JP5541736B2 - 電炉ダストからの金属回収方法及び装置 - Google Patents
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Description
この電炉ダストから亜鉛分を回収するのに、ロータリキルンが広く採用されている。このロータリキルンを用いたプロセスでは、電炉ダストと還元剤を炉内で加熱して金属亜鉛蒸気を生成させ、排ガス中で亜鉛蒸気を酸化させて酸化亜鉛の微粒子として亜鉛を回収する。
しかし、この方法では鉄分の還元は不十分であり、部分的に還元された酸化鉄中に1〜3 % 程度の亜鉛が残留する。鉄分を完全に還元して亜鉛分の分離を高効率で行うには酸化鉄の溶融温度以上に原料の加熱温度を上げる必要があるが、加熱温度を上げた場合には半溶融物を還元設備から排出するのが難しいという問題がある。
このプロセスでも供給される原料ダストの一部は溶融還元されずに、酸化亜鉛微粒子とともに排ガスとして炉から飛散する。
しかし、実設備においては、排ガス中の高濃度塩素分のためにこのような集塵装置の連続操業は困難である。その理由は以下の通りである。
電炉ダスト中の2〜7%の塩素分はZnCl2、NaCl、KClなどの金属塩化物として存在する。電炉ダストが溶融して酸化鉄や酸化亜鉛が還元される温度では、これらの金属塩化物は蒸気となり排ガスとともに溶融炉から排出される。金属塩化物の大気圧における融点温度と沸点温度を表1に示す。
溶融還元炉の2次燃焼室における溶融還元炉排ガスの上昇気流速度が0.5m/s以上で2.0m/s以下の上昇流となるようにして、前記2次燃焼室下部に沈降する粗粒ダストと沈降しない微粒ダストに分離し、微粒ダストを亜鉛製錬の原料として回収することを特徴とするものである。
溶融還元炉と、該溶融還元炉の排ガス上昇気流速度が0.5m/s以上で2.0m/s以下の上昇流となるようにした2次燃焼室と、前記2次燃焼室下部に沈降する粗粒ダストを回収する粗粒ダスト回収装置と、前記2次燃焼室の排ガス出口側に設けられて微粒ダストを回収する微粒ダスト回収装置とを備えたことを特徴とするものである。
溶融還元炉と、該溶融還元炉の排ガス上昇気流速度が0.5m/s以上で2.0m/s以下の上昇流となるようにした2次燃焼室と、前記2次燃焼室の排ガス出口側に設けられて微粒ダストを回収する微粒ダスト回収装置とを備え、
前記2次燃焼室を、該2次燃焼室の平面視面積の50 % 以上が前記溶融還元炉の炉内と重なるように前記溶融還元炉上部に配置したことを特徴とするものである。
排ガスの出口温度を600℃以下にすることで、主要塩化物であるNaCl及びKClを凝固させて多管式ガスクーラの管内面に凝固させることができる。
3 溶融還元炉
5 2次燃焼室
7 粗粒ダスト回収装置
9 微粒ダスト回収装置
11 ホッパ
13 電極装置
15 1次空気導入口
17 溶銑排出口
19 スラグ排出口
21 排ガス出口
23 接続路
25 第1の2次燃焼空気導入口
27 排ガス導入口
28 排出口
29 第2の2次燃焼空気導入口
31 スクリューコンベア
33 粗粒ダスト排出口
35 多管式ガスクーラ
37 バグフィルタ
41 金属回収装置
本発明の実施の形態1に係る電炉ダストからの金属回収装置を図1に基づいて説明する。
本実施の形態の電炉ダストからの金属回収装置1は、塩素分と亜鉛分の合計質量%が12%以上の電炉ダストを、主として電気エネルギーで溶融還元して溶鉄と酸化亜鉛を回収する電炉ダストからの金属回収装置1であって、
溶融還元炉3と、該溶融還元炉3の排ガス上昇気流速度が0.5m/s以上で2.0m/s以下の上昇流となるようにした2次燃焼室5と、前記2次燃焼室5下部に沈降する粗粒ダストを回収する粗粒ダスト回収装置7と、前記2次燃焼室5の排出口28側に設けられて微粒ダストを回収する微粒ダスト回収装置9とを備えたことを特徴とするものである。
溶融還元炉3は、原料となる電炉ダストとコークスなどの還元剤を投入するホッパ11と、溶鉄の温度低下を防ぐための電極装置13とを備えている。電極装置13でアークを発生させ、それによって溶融還元炉3に熱を供給する。溶融還元炉3には1次空気を導入するための1次空気導入口15が設けられている。
溶融還元炉3の底部には溶銑を排出するための溶銑排出口17と、スラグを排出するためのスラグ排出口19が設けられている。
溶融還元炉3の上部には、排ガス出口21が設けられている。排ガス出口21は、接続路23を介して2次燃焼室5に連通している。
接続路23には2次燃焼空気を導入するための第1の2次燃焼空気導入口25が設けられている。
2次燃焼室5は、下部に溶融還元炉3からの排ガスを導入する排ガス導入口27を有し、上部に排ガスの排出口28を有する垂直上昇流構造になっている。2次燃焼室5には、2次燃焼空気を導入するための第2の2次燃焼空気導入口29が設けられている。
2次燃焼室5の炉壁は水冷(一部耐火物構造も可)とする。
2次燃焼室5は、ガス中のダイオキシン類が熱分解されるための設計指針である、800℃以上で2秒以上の滞留という条件を満たす内容積とする。
2次燃焼室5の下部には、粗粒ダスト回収装置7が設けられている。
2次燃焼室5では、2次燃焼室5内の上昇流の流速を所定の流速に設定しているので、比較的粗い粗粒ダストと微粒ダストに分級する機能を有している。2次燃焼室5内の上昇流の流速を所定の流速に設定する方法は、2次燃焼室5に導入される排ガス量が溶融処理する電炉ダストの量、1次燃焼空気量、2次燃焼空気量によって決まるので、これらを基にして2次燃焼室5の断面積を所定値に設定することによって行う。
2次燃焼室5内の排ガスの上昇流の流速を適切に設定することで、主に電炉ダストと還元剤炭粉である粗粒ダストは2次燃焼室5下部に落下し、主として酸化亜鉛と金属塩化物からなる微粒ダストは、気流に乗って2次燃焼室5上部から搬出される。
2次燃焼室5の下部に落下した粗粒ダストは、粗粒ダスト回収装置7によって回収されて分離される。他方、2次燃焼室5上部から搬出される微粒ダストは、下流の多管式ガスクーラ35下部やバグフィルタ37で回収される。
図2は、酸化亜鉛を主成分とする微粒ダストの粒径分布割合と累積割合を示すグラフであり、横軸が粒子径(mm)を示し、左側の縦軸が粒度分布の重量割合(%)を示し、右側の縦軸が累積値の重量割合(%)を示している。
図3は、酸化鉄を主成分とする粗粒ダストの粒径分布を示すグラフであり、横軸が粒子径(mm)を示し、左側の縦軸が粒度分布の重量割合(%)を示し、右側の縦軸が累積値の重量割合(%)を示している。
図4は、2次燃焼室5内の代表的なガス温度である950℃における粒子の沈降速度を示すグラフであり、縦軸が沈降速度(m/s)を示し、横軸が粒子径(mm)を示している。
また、図3に示すグラフから、粗粒ダスト重量の90%が粒径0.22mm以上である。したがって、粗粒ダストの90%以上を飛散させずに2次燃焼室5下部へ沈降させるためには、粒子径0.22mmに見合う沈降速度以下に上昇流速度を設定すればよい。図4のグラフからこの速度は2.0m/s以下である。
以上を整理すると、2次燃焼室5内で重力沈降によりダストを分級して、微粒ダストの90%以上を2次燃焼室5上部から搬出し、粗粒ダストの90%以上を2次燃焼室5下部に沈降させて回収するには、2次燃焼室5内上昇気流速度を0.5m/s以上で2.0m/s以下に設定すればよい。
粗粒ダスト回収装置7は、2次燃焼室5の下部にあって2次燃焼室5の下部に堆積する粗粒ダストを回収する。具体的には、図1に示すように、2次燃焼室5の下部に設置されたスクリューコンベア31と、スクリューコンベア31によって搬送された粗粒ダストを排出する粗粒ダスト排出口33を備えてなるものが挙げられる。粗粒ダスト回収装置は、スクリューコンベアによって連続的に排出する方法の他に、2次燃焼室5の下部に回収容器を置いて、随時容器ごと搬出する方法も考えられる。
微粒ダスト回収装置9は、2次燃焼室5の下流側に設けられて2次燃焼室5から排出される排ガス中の酸化亜鉛を主成分とする微粒ダストを回収する。
具体的には、2次燃焼室5から導入される排ガスを冷却する垂直下降流構造の多管式ガスクーラ35と、該多管式ガスクーラ35の下流側に設けられるバグフィルタ37を備えてなる。
多管式ガスクーラ35は、金属チューブを水冷容器内に設置し、チューブ内面にガスを通してガスを冷却する構造である。多管式ガスクーラ35の温度域は、入口ガス温度800℃程度、出口ガス温度は600℃以下(例えば400℃程度)となるように設計して、塩化物はこの金属チューブの内面に凝固させるようにするのが好ましい。塩素の多くはNaおよびKと優先的に結合してZnCl2となる割合は非常に小さいため、多管式ガスクーラ35出口温度はZnCl2の凝固温度まで下げる必要は無い。
多管式ガスクーラ35は、垂直下降流であることと、微粒子中の酸化亜鉛の比率が比較的高いことから塩化物の付着と固化は著しくなく、付着しても清掃は容易である。
微粒子中の酸化亜鉛は、多管式ガスクーラ35の下部に落下して回収される。
バグフィルタ37では、多管式ガスクーラ35で回収されなかった微粒子中の酸化亜鉛が回収される。
溶融還元炉3には、ホッパ11から電炉ダストとコークスなどの還元剤が連続的に供給される。この電炉ダストは、炉内でアーク加熱や抵抗加熱により加熱溶融され、金属酸化物は還元される。電炉ダスト中の酸化鉄は溶鉄として炉内に溜まり、酸化亜鉛は微粒子として2次燃焼室5側に排出される。
溶融還元炉3から排出される高温ガスには、酸化亜鉛微粒子の他、一酸化炭素ガスや還元剤炭素粉、金属蒸気などの未燃分や金属塩化物、および飛散原料ダストなどが含まれる。この高温ガスは、まず2次燃焼室5で2次燃焼空気により未燃分を燃焼させる。前述したように、2次燃焼室5は十分な滞留時間を持つように、垂直上昇流を形成する構造となっており、ガス中のダイオキシン類が熱分解される。
すなわち、電炉ダストと還元剤炭粉である粗粒ダストは2次燃焼室5下部に落下して、粗粒ダスト回収装置7で回収されて分離される。 また、気流に乗って2次燃焼室5上部から搬出される微粒ダストは、主として酸化亜鉛と金属塩化物からなり、2次燃焼室5の下流側の多管式ガスクーラ35の下部やバグフィルタ37で回収される。
本発明の実施の形態2を図5に基づいて説明する。図5において、実施の形態1を示した図1と同一部分には同一の符号を付してある。
本実施の形態に係る電炉ダストからの金属回収装置41は、2次燃焼室5で落下する粗粒ダストを直接溶融還元炉3に戻すために、2次燃焼室5と溶融還元炉3が平面視で重なるような配置にしたものである。具体的には、2次燃焼室5の平面視面積の50 % 以上が溶融還元炉3の炉内と重なるように、2次燃焼室5を溶融還元炉3上部に配置したものである。
・定格電炉ダスト処理量 : 5ton/h
・炉内径 : 4mφ
・電源容量 : 12MVA
・2次燃焼室寸法 : 内径2.5mφx高さ9m
・多管式ガスクーラ寸法 : チューブ径0.3mφx長さ7mx12本
・2次燃焼室出口ガス量と温度 :6,500Nm3/h x 720 ℃
・多管式ガスクーラ出口ガス量と温度 :6,500Nm3/h x 390℃
・バグフィルタ入口ガス量と温度 :15,000Nm3/h x 180℃
・溶鉄回収量 : 1.25ton/h
・粗酸化亜鉛回収量 : 2.0ton/h
・粗酸化亜鉛中のZnO : 65〜73%
・連続操業時間 : 3〜5日
Claims (4)
- 塩素分と亜鉛分の合計質量%が12%以上の電炉ダストを、溶融還元して溶鉄と酸化亜鉛を回収する電炉ダストからの金属回収方法であって、
溶融還元炉の2次燃焼室における溶融還元炉排ガスの上昇気流速度が0.5m/s以上で2.0m/s以下の上昇流となるようにして、前記2次燃焼室下部に沈降する粗粒ダストを回収して沈降しない微粒ダストと分離し、微粒ダストを亜鉛製錬の原料として回収することを特徴とする電炉ダストからの金属回収方法。 - 塩素分と亜鉛分の合計質量%が12%以上の電炉ダストを、溶融還元して溶鉄と酸化亜鉛を回収する電炉ダストからの金属回収装置であって、
溶融還元炉と、該溶融還元炉の排ガス上昇気流速度が0.5m/s以上で2.0m/s以下の上昇流となるようにした2次燃焼室と、前記2次燃焼室下部に沈降する粗粒ダストを回収する粗粒ダスト回収装置と、前記2次燃焼室の排ガス出口側に設けられて微粒ダストを回収する微粒ダスト回収装置とを備えたことを特徴とする電炉ダストからの金属回収装置。 - 塩素分と亜鉛分の合計質量%が12%以上の電炉ダストを、溶融還元して溶鉄と酸化亜鉛を回収する電炉ダストからの金属回収装置であって、
溶融還元炉と、該溶融還元炉の排ガス上昇気流速度が0.5m/s以上で2.0m/s以下の上昇流となるようにした2次燃焼室と、前記2次燃焼室の排ガス出口側に設けられて微粒ダストを回収する微粒ダスト回収装置とを備え、
前記2次燃焼室を、該2次燃焼室の平面視面積の50%以上が前記溶融還元炉の炉内と重なるように前記溶融還元炉上部に配置したことを特徴とする電炉ダストからの金属回収装置。 - 前記微粒ダスト回収装置は、前記2次燃焼室から排出される排ガスを冷却する下降流構造の多管式ガスクーラを備えてなり、該多管式ガスクーラは導入された排ガスの出口温度が600℃以下になるまで冷却することを特徴とする請求項2又は3記載の電炉ダストからの金属回収装置。
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