JP5548184B2 - 平らな材料を切断するための切断定規 - Google Patents

Description

本発明は、特には紙、厚紙（ボール紙）及びプラスチック等の平らな材料を切断するための切断定規（cutting rule）に関する。切断定規なる表現は、穿孔定規又は切断／溝付け組合せ定規等の特別な種類のものをも示す。

切断定規は従来技術において知られており、切断刃、２つの平行な側面及び上記切断刃とは反対側の背部を備えるスチールバンドからなっている。切断定規は、切断されるべき物品の所望の形状に対応させて曲げられ、所望の長さに切断され、キャリアプレート（担持板）に挿入される。このような過程により作製された切断工具は、例えば、厚紙を切断するためにフラットベッド式打ち抜き加工に使用される。通常、フラットベッド式打ち抜き加工機は、上記切断工具が取り付けられる平らな上側プレートと、加工物品が当該切断工具に押圧されるようにする平らな下側プレートとを有している。斯かる切断工具は、スロットを備えるキャリアプレート（通常は木の複合材から形成される）を有し、これらスロットには事前に曲げられた切断定規が挿入される。該キャリアプレート内の上記スロットは、当該切断定規の背部が当該フラットベッド式打ち抜き加工機の上側プレートに当接するように貫通している。

等しい切断結果を達成するために、これら切断定規は高さが調節されねばならない。最初に、テスト切断が実行され、何の領域で加工物品が適切に切断され、何の領域で完全な切断がなされなかったかが確認される。これらの領域では、当該フラットベッド式打ち抜き加工機の背部プレートと前記上側プレートとの間に紙若しくは特別な金属の介在層又はプラスチックバンドが挿入され、当該切断定規上への圧力を局部的に増加させる。この手順は、平準化（leveling）と称される。

この平準化は、大きな面積に対して実行することができるか（所謂、“ゾーン平準化”）、又は不十分な切断が出現する特別な局部領域に対してのみ実行することができる（所謂、“局部平準化”）。これは平準化シートに対して行われるが、該平準化シートは当該フラットベッド式打ち抜き加工機の切断定規の背後の背部プレートと上側プレートの保護プレートとの間に位置する材料層である。該平準化シート上には、例えば前記介在層の小さな又は大きな断片が特定の位置に手作業により固定される。それらの間において複数のテスト切断が行われ、当該平準化の効果が評価される。従って、斯かる平準化は時間の掛かる反復処理であり、多くの経験を必要とすると共に、該処理の間においては当該フラットベッド式打ち抜き加工機を生産的に使用することができない。

手作業による平準化は、時間が掛かると共に、当該機械の費用のかさむ停止状態を必要とするので、このような労力を低減する方法及び手段に対する需要が存在する。

このようにするために、可能性のある異なる解決法が提案されており、なかでも、切断工具の背後に又は切断プレートの下に挿入されて圧力差を等化させる弾性／塑性変形可能な介在層が提案されている。例えば、特許文献１は、切断定規が背側に硬化された稜（edge）を有し、これら稜が打ち抜き加工過程の間に斯かる介在プレート内に食い込み得るようなシステムを示している。

更に、例えば特許文献２では、当該切断定規の使用の間において圧縮し、該切断定規の高さ調整を自動的に行うような断面が減少された領域を有する切断定規の使用が提案されている。

最後に、特許文献３では、当該切断定規の自己調節的調整を可能にするような変形可能な背部を持つ切断定規の使用が提案されている。当該切断定規の背部に両側の大きな領域にわたり面取り部（chamfer）を設けるか、該切断定規の背部の断面内に歯を設けるか、又は横方向（lateral）のスロットを導入することが提案されている。

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しかしながら、上記の提案された幾何学構造は、所望の量で所望の結果をもたらさないか、又は当該切断定規の不安定性につながり、これは、完全な高さの平準化にはつながらず、不正確な切断結果となるという欠点を有している。このような理由で、斯かる形状を持つ切断定規は市場により受け入れられていない。

更に、従来技術による切断定規の断面は形成するのに非常に費用が掛かり、これは、斯かる定規を非常に高価にさせる。更に、自動的な処理、特に斯様な定規の断面の自動的な曲げ処理は、可能でないか又はエッジの膨れ（edge bulging）なしでは不可能である。

従って、本発明の課題は、切断定規のための原材料であって、一方では自動平準化を提供し、他方では従来技術の既知の切断定規の欠点を有さないような切断定規のための原材料を提供することである。切断定規は、今日では、主に機械により処理され（特に曲げられ）るので、切断定規の実施例は損傷なしに斯様な処理を可能にすることが保証されねばならない。

上述した課題は、請求項１、４又は６に記載の切断定規（cutting rule）により解決される。特に、上述した課題は、切断刃を備えるスチールバンドと、該スチールバンドの上記切断刃とは反対側の背部とを有する切断定規であって、上記背部が当該切断定規の最初の使用の間において塑性変形される突起を有し、これら突起が上記スチールバンドの厚さＤの３０％〜７０％の高さｈを実質的に有する切断定規により解決される。

計算及び試験により、上記スチールバンドの厚さに対して特定の関係の高さを持つ突起を該スチールバンドの背部に有する斯様な原材料は、一方では当該切断定規の自動的な高さ平準化を提供し、他方において当該切断定規の安定性は悪化されないということが分かった。このような切断定規を備える工具の最初の使用の間において、最も荷重を受ける突起は出現する局部的圧縮応力により塑性変形され、自動的平準化が起きる。理想的には、当該工具の後続の荷重サイクルの間でも、当該切断ライン（切断定規）の各区画に対して同様の圧縮応力が掛けられる。

第１の好ましい実施例において、上記突起は、当該スチールバンドの厚さＤの４０％〜６０％の、より好ましくは実質的に５０％の高さｈを実質的に有する。安定性及び変形性に関しての最良の結果は、上記突起が当該スチールバンドの厚さＤの半分の範囲内に位置する高さｈを実質的に有する場合に達成された。より高い突起（例えば、従来技術により推奨されている）は、むしろ弾性的に変形するか、側部にむかって制御不能に傾斜するか、又はスチールバンドが当該キャリアプレートのスロット内で傾斜し得る。

他の好ましい実施例において、上記突起は前記背部内に、当該スチールバンドの垂直方向（横断方向：transverse direction）に凹部をフライス加工（milling）し又は研削加工（grinding）することにより形成された。このフライス加工又は研削加工は、好ましくは、当該溝付け定規（grooving rule）又は切断定規の断面形状の加工の後に実行される。

本発明の他の実施例において、前述した課題は、切断刃を備えるスチールバンドと、該スチールバンドの上記切断刃とは反対側の背部とを有する切断定規であって、上記背部が当該切断定規の最初の使用の間において塑性変形される突起を有し、これら突起が上記スチールバンドの垂直方向において上記背部への凹部のフライス加工又は研削加工により形成されるような切断定規により解決される。

驚くべきことに、このような切断定規の場合、垂直方向に延びる凹部により後の領域が解放されるので、前記曲げ処理の間において曲げ方向に垂直な凹部によりエッジの増大（edge increase）又は背部の膨らみ（back bulging）は生じないことが分かった。このことは、曲げられた切断定規が初期の高さを維持し、全体として少ない平準化しか必要とされないので、平準化に対して利点をもたらす。従って、当該スチールバンドに対して垂直に配設された上記凹部により、上記突起の高さも、塑性変形による自動平準化のためには一層小さく選定することができる。

同様に、このような切断ラインによれば、斯様な切断ラインを備える工具の最初の荷重の間において、発生される局部的圧力応力により最も高い荷重を受ける突起は塑性変形し、自動平準化が起きる。理想的には、当該切断定規の各区域に対する該工具の後続の荷重サイクルの間においても、同様の圧力応力が掛けられ、手作業による平準化は省略することができるか、又は極僅かの平準化を実施しなければならないだけとなる。

更に、当該スチールバンドに対し垂直に延びる凹部は、それ以外で配設される凹部よりは大幅に容易に且つ一層正確に取り入れることができる。本発明によれば、斯かる凹部は前記背部に容易且つ費用効率的に研削又はフライス加工することができる。ここで、切断ラインは１ｍｍを下回る非常に小さな厚さしか有さず、複雑な背部の形状は技術的及び経済的に形成することができないことに注意すべきである。更に、これらの金属を切断する種類の処理により、斯かる処理の間において、当該切断定規の所望の高さ（正確に保証されねばならない）においては何も変化しないことが保証される。従って、本発明による自己平準化切断定規は、非常に正確に形成される一方、非常に費用効率的に形成することができる。

好ましい実施例において、前記突起は、当該スチールバンドの厚さＤの０.５％〜７０％の、より好ましくは実質的に２％〜２０％の、更に好ましくは６％〜１０％の高さｈを実質的に有する。驚くべきことに、当該スチールバンドに対して垂直に導入される凹部の場合、自動平準化にとり、比較的低い高さの凹部しか必要とされないことが分かった。このことは、勿論、キャリアプレート内での切断定規の安定性に関して大きな利点を有する。

本発明の他の態様において、前述した課題は、切断刃を備えるスチールバンドと、該スチールバンドの上記切断刃とは反対側の背部とを有する切断定規であって、上記背部が、当該切断定規の最初の使用の間において該背部が塑性変形され得るように表面脱炭される切断定規により解決される。

本発明による自動平準化にとり必要とされる、切断定規の背部の塑性変形性は、該背部の表面脱炭によっても保証することができる。これは、上記背部の通常の形状に対して、及び本発明の他の態様による突起及び凹部を備える背部の形状に対しても実施することができ、その場合において、対応する効果、特に背部の塑性変形性は増加され得る。

表面脱炭の場合、炭素は拡散処理により上記背部の領域におけるスチールから取り去られ、これにより、該背部の上記領域に軟鉄性（soft ferric）微細構造が発生され、該微細構造は容易に塑性変形され得る。処理技術的には、このような脱炭は、当該切断定規のエッジ（稜）領域が高い温度で還元ガス雰囲気に曝されれば達成することができる。

背部領域が脱炭された斯様な切断定規により、上記背部は、このような切断定規を備える工具の最初の荷重の間において出現する局部的圧力応力により塑性変形し、自動平準化がなされる。理想的には、この場合、当該切断定規の各区域に該工具の後続の荷重サイクルの間においても、同様の圧力応力が現れ、手作業による平準化は省略することができるか、又は手作業による平準化は非常に限られた量しかする必要がないだけとなる。

好ましい実施例において、当該切断定規の背部は５μｍ〜１００μｍの深さまで脱炭される。

他の好ましい実施例において、前記背部は前記突起の先端を経る断面が丸められる。垂直方向において更に丸められている上記背部の該形状により、当該工具の背部プレートにおいては該背部の線状の又は点状の当接面が付与され、上記突起の塑性変形が更に容易化される。更に、当該切断定規の前記キャリアプレートのスロットへの導入も容易化される。最後に、このような断面形状は、小さな曲げ半径における所謂背部の膨らみ（back bulging）の効果を更に減少させる。小さな半径の曲げの間においては、通常、当該切断定規の厚さ及び曲げ半径に応じて、０.２ｍｍまでの範囲で該切断定規の全高Ｈの増加が生じるが、これは、本発明によれば回避される。

他の好ましい実施例において、上記背部は前記突起の先端を経る断面が、両側において面取りされ又は二重の凹状に形成される。背部のこれらの形状も、正確に定まる塑性変形の手段を可能にする一方、背部の充分な安定性を提供する。

他の好ましい実施例において、上記背部は前記突起の先端を経る断面が半球状に丸められ、該丸みの半径ｒは前記スチールバンドの厚さＤの半分に相当する。この実施例は、前記背部の膨らみに対して特に好ましく、同時に溝付け及び切断定規の背部の垂直方向における充分に高い安定性も提供される。垂直方向において丸められている該背部により、溝付け又は切断定規への中心力の導入が殆ど得られ、横向き力は回避される。これにより、前記キャリアプレートのスロット内での溝付け又は切断定規の傾きは効果的に防止される。

他の好ましい実施例において、前記突起は、該突起の１つの先端を経る縦断面で、凹状の側面（山腹面）を有する。更に好ましくは、前記背部は縦断面が、円の弓形、特には或る半径を持つ半円の形状の凹部を有する。当該溝付け及び切断定規の縦断面で見た上記突起の凹状の、特には丸い側面により、これら突起は上から導入される圧力に対して漸進的特性曲線を有する。このことは、平準化されるべき小さな高さの差及び大きな高さの差において、弾性変形ではなく塑性変形を保証するために特に有利である。好ましくは、上記凹部の半径は、前記スチールバンドの厚さの１０％〜２５０％、好ましくは２０％〜１５０％、更に一層好ましくは実質的に１００％に相当するものとする。

好ましくは、前記突起は当該突起の先端を経る縦断面が、一つの点に先細る先端を有する。極端な場合では、例えば前記側面の半径及び上記突起の互いに対する距離は、これら突起の尖った先端が得られるように選定される。これにより、最初の荷重の前に上記突起と当該工具の保護プレートとの間に点状の接触が生じ、該接触は、荷重の印加の後に、二次元的接触になるであろう。

好ましくは、上記突起は該突起の先端を経る縦断面が、尖っていない先細りの先端を有する。この場合、例えば、前記側面の半径及び上記突起の互いに対する距離は、これら突起の尖っていない先端が得られるように選定される。これにより、最初の荷重の印加の前に上記突起と当該工具の保護プレートとの間に線状の接触が生じ、該接触は、荷重の印加の後に、二次元的接触になるであろう。

好ましい実施例において、上記の尖っていない先細りの先端は、前記スチールバンドの厚さＤの１％〜５０％、好ましくは５％〜３０％、より好ましくは２０％の長さｌを有する。

好ましくは、前記背部は、該背部の塑性変形性を増加させるために、焼き戻しされ及び／又は軟化焼き鈍しされ及び／又は表面脱炭される。焼き戻しにより、又は同様に部分的軟化焼き鈍しにより、又は表面脱炭により、上記背部の塑性変形性が増加され、これにより、前記切断刃は自動平準化の間における低い圧縮力により保存される。

前記課題は、上述した切断定規のうちの１つの、打ち抜き加工機、特にフラットベッド式打ち抜き加工機又は回転式打ち抜き加工機内での使用によっても解決される。

図１は、本発明による切断定規の拡大断面図である。 図２は、図１の詳細図で、本発明による切断定規の上部を図３のＡ−Ａに沿って垂直方向Ｑに切断された状態で示す。 図３は、本発明による切断又は溝付け定規の一実施例の側面の詳細図で、図２のＢ−Ｂ線に沿い長さ方向Ｌに切断された状態で示されている。 図４は、本発明による溝付け又は切断定規の他の実施例の詳細図で、図２のＢ−Ｂ線に沿い長さ方向Ｌに切断された状態で示されている。 図５は、本発明による切断定規の上部の、垂直方向Ｑに切断された状態での詳細図で、背部の傾斜された形状を両側に有している。 図６は、本発明による切断定規の上部の、垂直方向Ｑに切断された状態での詳細図で、背部の二重の凹状の形状を有している。 図７は、本発明による切断定規の他の実施例の側面（左側）及び垂直方向での切断面（右側）の組み合わせ図である。 図８は、本発明による切断定規の長さ方向に切断された背部の顕微鏡的詳細図である。 図９は、本発明による切断定規の長さ方向に切断された背部の顕微鏡的詳細図である。

以下、本発明の好ましい実施例を、図面を参照して説明する。

図１は、本発明による切断定規１の第１実施例を示している。該切断定規１は、約８〜１００ｍｍの範囲内の高さＨ、０.４５〜２.１３ｍｍ（１.３〜６ｐｔ）の範囲内の厚さＤ、任意の長さ及び切断刃２０を備える平らなスチールバンド１０から本質的になっている。上述したような切断定規の特別な幾何学構造は、他の刃形状２０を有し、本発明の主題ともなる。

上記切断刃２０の反対側に、当該スチールバンド１０の又は切断定規１の背部３０が存在し、該背部は好ましい実施例では丸められる。図示の実施例において、背部３０は半円状に丸められ、スチールバンド１０の厚さＤの半分に実質的に対応する丸め半径ｒを有している。

図２には、背部３０の領域を経る断面が詳細に示されている。ここでは、特に背部領域３０の断面での半円状の丸みが、特に良好に示されている。背部領域３０の該丸みは、切断刃２０の領域の面（ファセット）と同様にして、スチールバンド１０の研削（grinding）又はスクレイピングにより形成される。

図３は、上記スチールバンドの背部領域を側面図で示している。この背部が、凹部３６を該背部に研削することにより形成された突起３２を有することに気付くであろう。図３の好ましい実施例において、該背部は縦断面で半円状凹部３６を有し、該凹部は半径Ｒ_１を有している。該半径Ｒ_１は、一実施例では、スチールバンド１０の厚さＤの半分の範囲内とすることができる。

図５及び６に示される他の実施例において、背部３０は、断面で、両側で先細りとされるか又は二重の凹状に形成されている。

凹部３６の間の距離は、突起３２の尖っていない先細り先端３４が得られ、これにより該先端が長さｌを有するように選定される。好ましくは、長さｌはスチールバンド１０の厚さＤの１％〜２０％であり、一実施例では、該長さは０.０５〜０.１５ｍｍ、好ましくは０.０８〜０.１３ｍｍ、特に好ましくは０.１１ｍｍとなる。

図３に示される実施例では、高さｈは約０.３５ｍｍであり、これにより、０.７１ｍｍなるスチールバンド１０の厚さＤの約５０％となる。

図４には、切断定規のための原材料１の背部領域の他の好ましい実施例が示されている。この実施例において、半径Ｒ_２は、図３における凹部３６の半径Ｒ_１よりも大きく選定されている。これにより、突起３２の尖った先細り先端３４及び突起３２の一層小さな高さｈが得られる。半径Ｒ_２は、好ましくは、スチールバンド１０の厚さＤの範囲内とすることができる。好ましくは、該半径Ｒ_２は、スチールバンド１０の厚さＤの５０％〜１５０％、より好ましくは実質的に１００％に相当するものとする。

本発明による溝付け定規又は切断定規としての原材料１の最初の使用の間において、スチールバンド１０の背部領域３０は変形する。該溝付け又は切断定規の高荷重の領域では、スチールバンド１０は最初には弾性的に変形し、弾性限界を超えると、特に先ず最も高い圧縮荷重（負荷）の領域において塑性的に変形する。本発明による原材料１の場合、最も高い負荷の領域は前記突起３２の先端３４である。従って、突起３２は、最初は弾性バネとして作用する。この局部的領域において弾性限界を超えると、上記突起は塑性的に変形する、即ち、該突起は塑性的に圧縮され、従って自動的平準化を行う。この高さの塑性変化が、図３では、変形後の高さｈ_ｖにより示されている。突起３２の圧縮の間において、前記尖っていない先端の長さもｌからｌ_ｖに増加する。

図４の実施例による溝付け及び切断定規に対しても、同様のことが当てはまる。最初の使用の間において、突起３２は先端において塑性変形され、かくして、該突起は一層平らとなり、変形後にはｈ_ｖなる高さ及び長さｌ_ｖの尖っていない先細り先端３４を有するようになる。

当該溝付け及び切断定規の長さ方向における好ましい凹状の側面３８及び突起３２の垂直方向（横断方向）における半円形又は凸状の側面３９により、漸進的な力の（force-way）特性曲線を生じ、これは、大きな範囲にわたる平準化を可能にするにも拘わらず、完全な切断及び溝付け結果を保証するための所要の安定性をもたらす。

このことは、当該溝付け又は切断定規が曲げられ又は折り曲げられなければならない場合に、曲げの半径の領域に対し特に当てはまる。特に、このような領域においては、この領域における圧力の増加につながるような背部の膨らみの一層小さな影響しか現れない。

研削された又はフライス加工された前記凹部により、背部３０と当該打ち抜き加工機の背部プレートとの間の接触面は小さくされ、その場合において、接触テンションは背部の通常の形状と比較して大幅に増加される。これにより、最初の使用の間において最も高い荷重を受ける先端３４では、当該スチールバンド１０及び特に切断又は溝付け刃２０の塑性変形なしで、この領域に塑性変形を生じさせるような高い接触テンションが生じる。これにより、スチールバンド１０の高さＨの減少、及び、これに対応して当該切断定規の自動平準化が生じる。

更に、当該背部の断面での丸みにより、当該溝付け又は切断定規は、キャリアプレートにレーザにより形成されたスロットに容易に導入することができる。

背部の他の形状も想起することができ、これら形状も断面が、塑性的抵抗力の漸進度を更に増加させるような直線的又は凹状の輪郭の領域を有することができる。

図７は、切断定規１の背部３０の他の好ましい実施例を示し、該実施例において前記突起の高さｈは図３の実施例におけるよりも低い。特に、この実施例は断面が半径ｒにより丸められた背部を示し、該半径は切断定規１の厚さＤの半分に相当する。

図７の右側における点線３３は、凹部３６及び突起３２が背部３０の上記丸められた領域のうちの上部にのみ位置することを示している。

この実施例において、打ち抜き加工機での使用の間において充分な自己平準化効果を示す２つのサンプルが作製された。これら切断定規は下記の寸法を有した。

図８には、図７のＣ−Ｃ線に沿うサンプル１の顕微鏡的断面図が示されている。図９には、図７のＣ−Ｃ線に沿うサンプル２の顕微鏡的断面図が示されている。垂直方向Ｑの顕微鏡的掻き傷により、凹部３６が薄い研削プレート（約０.５ｍｍの研削プレートの厚さ）により研削されたことがわかる。

背部３０の塑性変形性を増加させるために、原材料１の硬化処理の後に、該背部は焼き戻しされるか又は部分的に軟化焼き鈍しされる。

上述した実施例の代わりに又は斯かる実施例に追加して、自動的平準化は、背部が５μｍ〜１００μｍの深さまで表面脱炭された切断定規によっても行うことができる。背部領域の表面脱炭された鉄材料は、比較的軟らかく、容易に塑性変形され得、この場合も、斯様な切断定規の最初の使用の間において自動平準化を生じる。最大に可能な平準化は、上記表面脱炭の深さにより調整することができ、従って、当該切断定規は異なる使用状況に適合させることができる。

勿論、塑性変形性を更に増加させるために、前述した切断定規を、背部に突起及び凹部を備える背部領域において追加的に表面脱炭することも可能である。

このような切断定規は、打ち抜き加工機において、特にフラットベッド式打ち抜き加工機において又は回転式打ち抜き加工機において使用することができる。背部３０の突起３２の固有の設計及び寸法により、打ち抜き加工工具のための切断定規１が提供され、該切断定規は最初に実際に使用することができると共に、時間及び費用の掛かる手作業による平準化のための労力を大幅に低減させる。

好ましくは、原材料１は工具鋼を含むと共に、単一の平らなファセットを持つ中央切断刃（ＣＦ）を有する。他の切断刃及びファセット形状も可能である。通常の切断刃角度は３０°〜６０°の範囲内である。上記ファセットはスクレイピングされるか又は研削されており、切断刃は通常の方法でＣＦ又はＨＦ硬化される。

Claims (11)

1. ａ．切断刃（２０）を有するスチールバンド（１０）と、
   ｂ．前記スチールバンドの前記切断刃（２０）とは反対側の背部（３０）と、
   を有する切断定規（１）であって、
   ｃ．前記背部（３０）は、当該切断定規（１）の最初の使用の間において塑性的に変形され得る突起（３２）を有し、
   ｄ．前記突起（３２）は、前記スチールバンド（１０）の垂直方向（Ｑ）に配設され、
   ｅ．前記突起（３２）は、前記スチールバンド（１０）の厚さ（Ｄ）の実質的に２％〜２０％の高さ（ｈ）を有し、
   ｆ．前記背部（３０）が前記突起（３２）の先端（３４）を経る断面で丸められる、
   切断定規。
2. 前記突起（３２）が、前記スチールバンド（１０）の厚さ（Ｄ）の実質的に６％〜１０％の高さ（ｈ）を有する請求項１に記載の切断定規。
3. 前記背部（３０）は、該背部が当該切断定規（１）の最初の使用の間において塑性的に変形され得るように表面脱炭される請求項１または２に記載の切断定規。
4. 前記背部（３０）が５μｍ〜１００μｍの深さまで表面脱炭される請求項１ないし３の何れか一項に記載の切断定規。
5. 前記背部（３０）が前記突起（３２）の先端（３４）を経る断面で半円状に丸められ、該丸めの半径（ｒ）が前記スチールバンド（１０）の厚さ（Ｄ）の半分に実質的に対応する請求項１ないし４の何れか一項に記載の切断定規。
6. 前記突起（３２）が、これら突起（３２）の先端（３４）を経る縦断面において、凹状の側面（３８）を有する請求項１ないし５の何れか一項に記載の切断定規。
7. 縦断面における凹部（３６）が、円の弓部、特には半径（Ｒ_１、Ｒ_２）を持つ半円のように形成される請求項１ないし６の何れか一項に記載の切断定規。
8. 前記凹部（３６）の半径（Ｒ_２）が、前記スチールバンド（１０）の厚さ（Ｄ）の１０％〜２５０％、好ましくは２０％〜１５０％、より好ましくは実質的に１００％に対応する請求項７に記載の切断定規。
9. 前記突起（３２）が、これら突起（３２）の先端（３４）を経る縦断面において、尖った先細りの先端（３４）を有するか、又は前記スチールバンド（１０）の厚さ（Ｄ）の１％〜５０％、好ましくは５％〜３０％、より好ましくは２０％の長さ（ｌ）を持つ尖っていない先細りの先端（３４）を有する請求項１ないし８の何れか一項に記載の切断定規。
10. 前記背部（３０）が、塑性変形性を増加させるために、焼き戻しされ、及び／又は軟化焼き鈍しされ、及び／又は表面脱炭される請求項１ないし９の何れか一項に記載の切断定規。
11. 請求項１ないし１０の何れか一項に記載の切断定規（１）の、打ち抜き加工機における、特にはフラットベッド式打ち抜き加工機における又は回転式打ち抜き加工機における使用。
    

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