JP6133457B1 - 塑性加工機構を備えたライニング用製管装置及び該製管装置によるライニング施工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】長尺の帯状部材を螺旋状に捲回してライニング管を形成する管渠内ライニング施工において、ライニング管の外側に充填されるセメントミルク（固結材）との付着強度を高めること。【解決手段】ライニング用製管機Ｓ，Ｓ１の接合機構部１９は帯状部材１００を挟着接合する内面ローラ１５と外面ローラ１６とからなり、帯状部材１００の外側に組み込まれた金属製の塑性変形材１２０を、該外面ローラ部１６の突起体７１をもって凹凸加工する。塑性変形材１２０に形成された凹部によりセメントミルクＭとの付着がなされ、更生管Ｐの強度が増大する。【選択図】 図１１

Description

この発明は、長尺の板状の帯状部材を螺旋状に捲回して管状体を形成し、自己推進（自走式）移動をもってライニング管を製管するライニング用製管装置及び該製管装置によるライニング施工方法に関し、更に詳しくは、塑性変形性が付与された帯状部材を使用し、剛性を有する規制フレームに沿って案内子を介して移動するとともに、内面ローラと外面ローラとからなる接合機構部を有する屈撓自在の成形フレームを備え、該帯状部材を螺旋状に捲回して自由な断面形状のライニング管を製管するライニング用製管装置及び該製管装置によるライニング施工方法に関する。更にまた、塑性変形性が付与された帯状部材を使用し、剛性の環状をなす成形フレームにより真円状のライニング管を製管する態様を含む。

本出願人は先に、特開平８−２６１３６３号公報、特開２００１−１３８３９８号公報により、剛性形状を保持する規制フレームと、その外周に案内ローラを配し、案内子を介して該規制フレーム回りに配される移動自在の成形フレームとからなるライニング製管装置を使用してなされる自走式螺旋捲きライニング施工工法（以下、先行技術という。）を提案した。この自走式螺旋捲きライニング施工工法によれば、ライニングの対象とするどのような管渠においても、自由な断面形状のライニングを施せるものであって、画期的である。
しかして、この先行技術に使用される帯状部材は塑性変形機能を有し、その塑性変形機能は帯状部材に組み込まれる塑性変形材によって担われるが、該塑性変形材は金属平板（通常には薄鋼板）を折り曲げて加工されてなる。
そして、先行技術における塑性変形材の表面は平滑状をなし、ライニング管の成形後に打設される固結性の裏込め材との付着が格別には期待されない。

特開平８−２６１３６３号公報 特開２００１−１３８３９８号公報

本発明は先行技術を更に発展させたものであり、この種の塑性変形材を組み込んだ帯状部材を使用する自走式螺旋捲き製管装置において、成形されるライニング管と該ライニング管の成形後に打設される固結性の裏込め材との付着をなすことができるライニング用製管装置を得ることを目的とする。
本発明はまた、このライニング用製管装置を使用してなされる管渠内でのライニング施工方法を得ることも他の目的とする。
本発明はこのため、製管装置自体に塑性変形材に裏込め材との付着をなす機構を組み込むことによりこの目的を達成し得るとの知見に基づいてなされたものである。

本発明の塑性加工機構を備えたライニング用製管装置及び該製管装置によるライニング施工方法は具体的には以下の構成を採る。
（第１発明）
本発明の第１はライニング用製管装置に係り、請求項１に記載のとおり、
両側縁部に継手が形成され連続的に供給されるとともに、板状体の折曲げよりなり外方側に少なくとも１つの凸部を有する塑性変形材がその横断方向の所定位置に組み込まれて塑性変形性が付与された長尺の帯状部材を、螺旋状に捲回し、
相接する前記継手相互を接合させて形成された管状のライニング管を残置させ、前記既に形成されたライニング管の前方に新たに供給される帯状部材をもって付加ライニング管を付加形成し、
前記既に形成されたライニング管の前端部に、剛性を有し所定形状をなす規制フレームに沿って案内子を介して規制を受けて移動するとともに内面ローラと外面ローラとからなる接合機構部を有する屈撓自在の成形フレームを配し、前記内面ローラと前記外面ローラとの挟着接合機能によって前記付加ライニング管を形成する製管装置において、
前記接合機構部の外面ローラにおいて、前記塑性変形材の凸部の対応箇所の外周面に該凸部に内方への凹み変形を与える１又は複数の突条体が突設されてなる、
ことを特徴とする。
本第１発明は、以下の実施形態でより一層具体的に示され、かつはその実施形態から抽出される発明概念である。
上記において、
イ）塑性変形材の凸部は、以下の実施形態で具体的に示される中央部における頂部を含めた部位を指す。
ロ）規制フレームの採る「所定形状」は、四角形（正方形、長方形、更には不等辺形を含む）を代表とし、三角形、多角形（五角形、六角形）等を含み、馬蹄形状を含む。更には円形を除外しない。
ハ）位置関係を示す「管軸方向」「外方」は成形されるライニング管に対してのもの、また「前部」「後部」は当該装置の進行方向に対してのものである。
また、上記構成において、
１）突条体は外面ローラのシャフトの外側に嵌合される環状の金属輪の外周に形成されること。
２）上記１）の態様において、外面ローラのシャフトの径は当該金属輪の装着部位より後端に向けて段階的に低減され、当該金属輪は後端より嵌挿され、該本体部に固着されること。
３）上記１）の態様において、外面ローラのシャフトの径は当該金属輪の装着部位を含めて一定径をなすとともに該本体部の外面に溝が縦設され、当該金属輪の内面に前記溝に係合する係合突起を有し、当該金属輪は本体部の後端より密接して嵌装される。
４）外面ローラの突条体は、捲回される帯状部材の１巻目に対応して配されること。
５）外面ローラの突条体は、捲回される帯状部材の１巻目及び２巻目に対応して配されること。
６）接合機構部は成形フレームに１基配されること。
７）接合機構部は成形フレームに所定間隔を置いて２基配されること。
の１）〜７）の態様は適宜採択される設計的事項である。

（作用）
本ライニング用製管装置を既設管渠内に設置し、塑性変形材の組み込まれた帯状部材を外部より供給するとともに本ライニング用製管装置に導入する。
本ライニング用製管装置の駆動により、接合機構部における内面ローラと外面ローラとの帯状部材への挟着接合作用により所定形状のライニング管が本ライニング用製管装置の進行とともに形成されてゆく。この形成過程において、外面ローラに形成された突条体により帯状部材に組み込まれた塑性変形材は凹み変形がなされる。
しかして、当該管渠内において、ライニング管の成形が完了すると当該管渠とライニング管との間に固結性の裏込め材を充填する。

（第２発明）
本発明の第２は、管渠内のライニング施工方法に係り、請求項３に記載のとおり、
前記第１発明のライニング用製管装置を使用してなされる既設管渠内のライニング施工方法であって、
該既設管渠内において、当該ライニング用製管装置により当該帯状部材に組み込まれた塑性変形材に凹み変形を与えるとともに所定形状のライニング管を形成し、
当該管渠とライニング管との間に固結性の裏込め材を充填する、
ことを特徴とする。
本第２発明は、以下の第１実施形態でより一層具体的に示され、かつはその実施形態より抽出される発明概念である。

（作用）
裏込め材の固結に伴い、裏込め材は塑性変形材の凹みに対し食込み状となり、裏込め材と塑性変形材との両者は大きな付着力を発揮し、塑性変形材を介して裏込め材とライニング管との一体化がなされる。

（第３発明）
本発明の第３は、同じくライニング用製管装置に係り、請求項４に記載のとおり、
両側縁部に継手が形成され連続的に供給されるとともに、板状体の折曲げよりなり外方側に少なくとも１つの凸部を有する塑性変形材が組み込まれて塑性変形性が付与された長尺の帯状部材を、螺旋状に捲回し、
相接する前記継手相互を接合させて形成された管状のライニング管を残置させ、前記既に形成されたライニング管の前方に新たに供給される帯状部材をもって付加ライニング管を付加形成し、
前記既に形成されたライニング管の前端部に、内面ローラと外面ローラとからなる接合機構部を備えてなる剛性の円環状をなす成形フレームを配し、前記内面ローラと前記外面ローラとの挟着接合機能によって前記付加ライニング管を形成する製管装置において、
前記接合機構部の外面ローラにおいて、前記塑性変形材の凸部の対応箇所の外周面に該凸部に内方への凹み変形を与える１又は複数の突条体が突設されてなる、
ことを特徴とする。
本第３発明は、以下の第２実施形態でより一層具体的に示され、かつはその実施形態から抽出される発明概念である。
上記において、
イ）塑性変形材の凸部は、以下の実施形態で具体的に示される中央部における頂部を含めた部位を指す。
ロ）位置関係を示す「管軸方向」「外方」は成形されるライニング管に対してのもの、また「前部」「後部」は当該装置の進行方向に対してのものである。
また、上記構成において、
１）突条体は外面ローラのシャフトの外側に嵌合される環状の金属輪の外周に形成されること。
２）上記１）の態様において、外面ローラのシャフトの径は当該金属輪の装着部位より後端に向けて段階的に低減され、当該金属輪は後端より嵌挿され、該本体部に固着されること。
３）上記１）の態様において、外面ローラのシャフトの径は当該金属輪の装着部位を含めて一定径をなすとともに該本体部の外面に溝が縦設され、当該金属輪の内面に前記溝に係合する係合突起を有し、当該金属輪は本体部の後端より密接して嵌装される。
４）外面ローラの突条体は、捲回される帯状部材の１巻目に対応して配されること。
５）外面ローラの突条体は、捲回される帯状部材の１巻目及び２巻目に対応して配されること。
の１）〜５）の態様は適宜採択される設計的事項である。

（作用）
本ライニング用製管装置を既設管渠内に設置し、塑性変形材の組み込まれた帯状部材を外部より供給するとともに本ライニング用製管装置に導入する。
本ライニング用製管装置の駆動により、接合機構部における内面ローラと外面ローラとの帯状部材への挟着接合作用により円環形状のライニング管が本ライニング用製管装置の進行とともに形成されてゆく。この形成過程において、外面ローラに形成された突条体により帯状部材に組み込まれた塑性変形材は凹み変形がなされる。
しかして、当該管渠内において、円環状のライニング管の成形が完了すると当該管渠とライニング管との間に固結性の裏込め材を充填する。

（第４発明）
本発明の第４は、管渠内のライニング施工方法に係り、請求項６に記載のとおり、
請求項４に記載のライニング用製管装置を使用してなされる既設管渠内のライニング施工方法であって、
該既設管渠内において、当該ライニング用製管装置により当該帯状部材に組み込まれた塑性変形材に凹み変形を与えるとともに円環状のライニング管を形成し、
当該管渠とライニング管との間に固結性の裏込め材を充填する、
ことを特徴とする。

（作用）
裏込め材の固結に伴い、裏込め材は塑性変形材の凹みに対し食込み状となり、裏込め材と塑性変形材との両者は大きな付着力を発揮し、塑性変形材を介して裏込め材とライニング管との一体化がなされる。

本第１、第３発明のライニング用製管装置によれば、管渠内においてライニング管が成形された後、該ライニング管の外周に打設される固結性の裏込め材との付着がなされる塑性変形材の凹みが現場において連続的に加工成形される。
また、本第２、第４発明の本ライニング用製管装置を使用してなされる管渠内のライニング施工方法によれば、ライニング管と裏込め材との付着による一体化による既設管渠の強度の増大がなされる。

本発明の塑性加工機構を備えた螺旋捲回式ライニング用製管装置の一実施形態（第１実施形態）の全体を示す正面図。 本ライニング用製管装置の背面図。 本ライニング用製管装置の側断面図（図１の３−３線断面図）。 本ライニング用製管装置の上面図。 本ライニング用製管装置における規制フレームと成形フレームとの対応図。 図５の６−６線断面図。 成形フレームの詳細構成図（図８の７方向矢視図）。 成形フレームの側面構成図（図７の８方向矢視図）。 接合機構部の成形フレームの取付け図。 接合機構部の正面図。 接合機構部の構成を示す断面図（図１０の１１−１１線断面図）。 成形フレームと規制フレームの側面図。 案内子の部分図。 本塑性加工機構Ｙを備えた外面ローラの側面図。 本塑性加工機構Ｙにおける金属輪（塑性加工輪）の詳細図。(a) 図は金属輪の正面図（図１４の１５ａ方向矢視図）。(b) 図は(a) 図の１５ｂ−１５ｂ線縦断面図。 本塑性加工機構Ｙの作用説明図。 管渠Ｐ内におけるライニング管の裏込め材充填施工の要領を示す管渠断面図。 塑性加工機構Ｙの他の態様を示す一部省略断面図。 図１８の１９−１９線断面図。 (a) 図は本発明に使用される帯状部材の一態様を示す断面図、(b) 図はこの帯状部材の接合関係を示す断面図。 (a) 図は帯状部材に組み込まれる塑性変形材の一態様を示す断面図、(b) 図は塑性変形材の他の態様を示す断面図。 本発明の他の実施形態（第２実施形態）のライニング用製管装置の全体を示す一部断面側面図。 第２実施形態の成形フレームの正面図。

本発明の塑性加工機構を備えた螺旋捲回式製管装置及び該製管装置によるライニング施工方法の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１〜図２１は本発明の一実施形態（第１実施形態）を示し、当該塑性加工機構を備えた螺旋巻き自由断面製管式のライニング用製管装置と該ライニング用製管装置を使用してなされる矩形断面管渠内におけるライニング施工方法を示す。
すなわち、図１〜図４は本ライニング用製管装置（以下「製管装置」と略記する）Ｓの全体の概略構成を示し、図５〜図１３は本製管装置Ｓの更に詳細な部分構成を示し、図１４、図１５は本発明の特徴的構成部分たる外面ローラにおける塑性加工機構Ｙを示し、図１６は本塑性加工機構Ｙの作用説明図である。図１７は施工要領図、図１８、図１９は塑性加工機構Ｙの他の態様を示す。
また、図２０は本発明に使用される帯状部材の一態様を示し、図２１は塑性変形材の態様を示す。
これらの図において、Ｐは矩形断面をなす管渠、Ｒは本製管装置Ｓによって製管されたライニング管を示す。なお、本製管装置Ｓによって製管されるライニング管Ｒの進行方向（矢印ロ）をもって、前部、後部とする。

帯状部材１００（図２０、図２１参照）
本製管装置Ｓの構成の説明に先立って、本製管装置Ｓに適用される帯状部材について説明する。
図２０は本実施形態のライニング用製管装置Ｓに適用される帯状部材の一例を示す。
帯状部材１００は本体が一定厚さの平板状をなし、その外面の長手方向に適宜数（図例では５、通常は３）の突条１０２が連続的に縦設される。突条１０２に先端部にはフランジ１０２ａが形成される。突条１０２の相互間は溝１０４もしくは溝空間を形成する。内面１０６は実質的に平滑に形成される。
帯状部材１００の両側には互いに内外に重合して係合する接合部１００Ａ，１００Ｂが形成される。すなわち、前縁側接合部１００Ａはその前端部の突条１０２Ａの基部が膨径され、その内面側より凹溝１１０が縦設され、更にこの突条１０２Ａより張出し部１１２が連設される。後縁側接合部１００Ｂは後端部の突条１０２Ｂより張出し部１１４が張設され、該張出し部１１４の端部寄りに前記前縁側接合部１００Ａの凹溝１１０に係合する凸条１１６が縦設される。

この帯状部材１００において、中間の突条１０２間に金属製（通常は鋼製）の塑性変形機能材としての塑性変形材１２０が装着される。該塑性変形材１２０は長尺の金属平板を、その長手方向に連続して折り曲げて加工される。該塑性変形材１２０は図例の位置に限定されず、その他の位置あるいは複数箇所であってもよい。
（塑性変形材１２０の詳細）
図２１に塑性変形材１２０の幾つかの態様を示す。（ａ）図はいわゆるＷ字型の塑性変形材１２０を示し、（ｂ）図はいわゆるΩ字型の塑性変形材１２０を示す。
これらの塑性変形材１２０は両側部１２０Ａと中央部１２０Ｂとからなり、両側部１２０Ａは帯状部材１００の突条１０２に当接される。中央部１２０Ｂは本発明における凸部として機能し、Ｗ字型においては尖った頂部１２０ａを採り、Ω字型においては円弧状の頂部１２０ａを採る。図例の塑性変形材１２０はいづれも中央に１つの山（凸部）を有するが、中央に２つの山（凸部）を有する態様を除外しない。

接合時において、相隣れる帯状部材１００の前縁部と後縁部とが重なり合い、前縁側接合部１００Ａに後縁側接合部１００Ｂが後記する接合ローラ部の外面ローラと内面ローラとの挟着作用を受けて、凹溝１１０内に凸条１１６が、また、突条１０２Ｂのフランジ１０２ａ内に張出し部１１２の端部がそれぞれ嵌り込み、接合される。この場合、主たる係合は凹溝１１０と凸条１１６とによりなされ、張出し部１１２と突条１０２Ｂとは従たる係合をなすものであり、従って、場合によっては従たる係合は省略されうる。
更に、本実施形態では張出し部１１２，１１４の当接部分にはシール材１１８が介装され、接合性を高める。なお、接合部１００Ａ，１００Ｂにおける嵌合係合で十分であれば、当該シール材１１８を省略することができる。帯状部材は合成樹脂の素材をもって作成され、特に成形性の観点から押出し形成により連続的に成形できる塩化ビニール（ＰＶＣ）樹脂が好適である。

ライニング用製管装置Ｓ（図１〜図１５参照）
図１〜図４に示されるように、この製管装置Ｓは、矩形形状をなす剛性の規制フレーム１０と、外周に案内ローラ１１を配し、案内子１２を介して前記規制フレーム１０の外周回りに移動自在に配される屈撓自在の成形フレーム１３とを主体とする。該成形フレーム１３の屈撓性は１８０°をもって外折れは自由であって、内折れは中折れ防止機構により制限される。また、該成形フレーム１３には所定間隔を保って取り付けられる内面ローラ１５と外面ローラ１６とを主体とし、該ローラ１５，１６を駆動する駆動部１７及び該駆動部１７に連動する送りローラ機構部１８を含む接合機構部１９が固定装着され、該成形フレーム１３は該接合機構部１９で駆動部１７からの駆動力を受けて、前記した帯状部材１００を挟み付けて自転推進する。更に、本製管装置Ｓにおいて位置決め機構Ｔが付加される。

以下、図５〜図１１により当該製管装置Ｓの細部の構成を説明する。
成形フレーム１３（図５〜図９参照）
成形フレーム１３は、所要の幅をもって環状体をなし、全体がリンク体２１（枠部２１ａ、軸部２１ｂ）の連なりよりなるリンク機構をもって外径方向へは屈撓自在となっており、かつ横剛性を有する。
案内ローラ１１は、この成形フレーム１３のリンク機構の各軸部２１ｂに回転自在に配される。接合機構部１９の駆動部１７は、成形フレーム１３のリンク体２１の一つの取付け部２１Ａに装着される。
（中折れ防止機構）
リンク体２１の相互は１８０°を基準に、外折れが可能とされるが、中折れは防止される。このため、中折れ防止機構がリンク体２１の枠部２１ａの側面に設けられる。図８にその一例を示す。図において、２２はストッパーである。

案内ローラ１１（図５〜図９参照）
案内ローラ１１は、成形フレーム１３のリンク体２１の各軸部２１ｂに回転自在に装着される。ローラ本体は硬質の合成樹脂体あるいは金属体よりなり、帯状部材１００の内面に当接する。標準の案内ローラ１１（１１ａ）はリンク体２１の内幅一杯の長さを有するが、接合機構部１９の前方部の所要数（通常は１乃至２）の案内ローラ１１（１１ｂ）は通常では帯状部材１００の幅だけ後方へずらされるか、特別には短くされる（図９参照）。

接合機構部１９（図１０〜図１１参照）
接合機構部１９は接合ローラ部（内面ローラ１５、外面ローラ１６を含む）、駆動部１７及び送りローラ機構部１８を備え、成形フレーム１３の取付け部２１Ａに装着される。該接合機構部１９は、内面ローラ１５と外面ローラ１６とが組となった接合ローラ部を主体とし、かつ、これらのローラ１５，１６の同期回転を図る歯車機構２４を収めた箱体２５、及び該箱体２５に取り付けられローラ１５，１６の回転駆動源としての油圧モータ２６を含み、接合機構部１９は螺旋状に捲回される帯状部材１００の接合部、すなわち当該帯状部材１００が最初に閉合する位置に対応して配される。歯車機構２４・箱体２５及び油圧ローラ２６は駆動部１７を構成し、送りローラ機構部１８は駆動部１７に連動する。なお、内面ローラ１５は案内ローラ１１と同様に成形フレーム１３のリンク体２１の軸部２１ｂに装着される。

（箱体２５）
箱体２５は、図１０に示されるように、上部分と下部分とに分かれ、上部分はピン軸回りに開放可能とされ、閉合装置２７をもって上部分を下部分へ閉合する。箱体２５は上下部分にわたってその前後面により歯車機構２４の軸部の保持をなす。また、箱体２５の下部分において、前面部は油圧モータ２６の取付け部となり、後面部は成形フレーム１３の取付け部２１Ａのリンク体２１の軸部２１ｂに取り付けられる。

（歯車機構２４）
歯車機構２４は、図１１に示されるように、箱体２５の前後壁にわたって下方より順次、回転自在に架け渡された３つの軸部２９，３０，３１を有し、各軸部２９，３０，３１に歯車３２，３３，３４が固設される。そして、第２の軸部３０には接合ローラ部の内面ローラ１５が連結され、第３の軸部３１には外面ローラ１６が連結される。図示されるように、第１の軸部２９の回転に対して第２軸部３０は逆方向に、第３軸部３１は順方向に回転し、ひいては内面ローラ１５と外面ローラ１６とは互いに逆回転となる。更に、第３の軸部３１に間隔保持用のスペーサローラ３５が回転自在に取り付けられる。

（送りローラ機構１８）
送りローラ機構１８は、箱体２５の外部において第２の軸部３０に固設される駆動スプロケット３７、第３の軸部３１に回転自在に装着されるスプロケット付き送りローラ３８及びチェーン３９からなる。チェーン３９は、駆動スプロケット３７とスプロケット付き送りローラ３８のスプロケット部とに巻き掛けられ、駆動スプロケット３７の駆動力をスプロケット付き送りローラ３８に伝達する。しかして、送りローラ機構１８の回転はスプロケット付き送りローラ３８をもって管渠Ｐの管壁に当接し、その回転をもって本装置Ｓの周方向の移動を補助する。

（油圧モータ２６）
油圧モータ２６は、その駆動軸を第１の軸部２９に連結して箱体２５の前面に取り付けられる。該油圧モータ２６には、該油圧モータ２６に油を送るイン側配管４１ａと、該油圧モータ２６から油を排出するアウト側配管４１ｂとが接続される。更に、これらの配管４１は、箱体２５あるいは成形フレーム１３の適宜位置に取り付けられる回転継手４２（図３参照）に接続され、該回転継手４２には外部の圧力源に連なる配管４３が接続される。この回転継手４２を介することにより、回転動作を伴う油圧モータ２６側の配管４１ｂと、回転動作のない外部側配管４３との間の作動流体の授受をなす。この歯車機構２４・油圧モータ２６により、油圧モータ２６の駆動力は第１の軸部２９に伝達され、かつ、歯車機構２４を介して第２・第３の軸部３０，３１に伝達される。

この接合機構部１９のライニング管Ｒへの取付けは、既に形成されたライニング管Ｒの前端において、箱体２５の上部分を開放し、外面ローラ１６の輪状鍔部のピッチを帯状部材１００の突条１０２のピッチに合致させ、しかる後、上部分を下部分に閉合し、閉合装置２７を閉鎖し、そのナットを締め込んでなす。

規制フレーム１０及び案内子１２（図５、図６参照）
（規制フレーム１０）
規制フレーム１０は、鋼製よりなり、大きな剛性を有し、全体形状が矩形をなす。本実施形態では中空の溝４５を有する型鋼が使用され、該溝４５は外方に向けて開口する。なお、該規制フレーム１０は分割体をもって組み立てられる。
（案内子１２）
案内子１２は成形フレーム１３と規制フレーム１０とに介装され、成形フレーム１３の移動を規制フレーム１０の軌道に従って案内する。もっと詳しくは、該案内子１２は２叉状をなす本体の両端において成形フレーム１３の軸部２１ｂに枢着される軸受け体４６を有し、本体の中央部よりローラ保持体４７が内方へ向けて延設され、該ローラ保持体４７には両側にローラ４８を取り付けた回転軸４９を回転自在に保持する。そして、このローラ４８は規制フレーム１０の溝４５内に装入され、その内壁に沿って移動する。

図１２、図１３に示す案内子１２Ａは、先の図例とは異なる構成及び配設を採る。
先ず、成形フレーム１３のリンク体２１には、リンク軸部２１ｂを挟んで相対向するリンク枠部２１ａの壁体にリブ５１を介して軸受体が固設され、該軸受体に軸体５２が挿通保持される。軸体５２は比較的短尺をなし、軸受体とは軸方向移動を許し、またその両端部には抜出し阻止用のストッパー５２ａが装着される。
案内子本体５４は２つの翼部５４Ａ，５４Ｂよりなる蝶番型を採り、各翼部５４Ａ，５４Ｂは端部に前記した軸体５２を受け入れる端部軸受部５４ａを有する。また、各翼部５４Ａ，５４Ｂの枢軸部には相互に嵌まり合う中央軸受部５４ｂ，５４ｂ’が形成され、ローラ軸５５が挿通保持される。
ローラ軸５５は十分に長く、中央軸受部５４ｂ，５４ｂ’とは軸方向移動を許し、またその両端部にはローラ５６が回転自在に装着される。
規制フレーム１０はローラ５６を拘束保持する溝４５を有する点は先の図例と実質的に変わりがないが、その開口は広く採られており、該開口の余裕幅をもって案内子１２Ａの軸移動を許す。
この案内子１２Ａによれば、三角形枠を構成し、先の図例の案内子１２（４６, ４７, ４８, ４９）に比べ、安定的な移動作用を得ることができる。

補助ローラ機構Ｔ（図２、図３参照）
更に、本製管装置Ｓは、規制フレーム１０を介して補助ローラ機構Ｔが付加されている。
すなわち、本補助ローラ機構Ｔは角形状をなす規制フレーム１０の隅角部の４か所に、かつ管軸方向後方にフレーム部５７を介して延設されるとともに、該フレーム部５７の後端に回動自在に取り付けられたローラ５８を捲回直後のライニング管Ｒの内面を外方に押し当てられる。

本施工装置Ｓは以上の構成により、従来どおりのライニング管が施工される。
すなわち、案内ローラ１１及び接合機構部１９を組み付けた成形フレーム１３は、駆動部１７の駆動により、管断面に対し同一位相を保つ規制フレーム１０の形状に沿って周方向に進行する。このとき、接合機構部１９で塑性変形性の帯状部材１００は螺旋状に捲回され、矩形形状のライニング管Ｒを製管し、また、送りローラ機構部１８は管渠Ｐの管壁に当接し、その回転をもって本施工装置Ｓを円滑に推進させる。更に、成形フレーム１３の前進進行に伴い、規制フレーム１０は案内子１２を介して成形フレーム１３からの押出し力を得て、成形フレーム１３とともに前進進行をなす。
補助ローラ機構Ｔは、当接ローラ５８がライニング管Ｒの内面に強く押し付けられ、成形フレーム１３の後方の近傍位置では初期ライニング管の形状を保持する。これにより、規制フレーム１０は自立保持し、成形フレーム１３との供回りを引き起こすことがなく、円滑に前進する。

塑性加工機構Ｙ（図１４〜図１６参照）
本発明では、以上の構成よりなる製管装置Ｓにおいて、接合機構部１９における外面ローラ１６に塑性加工機構Ｙが付加されてなることを特徴とする。
すなわち、本塑性加工機構Ｙは、当該接合機構部１９の外面ローラ１６において、前記した帯状部材１００に組み込まれた塑性変形材１２０の凸部を外方よりライニング管Ｒの管中心軸の内方へ食い込む１又は複数の突起体が突設されてなる。

以下に、図１４に基づいて、外面ローラ１６と該外面ローラ１６に組み込まれる塑性加工機構Ｙとの対応関係について述べる。
図示されるとおり、外面ローラ１６は鋼製のシャフト６０を主体とし、該シャフト６０は前部において駆動軸３１に連なり、後部においてその外径を漸次段部をもって低減し、複数の鍔環６１（６１ａ，６１ｂ，６１ｃ，６１ｄ，６１ｅ）、摩擦輪６２（６２ａ，６２ｂ，６２ｃ，６２ｄ，６２ｅ）、金属輪６３（６３ａ，６３ｂ，６３ｃ）が順次組み込まれてなる。６４はシャフト６０端部のねじ止め体である。
シャフト６０は、図１４に示されるように、ａ部において最大径を採り、前部のｏ部は駆動軸３１となり、後部においてｂ部では段部を介して縮径され、ｃ部では更に縮径される。ｄ部ではｂ部とｃ部との中間径を採り、ｅ部ではｃ部より縮径され、ｆ部ではｄ部とｅ部との中間径を採る。ｇ部はｆ部と同径を採り、ｈ部ではｅ部と同径を採る。シャフト６０の後端のｉ部はｈ部と段部を介して最小径を採る。

鍔環６１は、５つの鍔環６１ａ，６１ｂ，６１ｃ，６１ｄ，６１ｅよりなり、内径がシャフト６０の各径部ｂ，ｆ，ｇ，ｉに嵌挿され、回転自在になっている。該鍔環６１は図示されるように、鍔環６１ａ，６１ｂ，６１ｃは同一構成を採り、鍔環６１ｄは金属輪６３と同一シャフト６０の径に嵌挿される。鍔環６１ｅはシャフト６０の後端の最小径部ｉに嵌挿され、ねじ止め体６４のねじ部６４ａを最小径部ｉの中心軸上に螺設したねじ孔６０ａに螺合して該鍔環６１ｅの固定をなす。

摩擦輪６２は、２つの半円環体（すなわち二つ割）をもって構成され、内周面をシャフト６０に密接嵌合してボルト・ナット（図示せず）をもって一体化され、かつシャフト６０にキー結合により係合される。更に、該摩擦輪６２の外周面は粗面（通常ローレット加工による）をなし、帯状部材１００の突条１０２のフランジ１０２ａ面に当接して摩擦によりシャフト６０の回転駆動力を帯状部材１００に伝える。

金属輪６３は、３つの金属輪６３ａ，６３ｂ，６３ｃよりなり、各金属輪６３は内径がシャフト６０の径に嵌挿可能に一致し、外径は帯状部材１００に当接しないものとされ、所定の厚さを保持する。該金属輪６３は鍔環６１及び摩擦輪６２の間に当接介装され、軸方向の移動が拘束される。
しかして、金属輪６３ａ，６３ｃはライニング管Ｒにおける帯状部材１００に組み込まれた塑性変形材１２０に対応する箇所に配される。

（装着手順）
これらの構成部材（６１，６２，６３）は、組立てにおいて、鍔環６１ａがシャフト６０の後端より挿入され、次いで摩擦輪６２ａが装着・組付けがなされ、更に鍔環６１ｂが同じくシャフト６０の後端より挿入され、摩擦輪６２ｂが装着・組付けがなされ、金属輪６３ａ，６３ｂがシャフト６０の後端より挿入される。以下、構成部材の６２ｃ，６１ｃ，６２ｄ，６３ｃ，６１ｄ，６２ｅの挿入・組付けが順次になされ、最後に鍔環６１ｅがシャフト６０の後端に嵌挿され、ねじ止め体６４により該鍔環６１ｅの固定をなす。

（塑性加工機構Ｙの詳細）（図１４〜図１６参照）
前記金属輪６３における前部の金属輪６３ａは、捲回形成されるライニング管Ｒの前端の帯状部材１００に組み込まれた塑性変形材１２０に対応する部位に配され、塑性加工機構Ｙを担う。
詳しくは、当該金属輪６３ａ（以下「塑性加工輪」という。）においては、その本体部６６の環状体の内径がシャフト６０の径に嵌挿可能であるとともに、固定ボルト６７をもってシャフト６０との固定がなされる。すなわち、該塑性加工輪６３ａに固定ボルト６７用のボルト挿通孔６８が開設され、該ボルト挿通孔６８に対応してシャフト６０にねじ孔６９が螺設され、固定ボルト６７の該ねじ孔６９への螺合・締込みによりシャフト６０との固定がなされる。固定ボルト６７による固定は本実施形態では直径上に２箇所においてなされるが、更にそれ以上の箇所に設けることを除外するものではない。
また、当該塑性加工輪６３ａの本体部６６の外面には、周方向に等間隔をもって軸方向に延びる複数（本実施形態では８）の突条体７１が突設される。該突条体７１は断面が３角形をなす。該塑性加工輪６３ａには更に、その前端にフランジ７２が張設されてなるが、該フランジ７２は省略できる。すなわち、フランジ７２は塑性加工輪の本質的事項ではない。

（突条体７１）
突条体７１は捲回形成されるライニング管Ｒの前端の帯状部材１００に組み込まれた塑性変形材１２０に変形を与えることを本質的機能とする。
突条体７１は塑性加工輪６３ａの本体部６６の外周面より突設され、断面が３角形をなすが、その頂部７１ａは平坦面もしくは外に凸の緩い曲面をなす。好ましくは、該突条体７１に焼入れ処理が施され、大きな硬度が発現される。また、塑性加工輪６３ａの本体部６６の外面より該頂部７１ａまでの距離ｈは、シャフト６０の回転動に伴い、塑性変形材１２０の凸部に食い込むのに十分な高さを採る（図１５（ｂ）、図１６参照）。該突条体７１は塑性加工輪６３ａの本体部６６に一体加工されるが、溶接加工でも成形される。
留意すべきは、該突条体７１の高さｈは、該突条体７１による塑性変形材１２０を介して加えられるライニング管Ｒの回転駆動力が、摩擦輪６２によるライニング管Ｒへの回転駆動力を上回らないように設計的配慮がなされる。

（フランジ７２）
フランジ７２は、塑性加工輪６３ａの本体部６６の前端に張設されてなり、その前端面は帯状部材１００の突条１０２のフランジ１０２ａの側面に当接し、突条体７１の帯状部材１００への食込みあるいは損壊等の干渉を回避する機能をなす。したがって、その干渉のおそれがない場合は該フランジ７２は省略できる。すなわち、フランジ７２は塑性加工輪６３ａの本質的事項ではない。

作用（図１６参照）
本実施形態の塑性加工機構Ｙの作用を図１６に基づいて説明する。
塑性加工輪６３ａはシャフト６０に固定され、その剛性をもって帯状部材１００の塑性変形材１２０に塑性変形を与える。
すなわち、外面ローラ１６におけるシャフト６０の回動（ハ方向）に伴い、塑性加工輪６３ａの突条体７１以外の外周面では帯状部材１００の塑性変形材１２０の頂部１２０ａに当接することはない。突条体７１が塑性変形材１２０に当接するとその回動とともに塑性変形材１２０に変形を与え、凹み１２０ｃを形成する。当該凹み１２０ｃは塑性加工輪６３ａにおける突条体７１の間隔をもって連続的に形成される。

ライニング施工
本塑性加工機構Ｙを備えたライニング用製管装置Ｓを使用してなされる管渠内での製管式のライニング施工工事について説明する。
図１〜図４、図１７に基づいて下水道管渠における施工工事の概要を示す。この施工工事では矩形断面をなす下水道管渠Ｐへの適用例を示す。図において、Ｑ１は上流側人孔、Ｏ１はその開口、Ｑ２は下流側人孔、Ｏ２はその開口であり、Ｅは管渠Ｐの埋設される地盤である。本施工工事においては、上流人孔Ｑ１側から下流人孔Ｑ２側に向けて施工される。
地上部において、上流側には帯状部材１００の繰出し装置（図示せず）が設置され、帯状部材１００はこの繰出し装置により人孔の開口Ｏ１より人孔Ｑ１内に設置された本製管装置Ｓに連続的に供給される。また、下流側には油圧源（図示せず）が配される。

ライニング施工は以下の手順に基づいてなされる。
(1) 準備並びに初動工程
(1a)準備工程
本製管装置Ｓは分解された状態で更生の対象となる矩形断面管渠Ｐの上流側人孔Ｑ１の開口Ｏ１を介して人孔内に搬入され、人孔内において本製管装置Ｓを組み立てる。本製管装置Ｓの成形フレーム１３は分解・組立て可能となっており、規制フレーム１０も分割体よりなり、人孔内への搬入は容易である。更に、接合機構部１９はこの成形フレーム１３に取付け可能となっており、現場での取付けも容易である。成形フレーム１３は案内子１２、１２Ａを介して規制フレーム１０の拘束を受け、規制フレーム１０回りに矩形状をもって配される。接合機構部１９には下流側から配される油圧配管系が接続される。
(1b)補助ローラ機構Ｔの取付け
更にまた、本製管装置Ｓの規制フレーム１０に補助ローラ機構Ｔを取り付けるとともに、規制フレーム１０の各角部において、本補助ローラ機構Ｔの当接ローラ５８を内方へ引き込んでおく。
(1c)初動工程
塑性変形材１２０が組み込まれた帯状部材１００を人孔内に引き込み、本ライニング施工装置Ｓの接合機構部１９に導入し、該接合機構部１９の駆動により、帯状部材１００を矩形をなす成形フレーム１３に巻き込んでゆく。規制フレーム１０の各角部したがって成形フレーム１３の各角部では帯状部材１００は塑性変形材１２０の塑性機能により直角状に折り曲げられる。帯状部材１００の２回目の捲回で相接する帯状部材１００はそれらの継手により接合される。帯状部材１００を成形フレーム１３回りに数回捲回し、ライニング管（初期ライニング管）Ｒｏを作製する。
(1d)補助ローラ機構Ｔの押込み
初期ライニング管Ｒｏの後端が本補助ローラ機構Ｔの当接ローラ５８を通過した後、該補助ローラ機構Ｔの当接ローラ５８を初期ライニング管Ｒｏの内面に強く押し当てて固定し、該初期ライニング管Ｒｏの断面形状を成形フレーム１３での初期状態に保持する。

(2) 定常工程
接合機構部１９の内外面ローラ１５，１６の回転駆動により、内面ローラ１５と外面ローラ１６との挟着作用をもって、帯状部材１００の閉合部において、
その継手構造により開始用ライニング管Ｒｏに連なって新たに供給される帯状部材１００は接合される。
更にまた、本製管装置Ｓの接合機構部１９の駆動により、案内ローラ１１及び接合機構部１９を組み付けた成形フレーム１３は、案内子１２、１２Ａを介して規制フレーム１０の形状に沿って進行する。規制フレーム１０の角部において、接合機構部１９の接合ローラ部１５，１６は帯状部材１００を内方へ折り込む。帯状部材１００は塑性変形性を有し、そのまま折り曲げ状態を保持する。また、送りローラ機構部１８の送りローラ３８は管渠Ｐの管壁に当接し、その回転により管壁からの反作用を受けて本装置Ｓを回転させる。
そして、本製管装置Ｓの全体は管周方向（イ方向）に回転移動し、かつ管軸方向（ロ方向）に前進する。これにより帯状部材１００は螺旋状に捲回され、矩形形状のライニング管Ｒが製管される。

(3) 前記(2) の工程において、規制フレーム１０と成形フレーム１３とは、規制フレーム１０に取り付けられた補助ローラ機構Ｔにより互いに独立して位置関係（位相）を保ち、両フレーム１０，１３の相互干渉すなわち供回りがなく、成形フレーム１３に連動する案内子１２，１２Ａの移動が円滑に行われる。すなわち、規制フレーム１０の溝４５内での案内子１２，１２Ａの本体部及びローラ５６の周方向移動につき擦れ、片当りがなく、該周方向移動は円滑になされる。

(4) 前記(3) の工程とともに、接合機構部１９における塑性加工機構Ｙにおいて、外面ローラ１６におけるシャフト６０の回動（ハ方向、図１６参照）に伴い、塑性加工輪６３ａの突条体７１が帯状部材１００の塑性変形材１２０の頂部１２０ａに当接し、その回動とともに塑性変形材１２０に凹み１２０ｃを形成する。当該凹み１２０ｃは塑性加工輪６３ａにおける突条体７１の間隔をもって連続的に形成される。

(5) ライニング管Ｒが下流側の人孔に到達すれば、本製管装置Ｓの駆動を停止し、本製管装置Ｓを下流側人孔Ｑ２を介して解体・撤去するとともに、上流側、下流側の各人孔内に突出したライニング管Ｒを切除する。

(6) ライニング管Ｒ内に、図１７に示すように、該ライニング管Ｒに剛性を付与する支保工Ｈを設置し、更にはライニング管Ｒを次工程で実施する固結性の裏込め材Ｍの注入による浮力に抗して下方に押し下げる反力部材Ｉを設置する。
なお、支保工Ｈは枠体をなすとともにそれ自体で剛性を有し、ライニング管Ｒの内面に密接して設置され、可撓性を示すライニング管Ｒの変形を阻止する。また、反力部材Ｉは伸縮性の棒状体をなし、下端はライニング管Ｒの下底に当接し、上端部はライニング管Ｒの天井部を貫通し、上端面はライニング管Ｒの天井面に当接し、当該棒状体を伸長させ、その押下げ力をもってライニング管Ｒを下方に押し下げる。

(7) 各人孔Ｑ１，Ｑ２において、更に図１７に示すように、管渠Ｐとライニング管Ｒとの間を密封Ｖし、管渠Ｐの全長において管渠Ｐとライニング管Ｒとの間隙部に固結性の裏込め材（いわゆるセメントミルク）Ｍを注入し、その固結を待って支保工Ｈ、反力部材Ｉ等を撤去し、ライニング施工工事は完了する。

(8) 裏込め材Ｍの固結に伴い、裏込め材Ｍは塑性変形材１２０の凹み１２０ｃに対し食込み状となり、裏込め材Ｍと鋼製の塑性変形材１２０との両者は大きな付着力を発揮する。これにより、塑性変形材１２０を介して裏込め材Ｍとライニング管Ｒとの一体化がなされる。

（実施形態の効果）
この実施の形態の接合機構部１９の外面ローラ１６に配した塑性加工機構Ｙを備えたライニング用製管装置Ｓによれば、帯状部材１００に組み込まれている塑性変形材１２０に対し、当該装置により現場において該塑性変形材１２０に連続的に凹み１２０ｃが加工され、これにより、該凹み１２０ｃを介して裏込め材Ｍとの強固な付着がなされる。
更に、この塑性加工機構Ｙを備えたライニング用製管装置Ｓによる管渠内におけるライニング管Ｒの施工方法によれば、塑性変形材１２０を組み込んだ帯状部材１００を捲回してライニング管Ｒを成形する過程において、該塑性変形材１２０の表面に自動的に凹み加工が施され、当該塑性変形材１２０を介してその後のライニング管Ｒの外周への固結性裏込め材の充填によるライニング管Ｒと裏込め材との強固な付着がなされるので、強度の大きな更生管を得ることができる。

（変形例）（図１８、図１９参照）
先の実施形態では外面ローラ１６のシャフト６０を後端に至るにつれ縮径する態様を採ったが、別の態様として、大径部ａより後部のシャフト６０の径を一定径ｂ（摩擦輪６２部を除く。）とする直円柱状を採ることができる。なお、二つ割りをもって装着される摩擦輪６２の部位はｂより小径の径ｃを採る。
図１８、図１９はこの態様を示す。図例では一部省略されているが、鍔環６１、摩擦輪６２、金属輪６３の配列は先の実施形態に準じる。
すなわち、本態様においては、塑性加工輪６３ａが装着される部位より後部のシャフト６０に溝７４が後端に至るまで縦設され、塑性加工輪６３ａの内面にはこの溝７４に係合する係合突起７５が突設される。塑性加工輪６３ａは溝７４と係合突起７５との係合により周方向の回動が阻止され、塑性加工輪６３ａはシャフト６０と一体に回転する。金属輪６３ｂ以後の部品（６３ｂ，６１ｃ，６３ｃ，６１ｄ）については係合突起７５は不要である。シャフト６０の後端の鍔環６１ｅの嵌挿される部位は最小径ｉを採り、先の実施形態と同様のねじ止め体６４が装着される。

第２実施形態
図２２、図２３は本発明の他の実施形態（第２実施形態）を示す。図において、先の実施形態と同一の部材については同一の符号が付されている。また、以下の説明においても、先の実施形態と同等の部材については同一の符号を使用する。本実施形態における管渠Ｐは主として円形断面を対象とするが、その他の形状（例えば方形、馬蹄形）を除外しない。
本第２実施形態のライニング用製管装置Ｓ１においては、成形フレーム８０が剛性の円環状をなすことを特徴とする。すなわち、本成形フレーム８０は、前後に相並ぶ環状の前端板８０ａと後端板８０ｂとの間に案内ローラ１１が軸支されるとともに、該成形フレーム８０は複数の分割体８１をもって分割され、それらの端板８１ａ相互を当接、固定によって組み立てられる。接合機構部１９は、先の実施形態と同様に内面ローラ１５と外面ローラ１６とからなり、成形フレーム８０の前端板８０ａの取付け部８０ｃに駆動部１７の箱体２５を固設し、成形フレーム８０に一体に配される。
この第２実施形態においても、外面ローラ１６の構成、帯状部材１００の構成は先の実施形態における塑性加工機構Ｙに準じるものである。

ライニング施工
本製管装置Ｓ１を既設管渠Ｐ内に設置し、塑性変形材１２０の組み込まれた帯状部材１００を外部より供給するとともに本製管装置Ｓ１に導入する。
本製管装置Ｓ１の駆動により、接合機構部１９における内面ローラ１５と外面ローラ１６との帯状部材１００への挟着接合作用により円環形状のライニング管Ｒが本製管装置Ｓ１の進行（ロ方向）とともに形成されてゆく。この形成過程において、外面ローラ１６に形成された突条体７１により帯状部材１００に組み込まれた塑性変形材１２０は凹み変形がなされる。
しかして、当該管渠Ｐ内において、円環状のライニング管Ｒの成形が完了すると当該管渠Ｐとライニング管Ｒとの間に固結性の裏込め材Ｍを充填する。
この第２実施形態においては、真円状のライニング管Ｒの外周に露出する塑性変形材１２０に凹み加工が施され、後で打設される固結性の裏込め材Ｍとの付着がなされ、先の実施形態におけると同様、裏込め材Ｍとライニング管Ｒとの一体化が図られる効果を奏するものである。

本発明は叙上の実施の形態にのみ限定されるものではなく、本発明の基本的技術思想の範囲内で種々設計変更が可能である。すなわち、以下の態様は本発明の技術的範囲内に包含される。
１）駆動源につき、本実施形態では油圧式を採ったが、空気圧あるいは電力をもって駆動されてもよい。
２）第１実施形態のライニング用製管装置Ｓでは補助ローラ機構Ｔが付加されてなるが、省略されてもよく、本発明においては当該補助ローラ機構Ｔは本質的事項ではない。

Ｓ，Ｓ１…ライニング用製管装置、Ｐ…管渠、Ｒ…管状体（ライニング管）、Ｍ…固結性裏込め材
Ｙ…塑性加工機構、６３ａ…塑性加工輪（金属輪）、６６…本体部、７１…突条体
１０…規制フレーム、１１…案内ローラ、１２，１２Ａ…案内子、１３，８０…成形フレーム、１５…内面ローラ、１６…外面ローラ、１９…接合機構部、１００…帯状部材、１００Ａ, １００Ｂ…接合部（継手）、１２０…塑性変形材、１２０Ａ…両側部、１２０Ｂ…中央部、１２０ａ…頂部

Claims (6)

1. 両側縁部に継手が形成され連続的に供給されるとともに、板状体の折曲げよりなり外方側に少なくとも１つの凸部を有する塑性変形材がその横断方向の所定位置に組み込まれて塑性変形性が付与された長尺の帯状部材を、螺旋状に捲回し、
   相接する前記継手相互を接合させて形成された管状のライニング管を残置させ、前記既に形成されたライニング管の前方に新たに供給される帯状部材をもって付加ライニング管を付加形成し、
   前記既に形成されたライニング管の前端部に、剛性を有し所定形状をなす規制フレームに沿って案内子を介して規制を受けて移動するとともに内面ローラと外面ローラとからなる接合機構部を有する屈撓自在の成形フレームを配し、前記内面ローラと前記外面ローラとの挟着接合機能によって前記付加ライニング管を形成する製管装置において、
   前記接合機構部の外面ローラにおいて、前記塑性変形材の凸部の対応箇所の外周面に該凸部に内方への凹み変形を与える１又は複数の突条体が突設されてなる、
   ことを特徴とするライニング用製管装置。
2. 両側縁部に継手が形成され連続的に供給されるとともに、板状体の折曲げよりなり外方側に少なくとも１つの凸部を有する塑性変形材がその横断方向の所定位置に組み込まれて塑性変形性が付与された長尺の帯状部材を、螺旋状に捲回し、
   相接する前記継手相互を接合させて形成された管状のライニング管を残置させ、前記既に形成されたライニング管の前方に新たに供給される帯状部材をもって付加ライニング管を付加形成し、
   前記既に形成されたライニング管の前端部に、剛性を有し所定形状をなす規制フレームに沿って案内子を介して規制を受けて移動するとともに内面ローラと外面ローラとからなる接合機構部を有する屈撓自在の成形フレームを配し、前記内面ローラと前記外面ローラとの挟着接合機能によって前記付加ライニング管を形成する製管装置において、
   前記接合機構部の外面ローラのシャフトの外側に環状の金属輪が嵌合され、該金属輪において、前記塑性変形材の凸部の対応箇所の外周面に該凸部に内方への凹み変形を与える１又は複数の突条体が突設されてなる、
   ことを特徴とするライニング用製管装置。
3. 請求項１又は２に記載のライニング用製管装置を使用してなされる既設管渠内のライニング施工方法であって、
   該既設管渠内において、当該ライニング用製管装置により当該帯状部材に組み込まれた塑性変形材に凹み変形を与えるとともに所定形状のライニング管を形成し、
   当該管渠とライニング管との間に固結性の裏込め材を充填する、
   ことを特徴とする管渠内のライニング施工方法。
4. 両側縁部に継手が形成され連続的に供給されるとともに、板状体の折曲げよりなり外方側に少なくとも１つの凸部を有する塑性変形材が組み込まれて塑性変形性が付与された長尺の帯状部材を、螺旋状に捲回し、
   相接する前記継手相互を接合させて形成された管状のライニング管を残置させ、前記既に形成されたライニング管の前方に新たに供給される帯状部材をもって付加ライニング管を付加形成し、
   前記既に形成されたライニング管の前端部に、内面ローラと外面ローラとからなる接合機構部を備えてなる剛性の円環状をなす成形フレームを配し、前記内面ローラと前記外面ローラとの挟着接合機能によって前記付加ライニング管を形成する製管装置において、
   前記接合機構部の外面ローラにおいて、前記塑性変形材の凸部の対応箇所の外周面に該凸部に内方への凹み変形を与える１又は複数の突条体が突設されてなる、
   ことを特徴とするライニング用製管装置。
5. 両側縁部に継手が形成され連続的に供給されるとともに、板状体の折曲げよりなり外方側に少なくとも１つの凸部を有する塑性変形材が組み込まれて塑性変形性が付与された長尺の帯状部材を、螺旋状に捲回し、
   相接する前記継手相互を接合させて形成された管状のライニング管を残置させ、前記既に形成されたライニング管の前方に新たに供給される帯状部材をもって付加ライニング管を付加形成し、
   前記既に形成されたライニング管の前端部に、内面ローラと外面ローラとからなる接合機構部を備えてなる剛性の円環状をなす成形フレームを配し、前記内面ローラと前記外面ローラとの挟着接合機能によって前記付加ライニング管を形成する製管装置において、
   前記接合機構部の外面ローラのシャフトの外側に環状の金属輪が嵌合され、該金属輪において、前記塑性変形材の凸部の対応箇所の外周面に該凸部に内方への凹み変形を与える１又は複数の突条体が突設されてなる、
   ことを特徴とするライニング用製管装置。
6. 請求項４又は５に記載のライニング用製管装置を使用してなされる既設管渠内のライニング施工方法であって、
   該既設管渠内において、当該ライニング用製管装置により当該帯状部材に組み込まれた塑性変形材に凹み変形を与えるとともに円環状のライニング管を形成し、
   当該管渠とライニング管との間に固結性の裏込め材を充填する、
   ことを特徴とする管渠内のライニング施工方法。

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