JP5539835B2 - 固体酸化物形燃料電池用電解質シートの製造方法 - Google Patents
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Description
先ず、ジルコニア粉末、ランタンガレート粉末およびセリア粉末からなる群より選択される少なくとも一種のセラミック粉末、バインダーおよび溶媒を含むスラリーを調製する。ジルコニア、ランタンガレートおよびセリアからなるセラミックシートは、固体酸化物形燃料電池用の電解質シートとして有用である。
次に、上記スラリーを樹脂フィルム上に塗工し、ドクターブレード法によりシート状に成形し、乾燥することによりセラミックグリーンシート(以下、単に「グリーンシート」という場合がある)とする。
乾燥後、セラミックグリーンシートから樹脂フィルムを剥離する。
また、樹脂シート上への塗工のみで、グリーンシートの形状、ひいてはセラミックシートの形状を制御するのは困難であるので、グリーンシートを所望の形状に切断することが好ましい。
樹脂フィルムを剥離した後には、セラミックグリーンシートの表面を粗化することが好ましい。セラミックグリーンシートの表面を粗化することにより、セラミックシートの表面も粗化され、電極との密着性が高まると共に、電極との接触面積が大きくなり、発電効率が向上する。また、その理由は必ずしも明らかではないが、粗化を行うことにより周縁部におけるバリの発生率をより一層抑制することができる。粗化は、片面のみ行ってもよいが、両面行うことが好ましい。
次に、得られたグリーンシートを焼成することにより、脱脂および焼結してセラミックシートとする。具体的な焼成条件は特に制限されず、常法によればよい。
(1) スラリーの調製
セラミック粉末として10モル%のイットリアが固溶した安定化ジルコニア粉末(東ソー社製)100質量部、溶媒としてトルエン30質量部と酢酸エチル20質量部、および分散剤としてアニオン界面活性剤(共栄社化学社製)3質量部とを、ボールミルを用いて15時間粉砕しつつ混合した。次いで、前記混合物へ、バインダーとしてアルキルメタアクリレート共重合体(日本触媒社製,数平均分子量:50,000,ガラス転位温度:+10℃,固形分濃度:50質量%,固形分換算で、アミン価:8.9mgKOH/g,水酸基価:5.4mgKOH/g,酸価:0.0mgKOH/g)を固形分換算で14質量部と、可塑剤としてフタル酸ポリエステル(大日本インキ化学工業社製)2.2質量部を添加し、さらにボールミルにより20時間混合してスラリーとした。得られたスラリーを除鉄機に通した後、碇型の撹拌機を備えたジャケット付丸底円筒型減圧脱泡容器へ移し、撹拌機を30rpmの速度で回転させながら、ジャケット温度45℃で減圧(約−0.08MPa〜−0.09MPa)してスラリーを濃縮した。次に、減圧を解除してジャケット温度45℃で撹拌機を10rpmの速度で回転させながら脱泡して、さらに撹拌機を止めて30分間静置して、粘度を2300mPa・s(25℃)に調整し、塗工用スラリーとした。
上記塗工用スラリーを濾過サイズが10μmである市販のポリオレフィン系フィルターに通した後、塗工装置のスラリーダムに移し、ドクターブレード法によって、厚さが188μmの両面剥離処理PETフィルム(三菱化学ポリエステルフィルム社製)上に塗工し、塗工部に続く乾燥ゾーンを通過させて乾燥することにより、幅310mm、厚さ320μm、長さ約100mのセラミックグリーンシートを得た。得られたグリーンシートについて、100℃で20時間乾燥した際の乾燥前後の質量減少を測定したところ、乾燥減量率は0.5質量%であった。
焼成用棚板上に、15cm角のアルミナ多孔質シート(気孔率:45%,厚さ:0.2mm)を2枚重ねた。さらに、上記セラミックグリーンシートを、PETフィルムを剥離した方の面が上になるように1枚重ねた上に、上記アルミナ多孔質シートをスペーサーシートとして重ねた。以降、アルミナ多孔質シートと上記グリーンシートを交互に合計10枚ずつ重ねた。最後に、最上層のアルミナ多孔質シートの上に、グリーンシート1枚当たりの面積に対して0.3g/cm2の割合となるようにムライト・アルミナ製の重し治具(気孔率:60%,嵩比重:1.3)を載置した。かかる積層体を100組準備し、それらを大気雰囲気下、1420℃で3時間焼成し、約12cm角、厚さ約250μmのセラミックシートを得た。
上記実施例1において、焼成時におけるムライト・アルミナ製の重し治具の重さの割合をグリーンシート1枚当たりの面積に対して0.5g/cm2とした以外は同様にして、セラミックシートを作製した。
上記実施例1において、焼成時におけるムライト・アルミナ製の重し治具の重さの割合をグリーンシート1枚当たりの面積に対して1.2g/cm2とした以外は同様にして、セラミックシートを作製した。
上記実施例1において、グリーンシートの表面粗化を行わなかった以外は同様にして、セラミックシートを作製した。
長尺セラミックグリーンシートを、PETフィルムを剥離した方の面の側から打ち抜いた以外は上記実施例2と同様にして、セラミックシートを作製した。
上記実施例1において、PETフィルムを剥離した方の面が下になるようにしてセラミックグリーンシートを焼成した以外は同様にして、セラミックシートを作製した。
上記実施例1において、粗化処理を行わず、且つPETフィルムを剥離した方の面が下になるようにしてセラミックグリーンシートを焼成した以外は同様にして、セラミックシートを作製した。
上記実施例1〜5と比較例1〜2で得られた各セラミックシートの周縁部におけるバリを測定した。具体的には、レーザー光学式被接触3次元形状測定装置(UBM社製,商品名「UBC−14型」マイクロフォーカス エキスパート)を用い、各セラミックシートの外周縁端部とその内側3mmの範囲にレーザー光を照射した。光源は半導体レーザー(780nm)、スポット径1μm、垂直分離能0.01μmとした。その反射光を三次元形状解析することにより、周縁部における最高点と最低点の高さの差を求めた。セラミックシート1000枚中において、測定された高低差が100μm以上であるものの割合を算出した。結果を表1に示す。
Claims (6)
- 固体酸化物形燃料電池用の電解質シートを製造するための方法であって、
ジルコニア粉末、ランタンガレート粉末およびセリア粉末からなる群より選択される少なくとも一種のセラミック粉末、バインダーおよび溶媒を含むスラリーを調製する工程;
スラリーを樹脂フィルム上に塗工し、ドクターブレード法によりシート状に成形し、乾燥することにより厚さ90μm以上のセラミックグリーンシートを得る工程;
セラミックグリーンシートから樹脂フィルムを剥離する工程;
セラミックグリーンシートとスペーサーシートを交互に積層して形成される、複数枚のセラミックグリーンシートと複数枚のスペーサーシートとからなる積層体を焼成することによりセラミックシートを得る工程を含み;
セラミックグリーンシートを焼成するに当たり、樹脂フィルムを剥離した方の面を上にすることを特徴とする製造方法。 - 最上層のスペーサーシートの上に、重しを載置して焼成する請求項1に記載の製造方法。
- さらに、セラミックグリーンシートの表面を粗化する工程を含む請求項1または2に記載の製造方法。
- さらに、セラミックグリーンシートを切断する工程を含む請求項1〜3のいずれかに記載の製造方法。
- セラミックグリーンシートを、樹脂フィルムを剥離した方の面の反対側から切断する請求項4に記載の製造方法。
- セラミック粉末として、少なくとも一種の希土類酸化物を含むジルコニア粉末を用いる請求項1〜5のいずれかに記載の製造方法。
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