３で受け付けられたことを契機として開始される（Ｓ２３１）。具体的には、作業者は、第一研磨機３１又は第二研磨機３２に研磨待ロール１００を移載するに際して、第一研磨機３１又は第二研磨機３２に併設された定置式タグリーダ８０上に当該ロール１００から取り外したロールエンドカバー１１０を載置する（Ｗ４）。定置式タグリーダ８０は、載置されたロールエンドカバー１１０に収容されたロールタグ１５からタグＩＤを自動的に読み取って管理サーバ３に送信する。管理サーバ３にて当該タグＩＤの読み取りが受け付けられると、以下の処理が実行される。
まず、第一研磨機３１又は第二研磨機３２に設置された研磨待ロール１００を特定する「研磨ロール認識処理」が実行される（Ｓ２３３）。具体的には、ロール管理ＤＢ３５０を参照して、ステップＳ２３１で受け付けられたタグＩＤに対応する研磨待ロール１００が特定される。なお、ネック研磨加工ではネック研磨待ロール１００が特定される。
次に、研磨待ロール１００が設置された研磨機を特定する「研磨機認識処理」が実行される（Ｓ２３５）。具体的には、管理サーバ３は、タグＩＤを読み取った定置式タグリーダ８０の識別ＩＤによって、第一研磨機３１と第二研磨機３２との何れに研磨待ロール１００が設置されたかを特定する。例えば、第一研磨機３１に併設された定置式タグリーダ８０に、タグＩＤ「１００００」のロールタグ１５を搭載したロールエンドカバー１１０が載置されると、定置式タグリーダ８０の識別ＩＤから研磨待ロール１００が第一研磨機３１に設置されたことが特定され、ロール管理ＤＢ３５０を参照して研磨待ロール１００のロールＮｏ「ＡＢ３４０」が特定される。
次に、研磨待ロール１００に対して研磨処理が実行される前処理として、ロール管理ＤＢ３５０にて各種データが更新される（Ｓ２３７）。具体的には、移動元パレット２００「Ｗ００１」について、ロール本数３３９が「１」減算され（ここでは「９」）、ロールＮｏ３４０から「ＡＢ３４０」が削除されて他ロール１００のロール位置が更新される（ここでは、「１本目：ＡＢ３４１」〜「９本目：ＡＢ３４９」）。研磨待ロール１００について、在籍位置３５５が「その他」に更新されるとともに、ロール管理状態３５７が「初回研磨待（研磨待）」から「初回研磨中（研磨中）」に更新される。
次に、第一研磨機３１による研磨処理を実行制御するためのプログラムであるロール研磨制御指示が作成されるとともに、第一研磨機３１に対して当該ロール研磨制御指示が発行される（Ｓ２３９）。ステップＳ２３９では、ロール管理ＤＢ３５０に設定されている研磨待ロール１００の詳細情報や、あらかじめ作業者によって設定された研磨内容などに応じて、各研磨待ロール１００に応じた最適なプログラム（ロール研磨制御指示）が自動的に作成及び発行される。定置式タグリーダ８０によりタグＩＤを読み取った後に、ロール研磨制御指示が発行されるため、作業者によるロールエンドカバー１１０の取り外しミスを防止することができる。
ロール研磨制御指示が発行されると、研磨エリア３０では第一研磨機３１が研磨実行ＰＢＬを点滅させて、作業者に対して１サイクルの研磨処理が実行可能となった旨を報知する。作業者が任意のタイミングで研磨実行ＰＢＬを押下すると、第一研磨機３１はロール研磨制御指示に基づいて研磨待ロール１００のロール表面に対して１サイクルの研磨処理を実行する（Ｗ５〜Ｗ６）。１サイクルの研磨処理が終了すると研磨実行ＰＢＬが再び点滅するため、作業者は研磨実行ＰＢＬを押下することで一のロール１００に対して複数サイクルの研磨処理を施すことができる（再研磨）。ロール１００に対する研磨処理が終了すると、第一研磨機３１はロール１００に対する研磨処理の実績データ（ロール研磨実績）を管理サーバ３に発行する。
管理サーバ３では、第一研磨機３１から発行されたロール研磨実績が受け付けられると（Ｓ２４１：ＹＥＳ）、ロール研磨実績が「研磨実績情報」としてロール管理ＤＢ３５０の研磨関連情報３６１などに設定される。
次に、管理サーバ３は、第一研磨機３１から発行されたロール研磨実績を受け付けると、無線式マイクロメータでのロール径測定を完了したか否か判定する（Ｓ２４３）。ロール１００に対して研磨処理を行なってロール径が小さくなると、ロール管理ＤＢ３５０に登録されている当該ロール１００のロール径区分３５４を研磨前とは変更しなくてはならないことがあるためロール径の管理が必要となる。管理サーバ３のロール研磨制御指示にて予定されていた研磨量と、第一研磨機３１での実際の研磨量とは、必ずしも一致しない場合があるため、実際のロール径が測定される。作業者は、研磨処理が終了すると研磨済ロール１００のロール径を測定器８５で規定回数を満たすように測定する（Ｗ７）。ワークロール１００ａの場合、３点においてロール径を測定する。測定器８５は、測定したロール径データを自動的に管理サーバ３に送信する。管理サーバ３は、測定器８５で計測されたロール径データを規定回数分受信したら、無線式マイクロメータでのロール径測定が完了したと判定する。
管理サーバ３は、ロール径測定が完了済みであれば（Ｓ２４３：ＹＥＳ）、第一研磨機３１で発行されたロール研磨実績よりも優先して、測定器８５で測定されたロール径データを「ロール径情報」として採用する（Ｓ２４５）。
測定器８５でのロール径測定が行なわれない場合、あるいは、測定器８５から受信したロール径測定データが異常であった場合は（Ｓ２４３：ＮＯ）、第一研磨機３１で発行されたロール研磨実績のロール径データを「ロール径情報」として採用する（Ｓ２４７）。
管理サーバ３は、「ロール径情報」に基づいて研磨済ロール１００のロール径区分の変更要否が判断する。ロール径区分の変更が必要であれば、管理サーバ３は、ロール管理ＤＢ３５０にて現在のロール径に最適なロール径区分３５４を設定する（Ｓ２４９）。
このように、「研磨実行処理」（図１９）では、作業者が第一研磨機３１に研磨待ロール１００を設置してサイクル開始ＰＢＬを押下するだけで、研磨待ロール１００に対して最適な研磨処理が実行されるとともに、管理サーバ３にて自動的に当該研磨処理に関する情報が記録される。そのため、作業者が研磨内容を指示したり研磨処理に関する情報を入力したりする手間が省かれて、ロール１００に対する研磨処理を迅速且つ正確に行うことができる。
図２０に示す「ロール移動処理」は、「ロール移動（ＴＯ研磨済リフタ）」コマンドが受け付けられたことを契機として開始される（Ｓ２５１）。すなわち、作業者が無線ＨＴ６で「ロール移動（ＴＯ研磨済リフタ）」と表記されたアクションタグ１７を読み取ると（Ｗ９）、管理サーバ３では「ロール移動（ＴＯ研磨済リフタ）」コマンドの受付ありと判定されて、以下の処理が実行される。
まず、研磨済ロール１００を第一研磨機３１から研磨済リフタ３８に移動させる前に、ロール移動先の研磨済リフタ３８の状況チェックが行なわれる（Ｓ２５３）。具体的には、パレット管理ＤＢ３３０やトラッキング情報を参照して、研磨済リフタ３８上にパレット２００が在席しており、かつ、当該パレット２００に研磨済ロール１００を載置可能な空きスペースがあれば、移動先状況に問題なしと判定される。移動先状況に問題がある場合は、管理サーバ３は、無線ＨＴ６にエラーを出力させる。
移動先状況に問題がない場合は、パレット管理ＤＢ３３０を参照して、ロール移動先となる研磨済リフタ３８上に在席するパレット２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００２」）の詳細情報が無線ＨＴ６に表示される（Ｓ２５５）。
次に、管理サーバ３では、タグＩＤを受け付けたか否かが判定される（Ｓ２５７）。作業者は、無線ＨＴ６でロール移動先となるパレット２００の状況を確認したうえで、研磨済ロール１００を第一研磨機３１から研磨済リフタ３８に移載する作業を開始する（Ｗ１０）。作業者が研磨済ロール１００を移載する際にロールエンドカバー１１０のロールタグ１５を無線ＨＴ６で読み取ると、管理サーバ３ではタグＩＤの受付ありと判定される。ここでは、ステップＳ２５７において、研磨済ロール１００「ＡＢ３４０」に対応するタグＩＤ「１００００」が受け付けられる。
タグＩＤの受付がない場合（Ｓ２５７：ＮＯ）、ステップＳ２５７に戻って待ち状態となる。
タグＩＤが受け付けられると（Ｓ２５７：ＹＥＳ）、当該タグＩＤに対応する研磨済ロール（移動対象ロール）１００を研磨済リフタ３８上のパレット（移動先パレット）２００に移載するための条件（「パレット移動条件」）を満たすか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ２５９）。具体的には、「パレット移動条件」として、移動対象ロール１００が移動先パレット２００に搭載済みの他のロール１００と均等であることが、ロール管理ＤＢ３５０を参照して判定される。移動対象ロール１００が移動先パレット２００上の他ロール１００と均等であるか否かは、当該パレット２００に搭載された１本目のロール１００を基準に判断するものとし、移動対象ロール１００が１本目に相当するときは本判断を行なわない。移動対象ロール１００が搭載済みの他ロール１００と均等であることを「パレット移動条件」とすることで、ほぼ均一な複数の研磨済ロール１００のみを移動先パレット２００に搭載することができる。
「パレット移動条件」を満たさない場合（Ｓ２５９：ＮＯ）、管理サーバ３は、無線ＨＴ６にエラーを出力させる（Ｓ２６１）。
「パレット移動条件」を満たす場合（Ｓ２５９：ＹＥＳ）、ロール管理ＤＢ３５０を参照して、移動対象ロール１００の詳細情報が無線ＨＴ６に表示される（Ｓ２６３）。
作業者が、無線ＨＴ６にて移動対象ロール１００の詳細情報を確認したうえで移動実行を指示すると、移動実行設定として各種ＤＢが更新される（Ｓ２６５）。例えば、ロール管理ＤＢ３５０では、移動対象ロール１００「ＡＢ３４０」について、ロール加工状態３５６が「研磨済」に更新され、パレットＮｏ３５８が「Ｗ００２」に更新され、ロール管理状態３５７が「初回研磨中（研磨中）」から「初回研磨済（研磨済）」に更新され、パレット内位置３５９がパレット２００「Ｗ００２」でのロール位置（ここでは、「１」）に応じて更新される。パレット管理ＤＢ３３０では、移動先パレット２００「Ｗ００２」について、ロール本数３３９が「１」加算され、ロールＮｏ３４０「ＡＢ３４０」がロール位置（ここでは「１」）に応じて設定される。
このように、「研磨実行処理」(図１９）において作業者が無線ＨＴ６で研磨待ロール１００からロールタグＩＤ１５を読み取った後に、「ロール移動処理」（図２０）において作業者が無線ＨＴ６で移動対象の研磨済ロール１００からロールタグ１５を読み取ることにより、当該ロール１００について移動元パレット（研磨待パレット）２００から移動先パレット（空パレット）２００に紐付けが更新される。そのため、ロール１００が搭載されるパレット２００が研磨処理の前後で変化しても、作業者がロール１００とパレット２００との紐付けをその都度更新するような手間を生じることがなく、第一研磨機３１に対するロール１００の移載作業を迅速且つ正確に行うことができる。
［ダル加工工程］
図２１〜図２３を参照して、ロールショップ管理システム１におけるダル加工工程（プロセスＴ３）の運用制御を説明する。なお、本実施形態のダル加工工程では、パレット２００「Ｗ００２」に搭載された研磨済ロール１００「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」が、ダル加工機４１を用いてロール表面にダル加工が施される場合を例示する。
まず、図２１を参照して、ダル加工工程において、ダルエリア４０を中心に作業者や各種機器が実行する一連の動作（オペレーションＸ）について説明する。ダル加工工程では、ダルエリア４０に設けられた各搬送機器が「搬送中」でなく、ダル供給台車４２及びダル回収台車４３が倉庫側に位置している設備状態を初期状態とする。初期状態では、ダル加工機４１が未使用状態であり、ダル加工機４１及び各搬送機器のいずれにもロール１００及びパレット２００が存在していないものとする（Ｘ１）。
なお、ダル加工工程に際して、管理サーバ３ではロール管理ＤＢ３５０を参照して、在籍位置３５５「倉庫内」かつロール管理状態３５７「ダル待」のレコードに対応するロール（ダル待ロール）１００の一覧であるダル待ロールリストが作成される。ダル加工工程では、ダル待ロールリストへの登録順に基づいて、ダル待ロール１００がダルエリア４０に順次供給される。
初期状態において、自動倉庫７０のクレーン７１は、ダル待ロールリストに登録されたダル待ロール１００（ここでは、ロールＮｏ「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」）を搭載したパレット（ダル待パレット）２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００２」）を収容棚からダル供給台車４２に搬送する。ダル供給台車４２上にダル待パレット２００が荷置きされると、ダル供給台車４２が倉庫側からダル側に移動する（Ｘ２）。
次に、クレーン７１は、空パレット２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００３」）を収容棚からダル回収台車４３に搬送する。ダル回収台車４３上に空パレット２００が荷置きされると、ダル回収台車４３が倉庫側からダル側に移動する（Ｘ３）。
ダルエリア４０のダルロール移載機４４は、ダル供給台車４２上のダル待パレット２００から１本のダル待ロール１００を荷取りする（Ｘ４）。ダルロール移載機４４は、ダル待パレット２００のＤＳ面右側（１０本目のロール位置）から順に、ダル待ロール１００を荷取りする。
ダルロール移載機４４は旋回動作によってダル待ロール１００を搬送して、ダル加工機４１上に設置する（Ｘ５）。
ダル加工機４１にダル待ロール１００が供給されると、ダル加工機４１は当該ロール１００に対してショットブラストを行なってロール表面にダル加工を施す（Ｘ６）。
ダル加工機４１でのダル加工処理が終了すると、ダルロール移載機４４はダル加工機４１からダル済ロール１００を荷取りし、旋回動作によってダル済ロール１００を搬送してダル回収台車４３上の空パレット２００に荷置きする（Ｘ７）。ダルロール移載機４４は、空パレット２００のＤＳ面左側（１本目のロール位置）から順に、ダル済ロール１００を荷置きする。
ダル加工機４１及びダルロール移載機４４は、ダル待パレット２００に搭載された全てのダル待ロール１００について、オペレーションＸ４〜Ｘ７を１本ずつ繰り返し実行する。
ダル待パレット２００に搭載された全てのダル待ロール１００が荷取りされると、ダル供給台車４２上のダル待パレット２００が空になる（空パレット２００が発生する。）（Ｘ８）。
ダル供給台車４２上に空パレット２００が発生すると、ダル供給台車４２はダル側から倉庫側に移動する。自動倉庫７０のクレーン７１は、倉庫側に到着したダル供給台車４２から空パレット２００を荷取りして収容棚に格納する（Ｘ９）。
ダル回収台車４３上の空パレット２００にダル済ロール１００が満載されると、ダル済ロール１００が１０本搭載されたダル済パレット２００が発生する（Ｘ１０）。
ダル済パレット２００が発生すると、ダル回収台車４３は、ダル側から倉庫側に移動する。クレーン７１は、倉庫側に到着したダル回収台車４３からダル済パレット２００を荷取りして収容棚に格納する（Ｘ１１）。
以上により、パレット２００「Ｗ００２」に搭載されたロール１００「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」が自動倉庫７０からダルエリア４０に供給され、当該ロール１００がダル加工機４１にてダル加工処理が施されたのちに、ロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」がパレット２００「Ｗ００３」に搭載されてダルエリア４０から自動倉庫７０に回収される。
ダルロール移載機４４が、パレット２００「Ｗ００２」のＤＳ面右側（１０本目位置）から順に荷取する一方、パレット２００「Ｗ００３」のＤＳ面左側（１本目位置）から順に荷置するため、パレット２００「Ｗ００２」及び「Ｗ００３」でロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」の積載順が逆になる。
次に、図２２及び図２３を参照して、ダル加工工程において管理サーバ３が実行する一連の内部的処理として、ダルエリア４０に対するダル待ロール１００の供給及びダル済ロール１００の回収を自動運行するための「ダル自動入出庫処理」、及び、ダル待ロール１００に対してダル加工処理を施すための「ダル加工実行処理」、をそれぞれ説明する。
図２２に示す「ダル自動入出庫処理」では、まずダル供給台車４２にダル待パレット２００を出庫すべき条件（「ダル待パレット出庫条件」）を満たすか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ３０１）。具体的には、「ダル待パレット出庫条件」として、自動倉庫７０内にダル待パレット２００が存在していること、及び、ダル供給台車４２にパレット２００の在席がないこと、などを満たしているか判定される。例えば、初期状態（Ｘ１）であれば「ダル待パレット出庫条件」が満たされる（Ｓ３０１：ＹＥＳ）。
「ダル待パレット出庫条件」を満たす場合（Ｓ３０１：ＹＥＳ）、ダル供給台車４２にダル待パレット２００を自動出庫するための「ダル供給台車出庫処理」が実行される（Ｓ３０３）。「ダル供給台車出庫処理」では、まずダル待パレット２００の「出庫引当処理」が実行される。具体的には、管理サーバ３では、先述の「研磨待リフタ出庫処理」における「出庫引当処理」（Ｓ２０３）と同様に、出庫対象のダル待ロール１００を搭載したダル待パレット２００の出庫予約がなされる。ダル待パレット２００の「出庫引当処理」が完了すると、クレーン７１及びダル供給台車４２の各制御指示が、クレーン制御盤７８に対して順次発行される。制御指示に応じて各搬送機器が連動して、自動倉庫７０内のダル待パレット２００をダル供給台車４２に搭載してダル側に搬送する（Ｘ２）。ここでは、ロールＮｏ「ＡＢ３４０」〜「ＡＢ３４９」のダル待ロール１００を搭載したパレットＮｏ「Ｗ００２」のダル待パレット２００が出庫予約され、当該ダル待パレット２００がダル供給台車４２のダル側に搬送される。
次に、「ダル待パレット出庫条件」を満たさない場合（Ｓ３０１：ＮＯ）、ダル回収台車４３に空パレット２００を出庫すべき条件（「空パレット出庫条件」）を満たすか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ３０５）。具体的には、「空パレット出庫条件」として、自動倉庫７０内に空パレット２００が存在していること、及び、ダル回収台車４３にパレット２００の在席がないこと、などを満たしているか判定される。例えば、オペレーションＸ２の実行後は「空パレット出庫条件」が満たされる（Ｓ３０５：ＹＥＳ）。
「空パレット出庫条件」を満たす場合（Ｓ３０５：ＹＥＳ）、ダル回収台車４３に空パレット２００を自動出庫するための「ダル回収台車出庫処理」が実行される（Ｓ３０７）。「ダル回収台車出庫処理」では、まず空パレット２００の「出庫引当処理」が実行される。具体的には、先述の「研磨済リフタ出庫処理」における「出庫引当処理」（Ｓ２０７）と同様に、空パレット２００の「出庫引当処理」が実行される。空パレット２００の「出庫引当処理」が完了すると、クレーン７１及びダル回収台車４３の各制御指示が、クレーン制御盤７８に対して順次発行される。制御指示に応じて各搬送機器が連動して、自動倉庫７０内の空パレット２００をダル回収台車４３に搭載してダル側に搬送する（Ｘ３）。ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００３」の空パレット２００の「出庫引当処理」が実行され、当該空パレット２００がダル回収台車４３のダル側に搬送される。
次に、「空パレット出庫条件」を満たさない場合（Ｓ３０５：ＮＯ）、ダル供給台車４２から空パレット２００を入庫すべき条件（「空パレット入庫条件」）を満たすか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ３０９）。具体的には、「空パレット入庫条件」として、ダル供給台車４２上に空パレット２００が在席していること、及び、自動倉庫７０内にパレット２００を収容可能な空きスペースがあること、などを満たしているか判定される。例えば、ダルロール移載機４４がダル待ロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」をダル供給台車４２からダル加工機４１に供給する動作を繰り返してダル待パレット２００「Ｗ００２」が空になると、後述する「ダル加工実行処理」（図２３）によって当該パレット２００のロール本数が「０」に設定されて、「空パレット入庫条件」が満たされる（Ｘ４、Ｘ５、Ｘ８）（Ｓ３０９：ＹＥＳ）。
「空パレット入庫条件」を満たす場合（Ｓ３０９：ＹＥＳ）、ダル供給台車４２から空パレット２００を自動入庫するための「ダル供給台車入庫処理」が実行される（Ｓ３１１）。ステップＳ３１１の「ダル供給台車入庫処理」では、まず空パレット２００の「入庫引当処理」が実行される。具体的には、管理サーバ３では、ステップＳ２１１での「入庫引当処理」と同様に、自動倉庫７０の空き収容棚に対して空パレット２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００２」）の入庫予約がなされる。空パレット２００の「入庫引当処理」が完了すると、ダル供給台車４２及びクレーン７１の各制御指示が、クレーン制御盤７８に対して順次発行される。制御指示に応じて各搬送機器が連動して、ダル供給台車４２に搭載された空パレット２００を自動倉庫７０まで搬送して入庫予約済の収容棚に格納する（Ｘ９）。「ダル供給台車入庫処理」が終了すると、「入庫完了設定」が実行されて各種ＤＢが更新される。
次に、「空パレット入庫条件」を満たさない場合（Ｓ３０９：ＮＯ）、ダル回収台車４３からダル済パレット２００を入庫すべき条件（「ダル済パレット入庫条件」）を満たすか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ３１３）。具体的には、「ダル済パレット入庫条件」として、ダル回収台車４３上にダル済ロール１００を１０本搭載した実パレット２００が在席していること、及び、自動倉庫７０内にパレット２００を収容可能な空きスペースがあること、などを満たしているか判定される。例えば、ダルロール移載機４４がダル済ロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」をダル加工機４１からダル回収台車４３に移載する動作を繰り返してダル済パレット２００「Ｗ００３」が満載になると、後述する「ダル加工実行処理」（図２３）によって当該パレット２００のロール本数が「０」に設定されて、「ダル済パレット入庫条件」が満たされる（Ｘ７、Ｘ１０）（Ｓ３１３：ＹＥＳ）。
「ダル済パレット入庫条件」を満たさない場合は（Ｓ３１３：ＮＯ）、ステップＳ３０１に戻る。
「ダル済パレット入庫条件」を満たす場合（Ｓ３１３：ＹＥＳ）、ダル回収台車４３からダル済パレット２００を自動入庫するための「ダル回収台車入庫処理」が実行される（Ｓ３１５）。「ダル回収台車入庫処理」では、まずダル済パレット２００の「入庫引当処理」が実行される。具体的には、ステップＳ２１５での「入庫引当処理」（Ｓ２１５）と同様に、自動倉庫７０の空き収容棚に対してダル済パレット２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００３」）の入庫予約がなされる。そして、ダル済パレット２００の「入庫引当処理」が完了すると、ダル回収台車４３及びクレーン７１の各制御指示が、クレーン制御盤７８に対して順次発行される。制御指示に応じて各搬送機器が連動して、ダル回収台車４３に搭載されたダル済パレット２００を自動倉庫７０まで搬送して入庫予約済の収容棚に格納する（Ｘ１１）。「ダル回収台車入庫処理」が終了すると、「入庫完了設定」が実行されて各種ＤＢが更新される。
このように、「ダル自動入出庫処理」（図２２）では、ダル供給台車４２に対するダル待パレット２００の供給及び空パレット２００の回収と、ダル回収台車４３に対する空パレット２００の供給及びダル済パレット２００の回収とが、ほぼ自動運行される。そのため、作業者がダル待ロール１００を出庫させたりダル済ロール１００を入庫させたりする手間が省かれて、ダル加工工程におけるダル待ロール１００の供給及びダル済ロール１００の回収を迅速且つ正確に行うことができる。
図２３に示す「ダル加工実行処理」は、まずダル加工機４１にてダル加工処理を実行すべき条件（「ダル加工実行条件」）が成立したことを契機に開始される（Ｓ３３１）。具体的には、ダル供給台車４２上にダル待ロール１００を搭載したパレット２００が在席すること、ダル回収台車４３上にダル済ロール１００を搭載可能な空スペースを有するパレット２００が存在すること、ダルエリア４０の各設備機器がダウンしていないこと、などを満たしていれば「ダル加工実行条件」が成立したものとして、以下の処理が実行される。
まず、ダル加工機４１にてショットブラスト部での目詰まりを防止するためのシェーキング処理が実行されているか否かが判定される（Ｓ３３３）。
ダル加工機４１にてシェーキング処理が実行中である場合（Ｓ３３３：ＹＥＳ）、シェーキング処理が終了するまでステップＳ３３３にて待ち状態となる。
ダル加工機４１にてシェーキング処理が実行されていない場合（Ｓ３３３：ＮＯ）、ダルロール移載機４４の制御指示がクレーン制御盤７８に対して発行されるともに（Ｓ３３５）、ロール管理ＤＢ３５０では移載対象のダル待ロール１００について各種データが更新される。例えば、移載対象のダル済ロール１００（ここでは、ロールＮｏ「ＡＢ３４９」とする。）のロール管理状態３５７が「ダル待」から「ダル中」に更新される。パレット管理ＤＢ３３０では、ダル待パレット２００（すなわち、パレットＮｏ「Ｗ００２」）について、ロール本数３３９が「１」減算され（ここでは、「９」）、１０本目のロールＮｏ３４０「ＡＢ３４９」が削除される。
ダルエリア４０では、ステップＳ３３５で発行された制御指示に応じてダルロール移載機４４がハンドリング動作を行って、ダル待パレット２００のＤＳ面右側に位置するダル待ロール１００をダル供給台車４２からダル加工機４１に供給する（Ｘ５）。ダル加工機４１にダルロール移載機４４が設置されると、ダル加工機４１は管理サーバ３に対して１サイクルのダル加工処理の指令要求を発行する。
管理サーバ３では、ダル加工処理の指令要求ありと判定されると（Ｓ３３７：ＹＥＳ）、ダル加工機４１によるダル加工処理を実行制御するためのプログラムであるダル加工制御指示が作成されるとともに、ダル加工機４１に対してダル加工制御指示が発行される（Ｓ３３９）。ステップＳ３３９では、ロール管理ＤＢ３５０に設定されているダル待ロール１００の詳細情報や、あらかじめ作業者によって設定されたダル加工内容などに応じて、各ダル待ロール１００に応じた最適なプログラム（ダル加工制御指示）が自動的に作成及び発行される。
ダル加工機４１は、ダル加工制御指示に基づいてダル待ロール１００に対して１サイクルのショットブラストを実行してロール表面にダル加工を施す。ダル待ロール１００に対するダル加工処理が終了すると、ダルロール移載機４４のハンドリング動作によって、ダル済ロール１００がダル回収台車４３上の空パレット（ダル済パレット）２００のＤＳ面左側に位置するようにダル加工機４１からダル回収台車４３に回収される（Ｘ６、Ｘ７）。ダル加工機４１は、ダル加工処理が完了すると、ロール１００に対するダル加工処理の実績データ（ダル加工実績）を管理サーバ３に発行する。
管理サーバ３では、ダル加工機４１から発行されたダル加工実績が受け付けられると（Ｓ３４１）、ダル加工完了設定として各種ＤＢが更新されるとともに、ダル加工実績が「ダル実績情報」としてロール管理ＤＢ３５０のダル関連情報３６２などに設定される（Ｓ３４３）。例えば、ロール管理ＤＢ３５０では、ダル済ロール１００「ＡＢ３４９」について、ロール加工状態３５６「ダル済」、パレットＮｏ３５８「Ｗ００３」に更新され、ロール管理状態３５７が「ダル中」から「ダル済」に更新され、パレット内位置３５９がパレット２００「Ｗ００３」でのロール位置（ここでは「１」）に更新される。パレット管理ＤＢ３３０では、ダル済パレット２００「Ｗ００３」について、ロール本数３３９が「１」加算され、ロールＮｏ３４０「ＡＢ３４９」がロール位置（ここでは「１」）に応じて設定される。
ダルロール移載機４４は、パレット２００「Ｗ００２」のＤＳ面右側（１０本目位置）から順に荷取する一方、パレット２００「Ｗ００３」のＤＳ面左側（１本目位置）から順に荷置する。「ダル加工実行処理」を実行することにより管理サーバ３では、自動的にパレット２００「Ｗ００２」及び「Ｗ００３」でロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」の積載順が逆になるようにパレット内位置３５９が設定される。ダル待パレット２００内におけるダル待ロール１００のパレット内位置３５９と、ダル済パレット２００内におけるダル済ロール１００のパレット内位置３５９とが異なっていても、「ダル加工実行処理」を実行することにより正確にパレット内位置３５９を管理することができる。
このように、「ダル加工実行処理」（図２３）では、ダル加工機４１に対するロール１００の供給及び回収がダルロール移載機４４によって自動運行されるとともに、ダル加工機４１ではダル待ロール１００に対して最適なダル加工処理が自動実行される。また、管理サーバ３では、研磨済ロール１００について、当該ダル加工処理に関する情報が自動的に記録されるとともに、移動元パレット（ダル待パレット）２００から移動先パレット（空パレット）２００に紐付けが更新される。そのため、作業者がダル加工機４１に対するロール１００の移載作業を行う必要がなく、ダル加工内容を指示したりロール１００とパレット２００との紐付けを更新したりする手間が省かれて、ロール１００に対するダル加工処理を迅速且つ正確に行うことができる。
［ロール交換工程］
図２４〜図２９を参照して、ロールショップ管理システム１におけるロール交換工程（プロセスＴ４）の運用制御を説明する。なお、本実施形態のロール交換工程では、パレット２００「Ｗ００３」に搭載されたダル済ロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」が、ＺＭ圧延機２の旧ロール１００に代えて組み込まれ、更に、圧延作業にて使用済みの圧延済ロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」が新ロール１００に代えてＺＭ圧延機２から取り外される場合を例示する。
まず、図２４〜図２６を参照して、ロール交換工程において、圧延エリア６０を中心に作業者や各種機器が実行する一連の動作（オペレーションＹ）について、ＺＭ供給エリア６１に関連するオペレーションと、ＺＭ回収エリア６２に関連するオペレーションと、を分けて説明する。
ロール交換工程に際して、管理サーバ３ではロール管理ＤＢ３５０を参照して、在籍位置３５５「倉庫内」かつロール管理状態３５７「圧延待」のレコードに対応するロール（圧延待ロール）１００の一覧である圧延エリア出庫リストが作成される。
圧延エリア出庫リストには、先述のロール供給パターンに基づいて、「スムース」ロール１００（ロール加工状態３５６「研磨済」の圧延待ロール１００）又は「ダル」ロール１００（ロール加工状態３５６「ダル済」の圧延待ロール１００）が設定される。ロール供給パターンが「スムースのみ」であれば、圧延エリア出庫リストに「スムース」ロール１００のみが順に登録される。ロール供給パターンが「ダルのみ」であれば、圧延エリア出庫リストに「ダル」ロール１００のみが順に登録される。ロール供給パターンが「交互」であれば、圧延エリア出庫リストに「スムース」ロール１００及び「ダル」ロール１００が交互順に登録される。
ロール交換工程では、圧延エリア出庫リストへの登録順に基づいて、圧延待ロール１００が圧延エリア６０に順次供給される。
まず、ロール交換工程では、ＺＭ供給エリア６１に設けられた各搬送機器が「搬送中」でなく、ロール供給トラバーサ６５が後進位置にあり、受渡リフタ６４ａ、６４ｂがそれぞれ実ストックコンベア６３の中段位置６３ｃでパレット２００を受け渡し可能な高さ位置にあるときの設備状態を、ＺＭ供給エリア６１の初期状態とする（Ｙ１）。
ＺＭ供給エリア６１の初期状態では、実ストックコンベア６３の上段位置６３ａ及びロール供給トラバーサ６５の上段位置６５ａにダル済パレット２００がそれぞれ圧延待パレット２００として収容され、かつ、実ストックコンベア６３の下段位置６３ｂ及びロール供給トラバーサ６５の下段位置６５ｂに研磨済パレット２００がそれぞれ圧延待パレット２００として収容されているものとする。ここでは、理解を容易にするために、ダル済ロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」を搭載したダル済パレット２００「Ｗ００３」が、後述するように自動倉庫７０から実ストックコンベア６３への供給を経て、ロール供給トラバーサ６５の上段位置６５ａに既に搭載されているものとする。
ＺＭ供給エリア６１の初期状態（Ｙ１）で、作業者は、任意のタイミングでＺＭ供給エリア６１に設けられた供給トラバーサ前進ＰＢＬを押下する（Ｙ２）。
供給トラバーサ前進ＰＢＬが押下されると、圧延待パレット２００を搭載したロール供給トラバーサ６５が後進位置から前進位置まで移動する（Ｙ３）。
ロール供給トラバーサ６５が前進位置に到達すると、作業者はロール供給トラバーサ６５とチェンジャー６９とを連結させる。そして、作業者は、無線ＨＴ６で「圧延使用前ロール移動」と表記されたアクションタグ１７を読み取る（Ｙ４）。
次に、作業者は、圧延待ロール１００を転動させてロール供給トラバーサ６５からチェンジャー６９に移載する作業を開始する。作業者は、圧延待パレット２００のＤＳ面の左側に位置する圧延待ロール１００から順に一本ずつチェンジャー６９上に移載する。圧延待ロール１００を移載するに際して、無線ＨＴ６で当該圧延済ロール１００のロールタグ１５を読み取ったうえでロールエンドカバー１１０を取り外す（Ｙ５）。ここでは、作業者が、ロール供給トラバーサ６５の上段位置６５ａ（すなわち、ダル済パレット２００「Ｗ００３」）からチェンジャー６９の供給側上段に、圧延済ロール１００（すなわち、ダル済ロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」）を移載する場合を例示している。
作業者がオペレーションＹ５を繰り返すことでロール供給トラバーサ６５上の圧延待パレット２００が空になると（つまり、空パレット２００が発生すると）（Ｙ６）、ＺＭ供給エリア６１に設けられた供給トラバーサ後進ＰＢＬが点滅する。
次に、作業者は、ロール供給トラバーサ６５とチェンジャー６９との連結を解除したうえで点滅した供給トラバーサ後進ＰＢＬを押下する（Ｙ７）。
供給トラバーサ後進ＰＢＬが押下されると、ロール供給トラバーサ６５が前進位置から後進位置に移動する（Ｙ８）。
ロール供給トラバーサ６５が後進位置に到着すると、受渡リフタ６４ｂが上昇してロール供給トラバーサ６５の上段位置６５ａから空パレット２００を荷受する。次に、受渡リフタ６４ｂが下降して実ストックコンベア６３の中段位置６３ｃに空パレット２００を荷渡する（Ｙ９）。
次に、受渡リフタ６４ａが実ストックコンベア６３の中段位置６３ｃから空パレット２００を荷受する。次に、受渡リフタ６４ｂが上昇して実ストックコンベア６３の上段位置６３ａから圧延待パレット２００を荷受する（Ｙ１０）。
次に、受渡リフタ６４ａが空パレット２００をメイントラバーサ９０の供給部９１に荷渡する。次に、受渡リフタ６４ｂが圧延待パレット２００をロール供給トラバーサ６５の上段位置６５ａに荷渡する（Ｙ１１）。
なお、ＺＭ供給エリア６１から空パレット２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００３」）が回収されると、後述するように空ストックコンベア６６に供給されるものを除いて、当該パレット２００は自動倉庫７０に入庫される。詳細には、空パレット２００がメイントラバーサ９０の供給部９１に荷渡されると、メイントラバーサ９０が圧延エリア６０側から入出庫エリア５０側に移動して、供給部９１が空パレット２００を入庫コンベア５２上に荷置する。入庫コンベア５２が空パレット２００を自動倉庫７０側に搬送すると、クレーン７１が当該パレット２００を入庫コンベア５２から荷取して収容棚に格納する。以上により、ロール供給トラバーサ６５に対する圧延待パレット２００の供給及び空パレット２００の回収が完了する。
上記のオペレーションＹ１〜Ｙ１１によって、実ストックコンベア６３の上段位置６３ａが空き状態となる。先述の圧延エリア出庫リストへの登録順に基づいて、空き状態の上段位置６３ａに圧延待パレット２００が自動供給される。詳細には、自動倉庫７０にてクレーン７１が出庫対象の圧延待パレット２００を出庫コンベア５１に荷置きすると、出庫コンベア５１は圧延待パレット２００をメイントラバーサ９０側に搬送して供給部９１に荷渡する。メイントラバーサ９０が入出庫エリア５０側から圧延エリア６０側に移動すると、供給部９１が受渡リフタ６４ａに圧延待パレット２００を荷渡する。受渡リフタ６４ａは、圧延待パレット２００が荷置されると上昇して、実ストックコンベア６３の上段位置６３ａに圧延待パレット２００を荷渡する。これにより、実ストックコンベア６３に圧延待パレット２００が供給されるとともに、ＺＭ供給エリア６１は初期状態（Ｙ１）となる。
ところで、作業者は、チェンジャー６９を使用してＺＭ圧延機２に使用されるロール１００の交換作業を、以下のように行う。
まず、作業者は、チェンジャー６９の組込部６９ｅをＺＭ圧延機２側に前進させてロール交換用開口部に挿入し、ＺＭ圧延機２内にて交換対象の圧延済ロール（旧ロール）１００を取り外して組込部６９ｅ上に設置する。次に、組込部６９ｅをＺＭ圧延機２側から後進させてロール交換用開口部から抜き出す（Ｙ１２）。
抜き出された組込部６９ｅ上の旧ロール１００をロール回収トラバーサ６８上に移載する（Ｙ１３）。
次に、作業者は、チェンジャー６９にて供給側上段６９ａ上の交換対象の圧延待ロール（新ロール）１００を組込部６９ｅ上に搭載する（Ｙ１４）。
次に、組込部６９ｅをＺＭ圧延機２側に前進させてロール交換用開口部に挿入し、ＺＭ圧延機２内にて新ロール１００を旧ロール１００に代えて取り付ける（Ｙ１５）。
作業者は、ＺＭ圧延機２における全ての交換対象ロール１００について、オペレーションＹ１２〜Ｙ１５を１本ずつ実行する。
次に、ロール交換工程では、ＺＭ回収エリア６２に設けられた各搬送機器が「搬送中」でなく、ロール回収トラバーサ６８が後進位置にあり、受渡リフタ６７ａ、６７ｂがそれぞれ空ストックコンベア６６の中段位置６６ｃでパレット２００を受け渡し可能な高さ位置にあるときの設備状態を、ＺＭ回収エリア６２の初期状態とする（Ｙ１６）。
ＺＭ回収エリア６２の初期状態では、空ストックコンベア６６の下段位置６６ｂ及びロール回収トラバーサ６８に空パレット２００がそれぞれ収容されているものとする。ここでは、理解を容易にするために、空パレット２００「Ｗ００４」が、後述するように自動倉庫７０から空ストックコンベア６６への供給を経て、ロール回収トラバーサ６８に既に搭載されているものとする。
ＺＭ回収エリア６２の初期状態（Ｙ１６）で、作業者は、任意のタイミングでＺＭ回収エリア６２に設けられた回収トラバーサ前進ＰＢＬを押下する（Ｙ１７）。
回収トラバーサ前進ＰＢＬが押下されると、ロール回収トラバーサ６８が後進位置から前進位置まで移動する（Ｙ１８）。ロール回収トラバーサ６８が前進位置に到達すると、作業者はロール回収トラバーサ６８とチェンジャー６９とを連結させる。
次に、作業者は、無線ＨＴ６で「圧延使用後ロール移動」と表記されたアクションタグ１７を読み取る（Ｙ１９）。
次に、作業者は、圧延済ロール１００（ここでは、圧延済ロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」）をチェンジャー６９からロール回収トラバーサ６８に転動させて移載する作業を開始する。作業者は、チェンジャー６９上の圧延済ロール１００をロール回収トラバーサ６８上の空パレット２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００４」）のＤＳ面左側から順に移載する。作業者は、各圧延済ロール１００を移載するに際して、当該圧延済ロール１００に新たなロールエンドカバー１１０を取り付けたうえで、無線ＨＴ６で当該ロールエンドカバー１１０のロールタグ１５を読み取る（Ｙ２０）。
作業者がオペレーションＹ２０を繰り返すことでロール回収トラバーサ６８上の空パレット２００に圧延済ロール１００が満載されると（つまり、圧延済ロール１００が１０本搭載された圧延済パレット２００が発生すると）（Ｙ２１）、ＺＭ回収エリア６２に設けられた回収トラバーサ後進ＰＢＬが点滅する。
作業者は、ロール回収トラバーサ６８及びチェンジャー６９の連結を解除したうえで点滅した回収トラバーサ後進ＰＢＬを押下する（Ｙ２２）。
回収トラバーサ後進ＰＢＬが押下されると、ロール回収トラバーサ６８が前進位置から後進位置に移動する（Ｙ２３）。
ロール回収トラバーサ６８が後進位置に到着すると、受渡リフタ６７ｂがロール回収トラバーサ６８から圧延済パレット２００を荷受して、空ストックコンベア６６の中段位置６６ｃに圧延済パレット２００を荷渡する（Ｙ２４）。
次に、受渡リフタ６７ａが空ストックコンベア６６の中段位置６６ｃから圧延済パレット２００を荷受するとともに、受渡リフタ６７ｂが下降して空ストックコンベア６６の下段位置６６ｂから空パレット２００を荷受する（Ｙ２５）。
次に、受渡リフタ６７ａが圧延済パレット２００をメイントラバーサ９０の回収部９２に荷渡するとともに、受渡リフタ６７ｂが空パレット２００をロール回収トラバーサ６８に荷渡する（Ｙ２６）。
ＺＭ回収エリア６２から圧延済パレット２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００４」）が回収されると、当該パレット２００は自動倉庫７０に入庫される。詳細には、圧延済パレット２００がメイントラバーサ９０の回収部９２に荷渡されると、メイントラバーサ９０が圧延エリア６０側から入出庫エリア５０側に移動して、回収部９２が圧延済パレット２００を入庫コンベア５２上に荷置する。入庫コンベア５２が圧延済パレット２００を自動倉庫７０側に搬送すると、クレーン７１が当該パレット２００を入庫コンベア５２から荷取して収容棚に格納する。以上により、ロール回収トラバーサ６８に対する空パレット２００の供給及び圧延済パレット２００の回収が完了する。
上記のオペレーションＹ１６〜Ｙ２６によって、空ストックコンベア６６の下段位置６６ｂが空き状態となるが、ＺＭ供給エリア６１から回収される空パレット２００がある場合は、当該空パレット２００が下段位置６６ｂに自動供給される。詳細には、ＺＭ供給エリア６１から空パレット２００が回収されると（Ｙ１１参照）、メイントラバーサ９０はＺＭ供給エリア６１からＺＭ回収エリア６２に移動して、受渡リフタ６７ａに空パレット２００を荷渡する。受渡リフタ６７ａは、空パレット２００が荷置されると下降して、空ストックコンベア６６の下段位置６６ｂに空パレット２００を荷渡する。これにより、空ストックコンベア６６に空パレット２００が供給されるとともに、ＺＭ回収エリア６２は初期状態（Ｙ１６）となる。一方、ＺＭ供給エリア６１から回収される空パレット２００がない場合、クレーン７１、出庫コンベア５１、メイントラバーサ９０の搬送動作によって、自動倉庫７０内の空パレット２００がＺＭ回収エリア６２に供給される。
以上により、パレット２００「Ｗ００３」に搭載されたロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」が自動倉庫７０から圧延エリア６０に供給され、ＺＭ圧延機２に新ロールとして取り付けられる。一方、ＺＭ圧延機２にてロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」が使用されたのちは、旧ロールとしてパレット２００「Ｗ００４」に搭載されて圧延エリア６０から自動倉庫７０に回収される。
次に、図２７〜図２９を参照して、ロール交換工程（プロセスＴ４）において管理サーバ３が実行する一連の内部的処理として、圧延エリア６０に対する圧延待ロール１００の供給及び圧延済ロール１００の回収を自動運行するための「圧延自動入出庫処理」、圧延待ロール１００をＺＭ圧延機２に供給するための「圧延使用前ロール移動処理」、及び、圧延済ロール１００をＺＭ圧延機２から回収するための「「圧延使用済ロール移動処理」、をそれぞれ説明する。
図２７に示す「圧延自動入出庫処理」では、まずロール供給トラバーサ６５を前進させるための条件（「供給トラバーサ前進可能条件」）を満たすか否かが、ロール供給トラバーサ６５からのステータス情報に基づいて判定される（Ｓ４０１）。具体的には「供給トラバーサ前進可能条件」として、ロール供給トラバーサ６５が後進位置にあること、及び、ロール供給トラバーサ６５が「搬送中」でないこと、を満たしているか判定される。例えば、初期状態（Ｙ１）であれば、「供給トラバーサ前進可能条件」が満たされる（Ｓ４０１：ＹＥＳ）。
「供給トラバーサ前進可能条件」が満たされた場合（Ｓ４０１：ＹＥＳ）、供給トラバーサ前進指示要求がクレーン制御盤７８に対して発行される（Ｓ４０３）。供給トラバーサ前進指示要求が発せられると、クレーン制御盤７８がＺＭ供給エリア６１に設けられた供給トラバーサ前進ＰＢＬを点滅させて、作業者に対してロール供給トラバーサ６５が前進可能である旨を報知する。作業者が任意のタイミングで供給トラバーサ前進ＰＢＬを押下すると、クレーン制御盤７８がロール供給トラバーサ６５を後進位置から前進位置まで移動させる（Ｙ２、Ｙ３）。
「供給トラバーサ前進可能条件」を満たさない場合（Ｓ４０１：ＮＯ）、又は、供給トラバーサ前進指示要求が発行された場合、ロール供給トラバーサ６５を後進させるための条件（「供給トラバーサ後進可能条件」）を満たすか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ４０５）。具体的には、「供給トラバーサ後進可能条件」として、ロール供給トラバーサ６５が前進位置にあること、ロール供給トラバーサ６５が「搬送中」でないこと、及び、ロール供給トラバーサ６５に空パレット２００が在席していること、を満たしているか判定される。例えば、作業者が圧延待ロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」をロール供給トラバーサ６５からチェンジャー６９に移載する動作を繰り返して圧延待パレット２００「Ｗ００３」が空になると、後述する「圧延使用前ロール移動処理」（図２８）によって当該パレット２００のロール本数が「０」に設定されて、「供給トラバーサ後進可能条件」が満たされる（Ｙ５、Ｙ６）（Ｓ４０５：ＹＥＳ）。
「供給トラバーサ後進可能条件」を満たす場合（Ｓ４０５：ＹＥＳ）、供給トラバーサ後進指示要求がクレーン制御盤７８に対して発行される（Ｓ４０７）。供給トラバーサ後進指示要求が発せられると、クレーン制御盤７８がＺＭ供給エリア６１に設けられた供給トラバーサ後進ＰＢＬを点滅させて、作業者に対してロール供給トラバーサ６５が後進可能である旨を報知する。作業者が任意のタイミングで供給トラバーサ後進ＰＢＬを押下すると、クレーン制御盤７８がロール供給トラバーサ６５を前進位置から後進位置まで移動させる（Ｙ７、Ｙ８）。
次に、ロール供給トラバーサ６５が後進位置にあり、かつ、パレット２００を搭載しているか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ４０９）。
ロール供給トラバーサ６５が後進位置に到着した場合（Ｓ４０９：ＹＥＳ）、ロール供給トラバーサ６５から空パレット２００を自動回収するための「空パレット回収処理」が開始される（Ｓ４１１）。「空パレット回収処理」は、空ストックコンベア６６に空パレット２００を収容可能な空スペースが有るか否かによって、以下のように処理内容が異なっている。
空ストックコンベア６６に空パレット２００を収容可能な空スペースがない場合、ステップＳ２１１及びステップＳ３１１などと同様に、まず空パレット２００の「入庫引当処理」が実行される。空パレット２００の「入庫引当処理」が完了すると、ロール供給トラバーサ６５、受渡リフタ６４ｂ、実ストックコンベア６３、受渡リフタ６４ａ、メイントラバーサ９０、入庫コンベア５２、クレーン７１の各制御指示が、クレーン制御盤７８又は周辺制御盤７９に対して順次発行される。制御指示に応じて各搬送機器が連動して、ロール供給トラバーサ６５の上段位置６５ａに在席する空パレット２００を自動倉庫７０まで搬送して入庫予約済の収容棚に格納する（Ｙ９〜Ｙ１１）。管理サーバ３では、「入庫完了設定」が実行されて各種ＤＢが更新される。
空ストックコンベア６６に空パレット２００を収容可能な空スペースがある場合、ロール供給トラバーサ６５、受渡リフタ６４ｂ、実ストックコンベア６３、受渡リフタ６４ａ、メイントラバーサ９０、受渡リフタ６７ａ、空ストックコンベア６６の各制御指示が、クレーン制御盤７８又は周辺制御盤７９に対して順次発行される。制御指示に応じて各搬送機器が連動して、ロール供給トラバーサ６５の上段位置６５ａに在席する空パレット２００を、自動倉庫７０を経由することなく空ストックコンベア６６に直接搬送する（Ｙ９〜Ｙ１１）。
「空パレット回収処理」によりロール供給トラバーサ６５及び受渡リフタ６４ｂから空パレット２００の在席がなくなった時点で、ロール供給トラバーサ６５に圧延待パレット２００を自動補充するための「実パレット補充処理」が開始される（Ｓ４１３）。「実パレット補充処理」では、実ストックコンベア６３、受渡リフタ６４ｂ、ロール供給トラバーサ６５の各制御指示が、クレーン制御盤７８又は周辺制御盤７９に対して順次発行される。制御指示に応じて各搬送機器が連動して、実ストックコンベア６３の上段位置６３ａに在席する圧延待パレット２００をロール供給トラバーサ６５の上段位置６５ａまで搬送する（Ｙ９〜Ｙ１１）。
次に、実ストックコンベア６３に圧延待パレット２００を収容可能な空スペースが発生した時点で、実ストックコンベア６３に圧延待パレット２００を自動供給するための「実パレット供給処理」が開始される（Ｓ４１５）。「実パレット供給処理」では、「研磨待リフタ出庫処理」における「出庫引当処理」（Ｓ２０３）及び「ダル供給台車出庫処理」における「出庫引当処理」（Ｓ３０３）などと同様に、まず圧延待パレット２００の「出庫引当処理」が実行される。そして、圧延待パレット２００の「出庫引当処理」が完了すると、クレーン７１、出庫コンベア５１、メイントラバーサ９０、受渡リフタ６４ａ、実ストックコンベア６３の各制御指示が、クレーン制御盤７８又は周辺制御盤７９に対して順次発行される。制御指示に応じて各搬送機器が連動して、自動倉庫７０内に収容された圧延待パレット２００を実ストックコンベア６３の上段位置６３ａまで搬送する（Ｙ９〜Ｙ１１）。
ステップＳ４０５で「供給トラバーサ後進可能条件」を満たさない場合（Ｓ４０５：ＮＯ）、又は、ステップＳ４０９でロール供給トラバーサ６５が後進位置にない場合（Ｓ４０９：ＮＯ）、ロール回収トラバーサ６８を前進させるための条件（回収トラバーサ前進可能条件）を満たすか否かが、ロール回収トラバーサ６８からのステータス情報に基づいて判定される（Ｓ４１７）。具体的には、「回収トラバーサ前進可能条件」として、ロール回収トラバーサ６８が後進位置にあること、及び、ロール回収トラバーサ６８が「搬送中」でないこと、を満たしているか判定される。例えば、初期状態（Ｙ１６）であれば、「回収トラバーサ前進可能条件」が満たされる（Ｓ４１７：ＹＥＳ）。
「回収トラバーサ前進可能条件」が満たされると（Ｓ４１７：ＹＥＳ）、回収トラバーサ前進指示要求がクレーン制御盤７８に対して発行される（Ｓ４１９）。回収トラバーサ前進指示要求が発せられると、クレーン制御盤７８がＺＭ回収エリア６２に設けられた回収トラバーサ前進ＰＢＬを点滅させて、作業者に対してロール回収トラバーサ６８が前進可能である旨を報知する。作業者が任意のタイミングで回収トラバーサ前進ＰＢＬを押下すると、クレーン制御盤７８がロール回収トラバーサ６８を後進位置から前進位置まで移動させる（Ｙ１８、Ｙ１９）。
「回収トラバーサ前進可能条件」を満たさない場合（Ｓ４１７：ＮＯ）、ステップＳ４２１が実行される。
次に、ロール回収トラバーサ６８を後進させるための条件（「回収トラバーサ後進可能条件」）を満たすか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ４２１）。具体的には、「回収トラバーサ後進可能条件」として、ロール回収トラバーサ６８が前進位置にあること、ロール回収トラバーサ６８が「搬送中」でないこと、及び、ロール回収トラバーサ６８に圧延済ロール１００を１０本搭載した実パレット２００が在席していること、を満たしているか判定される。
「回収トラバーサ後進可能条件」を満たす場合（Ｓ４２１：ＹＥＳ）、回収トラバーサ後進指示要求がクレーン制御盤７８に対して発行される（Ｓ４２３）。例えば、作業者が圧延済ロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」をチェンジャー６９からロール回収トラバーサ６８に移載する動作を繰り返して空パレット２００「Ｗ００４」が満載になると、後述する「圧延使用済ロール移動処理」（図２９）によって当該パレット２００のロール本数が「１０」に設定されて、「回収トラバーサ後進可能条件」が満たされる（Ｙ２０、Ｙ２１）。
ステップＳ４２３にて回収トラバーサ後進指示要求が発せられると、クレーン制御盤７８がＺＭ回収エリア６２に設けられた回収トラバーサ後進ＰＢＬを点滅させて、作業者に対してロール回収トラバーサ６８が後進可能である旨を報知する。作業者が任意のタイミングで回収トラバーサ後進ＰＢＬを押下すると、クレーン制御盤７８がロール回収トラバーサ６８を前進位置から後進位置まで移動させる（Ｙ２２、Ｙ２３）。
「回収トラバーサ後進可能条件」を満たさない場合（Ｓ４２１：ＮＯ）、ステップＳ４０１に戻る。
ロール回収トラバーサ６８が後進位置にあり、かつ、パレット２００を搭載しているか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ４２５）。
ロール回収トラバーサ６８が後進位置に到着した場合（Ｓ４２５：ＹＥＳ）、ロール回収トラバーサ６８から圧延済パレット２００を自動回収するための「実パレット回収処理」が開始される（Ｓ４２７）。「実パレット回収処理」では、「研磨済リフタ入庫処理」における「入庫引当処理」（Ｓ２１５）及び「ダル回収台車入庫処理」における「入庫引当処理」（Ｓ３１５）などと同様に、まず圧延済パレット２００の「入庫引当処理」が実行される。圧延済パレット２００の「入庫引当処理」が完了すると、ロール回収トラバーサ６８、受渡リフタ６７ｂ、実ストックコンベア６３、受渡リフタ６７ａ、メイントラバーサ９０、入庫コンベア５２、クレーン７１の各制御指示が、クレーン制御盤７８又は周辺制御盤７９に対して順次発行される。制御指示に応じて各搬送機器が連動して、ロール回収トラバーサ６８に在席する圧延済パレット２００「Ｗ００４」を自動倉庫７０まで搬送して入庫予約済の収容棚に格納する（Ｙ２４〜Ｙ２６）。管理サーバ３では、「入庫完了設定」が実行されて各種ＤＢが更新される。
ロール回収トラバーサ６８が後退位置にない場合（Ｓ４２５：ＮＯ）、ステップＳ４０１に戻る。
次に、ロール回収トラバーサ６８及び受渡リフタ６７ｂから圧延済パレット２００の在席がなくなった時点で、ロール回収トラバーサ６８に空パレット２００を自動補充するための「空パレット補充処理」が開始される（Ｓ４２９）。「空パレット補充処理」では、空ストックコンベア６６、受渡リフタ６７ｂ、ロール回収トラバーサ６８の各制御指示が、クレーン制御盤７８又は周辺制御盤７９に対して順次発行される。制御指示に応じて各搬送機器が連動して、空ストックコンベア６６の上段位置６６ａに在席する空パレット２００をロール回収トラバーサ６８まで搬送する（Ｙ２４〜Ｙ２６）。
次に、空ストックコンベア６６に空パレット２００を収容可能な空スペースが発生した時点で、空ストックコンベア６６に空パレット２００を自動供給するための「空パレット供給処理」が開始され（Ｓ４３１）、ステップＳ４０１に戻る。「空パレット供給処理」では、「研磨済リフタ出庫処理」における「出庫引当処理」（Ｓ２０７）及び「ダル回収台車出庫処理」における「出庫引当処理」（Ｓ３０７）などと同様に、まず空パレット２００の「出庫引当処理」が実行される。空パレット２００の「出庫引当処理」が完了すると、クレーン７１、出庫コンベア５１、メイントラバーサ９０、受渡リフタ６７ａ、空ストックコンベア６６の各制御指示が、クレーン制御盤７８又は周辺制御盤７９に対して順次発行される。制御指示に応じて各搬送機器が連動して、自動倉庫７０内に収容された空パレット２００を空ストックコンベア６６の上段位置６６ａまで搬送する（Ｙ２４〜Ｙ２６）。ただし、先述の「空パレット回収処理」（Ｓ４１１）にて、空ストックコンベア６６に空パレット２００が供給されて空スペースが存在しないときは、「空パレット供給処理」は実行されない。
このように、圧延自動入出庫処理（図２７）では、ＺＭ供給エリア６１（詳細には、ロール供給トラバーサ６５）に対する圧延待パレット２００の供給及び空パレット２００の回収と、ＺＭ回収エリア６１（詳細には、ロール回収トラバーサ６８）に対する空パレット２００の供給及びダル済パレット２００の回収とが、ほぼ自動運行される。そのため、作業者が圧延待ロール１００を出庫させたり圧延済ロール１００を入庫させたりする手間が省かれて、ロール交換工程における圧延待ロール１００の供給及び圧延済ロール１００の回収を迅速且つ正確に行うことができる。
図２８に示す「圧延使用前ロール移動処理」は、「圧延使用前ロール移動」コマンドが受け付けられたことを契機として開始される（Ｓ４５１）。すなわち、作業者が無線ＨＴ６で「圧延使用前ロール移動」と表記されたアクションタグ１７を読み取ると（Ｙ４）、管理サーバ３では「圧延使用前ロール移動」コマンドの受付ありと判定されて、以下の処理が実行される。
「圧延使用前ロール移動」コマンドが受け付けられると、ロール供給トラバーサ６５の圧延待パレット２００に搭載された圧延待ロール１００が、無線ＨＴ６に一覧表示される（Ｓ４５３）。
次に、ロール供給トラバーサ６５からチャンジャー６９への圧延待ロール１００の移載作業が完了するための条件（移載完了条件）を満たすか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ４５５）。具体的には、「移載完了条件」として、ロール供給トラバーサ６５上に圧延待ロール１００がないこと、及び、チェンジャー６９上に圧延待ロール１００を搭載可能な空きスペースがないこと、の何れかを満たしているか判定される。
「移載完了条件」を満たしていない場合（Ｓ４５５：ＮＯ）、ロール供給トラバーサ６５上の圧延待ロール１００の詳細情報が、無線ＨＴ６に表示される（Ｓ４５７）。詳細には、無線ＨＴ６には、ロール供給トラバーサ６５上の圧延待ロール１００のうちで、圧延待パレット２００のＤＳ面左側（つまり、チェンジャー６９側）に位置する圧延待ロール１００の詳細情報が表示される。
次に、ロールタグ１５のタグＩＤを受け付けたか否かが判定される（Ｓ４５９）。先述のように、作業者は無線ＨＴ６にてロール詳細情報を確認しつつ、ロール供給トラバーサ６５上の圧延待パレット２００のＤＳ面左側に位置する圧延待ロール１００を、ロール供給トラバーサ６５からチェンジャー６９上に移載する（Ｙ５）。作業者が移載対象の圧延待ロール１００から取り外されるロールエンドカバー１１０のロールタグ１５を読み取ると、管理サーバ３ではタグＩＤの受付ありと判定される（Ｓ４５９：ＹＥＳ）。
ステップＳ４５９にてタグＩＤが受け付けられると（Ｓ４５９：ＹＥＳ）、当該タグＩＤに対応する圧延待ロール（移載対象ロール）１００をチェンジャー６９に移載するための条件（チェンジャー移載条件）を満たすか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ４６１）。具体的には、「チェンジャー移載条件」として、移載対象ロール１００がロール供給トラバーサ６５上に位置していること、及び、移載対象ロール１００が圧延待パレット２００のＤＳ面左側（チェンジャー側）から取り出されること、を満たしているか判定される。
「チェンジャー移載条件」を満たさない場合（Ｓ４６１：ＮＯ）、管理サーバ３は、無線ＨＴ６にエラーを出力させる（Ｓ４６３）。
「チェンジャー移載条件」を満たす場合（Ｓ４６１：ＹＥＳ）、ロール供給トラバーサ６５からチェンジャー６９への移載設定として各種ＤＢが更新される（Ｓ４６５）。例えば、パレット管理ＤＢ３３０では、圧延待パレット２００「Ｗ００３」について、ロール本数３３９が「１」減算され（ここでは、「９」）、ロールＮｏ３４０から「ＡＢ３４９」が削除されて他ロール２００のロール位置が更新される（ここでは、「１本目：ＡＢ３４８」〜「９本目：ＡＢ３４２」）。ロール管理ＤＢ３５０では、移載対象ロール１００「ＡＢ３４９」について、ロールタグ１５との紐付けが解除され（つまり、ロールタグＩＤ３５２が「空欄」に設定され）、パレット２００との紐付けが解除され（つまり、パレットＮｏ３５８及びパレット内位置３５９が「空欄」に設定され）、ロール管理状態３５７が「圧延待」から「圧延中」に更新される。
ステップＳ４６５にて移載設定が完了すると、ステップＳ４５５に戻って「移載完了条件」を満たすか否かが判定される（Ｓ４５５）。「移載完了条件」を満たすまで（つまり、ロール供給トラバーサ６５上に圧延待ロール１００がなくなるか、又は、チェンジャー６９上に圧延済ロール１００を搭載可能なスペース（空き）がなくなるまで）、ステップＳ４５７〜ステップＳ４６５が繰り返し実行される。
「移載完了条件」を満たされると（Ｓ４５５：ＹＥＳ）、管理サーバ３は、無線ＨＴ６に「圧延使用前ロール移動」が完了した旨を出力させて本処理を終了する（Ｓ４８７）。
このように、「圧延使用前ロール移動処理」（図２８）では、作業者が無線ＨＴ６で移動対象の圧延待ロール１００からロールタグ１５を読み取るだけで、当該ロールタグ１５及び移動元パレット（圧延待パレット）２００との紐付けが解除される。そのため、チェンジャー６９に搭載される圧延待ロール１００がロールタグ１５及びパレット２００と物理的に切り離されても、作業者が当該ロール１００についてロールタグ１５及びパレット２００との紐付けをその都度解除するような手間を生じることがなく、ＺＭ供給エリア６１からチェンジャー６９への研磨待ロール１００の移載作業を迅速且つ正確に行うことができる。
図２９に示す「「圧延使用済ロール移動処理」は、「圧延使用済ロール移動」コマンドが受け付けられたことを契機として開始される（Ｓ４７１）。すなわち、作業者が無線ＨＴ６で「圧延使用済ロール移動」と表記されたアクションタグ１７を読み取ると（Ｙ１９）、管理サーバ３では「圧延使用済ロール移動」コマンドの受付ありと判定されて、以下の処理が実行される。
「圧延使用済ロール移動」コマンドが受け付けられると、チェンジャー６９上に搭載された圧延済ロール１００が、無線ＨＴ６に一覧表示される（Ｓ４７３）。
次に、チャンジャー６９からロール回収トラバーサ６８への圧延済ロール１００の移載作業が完了するための条件（「移載完了条件」）を満たすか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ４７５）。具体的には、「移載完了条件」として、チェンジャー６９上に圧延済ロール１００がないこと、及び、ロール回収トラバーサ６８上に圧延済ロール１００を搭載可能な空きスペースがないこと、の何れかを満たしているか判定される。
「移載完了条件」を満たしていない場合（Ｓ４７５：ＮＯ）、チェンジャー６９上の圧延済ロール１００の詳細情報が、無線ＨＴ６に表示される（Ｓ４７７）。詳細には、無線ＨＴ６には、チェンジャー６９の回収側６９ｃ上に搭載された圧延済ロール１００のうちで、ロール回収トラバーサ６８側に位置する圧延済ロール１００の詳細情報が表示される。
次に、ロールタグ１５のタグＩＤを受け付けたか否かが判定される（Ｓ４７９）。作業者は、無線ＨＴ６にてロール詳細情報を確認しつつ、チェンジャー６９上のロール回収トラバーサ６８側に位置する圧延済ロール１００を、ロール回収トラバーサ６８上の空パレット２００のＤＳ面左側（ロール１本目位置）に移載する（Ｙ２０）。移載時に作業者が移載対象の圧延待ロール１００に新たなロールエンドカバー１１０を取り付けてロールタグ１５を読み取ると、管理サーバ３ではタグＩＤの受付ありと判定される（Ｓ４７９：ＹＥＳ）。
ステップＳ４７９にてタグＩＤ（ここでは、「１１１１１」とする。）が受け付けられると、当該タグＩＤを圧延済ロール（移載対象ロール）１００と紐付けするための条件（「タグ紐付条件」）を満たすか否かが、各管理ＤＢやトラッキング情報等を参照して判定される（Ｓ４８１）。具体的には、「タグ紐付条件」として、ステップＳ４７９にて読み取られたタグＩＤがデータ形式に問題がないこと、及び、当該タグＩＤが他ロール１００に紐付けられていないこと、を満たすか判定される。
「タグ紐付条件」を満たさない場合（Ｓ４８１：ＮＯ）、管理サーバ３は、無線ＨＴ６にエラーを出力させる（Ｓ４８３）。
「タグ紐付条件」を満たす場合（Ｓ４８１：ＹＥＳ）、チェンジャー６９からロール回収トラバーサ６８への移載設定として各種ＤＢが更新される（Ｓ４８５）。例えば、ロール管理ＤＢ３５０では、移載対象ロール１００「ＡＢ３４９」について、ロール加工状態３５６「圧延済」に更新され、ロール管理状態３５７が「圧延中」から「圧延済」に更新され、ロールタグ１５との再紐付けが行なわれてロールタグＩＤ３５２「１１１１１」が設定され、パレット２００との再紐付けが行なわれてパレットＮｏ３５８「Ｗ００４」が設定され、パレット内位置３５９にパレット２００「Ｗ００４」でのロール位置（ここでは、「１」）が設定される。パレット管理ＤＢ３３０では、移動先パレット２００「Ｗ００４」について、ロール本数３３９が「１」加算され、ロールＮｏ３４０「ＡＢ３４９」がロール位置（ここでは「１本目」）に応じて設定される。
ステップＳ４８５にて移載設定が完了すると、ステップＳ４７５に戻って「移載完了条件」を満たすか否かが判定される（Ｓ４７５）。「移載完了条件」を満たすまで（つまり、チェンジャー６９上に圧延済ロール１００がなくなるか、又はロール回収トラバーサ６８上に圧延済ロール１００を搭載可能なスペース（空き）がなくなるまで）、ステップＳ４７７〜ステップＳ４８５が繰り返し実行される。
「移載完了条件」を満たされると（Ｓ４７５：ＹＥＳ）、無線ＨＴ６に「圧延使用済ロール移動」が完了した旨を出力させて本処理を終了する（Ｓ４８７）。
このように、「圧延使用済ロール移動処理」（図２９）では、作業者が無線ＨＴ６で移動対象の圧延済ロール１００に取り付けたロールエンドカバー１１０からロールタグ１５を読み取るだけで、当該ロールタグ１５及び移動先パレット（空パレット）２００との再紐付けが実行される。そのため、チェンジャー６９に搭載される圧延済ロール１００がロールタグ１５及びパレット２００と物理的に取り付けられても、作業者が当該ロール１００についてロールタグ１５及びパレット２００との再紐付けを設定するような手間を生じることがなく、チェンジャー６９からＺＭ回収エリア６２への研磨済ロール１００の移載作業を迅速且つ正確に行うことができる。
なお、「圧延使用前ロール移動処理」（図２８）が実行されてから「圧延使用済ロール移動処理」（図２９）が実行されるまでの間、各ロール１００はロールタグ１５との紐付けが解除された状態でチェンジャー６９上に搭載される。ＺＭプロコン４は、当該チェンジャー６９上に搭載された各ロール１００の位置を検出する複数のセンサからの出力信号に基づいて、チェンジャー６９上における各ロール１００の位置追跡（トラッキング）を行なう。管理サーバ３は、ロールタグ１５との紐付けがなくても、ＺＭプロコン４からのトラッキング情報に基づいて、各ロール１００のチェンジャー６９上でのロール位置を特定し、ＺＭ圧延機２にて使用中のロール（圧延中ロール）１００を特定する。ＺＭプロコン４は、例えば、１サイクルの圧延処理が終了するごとに、圧延中ロール１００についての圧延データ（ロール圧延実績）を管理サーバ３に送信する。管理サーバ３では、ＺＭプロコン４から発行されたロール圧延実績が受け付けられると、ロール圧延実績が「圧延実績情報」としてロール管理ＤＢ３５０の圧延関連情報３６０などに設定される。
ステップＳ４２７の「実パレット回収処理」にて圧延済パレット２００が自動倉庫７０に回収されたのち、作業者がＰＣ５（例えば、圧延エリアＰＣ５ｅ）にて、任意の圧延済ロール１００を研磨対象として指定すると、管理サーバ３では、ロール管理ＤＢ３５０にて研磨対象のロール１００のロール管理状態３５７が「研磨待」に更新される。研磨対象として指定された旧ロール１００は、ロール研磨工程（プロセスＴ２）にて研磨処理が実行されて新ロール１００として再生される。本実施形態のロールショップ作業では、ＺＭ圧延機２にて使用済みの旧ロール１００について、ロール研磨工程（更には、ダル加工工程）により新ロール１００に再生されたのちに再びロール交換工程に使用されるというループが、後述するロール廃却工程が実行されるまで繰り返される。なお、圧延済ロール１００が自動倉庫７０に入庫すると、当該ロール１００のロール管理状態３５７が自動的に「研磨待」に更新されるようにしてもよい。
［ロール廃却工程］
図３０及び図３１を参照して、ロールショップ管理システム１におけるロール廃却工程（プロセスＴ５）の運用制御を説明する。なお、本実施形態のロール廃却工程では、パレット２００「Ｗ００４」に搭載された圧延済ロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」が、自動倉庫７０から場外エリア２０に搬出される場合を例示する。
まず、図３０を参照して、ロール廃却工程において、場外エリア２０を中心に作業者や各種機器が実行する一連の動作（オペレーションＺ）について説明する。
なお、ロール廃却工程が実行される前提として、作業者がＰＣ５（例えば、場外エリアＰＣ５ａ）にて、任意のロール１００（あるいは、パレット２００）を廃却対象として指定する。管理サーバ３は、ロール管理ＤＢ３５０における廃却対象のロール１００のロール管理状態３５７を「廃却待」に更新する。ここでは、作業者がロールＮｏ「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」のロール１００を廃却対象（つまり、廃却待ロール１００）として指定したものとする。
ロール廃却工程では、自動倉庫７０内にある廃却待ロール１００を搭載したパレット（廃却待パレット）２００を場外エリア２０に搬出するため、場外入出庫台車２１が「出庫モード」であることを要する。場外入出庫台車２１が「出庫モード」であれば、作業者は操作盤２８の出庫ＰＢＬを押下する。出庫ＰＢＬが押下されると、場外入出庫台車２１が荷捌き側から倉庫側に移動して「出庫モード」に切り換えられる（Ｚ１）。
次に、作業者は、ＰＣ５（例えば、場外エリアＰＣ５ａ）にて、任意の廃却待ロール１００を指定して出庫（問合せ出庫）を指示する（Ｚ２）。
作業者が廃却待ロール１００の問合せ出庫を指示すると、自動倉庫７０にてクレーン７１が当該ロール１００を搭載したパレット（廃却待パレット）２００を収容棚から荷取りする（Ｚ３）。
次に、クレーン７１が廃却待パレット２００（ここでは、パレットＮｏ「Ｗ００４」）を倉庫側に位置する場外入出庫台車２１上に荷置きする（Ｚ４）。
次に、廃却待パレット２００を搭載した場外入出庫台車２１は、倉庫側から荷捌き側に移動する（Ｚ５）。
場外入出庫台車２１が荷捌き側に到着すると、場外エリア２０に設けられた完了ＰＢＬが点滅する（Ｚ６）。
作業者は、場外エリア２０に配設された天井クレーンを用いて、荷捌き側に到着した場外入出庫台車２１から廃却待パレット２００を荷取りする（Ｚ７）。
作業者は、荷取りされた廃却待パレット２００から複数の廃却待ロール１００を荷卸して、各廃却待ロール１００からロールエンドカバー１１０を取り外す（Ｚ８）。
次に、作業者はＰＣ５（例えば、場外エリアＰＣ５ａ）にて廃却ロールリストＬＢを印刷する（Ｚ９）。詳細には、ＰＣ５から廃却ロールリストの印刷指示を受信すると、管理サーバ３にてロール管理ＤＢ３５０を参照してロール管理状態３５７「廃却待」となっているロールＮｏ３５１の一覧リスト（廃却ロールリストＬＢ）が作成され、ＰＣ５側にて廃却ロールリストＬＢが印刷される。廃却ロールリストＬＢは、廃却待ロール１００に刻印されているロールＮｏ「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」とともに、各ロールＮｏに対応するバーコード情報が示される。
次に、作業者は、無線ＨＴ６で「ロール廃却」と表記されたアクションタグ１７を読み取ったうえで（Ｚ１０）、廃却待ロール１００に刻印されているロールＮｏを確認し、廃却ロールリストＬＢにて当該ロールＮｏに対応するバーコード情報を無線ＨＴ６で読み取ることで、当該廃却待ロール１００の廃却が完了する（Ｚ１１、Ｚ１２）。
以上により、パレット２００「Ｗ００４」に搭載されたロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」が、自動倉庫７０から場外エリア２０から自動倉庫７０に入庫されて、ロールショップＰからの廃却が実現される。
次に、図３１を参照して、ロール廃却工程（プロセスＴ５）において管理サーバ３が実行する一連の内部的処理として、廃却待ロール１００を場外エリア２０に出庫させるための「廃却出庫処理」を説明する。
図３１に示す「廃却出庫処理」では、まず場外入出庫台車２１が「出庫モード」であるか否かが、操作盤２８と接続されるクレーン制御盤７８からの情報に基づいて判定される（Ｓ５０１）。
場外入出庫台車２１が「出庫モード」である場合（Ｓ５０１：ＹＥＳ）、場外入出庫台車２１上にパレット２００が在席していないか否かが判定される（Ｓ５０３）。先述のように、場外入出庫台車２１上にパレット２００が荷置されていなければ、管理サーバ３はクレーン制御盤７８からの情報に基づいてパレット在席が「ＯＦＦ」であることを特定することができる。
場外入出庫台車２１が「出庫モード」ではなく、「搬送中」又は「入庫モード」である場合（Ｓ５０１：ＮＯ）、及び、場外入出庫台車２１上にパレット２００が在席している場合（Ｓ５０３：ＮＯ）は、ステップＳ５０１に戻る。
場外入出庫台車２１上にパレット２００が在席していない場合（Ｓ５０３：ＹＥＳ）、廃却待ロール１００の「問合せ出庫」の指示を受け付けたか否かが判定される（Ｓ５０５）。
作業者がＰＣ５にて問合せ出庫を指示した場合（Ｓ５０５：ＹＥＳ）、「研磨待リフタ出庫処理」における「出庫引当処理」（Ｓ２０３）などと同様に、出庫指示された廃却待パレット２００の「出庫引当処理」が実行される（Ｓ５０７）。
廃却待パレット２００の「出庫引当処理」が完了すると、クレーン７１の制御指示がクレーン制御盤７８に対して発行される（Ｓ５０９）。
クレーン７１の搬送動作が完了すると、場外入出庫台車２１の制御指示がクレーン制御盤７８に対して発行される（Ｓ５１１）。制御指示に応じて各搬送機器が連動して、自動倉庫７０内に収容された廃却待パレット２００を場外入出庫台車２１に搭載して場外エリア２０まで搬送する（Ｚ３〜Ｚ６）。
場外入出庫台車２１が荷捌き側に到着すると、廃却出庫完了設定として各種ＤＢが更新される（Ｓ５１３）。例えば、パレット管理ＤＢ３３０では、廃却待パレット２００「Ｗ００４」の在籍位置３３７「場外」に更新される。また、ロール管理ＤＢ３５０では、廃却待ロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」の在籍位置３５５「場外」に更新される。更に、パレット管理ＤＢ３３０及びロール管理ＤＢ３５０では、場外入出庫台車２１に荷捌き側に到着した時点で廃却待パレット２００「Ｗ００４」及び廃却待ロール１００「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」の紐付けが解除され、ロールＮｏ３４０やパレットＮｏ３５８などが空欄に設定される。
このように、「廃却出庫処理」（図３１）では、作業者が廃却待ロール１００（あるいは、廃却待パレット２００）を指定して問合せ出庫を指示するだけで、廃却待ロール１００を搭載した廃却待パレット２００が自動搬送されて自動倉庫７０から場外エリア２０に出庫される。そのため、ロール廃却工程における作業者の負担を極力低減しつつ、廃却待ロール１００をロールショップＰから迅速且つ正確に廃却することができる。
なお、「廃却出庫処理」が完了したのちに、作業者が廃却待パレット２００を場外入出庫台車２１から荷卸してロールエンドカバー１１０を取り外す作業を行うが（Ｚ７、Ｚ８）、この時点ではロール管理ＤＢ３５０における廃却待ロール１００とロールタグ１５の紐付けは解除されていない。作業者は廃却ロールリストＬＢを印刷したうえで、無線ＨＴ６で「ロール廃却」アクションタグ１７を読み込んで、廃却待ロール１００の刻印に対応するバーコード情報を読み取る（Ｚ９〜Ｚ１１）。管理サーバ３のロール管理ＤＢ３５０では、廃却待ロール１００（ここでは、ロールＮｏ「ＡＢ３４９」〜「ＡＢ３４０」）のロール加工状態３５６及びロール管理状態３５７が「廃却待」から「廃却済」に更新されるとともに、ロールタグＩＤ３５２に空欄が設定される。これにより、廃却待ロール１００とロールタグ１５の紐付けが解除されて、当該ロールタグ１５を他のロール１００に紐付けて再利用することが可能となる。
［ロールショップ管理システムの特長について］
本実施形態のロールショップ管理システム１の代表的な特長を以下に列記する。
本実施形態のロールショップ管理システム１では、管理サーバ３にて、ロールショップＰに導入される多数のロール１００が、各ロール１００に取り付けられるロールエンドカバー１１０に収容されているロールタグ１５のタグＩＤと対応づけて管理される。そのため、無線ＨＴ６にてアクションタグ１７及びロールタグ１５の読み取りが行なわれると、管理サーバ３では当該ロールタグ１５から読み出されたタグＩＤに対応するロール１００に関する情報（ロール管理ＤＢ３５０のレコード）が、当該アクションタグ１７に対応するコマンドに応じて更新等される。例えば、作業者が新規購入したロール１００にロールエンドカバー１１０を取り付ける人介作業を実行する際に、無線ＨＴ６で当該人介作業を指示する「ロール購入」アクションタグ１７を読み取る。そして、作業者が無線ＨＴ６で当該人介作業が行われるロール１００に取り付けたロールタグ１５を読み取る。すると、管理サーバ３では、「ロール購入」コマンドに応じて、ロール管理ＤＢ３５０に記憶されている当該ロール１００に関する情報（レコード）が更新されて、当該ロール１００とロールタグ１５との紐付け（つまり、ロールＮｏ３５１とロールタグＩＤ３５２とのデータ上の関連付け）が実行される。これにより、管理サーバ３では、ロールエンドカバー１１０を取り付ける人介作業が完了したロール１００を特定することが可能となる。
ところで、従来では、ロールショップ作業を自動化したとしても、作業者が任意の作業を追加・変更等するために、又は、各設備機器における安全上又は構造上の問題などから、作業者が直接人手で各種作業（人介作業）を行うことがある。例えば、研磨機や圧延機に対するロールの供給及び回収を各搬送機器で自動運行したとしても、研磨機でのロール着脱や圧延機でのロール交換などは、作業者の手動操作で行なっている。そのため、各設備機器からの情報だけでは、作業者が何れのロールについて人介作業を行っているかを把握できない。更に、規定数のロールが同時に搬送されて各設備機器で１本ずつ使用される場合（例えば、研磨機にて１本ずつロールの研磨処理を行なう場合など）には、当該設備機器からの情報だけでは規定数のロールのうちの何れが使用されたか等の詳細な内容まで把握することができない。
本実施形態のロールショップ管理システム１によれば、管理サーバ３では、各設備機器からの情報（動作完了報告やステータス情報など）のみならず無線ＨＴ６からのコマンド及びタグＩＤに基づいて、ロール管理ＤＢ３５０に記憶されている複数のロール１００に関する情報がより詳細且つ正確な内容に設定される。そして、かかる情報に基づいて、各ロール１００について最適なロールショップ作業が実行されて、圧延作業での歩留まりを向上して効率のよい運用制御が実現される。
また、本実施形態では、ロール１００を一単位として収容及び搬送されることはなく、規定数のロール１００が搭載されるパレット２００を一単位として収容及び搬送される。一般には、ロールショップに導入されるロール本数が多いほど、あるいは、ロールの加工頻度や交換頻度が高いほど、各設備機器の制御負荷が増大する。特に、ロール単位で収容及び搬送すると、その制御負荷が過大となり作業遅延や歩留まり低下などの問題を生じる。本実施形態では、規定数（例えば、１０本）のロール１００をパレット２００に搭載し、パレット２００を一単位として収容及び搬送するようにしたので、各設備機器の制御負荷を軽減することができる。
ここで、規定数のロール１００が搭載されたパレット２００を一単位として収容及び搬送すると、各ロール１００がいずれのパレット２００に搭載されているかを把握するために、ロール１００とパレット２００とのデータ上の関連付け（いわゆる、紐付け）が行なわれている必要がある。そのため、管理サーバ３では、ロール管理ＤＢ３５０に記憶される多数のロール１００に関する情報として、各ロール１００が搭載されているパレット２００を対応付けて記憶する。このように、管理サーバ３は、ロール１００とパレット２００との紐付けが行われているので、各ロール１００をパレット２００で収容及び搬送するようにしても、ロールショップ作業の運用制御を正確に行うことができる。
本実施形態では、パレット２００には固有のパレットＮｏが付与されている。パレット管理ＤＢ３３０では、パレット２００のパレットＮｏ３３１及びパレットタグＩＤ３３２を、当該パレット２００に搭載されたロールＮｏ３４０に対応付けて記憶している。ロール管理ＤＢ３５０では、パレット２００に搭載されたロール１００のロールＮｏ３５１及びロールタグＩＤ３５２を、当該パレット２００のパレットＮｏに対応付けて記憶している。
パレット２００をロール１００に対応付けてパレット管理ＤＢ３３０及びロール管理ＤＢ３５０に記憶させる（紐付けする）ことにより、管理サーバ３は、各ロール１００をパレット２００単位で収容及び搬送するようにしても、ロールショップ作業の運用制御を正確に行うことができる。無線通信可能なパレットタグ１６のパレットタグＩＤをロールタグＩＤに対応付けてパレット管理ＤＢ３３０及びロール管理ＤＢ３５０に記憶することにより、パレット２００の識別を容易化することができ、パレット２００とロール１００との関係を容易に管理することができる。パレットタグＩＤとロールタグＩＤを対応付けることにより、管理サーバ３は、パレット２００単位で作業する場合に、パレットタグＩＤを認識するだけでパレット２００に搭載されたロール１００のロール情報に容易にアクセスすることができる。
本実施形態では、パレット管理ＤＢ３３０には、パレット２００に取り付けられたパレットタグＩＤ３３２を、当該パレット２００のパレットＮｏ及び当該パレット２００に関するパレット情報に対応付けて記憶している。
パレット情報を記憶することにより、パレット２００単位で作業する場合にパレット２００に搭載されたロール１００に関する情報にアクセスし易くなる。特に、パレット２００に搭載されたロール１００の種別が統一されている場合には、個別のロール情報を使用する場合に比較して管理サーバ３における情報処理の負担を軽減することができる。
また、本実施形態では、管理サーバ３は、ロール１００が特定位置に移動されることを指示するコマンドが受け付けられ、更にタグＩＤが受け付けられると、当該タグＩＤと対応付けられたロール１００に紐付けられるパレット２００として、当該特定位置に存在するパレット２００を設定する。例えば、作業者が研磨済ロール１００を第一研磨機３１から研磨済リフタ３８に移載する人介作業を実行する際に、無線ＨＴ６で当該人介作業を指示する「ロール移動（ＴＯ研磨済リフタ）」アクションタグ１７を読み取る。そして、作業者が無線ＨＴ６で当該人介作業が行われる研磨済ロール１００に取り付けたロールタグ１５を読み取る。すると、管理サーバ３では、「ロール移動（ＴＯ研磨済リフタ）」コマンドに応じて、ロール管理ＤＢ３５０に記憶されている当該ロール１００に関する情報（レコード）が更新されて、当該ロール１００と研磨済リフタ３８上のパレット２００との紐付け（つまり、ロールＮｏとパレットＮｏとのデータ上の関連付け）が実行されるとともに、当該ロール１００のロール管理状態３５７が「研磨済（初回研磨済）」に更新される。
つまり、ロールショップ管理システム１では、ロール１００が人介作業によって特定位置（ここでは、研磨済リフタ３８）に移動されるときは、当該ロール１００がその特定位置に存在するパレット２００に搭載されるものとみなして、管理サーバ３が当該ロール１００を特定位置のパレット２００に紐付けする。これにより、作業者がロール１００を特定位置に移動させる場合に、当該ロール１００が搭載されるパレット２００の識別番号等を入力したりする手間が省け、ロールショップ作業を効率化できる。
更に、ロール１００が人介作業によって特定位置（ここでは、研磨済リフタ３８）に移動されるときは、当該ロールがその特定位置に対応する作業や処理に使用されるものとみなして、当該ロール１００の管理状態が特定位置に対応する作業や処理に基づいて設定される。これにより、作業者がロール１００を特定位置に移動させる場合に、当該ロール１００の管理状態を入力したりする手間が省け、ロールショップ作業を効率化できる。
また、本実施形態では、タグＩＤを記憶するとともに、無線通信によって当該タグＩＤを読み取り可能に構成された複数のパレットタグ１６が使用されている。更に、場外エリア２０には、無線通信により荷捌き側に位置する場外入出庫台車２１上に存在するパレット２００に取り付けられたパレットタグ１６からパレットタグＩＤを読み取るとともに、読み取った当該パレットタグＩＤを管理サーバ３に送信する定置式タグリーダ８０が設置されている。管理サーバ３は、定置式タグリーダ８０から受信したパレットタグＩＤを、ロール１００が場外入出庫台車２１上の当該パレット２００に移動されることを指示する「入庫設定（場外）」コマンドとともに無線ＨＴ６から受信したロールタグＩＤに対応付けてロール管理ＤＢ３５０及びパレット管理ＤＢ３３０に記憶させる。
定置式タグリーダ８０を備えることにより、作業者の作業負担を軽減することができる。ロールタグＩＤを読み取る装置と、パレットタグＩＤを読み取る装置を別にすることにより、管理サーバ３は、通信に使用される無線ＨＴ６及び定置式タグリーダ８０の識別情報を参照することにより、ロールタグＩＤであるかパレットタグＩＤであるかを識別する情報を受信しなくてもロールタグＩＤとパレットタグＩＤを区別して受け付けることができるため、共通の端末でロールタグＩＤとパレットタグＩＤを読み取る場合に比較して通信時の情報量を少なくすることができる。定置式タグリーダ８０で自動的にパレットタグＩＤを読み取ることにより、作業者が無線ＨＴ６上で無線通信によるロールタグＩＤとパレットタグＩＤとの読み取りを切り替えなくてもよいため、ロールタグＩＤとパレットタグＩＤとの入力作業ミスを防ぐことができる。
また、本実施形態では、外部記憶装置３００は、パレット１００に取り付けられたパレットタグＩＤを、当該パレット１００のパレットＮｏ及びパレット情報に対応付けてパレット管理ＤＢとして記憶している。ロール管理ＤＢ３５０には、ロール１００が属するロール区分情報（ロール区分３５３及びロール径区分）が含まれている。パレット管理ＤＢ３３０には、パレット２００に搭載されたロール１００に対応するロールタグＩＤが含まれている。更に、パレット管理ＤＢ３３０には、パレット２００に搭載された少なくとも一のロール１００が属するロール区分３５３又はロール径区分に一致するパレット区分情報（パレット区分及びロール区分）が含まれている。管理サーバ３は、無線ＨＴ６からロールタグＩＤ及びロール１００が特定位置に移動されることを指示するコマンドを受信するとともに、定置式タグリーダ８０からパレットタグＩＤを受信した場合に、受信した当該ロールタグＩＤに対応したロール区分情報（例えば、ロール区分）が、受信した当該パレットタグＩＤに対応したパレット区分情報（ここでは、ロール区分）と一致しなければ無線ＨＴ６にエラーを表示させる。更に、管理サーバ３は、受信したロールタグＩＤに対応した複数のロール区分情報から一のロール区分情報（例えば、ロール径区分）を選択するとともに、受信したロールタグＩＤに対応する選択された当該ロール区分情報（ここでは、ロール径区分）が、受信した当該パレットタグＩＤに対応するパレット区分情報（ここでは、ロール径区分）と一致しなければ無線ＨＴ６にエラーを表示させる。
管理サーバ３が無線ＨＴ６に自動的にエラーを送信することにより、作業者が一のパレット２００に搭載するロール１００のロール区分情報を確認することなく、ロール１００をパレット２００に移載することができるため、作業者の作業効率を高めることができるとともに、パレット区分情報の統一されたパレット２００を正確に生成することができる。
また、本実施形態では、管理サーバ３は、ロール１００が特定作業に使用されることを指示するコマンドが受け付けられ、更にタグＩＤが受け付けられると、当該タグＩＤと対応付けられたロール１００に関する情報として、当該特定作業に対応するロール１００の管理状態を設定する。例えば、先述したように、作業者が新規購入したロール１００にロールエンドカバー１１０を取り付ける人介作業を実行する際に、無線ＨＴ６で当該人介作業を指示する「ロール購入」アクションタグ１７を読み取る。そして、作業者が無線ＨＴ６で当該人介作業が行われるロール１００に取り付けたロールタグ１５を読み取る。すると、管理サーバ３では、「ロール購入」コマンドに応じて、ロール管理ＤＢ３５０に記憶されている当該ロール１００に関する情報（レコード）が更新されて、当該ロール１００のロール管理状態３５７が「初回研磨待」に更新される。
つまり、ロールショップ管理システム１では、ロール１００が特定の人介作業（ここでは、ロール購入）に使用されるときは、当該ロール１００の管理状態がその特定作業に基づいて設定される。これにより、作業者がロール１００を特定作業に使用する場合に、当該ロール１００の管理状態を入力したりする手間が省け、ロールショップ作業を効率化できる。
また、本実施形態では、作業者が無線ＨＴ６を用いてロール１００に取り付けられているロールタグ１５を読み取ると、無線ＨＴ６には当該ロール１００に関する詳細情報が表示される。つまり、作業者が所望のロール１００に関する詳細な情報を入手したい場合には、当該ロール１００に取り付けられているロールタグ１５を読み取るだけでよいため、作業者の手間や負担が大幅に軽減される。そして、所望のロール１００について、そのロール径や管理状態あるいは事故ロールであるか否かなどを、無線ＨＴ６に表示される情報に基づいて正確に判断できる。
特に、過去の圧延作業などで不具合が生じたロール１００（所謂、事故ロール）は、研磨処理やダル加工で再生したとしても圧延作業で再び不具合を生じる頻度が高いため、作業者がこのような事故ロールを把握できるようにすることは、圧延作業の慎重を図る上でも重要である。その点、作業者は無線ＨＴ６でロールタグ１５を読み取れば、所望のロール１００の詳細情報を参照することで事故ロールであるか否かを判断するといった利用も可能となる。
また、本実施形態では、管理サーバ３は、購入ロールリストＬＡを場外エリアＰＣ５ａのプリンタに印刷させる。無線ＨＴ６は、購入ロールリストＬＡのバーコード情報からロールＮｏを読み取るとともに、管理装置に送信する。管理サーバ３は、無線ＨＴ６からロールタグＩＤ及びロールＮｏを受信した場合に、受信した当該ロールＮｏを、受信した当該ロールタグＩＤに対応付けてロール管理ＤＢ３５０に記憶させる
ロールタグを無線通信で読み取り、バーコードを赤外線で読み取ることにより、作業者がいずれを先に読み取っても、読み取り手段の違いにより読み取り対象がロールタグＩＤであるかロール識別情報であるかを認識できるため、作業者による入力間違いを防ぐことができ、作業効率を向上させることができる。印刷されたバーコードを読み取ることにより、キー入力に比較して作業者がロールＮｏを容易に入力することができるため、作業者による入力間違いを防ぐことができ、作業効率を向上させることができる。ロールタグＩＤとロールＮｏとの関連付けは、通常、新規入庫時にのみ実施されるため、ロールＮｏをロールタグＩＤに記憶させる場合に比較して、安価で簡易に紐付けすることができる。
また、本実施形態では、ロールエンドカバー１１０は、ロール１００の首部１０２に対して嵌脱自在な嵌着部１１２、及び、ロールタグ１５を保持可能な保持部１１３を、少なくとも有している。
ロールエンドカバー１１０にロール１００の首部１０２を嵌め込ませるだけで、当該ロール１００にロールタグ１５を取り付けることができ、ロールショップ作業を効率化できる。なお、ロールエンドカバー１１０は非導電性であるため、無線通信によるロールタグ１５の読み取りを妨げるおそれが低減される。
第一研磨装置３１及び第二研磨装置３２は、ロールエンドカバー１１０が取り外された状態のロールを研磨する。第一研磨装置３１及び第二研磨装置３２には、ロール１００から取り外されたロールエンドカバー１１０からロールタグＩＤを読み取って管理サーバ３に送信する定置式タグリーダ８０と、ロールエンドカバー１１０の交換を報知するランプが付設されている。ロール管理ＤＢ３５０のロール管理状態３５７は、ロールが研磨装置においてネック部分１０２を研磨する対象物である場合には「ネック研磨待ち」が設定される。管理サーバ３は、定置式タグリーダ８０から受信したロールタグＩＤに対応するロール１００のロール管理状態３５７に「ネック研磨待ち」が設定されている場合には、研磨エリア３０内に設置されたランプを点灯させてロールエンドカバー１１０の交換を報知させる。管理サーバ３は、受信した当該ロールタグＩＤを旧ロールタグＩＤとして外部記憶装置３００に記憶させておく。その後に作業者が定置式タグリーダ８０に載置したロールエンドカバー１１０のロールタグＩＤ（新ロールタグＩＤ）が旧ロールタグＩＤと異なる場合には、管理サーバ３は、旧ロールタグＩＤに対応したロールＮｏ及びロール情報を、新ロールタグＩＤに対応付けてロール管理ＤＢ３５０に記憶させる。
本解決手段によれば、ロール１００のネック部分１０２を研磨することによりロールネック径が小さくなり、ロールエンドカバー１１０を交換しなければならない場合に、作業者がロールエンドカバー１１０を交換し忘れることを防止することができる。
なお、本実施形態において、第一研磨機３１、第二研磨機３２及びダル加工機４１が本発明の「ロール加工装置」に相当し、ＺＭ圧延機２及びＺＭプロコン４が本発明の「圧延装置」に相当する。場外入出庫台車２１、第一研磨コンベア３４、第二研磨コンベア３５、中央研磨コンベア３６、研磨待リフタ３７、研磨済リフタ３８、ダルロール移載機４４、出庫コンベア５１、入庫コンベア５２、実ストックコンベア６３、受渡リフタ６４ａ、受渡リフタ６４ｂ、ロール供給トラバーサ６５、空ストックコンベア６６、受渡リフタ６７ａ、受渡リフタ６７ｂ、ロール回収トラバーサ６８、クレーン７１、クレーン制御盤７８、周辺制御盤７９、メイントラバーサ９０が、本発明の「搬送装置」に相当する。
ロール１００が本発明の「ロール」に相当し、ロールＮｏが本発明の「ロール識別情報」に相当する。ロールタグＩＤが本発明の「ロール付加ＩＤ」に相当する。ロールタグ１５が本発明の「ロール付加ＩＤ記憶手段」に相当する。無線ＨＴ６が、本発明の「端末装置」に相当し、無線ＨＴ６のコマンド受付処理機能が本発明の「コマンド受付手段」に相当し、無線ＨＴ６のタグ読取処理機能が本発明の「ロール付加ＩＤ読取手段」に相当する。
管理サーバ３が本発明の「管理装置」に相当し、ロール管理ＤＢ３５０を記憶した外部記憶装置３００が本発明の「記憶手段」に相当する。ロール管理ＤＢ３５０に含まれる情報が「ロール情報」に相当する。管理サーバ３にて当該管理サーバ３に有線通信及び／又は無線通信によって接続された各種装置から情報を取得する機能が本発明の「稼動情報取得手段」に相当し、管理サーバ３において有線通信及び／又は無線通信によって無線端末ＨＴ６と通信する機能が本発明の「管理側通信手段」に相当し、管理サーバ３にて各種データの入出力、検索、設定等を行なう管理機能が本発明の「ロール情報管理手段」に相当する。
パレット２００が本発明の「パレット」に相当する。なお、パレットＮｏが、パレットに固有の「パレット識別情報」に相当し、パレット管理ＤＢ３３０に含まれる情報が「パレット情報」に相当する。パレットタグＩＤが固有の識別情報である「パレット付加ＩＤ」に相当し、パレットタグがパレット付加ＩＤを読み取り可能に記憶する「パレット付加ＩＤ記憶手段」に相当する。定置式タグリーダ８０が「パレット付加ＩＤ読取装置」に相当する。研磨エリア３０に設けられた定置式タグリーダ８０は、「研磨ロール付加ＩＤ読取手段」に相当する。ロール移動（ＴＯ研磨済リフタ）コマンド及び入庫設定（場外）コマンドが本発明の「移動指示コマンド」に相当する。更に、ＰＣ５を構成するプリンタが本発明の「印刷手段」に相当し、購入ロールリストＬＡ及び廃却ロールリストＬＢに含まれるバーコード情報が本発明の「識別画像」に相当し、管理サーバ３において購入ロールリストＬＡ及び廃却ロールリストＬＢを作成してＰＣ５に印刷させる機能が本発明の「印刷制御手段」に相当し、無線ＨＴ６におけるバーコード情報を読み取る機能が本発明の「識別画像読取手段」に相当する。ロールエンドカバー１１０が本発明の「ロール管理部材」に相当し、嵌着部１１２が本発明の「嵌着部」に相当し、保持部１１３が本発明の「保持部」に相当する。
なお、本発明は、上記の好ましい実施形態に記載されているが、本発明はそれだけに制限されない。本発明の精神と範囲から逸脱することのない様々な実施形態が可能である。
例えば、本実施形態のロールショップ管理システム１では、作業者による人介作業を最低限度に留めるためにロールショップ作業の運用制御の大部分を自動化した場合を例示したが、ロールショップ作業の運用制御を自動化する割合（逆に言えば、作業者が手動で運用する割合）は任意に設定することができる。例えば、本実施形態では先述のロール供給パターンに基づいて自動的にロール１００の「スムース」又は「ダル」への割り振りが決定されていたが、作業者が任意のロール１００について「スムース」又は「ダル」を手動設定してもよい。
また、本実施形態では、研磨エリア３０、ダルエリア４０及び圧延エリア６０に対するロール１００の供給及び回収が自動化されているが、かかる態様に限定されない。例えば、各エリアにて作業者がＰＣ５を用いて任意のロール１００の問合せ出庫を行なって、当該ロール１００について研磨処理や圧延処理などを行なってもよい。また、先述の各種パレット入庫条件を満たしていない場合であっても（例えば、パレット２００が空でない場合や、パレット２００が満載でない場合等）、端数パレット２００を作業者が各種ＰＢＬを押下して強制的に入庫させるようにしてもよい。
また、本実施形態では、作業者による人介作業（すなわち、作業者が入力可能なコマンド）に応じて、「ロール購入」、「入庫設定（場外）」、「ロール移動（ＴＯ研磨済リフタ）」、「圧延使用前ロール移動」、「圧延使用済ロール移動」、「ロール廃却」のアクションタグ１７が設けられているが、かかる態様に限定されない。作業者が入力可能なコマンドを増加させる（つまり、アクションタグ１７を増加させる）ことにより、作業者がより多くの作業を任意に実行することが可能となるようにしてもよい。また、作業者によるコマンド入力は、無線ＨＴ６でアクションタグ１７を読み取る態様に限定されず、無線ＨＴ６の画面上で任意のコマンドを選択したり、無線ＨＴ６にて音声入力したりできるようにしてもよい。
また、本実施形態では、ロール１００にロールエンドカバー１１０を取り付けることで当該ロール１００にロールタグ１５を物理的に関連付けているが、かかる態様に限定されない。例えば、ロール１００に対して、ロールタグ１５を直接取り付けたり、他の取付部材（粘着シールなど）を介してロールタグ１５を取り付けたりしてもよい。
１ ロールショップ管理システム
２ ＺＭ圧延機、２ａ 圧延機上部、２ｂ 圧延機下部
３ 管理サーバ
４ ＺＭプロコン
５ ＰＣ、５ａ 場外エリアＰＣ、５ｂ 研磨エリアＰＣ、５ｃ研磨エリアＰＣ
５ｄ ダルエリアＰＣ、５ｅ 圧延エリアＰＣ
６ 無線ＨＴ、７ 無線ＡＰ
１５ ロールタグ、１６ パレットタグ、１７ アクションタグ
２０ 場外エリア、２１ 場外入出庫台車、２８ 操作盤
３０ 研磨エリア、３１ 第一研磨機、３２ 第二研磨機、３３ 研磨入出庫トラバーサ
３４ 第一研磨コンベア、３５ 第二研磨コンベア、３６ 中央研磨コンベア
３７ 研磨待リフタ、３７ａ 下段位置、３７ｂ 上段位置
３８ 研磨済リフタ、３８ａ 下段位置、３８ｂ 上段位置
３９ 仮置きスペース
４０ ダルエリア、４１ ダル加工機、４２ ダル供給台車、４３ ダル回収台車
４４ ダルロール移載機
５０ 入出庫エリア、５１ 出庫コンベア、５２ 入庫コンベア
６０ 圧延エリア、６１ ＺＭ供給エリア、６２ ＺＭ回収エリア
６３ 実ストックコンベア、６３ａ 上段位置、６３ｂ 下段位置、６３ｃ 中段位置
６４ａ 受渡リフタ、６４ｂ 受渡リフタ
６５ ロール供給トラバーサ、６５ａ 上段位置、６５ｂ 下段位置
６６ 空ストックコンベア、６６ａ 上段位置、６６ｂ 下段位置、６６ｃ 中段位置
６７ａ 受渡リフタ、６７ｂ 受渡リフタ
６８ ロール回収トラバーサ
６９ チェンジャー、６９ａ 供給側上段、６９ｂ 供給側下段、６９ｃ 回収側
６９ｄ 再利用部、６９ｅ 組込部
７０ 自動倉庫、７０ａ 第一倉庫列、７０ｂ 第二倉庫列
７１ クレーン、７８ クレーン制御盤、７９ 周辺制御盤
８０ 定置式タグリーダ
８５ 測定器、８６ トランスミッタ、８７ レシーバ、８９ ＨＵＢ装置
９０ メイントラバーサ、９１ 供給部、９２ 回収部
１００ ロール、１００ａ ワークロール、１００ｂ ファーストロール
１００ｃ セカンドロール、１００ｄ バッキングロール
１０１ 胴部、１０２ 首部、１０３ 連結部
１１０ ロールエンドカバー、１１１ 本体部、１１１ａ 一端面、１１１ｂ 他端面
１１２ 嵌着部、１１２ａ 突起部１１３ 保持部
１１３ａ 第１の部位、１１３ｂ 第２の部位、１１４ 封止栓、１１５ 空気逃げ孔
２００ パレット、２０１ 台座、２０２ ロールストッパ
３００ 外部記憶装置
３１０ 倉庫管理ＤＢ、３１１ ロケーション、３１２ 棚状態、３１３ 予約状態
３１４ 禁止状態、３１５ パレットＮｏ
３３０ パレット管理ＤＢ、３３１ パレットＮｏ、３３２ パレットタグＩＤ
３３３ パレット区分、３３４ パレット状態、３３５ パレット種類
３３６ 使用禁止区分、３３７ 在籍位置、３３８ ロール径区分
３３９ ロール本数、３４０ ロールＮｏ
３５０ ロール管理ＤＢ、３５１ ロールＮｏ、３５２ ロールタグＩＤ
３５３ ロール区分、３５４ ロール径区分、３５５ 在籍位置３５６ ロール加工状態
３５７ ロール管理状態、３５８ パレットＮｏ、３５９ パレット内位置
３６０ 圧延関連情報、３６１ 研磨関連情報、３６２ ダル関連情報

Claims (4)

  1. 圧延装置で使用される複数のロールであって、固有のロール識別情報が付与された当該ロールが導入されるロールショップを管理装置で管理するロールショップ管理システムであって、
    前記ロールを搬送する搬送装置と、
    前記ロールの表面を加工するロール加工装置と、
    固有の識別情報であるロール付加ＩＤを記憶するとともに、当該ロール付加ＩＤを外部から読み取り可能に構成された複数のロール付加ＩＤ記憶手段と、
    前記ロール付加ＩＤ記憶手段から前記ロール付加ＩＤを読み取るロール付加ＩＤ読取手段と、コマンドを受け付けるコマンド受付手段と、少なくとも前記ロール付加ＩＤ及び前記コマンドを前記管理装置に送信する端末側通信手段と、を有する端末装置と、
    印刷手段と、を備え、
    前記管理装置は、
    前記ロールに取り付けられた前記ロール付加ＩＤ記憶手段の前記ロール付加ＩＤを、当該ロールの前記ロール識別情報及び当該ロールに関するロール情報に対応付けて記憶する記憶手段と、
    前記圧延装置、前記搬送装置及び前記ロール加工装置から稼動情報を取得する稼動情報取得手段と、
    前記端末装置と通信する管理側通信手段と、
    前記稼動情報に基づいて、前記ロール情報を管理するとともに、前記管理側通信手段を介して前記端末装置から受信した前記ロール付加ＩＤ及び前記コマンドに基づいて当該ロール付加ＩＤに対応付けられた前記ロール情報を管理するロール情報管理手段と、
    前記ロール識別情報に対応した固有の識別画像を前記印刷手段に印刷させる印刷制御手段と、を有し、
    前記端末装置は、
    前記識別画像から前記ロール識別情報を読み取る識別画像読取手段を更に有するとともに、読み取られた当該ロール識別情報を、前記端末側通信手段を介して前記管理装置に送信する手段を有し、
    前記ロール情報管理手段は、
    前記管理側通信手段を介して前記端末装置から前記ロール付加ＩＤ及び前記ロール識別情報を受信した場合に、受信した当該ロール識別情報を、受信した当該ロール付加ＩＤに対応付けて前記記憶手段に記憶する手段を有する
    ことを特徴とするロールショップ管理システム。
  2. 規定数の前記ロールを搭載して搬送可能に構成されたパレットを更に備え、
    前記ロール情報管理手段は、前記パレットを、当該パレットに搭載された前記ロールの前記ロール付加ＩＤと対応付けて前記記憶手段に記憶させる
    ことを特徴とする請求項１に記載のロールショップ管理システム。
  3. 前記コマンド受付手段により受付可能な前記コマンドには、前記ロールが特定位置に移動されることを指示する移動指示コマンドが含まれ、
    前記ロール情報管理手段は、前記移動指示コマンド及び前記ロール付加ＩＤを受信した場合、当該特定位置に存在する前記パレットを、当該ロール付加ＩＤに対応付けて前記記憶手段に記憶させる
    ことを特徴とする請求項２に記載のロールショップ管理システム。
  4. 前記ロールが有する端縁部に対して嵌脱自在な嵌着部と、前記ロール付加ＩＤ記憶手段を保持可能な保持部とを有する複数のロール管理部材を更に備える
    ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のロールショップ管理システム。

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