JP5543842B2 - 製管装置 - Google Patents

Description

本発明は、長尺の帯状体が螺旋状に付加形成された更生管を既設管の管路に沿って形成しながら、既設管の内壁と既に形成された更生管の外壁との間の間隙にモルタル等の裏込め材を注入する既設管の更生方法において用いられる製管装置に関する。

従来、老朽化した下水路、農業用水路、及び電力水路などの既設管を更生するにあたり、長尺の帯状部材を既設管内に連続的に引込み、螺旋状に巻き回しながら隣接する帯状部材の側縁部同士を順次接合することによって、帯状体が螺旋状に付加形成された更生管を既設管の管路に沿って形成しながら、既設管の内壁と既に形成された更生管の外壁との間の間隙にモルタル等の裏込め材を注入する既設管の更生方法（製管同時裏込め工法）が実施されている。

最近では、既設管内に混練部を有するポンプを設置し、低粘度モルタルを地上から配管を通じて混練部に供給すると共に、粘度を増加させる添加剤を混練部に供給することによって高粘度モルタルを得、得られた高粘度モルタルをポンプにより既設管と更生管との隙間に注入する既設管の更生方法が提案されている（例えば、下記特許文献１参照）。即ち、この既設管の更生工法は、配管によるモルタルの圧送を可能とすることで、既設管内における人的作業の省略を図ったものである。

特開２００５−３１５４０１号公報

しかしながら、特許文献１に記載の更生工法をもってしても、裏込め材の注入作業自体は、既設管の内壁と更生管の外壁との間の間隙に過不足なく裏込め材が充填されるように、その注入量を調整しながら行う必要があり、実際の作業現場においては、更生管の製管状況を目視で確認して注入量を調整する作業員を既設管内に配置する必要があった。

本発明は前記技術的課題を解決するために開発されたものであって、既設管内における人的作業をできるだけ省略し、既設管の内壁と更生管の外壁との間の間隙に自動的且つ過不足無く裏込め材を注入することができる新規な製管装置を提供することを目的とする。

本発明に係る製管装置（以下、「本発明装置」と称する。）は、長尺の帯状部材を既設管内に連続的に引込み、螺旋状に巻き回しながら隣接する帯状部材の側縁部同士を順次接合することによって、帯状体が螺旋状に付加形成された更生管を既設管の管路に沿って形成する製管機と、この製管機によって隣接する帯状部材の側縁部同士が接合されることで順次、付加形成される更生管の外壁と、既設管の内壁との間の間隙に、モルタルからなる裏込め材を順次注入する裏込め材注入機と、からなるものである。
そして、この製管装置は、製管作業によって消費される帯状部材の単位時間当たりの消費量を実測する消費量測定部と、既設管の管内径及び更生管の管外径の各データを入力する入力部と、前記消費量測定部において測定された帯状部材の単位時間当たりの消費量、及び前記入力部から入力されたデータを基に、製管作業中における既設管の内壁と更生管の外壁との間の間隙の単位時間当たりの体積変化量を算出する演算部と、前記演算部が算出した単位時間当たりの体積変化量を基に、裏込め材の単位時間当たりの注入量を決定し、決定された単位時間当たりの注入量による裏込め材の注入実行を裏込め材注入機に命令する制御部とを具備している。
その上で前記製管機には、供給される帯状部材の経路を規定するためのガイド部が備えられ、このガイド部に近接して前記消費量測定部が設けられており、また、前記裏込め材注入機には、裏込め材注入時における裏込め材の単位時間当たりの注入量を実測する流量計が設けられ、この流量計によって測定された単位時間当たりの裏込め材の注入量と、前記制御部において決定された単位時間当たりの裏込め材注入量との間に、予め設定された許容誤差範囲を逸脱する誤差が生じた場合に、裏込め材の注入量の補正指令が裏込め材注入機に命令されることを特徴とする。

即ち、本発明装置によれば、製管機による製管作業中、更生管が付加形成されることによって、この更生管の外壁と既設管の内壁との間の間隙の体積が増大するのに応じて、この間隙の単位時間当たりの体積変化量が算出され、算出された体積変化量を基に裏込め材の単位時間当たりの注入量が決定される。こうして決定された単位時間当たりの注入量による裏込め材の注入実行が行われることから、裏込め材を過不足無く注入できると共に、裏込め材の注入作業を自動化することができるのであり、これより、既設管内における人的作業を省略することができる。

又、本発明装置においては、製管作業中における実際の帯状部材の単位時間当たりの消費量をオンタイムで実測する消費量測定部を備えているから、演算部において算出される既設管の内壁と更生管の外壁との間の間隙の単位時間当たりの体積変化量の信頼度が向上する。これより、製管機に供給される帯状体のスリップや引っ掛かり、或いは製管機のパフォーマンスの低下などによって経時的に変化する帯状部材の単位時間当たりの消費量に対応した裏込め材の注入を実現することができる。

本発明装置において用いられる「製管機」としては、長尺の帯状部材を既設管内に連続的に引込み、螺旋状に巻き回しながら隣接する帯状部材の側縁部同士を順次接合することによって、帯状体が螺旋状に付加形成された更生管を既設管の管路に沿って形成し得るものであれば特に限定されるものではない。

本発明装置において用いられる、「消費量測定部」としては、製管機において実際に消費される帯状部材の単位時間当たりの消費量を測定し得るものであれば特に限定されるものではなく、例えば、エンコーダやポテンショメータ等の公知の測定手段を好適に用いることができる。

なお、製管時における帯状部材は、曲がったり、振動したりするため、測定位置によっては、製管作業によって消費される単位時間当たりの帯状部材の消費量を正確に測定することが困難な場合がある。測定された帯状部材の消費量の信頼性が低ければ、演算部における算出結果の信頼性が相対的に低くなる。

そこで、本発明装置においては、製管機に供給される帯状部材の経路を規定するためのガイド部を製管機に備え、このガイド部に近接して消費量測定部を設けている。

即ち、ガイド部によって経路が規定された状態で供給される帯状部材は、曲がりや振動が比較的少なく、非常に安定した状態で製管機に供給されることから、係るガイド部に近接した位置に消費量測定部を備えることによって、言い換えれば、係るガイド部によって経路が規定された帯状部材の供給量を測定することによって、製管によって消費される帯状部材の消費量を正確に測定することが可能になる。

なお、本発明装置においては、製管機に、その作動状態を遠隔位置において監視可能とする遠隔監視カメラが備えることが好ましく、この遠隔監視カメラから送られてくる映像を地上のモニターなどで監視することにより、製管機の作動状態に問題が生じた場合に、製管機を停止させるなどの対応を速やかに採ることが可能となる。

本発明装置において用いられる「裏込め材注入機」としては、前記製管機による製管作業中、既設管の内壁と既に形成された更生管の外壁との間の間隙に裏込め材を順次注入し得るものであれば、特に限定されるものではなく、通常、ポンプなどの流体輸送機器が好適に用いられる。

なお、裏込め材は、既設管内における人的作業を省略するために、地上において調製されて、裏込め材注入機まで配管輸送することが好ましい。

但し、粘度の高い裏込め材を作業現場まで配管輸送するにあたっては、輸送距離が短い場合においては特に問題は生じないが、輸送距離が長くなれば配管輸送が困難となる場合が生じる。

そこで、本発明装置においては、低粘度（例えば、２００ｍｍ以下のフロー値）の裏込め材を輸送する配管と、低粘度の裏込め材の粘度を向上させる添加剤を輸送する配管を個別に備え、低粘度の裏込め材と添加剤を作業現場まで各々別配管で裏込め材注入機の近傍まで輸送し、混練機等で適宜混練した後に裏込め材注入機に供給することが好ましい。

本発明装置において、既設管の管内径及び更生管の管外径を入力する「入力部」としては、キーボードやタッチパネルなどの作業員が数値を入力し得るものであれば特に限定されるものではない。

本発明装置において、製管作業中における既設管の内壁と更生管の外壁との間の間隙の単位時間当たりの体積変化量を算出する「演算部」、及び裏込め材の単位時間当たりの注入量を決定し、決定された裏込め材の注入量による裏込め材の注入実行を裏込め材注入機に命令する「制御部」としては、通常、ＣＰＵ、演算装置、記憶装置、入出力装置及び制御装置などで構成されたＭＣＵ（Ｍｉｃｒｏ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ Ｕｎｉｔ）と称される中央処理装置が用いられる。

ところで、既設管と更生管との間の間隙に注入される裏込め材は、一般的に粘度が高く、又、裏込め材注入機において常時一定のパフォーマンスを維持することは困難であることから、裏込め材の注入作業中、制御部において決定された単位時間当たりの裏込め材注入量と、裏込め材注入機から注入される実際の裏込め材の注入量との間には、少なからず誤差が生じる場合がある。係る誤差は、裏込め材の注入不足やオーバーフローの原因となる。

そこで、本発明装置においては、裏込め材注入機に、裏込め材注入時における裏込め材の単位時間当たりの注入量を実測する流量計を備え、流量計によって測定された単位時間当たりの裏込め材の注入量と、制御部において決定された単位時間当たりの裏込め材注入量との間に、予め設定された許容誤差範囲を逸脱する誤差が生じた場合、裏込め材の注入量の補正指令が裏込め材注入機に命令されるようにしている。

或いは、そのように測定された裏込め材の注入量に応じて補正する代わりに、本発明装置において裏込め材注入機には、裏込め材注入時の圧力を実測する圧力計を備え、圧力計によって測定された圧力が、予め設定されている許容圧力を超えた場合、裏込め材注入機の作動停止指令が裏込め材注入機に命令されるようにしてもよい。

このように制御すれば、裏込め材注入機において不具合が生じ、異常な負荷がかかった際においても、不測の故障や事故が生じることを未然に防ぐことができる。

本発明装置においては、裏込め材注入機に、その作動状態を遠隔位置において監視可能とする遠隔監視カメラを備えることが好ましく、この遠隔監視カメラから送られてくる映像を地上のモニターなどで監視することにより、裏込め材注入機の作動状態に問題が生じた場合に、製管機を停止させるなどの対応を速やかに採ることが可能となる。

本発明装置によれば、製管作業中、既設管と更生管との間の間隙に裏込め材が過不足なく注入されると共に、裏込め材の注入作業が自動化されるのであり、これより、既設管内における人的作業を省略することが可能となり、更生管施工作業時の安全性が向上する。

本発明に係る製管装置を用いたライニング施工方法を模式的に示す説明図である。 前記ライニング施工方法に用いる帯状部材の一例を示す断面図であり、図２（ａ）は、帯状部材の接合部を接合する様子を示す説明図であり、図２（ｂ）は、帯状部材の接合部が接合された様子を示す説明図である。 帯状部材の他の例を示し、図３（ａ）は帯状部材の断面図、図３（ｂ）は帯状部材の接合部部分の斜視図である。 本発明に係る製管装置を用いたライニング施工方法に用いられる製管機の一例を示す正面図である。 前記製管機における接合機構部を拡大して示す説明図である。 前記製管機の成形フレームを構成するリンク体を示し、図６（ａ）は正面図、図６（ｂ）は平面図である。 前記製管機の接合機構部の駆動部を一部断面により示す側面図である。 前記製管機の接合機構部の嵌合部を一部断面により示す側面図である。 前記製管機の支持車輪及びその周囲を示す平面図である。 本発明の製管装置における制御状態の一例を説明するシステム図である。 本発明の製管装置における制御フローの一例を描いたフローチャートである。

以下、本発明に係る製管装置及びこの製管装置を用いたライニング施工方法について、図面を参照しつつ説明する。

図１は、本発明に係る製管装置を用いたライニング施工方法を模式的に示す説明図である。なお、以下の説明において、説明の便宜上、製管機によって更生管を製管する際の管路における製管機の進行方向を前方、その反対方向を後方とする。

係るライニング施工方法では、両側縁部に接合部を備える長尺の帯状部材１００を既設管２００の製管機１に供給し、製管機１により螺旋状に巻回するとともに、巻回により隣接した帯状部材１００の接合部同士を接合して更生管１３０を形成し、既設管２００の内面を更生する。製管機１は、既設管２００の内面を周方向に回転しつつ既設管２００の軸心方向に移動して製管する。

ここで、製管機１及び送り装置１０の説明に先立ち、製管機１に供給されて、更生管１３０を形成する帯状部材１００について説明する。その後、製管機１並びに裏込め材注入機１５０、これらを用いたライニング施工方法、及び製管装置の制御について説明する。

−帯状部材−
図２は、帯状部材の一例を示す断面図であり、図２（ａ）は、隣接する帯状部材同士を相互に接合する様子を示す説明図、図２（ｂ）は、帯状部材同士が接合された状態を示す断面図である。

帯状部材１００は、硬質塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの可撓性を有する合成樹脂材料を用いて押出成形により形成されたものである。

図２に示すように、帯状部材１００は、帯板状の基板１０１の長手方向に沿って、複数条のリブ１０２を備えている。例示の形態では、リブ１０２は３本であり、先端部が断面略Ｔ字状に形成されている。

帯状部材１００の両側縁部には、接合部として、接合凸部１０３と接合凹部１０４とが設けられている。又、帯状部材１００は、接合凹部１０４に隣接して、側縁部に傾斜リブ１０５を備える。更に、帯状部材１００は、接合凹部１０４の設けられた部分が、基板１０１の厚み分ほど凹ませた凹部１０６とされている。凹部１０６には、隣接した帯状部材１００の基板１０１が重ね合わされるとともに、接合凹部１０４に、隣接した帯状部材１００の接合凸部１０３が嵌め込まれる。

このような帯状部材１００は、基板１０１のリブ面側、すなわち、複数条のリブ１０２等が立設された面が、更生管１３０の外面側となるように、製管機１に供給される。製管過程では、帯状部材１００が螺旋状に巻回されることで、図２（ａ）３に示すように、帯状部材１００の一方の側縁部と他方の側縁部とが、互いに隣接する状態となる。そして、図２（ｂ）に示すように、帯状部材１００は、一方の接合凸部１０３を他方の接合凹部１０４に嵌め込んで接合される。

このとき、後続する帯状部材１００の接合凸部１０３、及び基板１０１の側縁部が、先行する帯状部材１００の凹部１０６に配置される。また、後続する帯状部材１００には、接合凸部１０３寄りのリブ１０２の略Ｔ字状の先端部に、先行する帯状部材１００の傾斜リブ１０５が係止する。これにより、図２（ｂ）に示すように、帯状部材１００の隣接した接合部同士が接合される。

また、後述する図７及び図８に示す例では、帯状部材１００に補強材１０８が装着されている。補強材１０８は、長手方向に連続した帯板状の鋼板を断面略Ｗ字状に折曲形成したものであり、帯状部材１００の隣り合うリブ１０２、１０２間に装着されて、形成する更生管１３０の強度を高める。

帯状部材１００は、接合凸部１０３と接合凹部１０４との嵌合と、傾斜リブ１０５とリブ１０２との係止によって接合強度が高められ、更生管１３０としての止水性も高められる。帯状部材１００は、図１に示すように、輸送ドラム９１に巻き取られて施工現場に用意され、この輸送ドラム９１から既設管２００内へ繰り出される。

なお、更生管を形成する帯状部材としては、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、コネクタ１２０を介して接合される帯状部材１００Ａであってもよい。図３（ａ）は、帯状部材１００Ａを示す断面図であり、図３（ｂ）は帯状部材１００Ａの接合部及びコネクタ１２０の斜視図である。

この帯状部材１００Ａは、帯状体１１０と、隣接する帯状体１１０の側縁部同士を接合するコネクタ１２０とからなる。帯状体１１０は、基板１１１に複数条のリブ１１２を備え、長尺の帯板状に成形された部材である。帯状部材１００Ａの両側縁部には、凹形状の接合部１１３が、長手方向に沿って連続的に設けられている。接合部１１３は、巻回により帯状体１１０の側縁部同士が隣接すると、２つの接合部１１３、１１３は突き合わされて凸形状となる。

コネクタ１１０は、一対の接合凸部１２１、１２１を備える。一対の接合凸部１２１は、１２１は、長手方向に沿って連続的に形成され、突き合わされた帯状体１１０の接合部１１３、１１３の凸形状に対応して形成されている。

帯状部材１００Ａは、製管過程で帯状体１１０、１１０が互いに隣接し、その両側縁部の接合部１１３、１１３にまたがってコネクタ１２０が嵌め込まれ、相互に接合される。

−製管機−
次に、実施の形態に係る製管機１について説明する。

図４は、製管機の一例を示す正面図であり、図５は図４の製管機の接合機構部を拡大して示す説明図である。なお、図５では、接合機構部が既設管の下方（管底部）に移動した状態を示している。

また、図６（ａ）及び図６（ｂ）は、製管機の成形フレームを構成するリンク体を示し、図６（ａ）は正面図、図６（ｂ）は平面図である。図７は、接合機構部の駆動部を示す側面図、図８は接合機構部の嵌合部を示す側面図である。図９は、製管機の接合機構部及びその周囲を示す平面図である。

製管機１は、帯状部材１００を螺旋状に案内する成形フレーム２と、成形フレーム２に回転自在に設けられた複数個の案内ローラ３と、成形フレーム２に取り付けられて、隣接する帯状部材１００を互いに接合する接合機構部４とを備えている。

＜成形フレーム２＞（図４、図６参照）
成形フレーム２は、一定の幅を有して環状に形成されている。例示の形態の成形フレーム２は、回転自在に連結された複数個のリンク体２１を備える。

図６（ａ）に拡大して示すように、成形フレーム２は、一組のリンクフレーム２２、２３が軸部２４を介して回動自在に連結されて一つのリンク体２１を構成し、複数個のリンク体２１…２１が相互に連結されて略環状をなすように形成されている。

図６（ｂ）に示すように、各リンク体２１を構成するリンクフレーム２２、２３は、対向する一対のリンクプレート２２１，２３１と、これらの対向する一対のリンクプレート２２１，２３１の一端部間に架設された連結プレート２２２，２３２とからコ字状に形成したものである。そして、リンクフレーム２２における一対のリンクプレート２２１，２２１の各他端部に、リンクフレーム２３における一対のリンクプレート２３１，２３１の各他端部をそれぞれ重ね合わせ、軸部２４を介して回転自在に連結することにより、リンク体２１が形成されている。

また、隣接するリンク体２１，２１は、リンクフレーム２２，２３の連結プレート２２２同士又は連結プレート２３２同士を突き合わせ、ボルトナット等により着脱自在に連結されている。つまり、成形フレーム２は、リンク体２１の連結を外すことで分解が可能であり、これを連結することで既設管２００内での組み立ても可能である。

このようなリンク体２１は、成形フレーム２を直線状に形成するために特定の隣接するリンク体２１，２１間が着脱できるならば、残りのリンク体２１の連結プレート２２２，２３２については、溶接などによって着脱不能に結合されていてもよい。

リンクフレーム２２の一対のリンクプレート２２１、２２１の各他端部には、回動規制片２６が設けられている。また、リンクフレーム２３の一対のリンクプレート２３１、２３１の各他端部には、回動規制片２６に対応する切欠部２７が設けられている。切欠部２７は、軸部２４の回転中心を中心とする設定半径上の一定範囲にわたって形成されている。これにより、リンクフレーム２２、２３の相互の回動動作を、回動規制片２６と切欠部２７とが当接するまでの角度範囲に規制し、リンク体２１が内方或いは外方へ屈曲することを防止している。

＜案内ローラ３＞（図４参照）
成形フレーム２の各軸部２４には、複数個の案内ローラ３が回転自在に装着されている。各案内ローラ３は、例えば硬質の合成樹脂体又は金属体からなる。成形フレーム２に設けたこれらの複数個の案内ローラ３は、巻回される帯状部材１００の内面に当接する。

＜屈折リンク５＞（図４参照）
成形フレーム２には、屈折リンク５も設けられている。図４に示すように、屈折リンク５は、リンク体２１のリンクフレーム２３に対し、一端部が回動可能に連結されたリンク部材５１，５１を備える。このリンク部材５１の一端部には、リンクプレート２３１の切欠部２７に対応する回動規制片５２が設けられ、リンク体２１に対する屈折リンク５の回動範囲が規制されている。また、屈折リンク５は、リンク部材５１、５１の他端部同士が、屈曲状態で回動可能に連結されている。

また、屈折リンク５はリンクアーム５３、５３を備える。リンクアーム５３、５３は基端部が回動自在に連結され、他端部がそれぞれリンク部材５１、５１に回動自在に連結されている。リンクアーム５３、５３の基端部には、ねじ軸５４がリンク部材５１の連結軸を通してねじ結合されている。ねじ軸５４には、成形フレーム２の内側にハンドル５５が備えられている。これにより、ハンドル５５を回転させると、ねじ軸５４を介してリンクアーム５３、５３のなす角度が増減し、リンク部材５１、５１のなす角度が増減して、成形フレーム２を拡径又は縮径させることができる。

なお、屈折リンク５にはその屈曲形状を開閉変化させることのできる手段であればこれに限られず、上記のように機械的作用により屈折リンク５を開閉調整するもののほか、油圧シリンダや空気圧により伸縮作動させるエアシリンダ等が用いられてもよい。

＜接合機構部４＞（図４、図５、図７、図８参照）
接合機構部４は、リンク体２１に回動自在に連結された連結フレーム２９，２９を介して成形フレーム２に設けられている。連結フレーム２９は、剛性を有して長さのあるフレーム体であり、この接合機構部４は、案内ローラ３ａおよび更生管１３０を介して既設管２００に支持された連結フレーム２９によって、成形フレーム２と一体化され、既設管２００の内周面から一定距離だけ離隔した状態で支持される。

接合機構部４は、既設管２００の内面に沿って成形フレーム２を周回移動させるように作用する駆動部４８と、帯状部材１００の接合部同士を嵌合させて接合する嵌合部４９とを備える。

図５に示すように、駆動部４８は、インナーローラ４２ａとアウターローラ４３ａとからなるピンチローラ４１ａを備えている。嵌合部４９は、インナーローラ４２ｂとアウターローラ４３ｂとからなるピンチローラ４１ｂを備えている。

駆動部４８及び嵌合部４９においては、ピンチローラ４１ａ，４１ｂが、既に巻回された２周目以降の帯状部材１００（更生管１３０）に対応する部分と、新たな１周目の帯状部材１００に対応する部分とが、それぞれ異なる構造を有することにより、更生管１３０への帯状部材１００の送り速度を一定に保持する仕組みとなっている。これにより帯状部材１００，１００の接合部同士を緩みなく接合させるようにしている。

＜駆動部４８＞（図７参照）
前述の如く、駆動部４８は、ピンチローラ４１ａとしてインナーローラ４２ａとアウターローラ４３ａとを備える。

インナーローラ４２ａは、径の異なる２つの円筒状のローラ（第１ローラ部４２１、第２ローラ部４２２）を同軸上に備え、第１ローラ部４２１よりも第２ローラ部４２２の方が、大きい径で形成されている。第１ローラ部４２１及び第２ローラ部４２２の外周面は、ともに、硬質ウレタンゴム、シリコン樹脂等の弾性を有する合成樹脂系材料又は合成ゴム系材料により形成されている。

アウターローラ４３ａは、基部寄りの略半部（１周目の帯状部材１００の幅に相当）に小径の円筒体４３２を備え、先端寄りの略半部（２周目の帯状部材１００の幅に相当）に、複数の円盤状のローラ部４３１…４３１が設けられた円筒本体４３３を備える。ローラ部４３１…４３１は、帯状部材１００のリブ１０２、１０２間の溝に嵌り込む間隔で設けられ、既に巻回して接合された帯状部材１００の外周面に接触して回転する。複数のローラ部４３１のうち、補強材１０８の装着されたリブ１０２、１０２間に対応するローラ４３１ａには、帯状部材１００の補強材１０８の凸部に嵌り合う溝が周面に凹設されている。円筒本体４３３の表面にはローレット加工が施され、帯状部材１００の略Ｔ字状のリブ１０２の先端部に接し、帯状部材１００との滑りを防ぐ。

アウターローラ４３ａとインナーローラ４２ａとの相互間は、基部寄りの略半部（第１ローラ部４２１側）が、帯状部材１００の厚みよりも広く離間しており、帯状部材１００を挟み込む作用を備えない。これに対し、先端寄りの略半部（第２ローラ部４２２側）は、アウターローラ４３ａとインナーローラ４２ａとの相互間に帯状部材１００を挟み込んで押圧する作用をなす。よって、新たに接合機構部４に供給された１周目の帯状部材１００は、インナーローラ４２ａの第１ローラ部４２１とアウターローラ４３ａとの間を、挟まれることなくそのまま通り、隣接する嵌合部４９へ移動する。

また、インナーローラ４２ａの第２ローラ部４２２とアウターローラ４３ａとの間では、既設管２００に沿って１周分巻回された帯状部材１００が、接合部同士を接合した状態で送り込まれ、第２ローラ部４２２とアウターローラ４３ａとに挟み込まれる。インナーローラ４２ａが回転駆動され、アウターローラ４３ａにローレット加工がなされていることにより、挟み込まれた帯状部材１００（更生管１３０）は滑ることなく挟持される。このように、インナーローラ４２ａの第２ローラ部４２２とアウターローラ４３ａとの間から帯状部材１００を送り出す際の反力によって、接合機構部４及び成形フレーム２が、帯状部材１００の送り込み方向とは逆方向に周回移動（公転）する。これにより、駆動部４８は、製管機１を既設管２００内に駆動させるものとなる。

＜嵌合部４９＞（図８参照）
嵌合部４９は、ピンチローラ４１ｂとして、インナーローラ４２ｂとアウターローラ４３ｂとを備える。

インナーローラ４２ｂは、ともに同径の第１ローラ部４２３及び第２ローラ部４２４から形成されている。インナーローラ４２ｂは、第１ローラ部４２３で帯状部材１００の接合部同士を接合させ、第２ローラ部４２４で、既に接合された２周目以降の帯状部材１００（更生管１３０の端部）に接する。

第１ローラ部４２３は、インナーローラ４２ｂの回転軸に対して軸受け機構を介して配設され、回転自在に軸支されている。これにより、帯状部材１００との間で抵抗を生じることなく回転し、アウターローラ４３ｂとの間に帯状部材１００を挟み込む。

アウターローラ４３ｂは、帯状部材１００のリブ形状に合わせた複数の円板状のローラ部４３１…４３１を備えている。アウターローラ４３ｂにおいて、ローラ部４３１…４３１は、帯状部材１００に格別当接することは必要なく、リブ１０２、１０２間の溝部に嵌り位置決めするように配設されている。アウターローラ４３ｂのうち、インナーローラ４２ｂの第２ローラ部４２４に対向する範囲には、円筒本体４３３の外周面にローレット加工が施されている。

インナーローラ４２ｂ及びアウターローラ４３ｂは、駆動部４８を経た帯状部材１００を挟み込み、その接合部同士を接合する。また、インナーローラ４２ｂの第１ローラ部４２３は回転自在であるので、スムーズに帯状部材１００を送りつつ接合部同士を接合させることができる。このとき、１周目の帯状部材１００の接合凸部１０３を、隣接する２周目の帯状部材１００の接合凹部１０４に嵌め込み、傾斜リブ１０５をリブ１０２の先端部に対して嵌め込む。これにより、帯状部材１００の接合部同士が接合されて、更生管１３０が形成されていく。

また、インナーローラ４２ｂの第１ローラ部４２３は回転自在であることから、１周目の帯状部材１００と２周目以降の帯状部材１００との間に速度差を生じることがなく、更生管１３０の巻き太り現象を防ぐことができる。その結果、更生管１３０は一定の管径を保って接合部が密着されるので、高精度で止水性の高い管体とすることができる。

このように、例示の形態において、接合機構部４は、駆動部４８のピンチローラ４１ａのみに駆動をかける形式を採用し、１周目の帯状部材１００と２周目以降の帯状部材１００との間に速度差を生じさせることなく円滑な製管作業を可能としている。なお、接合機構部４の駆動部４８及び嵌合部４９の双方のピンチローラ４１ａ，４１ｂに駆動をかける形式を採用してもよく、この場合、製管開始用の数巻き分の更生管１３０を形成する際に有効であり、より一層スムーズに作業性よく初期製管を行うことができる。また、接合機構部４のピンチローラとしては、接合部の嵌合と成形フレームの駆動との作用を共に備えた従来構造のものを採用してもよい。

＜ガイド部７＞（図４参照）
成形フレーム２の内側には、ガイド部７が配設されている。ガイド部７は、帯状部材１００の表面及び裏面にそれぞれ当接して回転する一対の規制ローラ７１、７２を有する。規制ローラ７１，７２は、図示しない箱体に回転自在に軸支されて、帯状部材１００の平坦な表面に当接する円筒状のインナーローラ７１と、帯状部材１００のリブ面に当接して回転するアウターローラ７２との対で形成されている。

規制ローラ７１，７２の対は、一組に限らず、複数組を成形フレーム２に設けることで、帯状部材１００の供給経路を規定することができる。これにより、帯状部材１００に、引き込みを妨げるような力が作用するのを防止することができ、帯状部材１００をピンチローラ４１に一定の送り速度で円滑に供給することができる。その結果、帯状部材１００の接合部同士を一定の速度で接合していくことができ、製管過程の途中で除々に更生管１３０の管径が大きくなるという巻き太り現象を防ぎ、一定寸法の管径を維持して安定的に製管することができる。

＜ギヤボックス４０＞（図４、図５、図７、図８参照）
成形フレーム２には、連結フレーム２９，２９を介してギヤボックス４０が固定されている。ギヤボックス４０は、歯車機構４６の軸部を保持している。ギヤボックス４０の前面部には、油圧モータ４５が取り付けられている。

図５に示すように、ピンチローラ４１ａ、４１ｂは、ギヤボックス４０に歯車機構４６を介して軸支されている。インナーローラ４２ａ、４２ｂの回転軸、及びアウターローラ４３ａ、４３ｂの回転軸は、帯状部材１００を螺旋状に供給しようとするリード角に対して軸線方向が直交するように配置される。油圧モータ４５が回転駆動すると、その出力軸に固定された歯車及びこれに噛み合った歯車を介して、インナーローラ４２ａ、４２ｂの回転軸、及びアウターローラ４３ａ、４３ｂの回転軸が互いに逆方向に回転し、ピンチローラ４１ａ、４１ｂを作動させる。

ギヤボックス４０の外側にはスプリング４０２を有する衝撃吸収部材４０１が設けられており、既設管２００の内面の凹凸等によっても、ギヤボックス４０の外面を押圧してインナーローラ４２ａ、４２ｂとアウターローラ４３ａ、４３ｂの相互間隔を維持するように作用する。

＜油圧モータ４５＞（図７参照）
油圧モータ４５は、ギヤボックス４０に取り付けられ、図１に示すように油圧ユニット９３から圧油ホースを介して供給される圧油によって駆動する。又、油圧ユニット９３は、発電機９２から供給される電力によって駆動している。油圧ユニット９３から延びる圧油ホースは、回転継手９４を介して油圧モータ４５に接続されている。

＜支持車輪＞（図４、図５、図７、図８、図９参照）
図４、図５に示すように、接合機構部４の側部には、支持車輪６、６が設けられている。支持車輪６、６は、ブラケット６１がギヤボックス４０の側面に取り付けられており、このブラケット６１の下部に延設された支持部材６２を介して回動自在に設けられている。

支持車輪６、６は、アウターローラ４３ａ、４３ｂよりも大径であり、回転軸をアウターローラ４３ａ、４３ｂの回転軸と異なる位置に備えている。これにより、支持車輪６、６は、アウターローラ４３ａ、４３ｂを既設管２００に接触させることなく、接合機構部４を既設管２００の内面に支持する。

例示の形態では、支持車輪６の各回転軸は、既設管２００の径方向に対しては、アウターローラ４３ａ、４３ｂの回転軸よりも、既設管２００の内面寄りに配設されている。また、アウターローラ４３ａ、４３ｂの軸方向（長さ方向）に対しては、接合機構部４の重心に可能な限り近づけて支持車輪６、６が配設されている。つまり、各支持車輪６は、アウターローラ４３ａ、４３ｂを軸支するギヤボックス４０及び歯車機構４６に近接して設けられている。また、２つの支持車輪６、６は、既設管２００の周方向に対しては、アウターローラ４３ａ、４３ｂを既設管２００に接触させない位置となるように、それぞれ配置されている。

各支持車輪６は、ブラケット６１に設けられた複数の長孔６１ａを介してギヤボックス４０の側面に取り付けられている。支持車輪６は、これらの長孔６１ａを介した取着位置を調整することにより、既設管２００の径方向に対する支持車輪６の回転軸の位置を変更することができる。

係る支持車輪６、６は、接合機構部４の周回移動に伴って既設管２００の内面に接触して回転する。また、支持車輪６、６は、接合機構部４を既設管２００の内面に支持するので、更生管１３０の製管に際してアウターローラ４３ａ、４３ｂと既設管２００の内面とを接触させないように作用する。

これにより、既設管２００の径方向において、アウターローラ４３ａ、４３ｂを既設管２００に接触させることなく回転させることができる。さらに、接合機構部４の両側部に延設されている連結フレーム２９，２９が、ギヤボックス４０及び支持車輪６、６の軌道を既設管２００に対して安定的に保持する。このように、アウターローラ４３ａ、４３ｂは、既設管２００に接触しない配置形態で支持されているので、既設管２００の内面の状況にかかわらず、駆動に影響するような摩擦力を生じることもなく、製管作業を極めてスムーズに進めることができる。

製管機１は、以上のように構成されることによって、過大な負荷のかかる接合機構部４のアウターローラ４３ａ、４３ｂ周辺における剛性を高めている。また支持車輪６を備えることで安定性が高く、アウターローラ４３ａ、４３ｂが既設管２００の内壁の凹凸や障害物等と接触するのを回避させ、破損を防ぐ。したがって、かかる製管機１により作業効率が格段に高められ円滑な製管動作を可能としている。

‐裏込め材注入機‐（図１参照）
裏込め材注入機１５０は、既設管２００内に配置される本体が、注入ポンプ１５１、スクリューホッパー１５２及びインラインミキサー１５３からなるものであり、地上に配されたモルタルプラントから２本の個別の配管を経由して供給される低粘度モルタルと低粘度モルタルの粘度を向上させる添加剤をインラインミキサー１５３にて混合・攪拌して高粘度モルタルを得、スクリューホッパー１５２を介して注入ポンプ１５１に定量供給された後、既設管２００の内壁面と既に形成された更生管１３０の外壁面との間に高粘度モルタルを注入するものである。

−ライニング施工方法−
次に、前記製管機１及び裏込め材注入機１５０を用いて既設管２００を更生するライニング施工方法について説明する。

図１に示したように、地中に埋設された既設管２００には所定スパンごとにマンホール２０１、２０２が設けられており、これらのマンホール２０１，２０２を利用して既設管２００内に更生管１３０を製管する。更生管１３０は、既設管２００の発進側マンホール２０１から到達側マンホール２０２に向けて形成されていく。

まず、施工前の準備として、帯状部材１００を巻き重ねた回転台付きの輸送ドラム９１、地上送り装置、モルタルプラント、製管機運転ユニット、送り装置運転ユニットなどを用意する。輸送ドラム９１、地上送り装置、及び送り装置運転ユニットは、発進側マンホール２０１側の地上に設置し、モルタルプラント及び製管機運転ユニットは到達側マンホール２０２側の地上に設置する。また、製管機１を、発進側マンホール２０１を通して更生対象となる既設管２００内の上流側端部に搬入して設置する。その際、製管機１は、案内ローラ３を設けた成形フレーム２、接合機構部４に連結する連結フレーム２９等をそれぞれ分解して搬入し、既設管２００内で組み立てることができる。製管機運転ユニットからの圧油ホースは製管機１の接合機構部４の油圧モータ４５に接続する。

なお、成形フレーム２については、隣接する一対のリンク体２１，２１の連結を外し、複数個のリンク体２１を１本の列にして搬入し、再び隣接する一対のリンク体２１，２１を連結して略環状に形成することが好ましい。また、製管機１は、必要な更生管１３０の管径に合わせて、成形フレーム２の周長、すなわち連結するリンク体２１の数を調整しておく。製管機１は、更生する既設管２００の内径及び使用する帯状部材１００の幅に対応する螺旋のピッチとなるように調整しておく。

また、発進側マンホール２０１には、製管機１に帯状部材１００を供給するための送り装置１０を設置し、架台１１に対して支持フレーム１２を水平軸回りに回動させ、支持フレーム１２のなす角度を調整した後、支持フレーム１２に固定ボルトを突き当てて支持フレーム１２を傾斜状態に固定する（なお、製管が進んだ際においては、更に別の送り装置１０が既に形成された講製管１３０内に配置される。）。

このような準備作業が完了すれば、地上に配置した輸送ドラム９１の内周側から帯状部材１００を引き出して発進側マンホール２０１に引き込み、地上送り装置及び送り装置１０を経てローラ１５，１６間に挿通させる。さらに帯状部材１００を、送り装置１０から既設管２００内に引込み、製管機１における接合機構部４のピンチローラ４１ａ、４１ｂに挿通し、成形フレーム２に設けた案内ローラ３の外側に送り出す。

次いで、案内ローラ３の外側に送り出された帯状部材１００を、既設管２００の内面との間に挟み込んだ状態で、製管機１を既設管２００の軸心回りに回転させ、帯状部材１００を成形フレーム２の周囲に数回（１〜３回）巻き回し、製管開始用の更生管１３０を製管する。すなわち、製管機１（接合機構部４）が周回移動することにより、先行する螺旋状の帯状部材１００の接合凹部１０４に、後続する螺旋状の帯状部材１００の接合凸部１０３を内周側から嵌入するとともに、互いに隣接した帯状部材１００、１００の傾斜リブ１０５と、リブ１０２の略Ｔ字状の先端部とを係止させて、隣接する螺旋状の帯状部材１００、１００を互いに接合する。

開始用更生管の製管が完了すれば、製管機１の接合機構部４を駆動させる。これにより、接合機構部４の油圧モータ４５が回転駆動してピンチローラ４１ａ、４１ｂを回転させ、帯状部材１００を挟み込んで送り出す。また、接合機構部４は、帯状部材１００に沿って、相対的にその送り出し方向とは逆方向に周回移動（公転）する。

この際、ピンチローラ４１ａ、４１ｂの回転によって周回移動する成形フレーム２と案内ローラ３…３に沿って、開始用更生管に隣接するように相対的に送り込まれる形となる帯状部材１００は、図２に示したように、接合凸部１０３を開始用更生管の帯状部材１００の接合凹部１０４に内周側から嵌入させるとともに、リブ１０２と傾斜リブ１０５とを係合させて、隣接する螺旋状の帯状部材１００の接合部を相互に接合して更生管１３０を製管する。

このとき、図４、図５に示したように、ピンチローラ４１ａ、４１ｂのアウターローラ４３ａ、４３ｂは、既設管２００の内周面から一定距離隔てた位置に支持されて周回移動する。すなわち、既設管２００の内周面に接触するように、ブラケット６１、６１の固定位置を調整された支持車輪６、６は、既設管２００の内周面を転動する際、接合機構部４のアウターローラ４３ａ、４３ｂを既設管２００の内周面から設定距離浮上した状態に支持する。また、接合機構部４は、案内ローラ３ａおよび更生管１３０を介して既設管２００に支持された連結フレーム２９によって成形フレーム２と一体化されて、既設管２００の内周面から一定距離離隔した状態に支持される。これにより、アウターローラ４３ａ、４３ｂは、既設管２００の内周面に接触することが防止される。また、ピンチローラ４１ａ、４１ｂも、衝撃吸収部材４０１の作用により安定的に支持されている。

これにより、製管動作中に既設管２００の内面に障害物や凹凸部等があっても、その影響を受けることなくインナーローラ４２ａ、４２ｂ及びアウターローラ４３ａ、４３ｂの円滑な回転が維持され、一定の速度を保持しつつ周回移動を継続させることができ、アウターローラ４３ａ、４３ｂに過度の負荷をかけることなく製管作業を進めることができる。

接合機構部４は、先行する螺旋状の帯状部材１００に後続する螺旋状の帯状部材１００を接合して更生管１３０を製管しつつ既設管２００の内周面に沿って周回移動する。つまり、製管機１は、帯状部材１００を更生管１３０に製管し、その際、既設管２００の内周面に沿って移動（公転）するとともに、到達側マンホール２０２に向けて既設管２００の軸心方向に移動する。

このようにして、更生管１３０は回転することなく既設管２００内に配置され、図１に示すように、更生管１３０の到達側マンホール側に向かって、さらに螺旋状の帯状部材１００が供給されて更生管１３０が軸心方向に付加形成される。

製管機１が既設管２００の軸心回りに公転し、更生管１３０の製管作業が遂行されている間、裏込め材注入機１５０は、既設管２００の内壁面と既に形成された更生管１３０との間の間隙にモルタル等の裏込め材を注入する。

裏込め材注入機１５０は、地上に配されたモルタルプラントから２本の個別の配管を経由して供給される低粘度モルタルと低粘度モルタルの粘度を向上させる添加剤をインラインミキサー１５３にて混合・攪拌して高粘度モルタルを得、この高粘度モルタルをスクリューホッパー１５２を介して注入ポンプ１５１に定量供給した後、注入ポンプ１５１から既設管２００の内壁面と既に形成された更生管１３０の外壁面との間に高粘度モルタルを注入する。

既設管２００の施工対象領域（更生領域）の全長にわたって更生管１３０の製管及び裏込め材の注入が終了すれば、更生管１３０の管端部の帯状部材１００を切断し、次いで、製管機１、裏込め材注入機１５０及び送り装置１０を分解し撤去する。

‐製管装置の制御‐
本発明の製管装置においては、製管機１、裏込め材注入機１５０及びこれらに付随する後述の各種測定機器は、それぞれ相互に連携しており、且つ制御されている。以下、図１０のシステム図及び図１１のフローチャートを参照して、製管機１、裏込め材注入機１５０及びこれらに付随する各種測定機器の相互連携、及び制御状態を説明する。

入力部Ｅにおいて、既設管２００の管内径及び更生管１３０の管外径が入力された上で（Ｓ１）、製管機１に対して製管開始命令（製管開始スイッチのオン）が与えられると（Ｓ２）、当該命令を受けた製管機１が製管を開始（実行）する（Ｓ３）。

製管実行によって帯状部材１００が消費されると、製管機１に備えられた消費量測定部Ｕが帯状部材１００の単位時間当たりの消費量を測定する。

消費量測定部Ｕによって測定された帯状部材１００の単位時間当たりの消費量、及び前記入力部Ｅにおいて入力された既設管２００の管外径及び更生管１３０の管内径のデータを受け取った演算部Ａは（Ｓ４）、係るデータを基に、製管作業中における既設管２００の内壁と更生管１３０の外壁との間の間隙の単位時間当たりの体積変化量を算出する（Ｓ５）。

演算部Ａにおいて算出された既設管２００の内壁と更生管１３０の外壁との間の間隙の単位時間当たりの体積変化量のデータを受け取った制御部Ｃは（Ｓ６）、裏込め材の単位時間当たりの注入量を決定し（Ｓ７）、決定された単位時間当たりの注入量による裏込め材の注入実行を裏込め材注入機１５０に命令し（Ｓ８）、裏込め材注入機１５０が裏込め材の注入を開始（実行）する（Ｓ９）。

なお、制御部Ｃにおいて決定される裏込め材の単位時間当たりの注入量としては、演算部Ａにおいて算出された既設管２００の内壁と更生管１３０の外壁との間の間隙の単位時間当たりの体積変化量に対して１００％（ｖ／ｖ）に設定することが理想的であるが、不測の事態による裏込め材のオーバーフローの発生等を未然に防ぐために、例えば、８０〜９９％（ｖ／ｖ）程度と若干少なめに設定することが一般的であり、９０〜９５％（ｖ／ｖ）程度に設定することがより好ましい。

裏込め材の注入が開始されると、裏込め材注入機１５０に備えられた流量計Ｆ及び圧力計Ｐが、それぞれ裏込め材を注入する際の単位時間当たりの注入量及び注入圧を実測する。

この際、流量計Ｆによって測定された裏込め材の実際の注入量と、制御部Ｃにおいて決定された裏込め材の単位時間当たりの注入量との間に、予め設定された許容誤差範囲（例えば、決定された注入量に対し、±１０％、好ましくは±５％の範囲）を逸脱する誤差が生じた場合（Ｓ１０）、裏込め材の注入量の補正指令が裏込め材注入機に命令される（Ｓ１２）。係る命令を受けた裏込め材注入機１５０は、補正指令に応じた注入量の補正を実行する。なお、係る誤差が、許容誤差範囲内の場合は、そのまま注入が継続される（Ｓ１１）。

又、圧力計Ｐによって測定された裏込め材の注入圧が、予め設定された許容圧力（例えば、２Ｐａ、好ましくは１．５Ｐａ）以上となった場合（Ｓ１３）、裏込め材注入機１５０の停止指令が裏込め材注入機１０に命令されて、係る命令を受けた裏込め材注入機１０は、その動作を停止する（Ｓ１５）。なお、測定された注入圧が、許容圧力以内の場合は、そのまま注入が継続される（Ｓ１４）。

なお、製管装置１及び裏込め材注入機１５０には、それぞれ遠隔監視カメラＶ（Ｖ１、Ｖ２）が設けられており、その作動状況が、遠隔位置（地上）に配された製管機運転ユニットに備えられたモニターＭ上で監視可能となっている。製管機運転ユニットに配置された作業員は、製管装置１及び裏込め材注入機１５０の作動状態を目視で確認の上、不具合が生じた場合は、遠隔操作によって製管装置１及び裏込め材注入機１５０を停止することができる。

本発明は、老朽化した下水道管、上水道管、農業用水管、ガス管などの既設管を更生する更生管を帯状部材により製管する製管装置として好適に利用することができる。

１ 製管機
２ 成形フレーム
２９ 連結フレーム
３ 案内ローラ
４ 接合機構部
４０ ギヤボックス
４２ａ、４２ｂ インナーローラ
４３ａ、４３ｂ アウターローラ
４８ 駆動部
４９ 嵌合部
５ 屈折リンク
６ 支持車輪
９１ 巻取ドラム
１０ 送り装置
１００ 帯状部材
１０３ 接合凸部
１０４ 接合凹部
１０５ 傾斜片
１０８ 補強材
１３０ 更生管
１５０ 裏込め材注入機
２００ 既設管

Claims (4)

1. 長尺の帯状部材を既設管内に連続的に引込み、螺旋状に巻き回しながら隣接する帯状部材の側縁部同士を順次接合することによって、帯状体が螺旋状に付加形成された更生管を既設管の管路に沿って形成する製管機と、
   前記製管機によって隣接する帯状部材の側縁部同士が接合されることで順次、付加形成される更生管の外壁と、既設管の内壁との間の間隙に、モルタルからなる裏込め材を順次注入する裏込め材注入機と、からなる製管装置であって、
   この製管装置は、
   製管作業によって消費される帯状部材の単位時間当たりの消費量を実測する消費量測定部と、
   既設管の管内径及び更生管の管外径の各データを入力する入力部と、
   前記消費量測定部において測定された帯状部材の単位時間当たりの消費量、及び前記入力部から入力されたデータを基に、製管作業中における既設管の内壁と更生管の外壁との間の間隙の単位時間当たりの体積変化量を算出する演算部と、
   前記演算部が算出した単位時間当たりの体積変化量を基に、裏込め材の単位時間当たりの注入量を決定し、決定された単位時間当たりの注入量による裏込め材の注入実行を裏込め材注入機に命令する制御部とを具備し、
   前記製管機には、供給される帯状部材の経路を規定するためのガイド部が備えられ、このガイド部に近接して前記消費量測定部が設けられており、
   前記裏込め材注入機には、裏込め材注入時における裏込め材の単位時間当たりの注入量を実測する流量計が設けられ、この流量計によって測定された単位時間当たりの裏込め材の注入量と、前記制御部において決定された単位時間当たりの裏込め材注入量との間に、予め設定された許容誤差範囲を逸脱する誤差が生じた場合に、裏込め材の注入量の補正指令が裏込め材注入機に命令されることを特徴とする製管装置。
2. 長尺の帯状部材を既設管内に連続的に引込み、螺旋状に巻き回しながら隣接する帯状部材の側縁部同士を順次接合することによって、帯状体が螺旋状に付加形成された更生管を既設管の管路に沿って形成する製管機と、
   前記製管機によって隣接する帯状部材の側縁部同士が接合されることで順次、付加形成される更生管の外壁と、既設管の内壁との間の間隙に、モルタルからなる裏込め材を順次注入する裏込め材注入機と、からなる製管装置であって、
   この製管装置は、
   製管作業によって消費される帯状部材の単位時間当たりの消費量を実測する消費量測定部と、
   既設管の管内径及び更生管の管外径の各データを入力する入力部と、
   前記消費量測定部において測定された帯状部材の単位時間当たりの消費量、及び前記入力部から入力されたデータを基に、製管作業中における既設管の内壁と更生管の外壁との間の間隙の単位時間当たりの体積変化量を算出する演算部と、
   前記演算部が算出した単位時間当たりの体積変化量を基に、裏込め材の単位時間当たりの注入量を決定し、決定された単位時間当たりの注入量による裏込め材の注入実行を裏込め材注入機に命令する制御部とを具備し、
   前記製管機には、供給される帯状部材の経路を規定するためのガイド部が備えられ、このガイド部に近接して前記消費量測定部が設けられており、
   前記裏込め材注入機には、裏込め材注入時の注入圧力を実測する圧力計が備えられ、この圧力計によって測定された注入圧力が、予め設定されている許容圧力を超えた場合に、裏込め材注入機の作動停止指令が裏込め材注入機に命令されることを特徴とする製管装置。
3. 請求項１又は２に記載の製管装置において、製管機には、その作動状態を遠隔位置において監視可能とする遠隔監視カメラが設けられてなる製管装置。
4. 請求項１ないし３のいずれか１項に記載の製管装置において、裏込め材注入機には、その作動状態を遠隔位置において監視可能とする遠隔監視カメラが設けられてなる製管装置。

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