JP2014104681A - ライニング工法および更生管路 - Google Patents

Abstract

【構成】 設管１００内に製管機３０を用いてライニング管１０を製管するライニング工法であり、製管機３０の前方に固定的に設けた嵌合ローラ５０を回転させて、ストリップ１２の幅方向側縁どうしを順次嵌合してライニング管１０を製管する。このとき、嵌合ローラ５０の回転力によって、ライニング管１０を周方向に回転させつつ、製管機３０の前方に送り出しながら、製管機３０を軸方向の製管速度に応じた速度で後方に移動させる。
【効果】 製管機の機構を簡単化しつつ、変位部分を有した既設管にも好適にライニング管を施工することができる。
【選択図】図１

Description

この発明は、ライニング工法および更生管路に関し、特にたとえば、螺旋状に巻回させた帯状体の幅方向側端どうしを嵌合して製管したライニング管によって既設管の内面を更生する、ライニング工法および更生管路に関する。

従来、下水管などの既設管の内面に沿って帯状体を螺旋状に巻回し、その幅方向側縁どうしを製管機が備える嵌合手段を用いて嵌合することによってライニング管を自動製管（機械製管）するライニング工法が公知である。

たとえば、特許文献１には、製管機の旋回アームの所定位置に装着した押圧用のローラやハンマを利用したライニング工法が開示されている。このライニング工法では、旋回アームを回転させて、ローラやハンマを既設管の周方向に旋回させ、螺旋状に巻回させたストリップ（帯状体）の側縁の接合耳部へローラやハンマによって接合条溝を接合させることによって、ライナー（ライニング管）の自動製管を行うようにしている。

また、特許文献２には、元押式製管機を利用したライニング工法が開示されている。このライニング工法では、元押式製管機を既設管の開口端部に固定的に設置し、その元押式製管機によって螺旋管形成用帯状部材（帯状体）を螺旋状に巻回させて、螺旋管（ライニング管）を形成しつつ既設管内に挿入していくことによって、螺旋管を既設管内の全長に亘って敷設するようにしている。
特開平７−１００９２７号［Ｂ２９Ｃ ６３／２６］ 特開平１１−２３５７５７号［Ｂ２９Ｃ ６３／３２］

しかしながら、特許文献１では、旋回アームをモータなどで回転させて、ローラやハンマを既設管の周方向に旋回させるようにしていることにより、モータへの電力供給用のケーブルやエアシリンダへ油圧や空気圧を供給するためのケーブルを旋回アーム上に配線する際に、そのケーブルの捻じれ等を防止するために技術的に複雑な配線方法が要求されるので、製管機の機構が複雑化してしまう。

また、特許文献２では、帯状体の接合部どうしを接合するユニットを旋回させる必要がないものの、その一方で、老朽化した下水管などの既設管には、段差が形成された段差部などの変位部分が存在していることが多いため、そのような変位部分を有した既設管内にこのライニング工法によってライニング管を製管すると、既設管内に挿入されていくライニング管の先端が上り段差などに差し掛かった時に、それ以上ライニング管を挿入できなくなってしまうという問題がある。そして、その度に作業員が既設管内に入ってライニング管の先端が変位部分を通過できるように補助する作業を行う必要があるので、その作業に大きな労力を要していた。

それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、ライニング工法および更生管路を提供することである。

この発明の他の目的は、製管機の機構を簡単化させつつ、変位部分を有した既設管にも好適にライニング管を施工することが可能な、ライニング工法および更生管路を提供することである。

本発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。なお、括弧内の参照符号および補足説明などは、本発明の理解を助けるために後述する実施の形態との対応関係を示したものであって、本発明を何ら限定するものではない。

第１の発明は、駆動源からの駆動力によって回転する嵌合ローラを備えた製管機を用いて管体を製管し、その管体によって既設管の内面をライニングするライニング工法であって、嵌合ローラを製管機の前方の所定位置に固定的に設け、螺旋状に巻回させた帯状体の幅方向側端どうしを前記嵌合ローラによって嵌合して管体を製管し、その管体を前記嵌合ローラの回転力によって周方向に回転させつつ前記製管機の前方に送り出すとともに、前記嵌合ローラの軸方向の製管速度に応じた速度で前記製管機を後方に移動させるようにした、ライニング工法である。

第１の発明では、製管機（３０）を用いて帯状のストリップ（１２）を既設管（１００）の内面に沿って螺旋状に巻回させ、その幅方向側縁どうしを嵌合することによって、既設管内にライニング管（１０）を形成する。製管機の前方の所定位置には、嵌合ローラ（５０）が固定的に設けられており、施工時には、その嵌合ローラを駆動源（４４）からの駆動力によって回転させて、ストリップの幅方向側縁どうしを順次嵌合してライニング管を製管する。そして、嵌合ローラの回転力によって、ライニング管を周方向に回転させつつ製管機の前方に送り出しながら、嵌合ローラによる軸方向の製管速度に応じた速度で製管機を後方に移動させる。

第１の発明によれば、固定的に設けた嵌合ローラによって製管するようにしているので、製管機の機構を簡単化することが可能である。

さらに、製管機を軸方向の製管速度に応じた速度で後ろ向きに移動させながら、製管機の前方にライニング管を製管するようにしているので、変位部分を有した既設管にも好適にライニング管を施工することができる。

第２の発明は、第１の発明に従属し、製管機よりも前方には、ストッパが設けられ、嵌合ローラの回転力によって前方に送り出した管体をストッパに当接させて、その管体がストッパから受ける反力によって製管機を後方に移動させる。

第２の発明では、製管機（３０）の前方に、所定の間隔を隔ててストッパ（１０６）を設置しており、施工時には、嵌合ローラ（５０）の回転力によって、ライニング管（１０）を周方向に回転させつつ製管機の前方に送り出し、ライニング管の先端をストッパに当接させる。そして、ライニング管をストッパに当接させることによってライニング管に作用した管軸方向の反力（Ｆ）によって製管機を後方に移動させる。

第２の発明によれば、製管機を移動させるために動力が不要であるため、製管機の機構をより簡単化することが可能であり、また、施工コストも低減できる。

第３の発明は、第２の発明に従属し、ストッパは、周方向に回転自在な回転部を有し、嵌合ローラの回転力によって前方に送り出した管体を回転部に当接させる。

第３の発明では、ストッパ（１０６）には、たとえばベアリング（１１０）などを介して回転自在にされた回転部（１１２）が形成されており、施工時には、周方向に回転させつつ製管機の前方に送り出したライニング管（１０）の先端をストッパの回転部に当接させる。そして、ライニング管の回転に合わせて回転部を回転させつつ、その回転部に当接させることによってライニング管に作用した管軸方向の反力（Ｆ）によって製管機（３０）を後方に移動させる。

第３の発明によれば、ライニング管とストッパとの間の摩擦力を低減させることが可能であり、その分だけ嵌合ローラを回転させる駆動力を小さくすることができるので、施工コストを低減できる。

第４の発明は、第１の発明に従属し、製管機は、駆動源からの駆動力によって既設管の軸方向に移動する移動手段をさらに備え、製管機を移動手段によって軸方向の製管速度に同期した速度で後方に移動させる。

第４の発明では、製管機（３０）には、既設管内を管軸方向に移動可能なように移動手段（３４，６０）が設けられており、施工時には、ライニング管（１０）を周方向に回転させつつ製管機の前方に送り出しながら、移動手段によって製管機を軸方向の製管速度に応じた速度で後方に移動させる。

第４の発明によれば、任意の位置から既設管を更生することができるので、施工の自由度を向上させることができる。

第５の発明は、第１ないし４のいずれかの発明のライニング工法によって既設管内に形成された、更生管路である。

この発明によれば、固定的に設けた嵌合ローラによってライニング管を周方向に回転させつつ、製管機の前方に送り出しながら、製管機を軸方向の製管速度に応じた速度で後方に移動させるようにしているので、製管機の機構を簡単化しつつ、変位部分を有した既設管にも好適にライニング管を施工することが可能である。

この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。

この発明の一実施例のライニング工法によって既設管を更生する様子を示す図解図である。 既設管内にライニング管を施工した様子を示す断面図である。 ストリップの長手方向端面を示す図解図である。 ライニング管の製管に用いる製管機を示す図解図である。 図３に示すストリップを図４に示す製管機を用いて製管する様子を示す図解図である。 図５の嵌合ユニット付近の様子を拡大して示す図解図である。 図５の嵌合ユニットによってストリップを嵌合する様子を示す図解図である。 既設管にライニング管を施工する様子を示す図解図である。 既設管にライニング管を施工する様子を示す図解図である。 この発明の別の一実施例のライニング工法によって既設管を更生する様子を示す図解図である。 図１０のストッパの変形実施例を示す斜視図である。 この発明のさらに別の一実施例のライニング工法によって既設管を更生する様子を示す図解図である。 この発明のさらに別の一実施例のライニング工法によって既設管を更生する様子を示す図解図である。

図１を参照して、この発明の一実施例であるライニング工法は、老朽化した下水管などの既設管１００を更生するために、帯状のストリップ１２を既設管１００の内面に沿って螺旋状に巻回させるとともに、その幅方向側縁どうしを嵌合することによって、既設管１００内にライニング管（更生管）１０を形成するものである。このライニング工法では、製管機３０を用いて製管したライニング管１０を前方に送り出すとともに、その製管速度に応じた速度で製管機３０を後方に移動させるようにしている。

なお、既設管１００の用途および構成材料には、種々のものを適用可能であり、たとえば、ガス、上下水道等の用途であってよいし、また、鉄筋コンクリート管（ヒューム管）、合成樹脂管および金属管などの管路であってよい。

先ず、ライニング工法の具体的な説明に先立って、ストリップ１２の構成について簡単に説明する。ただし、以下に説明するストリップ１２の構成は、単なる例示であり、この発明の本旨を変更しない範囲内において、適宜変更可能である。

図２を参照して、ストリップ１２は、既設管１００の内面に沿って螺旋状に巻回されるとともに、その両側部に形成される第１嵌合部１８および第２嵌合部２４（以下、これらを包括して「嵌合部１８，２４」と言うことがある。）が幅方向に嵌合されることによってライニング管１０を形成するものである。そして、ライニング管１０を製管した後には、既設管１００とライニング管１０との間の空隙に対してセメントミルク等の充填材（裏込材）１０２が充填されて、既設管１００とライニング管１０とが一体化される。

図３に示すように、ストリップ１２は、たとえば硬質塩化ビニル等のような合成樹脂の押出成形によって連続的に形成されるものであり、帯状の本体（ストリップ本体）１４を含み、この本体１４の表面は平滑に形成されてライニング管１０の内面となる。

また、本体１２の裏面、つまりライニング管１０の外面となって既設管１００の内面と対向する面には、裏面から直交方向に突出する板状のリブ１６が形成され、この実施例では、２つのリブ１６が、本体１４の幅方向に所定の間隔を隔てて形成されている。

さらに、本体１４の一方側縁には、本体１４の裏面側で外側方に開口する条溝１８ａを有する第１嵌合部（雌側の嵌合部）１８が長手方向の全体に亘って形成される。後述するように、施工時には、第１嵌合部１８とそれに一番近いリブ１６との間の空間（つまり、第１嵌合部２４の背面側の空間）に製管機３０の嵌合ローラ５０の一方（第１ローラ５０ａ）が嵌め込まれる。そして、第１嵌合部１８の背面、つまり本体１２と直交する方向に立ちあがる側面が、その第１ローラ５０ａからの押圧を受ける押圧受面２０として機能する。また、条溝１８ａ内面側の側面には、エラストマ等によって帯状に形成される止水部２２が設けられる。

一方、本体１４の他側縁には、本体１４の裏面側で外側方に突出する突条２４ａを有する第２嵌合部（雄側の嵌合部）２４が長手方向の全体に亘って形成される。突条２４ａは、第１嵌合部１８の条溝１８ａに嵌め込まれる部分であり、条溝１８ａに突条２４ａを嵌め込むことによって、嵌合部１８，２４どうしが嵌合して、離脱が防止されるようにされている。後述するように、施工時には、第２嵌合部２４とそれに一番近いリブ１６との間の空間（つまり、第２嵌合部２４の背面側の空間）に製管機３０の嵌合ローラ５０の他方（第２ローラ５０ｂ）が嵌め込まれる。そして、第２嵌合部２４の背面、つまり本体１２と直交する方向に立ちあがる側面が、その第２ローラ５０ｂからの押圧を受ける押圧受面２６として機能する。

次に、図４を参照して、ライニング工法に用いられる製管機３０の構成について説明する。

製管機３０は、製管機本体３２を備えている。製管機本体３２は、十分な剛性を有する材料、たとえばアルミニウム合金、鋼またはステンレス鋼などの金属、または合成樹脂などの素材からなり、前後方向に長い筒状に形成される。

なお、この実施例における「前」とは、ライニング管の製管方向を意味し、「後」とは、その反対方向を意味する。以下、同様である。

製管機本体３２の外周下部には、ライニング管１０内または既設管１００内を管軸方向に走行（車輪移動）可能なように、車輪ユニット３４が設けられる。車輪ユニット３４は、製管機本体３２の左右両側から斜め下向きの２方向に突き出すように配設される。各車輪ユニット３４は、所定の位置関係で配置された４つの車輪３６を有し、各々の車輪３６が車軸３８によって前後方向（すなわち、製管方向）に回転自在に支持されている。

また、製管機本体３２には、前方に向かって突出するように第１アーム４０が固定的に設けられる。第１アーム４０は、ステンレス鋼などの金属によってたとえば円柱棒状に形成され、その先端部には、径方向に延びる第２アーム４２が固定的に設けられる。第２アーム４２は、ステンレス鋼などの金属によってたとえば矩形筒状に形成され、その内部に設けられたエアシリンダ４２ａによって径方向に伸縮可能にされている。そして、第２アーム４２の長手方向の一方端部には、エアモータ等の回転モータ（駆動源）４４を介して嵌合ユニット４６が設けられ、その他方端部には、内接ローラ５６が設けられる。

図５と共に図６を適宜参照して、嵌合ユニット４６は、ストリップ１２の嵌合部１８，２４を幅方向に嵌合するためのユニットであり、複数のギア４８と嵌合ローラ５０とを備える。嵌合ローラ５０は、所定の間隔を保つように管軸方向に並んで配置される一対のローラ、すなわち第１ローラ５０ａおよび第２ローラ５０ｂからなる。第１ローラ５０ａおよび第２ローラ５０ｂは、円板状の形状を有し、ステンレス鋼などによって形成される。第１ローラ５０ａおよび第２ローラ５０ｂには、円柱状の回転軸５２が一体的に設けられ、この回転軸５２に装着されるギア４８を介して第１ローラ５０ａと第２ローラ５０ｂとが連動する。すなわち、回転モータ４４からの駆動力は、複数のギア４８を介して嵌合ローラ５０に伝えられる。そして、ギア４８の噛み合わせにより、第１ローラ５０ａと第２ローラ５０ｂとは互いに逆回転となり、ストリップ１２の未嵌合の嵌合部１８，２４をその間に巻き込むように回転する。

さらに、図７に示すように、各ローラ５０ａ，５０ｂの周方向面（回転面）には、その全面にわたって周方向に凹凸５４が形成されている。凹凸５４は、ローラ５０ａ，５０ｂがストリップ１２の嵌合部１８，２４をその間に巻き込んで回転した時にストリップ１２との接触面（つまり、押圧受面２０，２６）に食い込んで抵抗力を発揮して、ストリップ１２を嵌合ローラ５０の回転方向に送り出す。すなわち、施工時には、嵌合ローラ５０の回転力を推進力として、製管されたライニング管１０が周方向に回転し、かつ製管機３０の前方に送り出されることとなる。

また、図４および図５に戻って、内接ローラ５６は、管軸方向に延びる円筒状に形成され、支持部５８によってその軸周りに自由回転可能に保持される。内接ローラ５６は、嵌合ローラ５０よりもやや後方側に配置され、施工時には、エアシリンダ４２ａの押圧力によって嵌合部１８，２４が嵌合されたストリップ１２の表面、つまり製管したライニング管１０の内面側を押圧して、そのライニング管１０の形状を整えながら、ライニング管１０の移動に合わせて前後に回転する。

以下に、図１と共に図８−１０を適宜参照して、上述したストリップ１２および製管機３０を前提にして、必要に応じてそれらを援用しながら、この発明の一実施例のライニング工法について説明する。

先ず、既設管１００内の更生区間の開始部分のマンホール１０６の付近に、製管方向とは逆方向（つまり、マンホール１０６側）に向けて製管機３０を配置する。

続いて、製管機３０の前方に所定の間隔を隔ててストッパ１０６を設置する。

ストッパ１０６は、既設管１００内の更生区間の開始部分を塞ぐためのものであり、たとえば既設管１００のマンホール１０６において、マンホール１０６の内壁に沿うように立設されて、そこに適宜の固定手段によって固定される。ストッパ１０６は、ステンレス鋼などの金属や合成樹脂などの素材からなり、湾曲した板状に形成される。ストッパ１０６の中央部には、厚み方向に貫通する開口１０８が形成されており、この開口１０８が製管機３０へストリップ１２を供給するための通路として機能する。また、図面の簡素化のため、図示は省略するが、ストッパ１０６には、流水経路を塞いでしまわないように、適宜の大きさや位置に厚み方向に貫通する開口が形成されている。

次に、ストリップ１２を準備する。ストリップ１２は、たとえばドラムなどに巻き取った状態で施工現場に搬入される。そして、ドラムから引き出したストリップ１２を、ゆるやかに螺旋状に巻回させつつマンホール１０６から既設管１００の中に引き込んで、ストッパ１０６の開口１０８を通して前方から製管機３０の付近に供給する。それから、作業員の手作業によってストリップ１２の隣り合った嵌合部１８，２４どうしを嵌合させて製管し、既設管１００の内面に所定距離分（たとえば、１〜３周程度）のライニング管１０を形成する。

それから、先に形成した所定距離分のライニング管１０およびストリップ１２の所定位置に、製管機３０の嵌合ユニット４６および内接ローラ５６をセットする。

すなわち、先に製管したライニング管１０の前方端縁（に位置するストリップ１２）の第１嵌合部１８の背面側の空間に一方の第１ローラ５０ａを嵌め込むとともに、そこに隣り合った未嵌合のストリップ１２の第２嵌合部２４の背面側の空間に他方の第２ローラ５０ｂを嵌め込んで、一対の嵌合ローラ５０によって嵌合部１８，２４どうしが挟持された状態にセットする。また、それとともに、内接ローラ５６を嵌合ユニット４６よりも後方でライニング管１０の内面側を押圧した状態にセットする。

次に、回転モータ４４を駆動させて、ギア４８を回転させる。すると、ギア４８の噛み合わせにより、第１ローラ５０ａと第２ローラ５０ｂとが未嵌合の嵌合部１８，２４をその間に巻き込むように互いに逆回転し、各ローラ５０ａ，５０ｂがストリップ１２の押圧受面２０，２６に食い込んで抵抗力を発揮することによって、ストリップ１２が各ローラ５０ａ，５０ｂの回転方向に送り出されるとともに、嵌合ローラ５０からの押圧力が嵌合部１８，２４の嵌合方向に作用することによって、ストリップ１２の隣り合う嵌合部１８，２４が順次嵌合されていく。

また、このとき、ストリップ１２の隣り合う嵌合部１８，２４が嵌合されていくことによって、ストリップ１２に引き出し力が作用するので、その引き出し力によりストリップ１２が製管機３０の嵌合ローラ５０に順次供給される。

このようにして、ライニング管１０は嵌合ローラ５０によって製管されることで徐々にその長さを長くされながら、嵌合ローラ５０の回転力（送り出し力）によって、周方向に回転しつつ、製管機３０の前方に送り出される。

そして、ライニング管１０の先端（管端面）がストッパ１０６の側面に衝突（当接）すると、その先端がストッパ１０６に当接した状態でライニング管１０が嵌合ローラ５０の回転力によって前方に送り出されることにより、ライニング管１０の当接部分に対しストッパ１０６から管軸方向の反力Ｆが作用する。そして、ライニング管１０を介してその反力Ｆを受けた製管機３０が後方（つまり、製管方向）に車輪移動する。

すなわち、製管機３０は、ライニング管１０が製管されて徐々にその長さが長くなる速度、つまり管軸方向の製管速度と等しい速度で、後ろ向きに製管方向に移動しながら、ストッパ１０６を起点として既設管１００内にライニング管１０を形成していく。

その後、既設管１００の更生区間の全体にライニング管１０を形成すると、既設管１００の内面とライニング管１０との間のスペースに充填用ホース（図示せず）を挿入して、既設管１００の内面とライニング管１０との間にコンクリートやモルタルなどの充填材１０２を充填し、既設管１００の更生作業を終了する。

以上のように、このライニング工法では、製管機３０の前方に嵌合ユニット４６を固定的に設け、その嵌合ユニット４６の嵌合ローラ５０によってストリップ１２の隣り合う嵌合部１８，２４を嵌合して、ライニング管１０を製管するようにしている。

すなわち、従来技術のように、ストリップを接合させるための嵌合ローラなどを巻回方向に沿って旋回させることがないので、エアシリンダ４２ａへ油圧や空気圧を供給するためのケーブルや回転モータ４４へ電力を供給するためのケーブルを配線するために複雑な配線方法が要求されず、その分だけ製管機３０の機構を簡単化することが可能である。

したがって、このライニング工法によれば、製管機３０の機構を簡単化して、ライニング工法の信頼性を向上させることができる。

さらに、このライニング工法では、製管したライニング管１０を嵌合ローラ５０の回転力によって周方向に回転させつつ製管機３０の前方へ送り出すとともに、そのライニング管１０をストッパ１０６に当接させることによってライニング管１０に作用した管軸方向の反力Ｆによって製管機３０を後方に車輪移動させるようにしている。

すなわち、製管機３０を軸方向の製管速度に応じた速度で後ろ向きに移動させながら、製管機３０の前方にライニング管を製管するようにしているので、図１０に示すような変位部分を有した既設管１００内にライニング管１０を製管する場合に、ライニング管１０の製管方向の先端が変位部分に差し掛かった時にも、製管機３０がその車輪ユニット３４（車輪３６）によって変位部分を容易に乗り越える（通過する）ことが可能であり、従来技術のように、ライニング管１０の製管作業を一度中断して作業員に補助させる必要がない。

したがって、このライニング工法によれば、変位部分を有した既設管１００にも好適にライニング管１０を施工することができる。

しかも、このライニング工法では、ストッパ１０６に当接させることによってライニング管１０に作用した管軸方向の反力Ｆによって製管機３０を後方に移動させるようにしているので、製管機３０を移動させるために動力が不要である。したがって、製管機３０の機構をより簡単化することが可能であり、また、施工コストも低減させることができる。

なお、ライニング管１０の施工区間が長い場合などに、ライニング管１０の全長が長くなってくると、ライニング管１０の重量や既設管１００の内面との摩擦力によってライニング管１０が周方向に回転しにくくなるので、製管機３０が回転したり転んだりする懸念があるが、これを防止できるように、製管機３０の左右両側にサイドローラを設け、そのサイドローラによってライニング管１０を既設管１００の内面に押し付けるようにしてもよい。

図示は省略するが、サイドローラは、たとえば、エアシリンダなどの伸縮により適切な押圧力をもってライニング管１０を既設管１００の内面に押し付けるとともに、製管機３０の移動に合わせて前後に回転するものである。このようなサイドローラを既設管１００の内面に押し付けた状態で製管作業を行うようにすると、ライニング管１０の全長が長くなっても、製管機３０を安定させた状態で製管作業を行うことができるようになる。

また、上述の実施例では、各ローラ５０ａ，５０ｂの回転面に全面にわたって凹凸５６を形成したが、必ずしも凹凸５６である必要はなく、各ローラ５０ａ，５０ｂの回転面にストリップ１２との接触面に抵抗力を発揮できるような粗面加工が施されていればよい。

さらにまた、図１１および１２に示すように、この発明の他の一実施例であるライニング工法では、ストッパ１０６に、一対のベアリング１１０，１１０を介して回転可能に支持される回転部１１２が設けられる。たとえば、回転部１１２は、ドーナツ板状に形成され、その外径がライニング管１０の外径よりもやや大きく、かつその内径がライニング管１０の内径よりもやや小さくなるように設定される。回転部１１２は、一対のベアリング１１０，１１０の間に挟まれるようにしてストッパ１０６に埋め込んで設けられる。たとえば、ストッパ１０６は、その回転部１１２の高さ位置と製管されたライニング管１００の高さ位置とが対応するように、既設管１００のマンホールなどにおいて、既設管１００の管底よりもやや低い位置に立設される。

このようなストッパ１０６を製管機３０の前方に所定の間隔を隔てて設置し、製管機３０による製管作業を行うと、嵌合ローラ５０の回転力によって回転させつつ前方に送り出したライニング管１０の先端（管端面）がストッパ１０６の回転部１１２に当接する。

そして、その先端がストッパ１０６に当接した状態でライニング管１０が嵌合ローラ５０の回転力によって回転しつつ前方に送り出されることにより、ライニング管１０の回転に合わせて回転部１１２が回転するとともに、図９と同様に、そのライニング管１０の当接部分に対しストッパ１０６（回転部１１２）から管軸方向の反力Ｆが作用する。そして、ライニング管１０を介してその反力Ｆを受けた製管機３０が後方（つまり、製管方向）に車輪移動する。

したがって、このライニング工法によれば、ストッパ１０６の回転部１１２によってライニング管１０の回転を補助することにより、ライニング管１０が回転する時にストッパ１０６との間に生じる摩擦を低減させることができる。

このため、ライニング管１０の全長が長くなっても、ライニング管１０の全長が長くなっても、製管機３０が回転したり転んだりすることを防止して、製管機３０を安定させた状態で製管作業を行うことができるようになる。

また、ライニング管１０とストッパ１０６との間に生じる摩擦を低減させることで、回転モータ４４を駆動させる動力が小さくても嵌合ローラ５０の回転力によってライニング管１０を周方向に回転させつつ前方に送り出すことができるようになるので、その分だけ燃料費などの施工コストを削減することが可能である。

なお、必ずしも回転部１１２をストッパ１０６の内部に埋め込むようにして設ける必要はなく、ストッパ１０６の本体１１０の厚み方向の一方側に突き出すように回転部１１２を設けてもよいし、また、回転部１１２の外周側にのみベアリング１１０を設けるようにしてもよい。

要は、施工時にライニング管１０の先端と当接した時に、ライニング管１０の回転に合わせて回転するのであれば、回転部１１２の形状等は適宜変更可能である。

また、ストッパ１０６に駆動源を設け、その駆動源からの駆動力によって回転部１１２をライニング管１０の回転速度と同期させた速度で回転させるようにしてもよい。

さらにまた、図１３に示すこの発明のさらに他の一実施例であるライニング工法では、ストッパ１０６の側面に支持部１１４が設けられる。支持部１１４は、その内径がライニング管１０の外径と等しいかそれよりもやや大きい短円筒状に形成され、ストッパ１０６の側面から後方に突き出して設けられる。

このようなストッパ１０６を製管機３０の前方に所定の間隔を隔てて設置し、ライニング管１０の先端を支持部１１４の内部に受容（挿入）し、ライニング管１０の先端を支持部１１４によって支持して既設管１００の内面から少し浮かせた状態で製管機３０による製管作業を行うようにすると、ライニング管１０を既設管１００の内面と接触させずに回転させることができるようになるので、ライニング管１０が回転する時の既設管１００の内面との間の摩擦を低減させることが可能である。

したがって、イニング管１０の全長が長くなっても、製管機３０が回転したり転んだりすることを防止して、製管機３０を安定させた状態で製管作業を行うことができるようになり、また、燃料費などの施工コストを削減することが可能である。

なお、図示は省略するが、上述した回転部１１２の製管機３０側の面から後方に突き出すように支持部１１４を形成するようにしてもよい。この場合には、ライニング管１０が回転する時のストッパ１０６との間の摩擦とともに、既設管１００の内面との間の摩擦を低減させることが可能であるので、製管機３０をより安定させた状態で製管作業を行うことができるようになる。

さらにまた、図１４を参照して、この発明のさらに他の一実施例であるライニング工法では、製管したライニング管１０をストッパ１０６に当接させることによってライニング管１０に作用した管軸方向の反力Ｆによって製管機３０を後方に移動させる代わりに、製管機３０の車輪ユニット３４の車輪３８を駆動させるようにしている。以下、図１に示すライニング工法と同様の部分については、同じ参照番号を用い、その説明を省略或いは簡略化する。

図１４に示すように、製管機本体３２の内部の所定位置には、駆動モータ６０が設けられ、製管機本体３２の外周下部には、ライニング管１０内または既設管１００内を管軸方向に走行（車輪移動）可能な移動手段として、車輪ユニット３４が設けられる。駆動モータ６０は、車輪ユニット３４の車輪３６を既設管１００の軸方向に回転駆動させる動力源となり、この駆動モータ６０からの駆動力によって各々の車輪３６が回転し、それによって製管機３０が管軸方向に車輪移動する。駆動モータ６０からの駆動力によって車輪３６を回転駆動させ、製管機３０を車輪移動させる速度は、ライニング管１０の軸方向の製管速度と同期する速度に設定しておく。

このような製管機３０を用いたライニング工法では、回転モータ４４を駆動させて回転ローラ５０を回転させる時に、駆動モータ６０も駆動させて、製管機３０を後方に向けて車輪移動させる。すると、その場所を起点として、製管機３０は、ライニング管１０の軸方向の製管速度と等しい速度で後ろ向きに製管方向に移動しながら、既設管１００内にライニング管１０を形成していく。

このライニング工法においても、図１の実施例と同様に、製管機３０の機構を簡単化することができ、また、変位部分を有した既設管１００にも好適にライニング管１０を施工することが可能である。

さらに、このようなライニング工法では、ストッパ１０６を設ける必要がないので、たとえば既設管１００内の更生区間の開始部分をマンホール１０６の付近などに設定する必要がなくなり、既設管１００内の任意の位置を起点としてライニング管１０を形成することが可能である。したがって、施工の自由度が高いと言える。

なお、必ずしも駆動モータ６０によって車輪ユニット３４の車輪３６を既設管１００の軸方向に回転駆動させる必要はなく、駆動源からの駆動力によって製管機３０を既設管１００の管軸方向にさせるのであれば、その移動手段には任意の機構を採用できる。

ところで、上述の各実施例ではいずれも、嵌合部１８，２４どうしを幅方向に押圧して嵌合させるストリップ１２を長尺の帯状部材（管路構成部材）として使用したが、これに限定される必要はない。

たとえば、上述したライニング工法において、ストリップの嵌合部どうしを径方向に押圧して嵌合させるタイプの管路構成部材を適用するようにしてもよいし、ストリップの幅方向の側縁の嵌合部をジョイナ（接合部材）によって接合するタイプの管路構成部材を適用するようにしてもよい。

さらに、上述の各実施例ではいずれも、既設管１００内の更生区間の開始側から、つまり製管機３０の前方からライニング管１０の中を通して嵌合ローラ５０に供給したストリップ１２によってライニング管１０を製管しつつ、製管機３０を後向きに推進させたが、これに限定される必要はない。製管機３０の後方から嵌合ローラ５０に供給したストリップ１２によってライニング管１０を製管させるようにしてもよい。

たとえば、図示は省略するが、ストリップ１２を製管機３０の製管機本体３２の外周などに巻き付けつつ、ゆるやかに螺旋状に巻回させて、嵌合ローラ５０に供給するようにするとよい。この場合には、ストッパ１０６に開口１０８を形成する必要がない。

また、製管機３０の製管機本体３２の外周面上に螺旋状に送りローラを配設し、ストリップ１２を各送りローラに通して嵌合ローラ５０に供給するようにしてもよい。この場合には、ストリップ１２をスムーズに嵌合ローラ５０に供給することができるようになる。

さらにまた、上で挙げた寸法などの具体的数値はいずれも単なる一例であり、製品の仕様などの必要に応じて適宜変更可能である。また、寸法が「同じ」とは、厳密に同じというだけでなく、製造誤差程度の範囲内を含む「ほぼ同じ」状態も含むものである。

１０ …ライニング管
１２ …ストリップ
１８，２４ …嵌合部
３０ …製管機
３４ …車輪ユニット
３８ …車輪
４４ …回転モータ
４６ …嵌合ユニット
５０，５０ａ，５０ｂ …嵌合ローラ
６０ …駆動モータ
１００ …既設管

Claims (5)

1. 駆動源からの駆動力によって回転する嵌合ローラを備えた製管機を用いて管体を製管し、その管体によって既設管の内面をライニングするライニング工法であって、
   前記嵌合ローラを前記製管機の前方の所定位置に固定的に設け、
   螺旋状に巻回させた帯状体の幅方向側端どうしを前記嵌合ローラによって嵌合して管体を製管し、その管体を前記嵌合ローラの回転力によって周方向に回転させつつ前記製管機の前方に送り出すとともに、前記嵌合ローラの軸方向の製管速度に応じた速度で前記製管機を後方に移動させるようにした、ライニング工法。
2. 前記製管機よりも前方には、ストッパが設けられ、
   前記嵌合ローラの回転力によって前方に送り出した管体を前記ストッパに当接させて、その管体が前記ストッパから受ける反力によって前記製管機を後方に移動させる、請求項１記載のライニング工法。
3. 前記ストッパは、周方向に回転自在な回転部を有し、
   前記嵌合ローラの回転力によって前方に送り出した管体を前記回転部に当接させる、請求項２記載のライニング工法。
4. 前記製管機は、駆動源からの駆動力によって前記既設管の軸方向に移動する移動手段をさらに備え、
   前記製管機を前記移動手段によって前記軸方向の製管速度に同期した速度で後方に移動させる、請求項１記載のライニング工法。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載のライニング工法によって前記既設管内に形成された、更生管路。

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