JP5521557B2 - 鋼管の製造方法、鋼管、及び、鋼管コンクリート - Google Patents

Description

本発明は、鋼管の製造方法、鋼管、及び、鋼管コンクリートに関する。

従来の鋼管の製造方法としては、インゴットに穴を開けてシームレス管を製造する方法、所定厚さの鋼板を筒状に曲げ突き合わされる端部同士を溶接してプレスベンド管を製造する方法、鋼管の長さ方向に対し斜めに鋼板を巻いて溶接するスパイラル管の製造方法、鋼帯を引き出しながら幅方向を円形状に変形させ接合部を高温状態にして押しつけて電縫鋼管を製造する方法、及び、これら鋼管の製造方法により製造された鋼管も知られている。

しかしながら、上記従来の鋼管の製造方法では、例えば、インゴットに穴を開けてシームレス管を製造するシームレス鋼管は高価であり、外径が小さな鋼管を製造する際に板厚の厚い鋼板を曲げてプレスベンド管や電縫鋼管を製造する場合には、所望のサイズに曲げることが難しい。また、プレスベンド管や電縫鋼管は、製造する鋼管の肉厚と同じ厚さを有する鋼板を予め用意する必要があり、複数種類の肉厚の鋼管を製造する場合には、製造する鋼管の肉厚に応じて鋼板を変更しなければならないため、製造効率が悪く高価になってしまうという課題がある。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、肉厚の異なる複数種類の鋼管を安価に製造することが可能な鋼管の製造方法、この製造方法にて製造された鋼管、及び、鋼管コンクリートを提供することにある。

かかる目的を達成するために本発明の鋼管の製造方法は、
製造する前記鋼管の肉厚より薄い鋼板を巻き重ねる巻き工程と、
前記鋼板が重なり合っている部位を溶接する溶接工程と、
を有し、
前記溶接工程は、前記鋼板の長さ方向の端部と、当該鋼板における当該端部が重なっている部位とを溶接する端部溶接工程を有し、
前記端部溶接工程は、前記鋼管の内周側に配置される端部を溶接する内端部溶接工程と、前記鋼管の外周側に配置される端部を溶接する外端部溶接工程と、を有し、
前記溶接工程は、前記鋼管の内周側に配置される端部と、前記鋼管の外周側に配置される端部との間にて前記鋼板が重なり合っている部位を肉厚方向に溶接する肉厚方向溶接工程を有し、
前記内端部溶接工程における溶接位置と、前記外端部溶接工程における溶接位置と、前記肉厚方向溶接工程における溶接位置が、前記鋼管の周方向において均等に配置されることを特徴とする。

かかる鋼管の製造方法であって、前記肉厚方向溶接工程は、巻き重ねられた前記鋼板がなす層毎に行われることが望ましい。
このような鋼管の製造方法によれば、巻き重ねられた鋼板がなす層毎に鋼板が重なり合っている部位を肉厚方向に溶接するので、巻き重ねられた鋼板がそれぞれ重なっている鋼板と溶接されている。このため、更に高い耐力を備えた鋼管を製造することが可能である。

また、鋼管の製造方法であって、
製造する前記鋼管の肉厚より薄い鋼板を巻き重ねる巻き工程と、
前記鋼板が重なり合っている部位を溶接する溶接工程と、
を有し、
前記巻き工程にて、芯となる芯鋼管に前記鋼板を巻き重ね、
前記溶接工程は、
前記鋼板の長さ方向の端部と、前記芯鋼管を溶接する内端部溶接工程と、
前記鋼管の外周側に配置される前記長さ方向の前記鋼板の端部と、当該鋼板における当該端部が重なっている部位とを溶接する外端部溶接工程と、
前記鋼管の内周側に配置される前記鋼板の端部と、前記鋼管の外周側に配置される前記鋼板の端部との間にて前記鋼板が重なり合っている部位を肉厚方向に溶接する肉厚方向溶接工程を有し、
前記内端部溶接工程における溶接位置と、前記外端部溶接工程における溶接位置と、前記肉厚方向溶接工程における溶接位置が、前記鋼管の周方向において均等に配置されることを特徴とする。

また、前記鋼管の製造方法にて製造されたことを特徴とする鋼管である。
このような鋼管によれば、肉厚や外径が異なる複数の種類を有する、安価な鋼管を提供することが可能である。

また、前記鋼管の内部にコンクリートを充填したことを特徴とする鋼管コンクリートである。
このような鋼管コンクリートによれば、上記の鋼管にコンクリートを充填することにより、肉厚や外径が異なる複数の種類の鋼管コンクリートを安価に提供することが可能である。

本発明によれば、肉厚の異なる複数種類の鋼管を安価に製造することが可能な鋼管の製造方法、この製造方法にて製造された鋼管、及び、鋼管コンクリートを提供することが可能である。

第１実施形態の鋼管の製造方法にて製造された鋼管を示す斜視図である。 第１実施形態の鋼管の製造方法を説明するための図である。 第２実施形態の鋼管の製造方法にて製造された鋼管を示す図である。 第２実施形態の鋼管の製造方法における内周側溶接工程を説明するための図である。 第３実施形態の鋼管の製造方法を説明するための図である。 第４実施形態の鋼管の製造方法を説明するための図である。

以下、本発明の第１実施形態について図面を用いて詳細に説明する。
第１実施形態では、例えば長さＬが３０００ｍｍ、外径Ｄが２００ｍｍ、内径ｄが１８８ｍｍで肉厚ｍが６ｍｍの鋼管を、鋼管の肉厚より薄い板厚ｔが２ｍｍの鋼板を用いて製造する鋼管の製造方法を例に挙げて説明する。鋼板は、幅Ｗが３０００ｍｍ、板厚ｔが２ｍｍの冷間圧延鋼板がロール状に巻かれた状態で供給される。ここで、冷間圧延鋼板として、例えば、自動車用に用いられている、板厚１．６〜３．２ｍｍの薄い鋼板を用いると、コストを低減することが可能である。

図１は、第１実施形態の鋼管の製造方法にて製造された鋼管を示す斜視図である。図示するように、製造すべき鋼管１０の肉厚ｍは６ｍｍであり、使用する鋼板２０の板厚ｔは２ｍｍなので、鋼板２０が３周巻き重ねられて鋼管１０が形成されている。

図２は、第１実施形態の鋼管の製造方法を説明するための図である。
第１実施形態の鋼管の製造方法は、図２に示すように、例えばロール状に巻かれているような長尺の鋼板２０を引き出して、鋼板２０の幅方向の縁部２０ａが円形をなす円筒状に湾曲させる。このとき、鋼板２０の幅方向が鋼管１０の長さ方向となるように鋼板を配置し、円筒の内径ｄが１８８ｍｍとなるように湾曲させる（巻き工程）。

鋼板２０が湾曲されて円筒状に形成されたときに、鋼板２０の長さ方向の端部２０ｂに鋼板２０が巻き重ねられた状態で、すなわち鋼板２０の幅方向の縁部２０ａが円形状になった状態で、鋼板２０の長さ方向の端部２０ｂと、鋼板２０において、この長さ方向の端部２０ｂと重なっている部位２０ｃとを鋼管１０の長さ方向に沿って抵抗溶接して円筒状に形成する（内端部溶接工程）。図２では、鋼板２０の長さ方向の端部２０ｂと、鋼板２０において、この長さ方向の端部２０ｂと重なっている部位２０ｃとの溶接部を溶接箇所Ａとして示している。

鋼板２０の長さ方向の端部２０ｂを溶接した後、鋼板２０をそのまま巻き付けて重ねていく（巻き工程）。このとき、所定の長さだけ巻き付けた後には、鋼板２０の重なった部位２０ｄを外周側から鋼管１０の長さ方向に沿って抵抗溶接して、鋼板２０の重なった部位２０ｄを接合する（肉厚方向溶接工程）。図２の例では、所定長さを、鋼管１０における周長の約２／３に設定している。また、図２では、溶接箇所Ａから鋼管１０の周長の約２／３の長さだけ鋼板２０を巻き重ねた位置にて抵抗溶接した箇所を溶接箇所Ｂとして示している。

鋼板２０の重なった部位２０ｄを抵抗溶接した後、鋼板２０を更に巻き付けて重ねていく（巻き工程）。このときも、１回目の肉厚方向溶接工程と同様に所定の長さ（周長の約２／３）だけ巻き付けた後には、鋼板２０の重なった部位２０ｅを外周側から鋼管１０の長さ方向に沿って抵抗溶接して、鋼板２０の重なった部位２０ｅを接合する（肉厚方向溶接工程）。図２では、溶接箇所Ｂから鋼管１０の周長の約２／３の長さだけ鋼板２０を巻き重ねた位置にて抵抗溶接した箇所を溶接箇所Ｃとして示している。

２回目の肉厚方向溶接工程の後も、鋼板２０を更に巻き付けて重ねていく（巻き工程）。このとき、鋼板２０を鋼管１０における周長の約２／３の長さだけ巻き重ねると、鋼板２０が３巻き分、巻き付けられることになる。このため、２回目の肉厚方向溶接工程にて溶接した位置から周長の約２／３の長さの位置にて鋼板２０を切断する。

鋼板２０を切断した後、切断した端部２０ｆまで巻き重ね、切断した端部（外周側端部）２０ｆと外周側端部２０ｆが重なっている部位２０ｇとを鋼管１０の長さ方向に沿ってアーク溶接する（外端部溶接工程）。図２では、外周側端部２０ｆをアーク溶接した箇所を溶接箇所Ｄとして示している。ここで、内端部溶接工程と外端部溶接工程とが端部溶接工程に含まれ、端部溶接工程と肉厚方向溶接工程とが溶接工程に含まれる。

このようにして、鋼板２０が３周巻き重ねられ、層状に巻き重ねられた鋼板２０の内周側に配置された端部２０ｂと外周側に配置された端部２０ｆとが溶接された、外径Ｄが２００ｍｍ、長さＬが３０００ｍｍ、肉厚ｍが６ｍｍ、の鋼管１０が完成する。

第１実施形態の鋼管の製造方法によれば、製造する鋼管１０の肉厚ｍより薄い鋼板２０は、厚い鋼板よりコストが低く、かつ、加工性が良いため効率良く製造することが可能である。そして、巻き重ねる回数を変更することにより、肉厚ｍが異なる複数種類の鋼管１０を容易に製造することが可能である。また、巻き重ねられた鋼板２０の重なり合っている部位を溶接するので、所望の外径に巻き重ねた状態を維持することが可能である。

また、端部溶接工程にて鋼管１０の内周側に配置される内周側端部２０ｂと、鋼管１０の外周側に配置される外周側端部２０ｆとをそれぞれ溶接するので、高い強度を備えつつ、鋼板２０が巻き重ねられた鋼管１０を確実に所望のサイズに維持させることが可能である。

また、鋼管１０の内周側端部２０ｂと、鋼管１０の外周側端部２０ｆとの間にて鋼板２０が重なり合っている部位２０ｃ、２０ｄ、２０ｅを、巻き重ねられた鋼板２０がなす層毎に肉厚方向に溶接するので、より強度の高い鋼管１０を製造することが可能である。特に、第１実施形態の鋼管の製造方法では、肉厚方向の溶接をする位置を、鋼管１０の周長における２／３の長さとしたので、端部溶接位置と肉厚方向溶接位置とが、鋼管１０の周方向において均等に配置される。このため、断面形状が偏るような変形を抑えることが可能である。

図３は、第２実施形態の鋼管の製造方法にて製造された鋼管を示す図である。図４は、第２実施形態の鋼管の製造方法における内端部溶接工程を説明するための図である。以下の説明において、上記実施形態と同様の部位及び部材については同符号を付して説明を省略する。

第２実施形態の鋼管の製造方法にて製造される鋼管１１は、内周側に芯となる肉厚の薄い鋼管（以下、芯鋼管という）３０を有しており、芯鋼管３０の外側に、板厚の薄い鋼板２０が巻き重ねられている。

第２実施形態においても、長さＬが３０００ｍｍ、外径Ｄが２００ｍｍ、内径ｄが１８８ｍｍで肉厚ｍが６ｍｍの鋼管を、鋼管の肉厚ｍより薄い板厚２ｍｍの鋼板を用いて製造する鋼管の製造方法を例に挙げて説明する。第２実施形態の鋼管の製造方法では、芯鋼管として、例えば、長さＬが３０００ｍｍ、内径ｄが１８８ｍｍで肉厚ｍが２ｍｍの鋼管が用いられる。

第２実施形態にて製造すべき鋼管１１の肉厚は６ｍｍであり、使用する鋼板２０の板厚ｔは２ｍｍなので、図３に示すように、肉厚２ｍｍの芯鋼管３０を除いた、肉厚４ｍｍ分が、巻き重ねられた鋼板２０にて鋼管１１が形成されている。

第２実施形態の鋼管１１の製造方法は、図４に示すように、例えばロール状に巻かれているような長尺の鋼板２０を引き出して、内径が１８８ｍｍの芯鋼管３０の外周面に、鋼板２０の幅方向が芯鋼管３０の長さ方向に沿わされて、鋼板２０の長さ方向における端部（内周側端部）２０ｂが芯鋼管３０の長さ方向に沿ってアーク溶接される（内端部溶接工程）。

鋼板２０の長さ方向の端部２０ｂを溶接した後、第１実施形態と同様に、鋼板２０を芯鋼管３０に巻き付けて重ねていく巻き工程、所定の長さだけ巻き付けた後に鋼板２０の重なった部位を外周側から芯鋼管３０の長さ方向に沿って抵抗溶接する肉厚方向溶接工程、を繰り返す。そして、外径２００ｍｍとなるように芯鋼管３０の外周に鋼板２０を２周する長さで鋼板２０を切断した端部２０ｈまで巻き重ね、切断した端部（外周側端部）２０ｈと外周側端部２０ｈが重なっている部位２０ｉとを芯鋼管３０の長さ方向に沿ってアーク溶接する（外端部溶接工程）。

第２実施形態の鋼管の製造方法によれば、芯鋼管３０に鋼板２０を巻き重ねることにより鋼管１１を製造するので製造性が良い。このため、より効率良く鋼管１１を製造することが可能である。

また、鋼管１１の内周側に配置される端部２０ｂが芯鋼管３０に溶接されるので、鋼板２０を巻き重なる際に鋼板２０と芯鋼管３０とが滑ることなく整然と鋼板２０を巻き重ねることが可能である。

図５は、第３実施形態の鋼管の製造方法を説明するための図である。
第１、第２実施形態の鋼管の製造方法は、巻き重ねられる鋼板２０の内周側に位置する部位と外周側に位置する部位とを傾けることなく、鋼板２０を巻き重ねたが、第３実施形態の鋼管の製造方法では、巻き重ねられる鋼板２０の長さ方向と製造される鋼管１２の長さ方向とがなす角が鋭角となるように傾けて配置し、スパイラル状に巻き重ねていく（巻き工程）。

第３実施形態の鋼管の製造方法は、図５に示すように、巻き重ねられた鋼板２０が、ほぼ円錐台の外形をなすように、すなわち、巻き重ねられた鋼板２０の長さ方向に沿う縁部の一方側（図５において下方側）の縁部２１の外径が他方側（図５において上方側）の縁部２２の外形より大きく形成されている。

第３実施形態の鋼管の製造方法の場合には、ほぼ一周巻き重ねた鋼板２０の内周側に位置する部位と外周側に位置する部位とを傾けた状態にて鋼板２０の長さ方向の端部（不図示）を抵抗溶接する（内端部側溶接工程）。その後、図５において、鋼板２０の下端側２３を上端側２４より延ばすようにして既に巻き重ねられた鋼板２０上に巻き重ねる（巻き工程）。このとき、鋼板２０の下端側の縁部２３ａと、この縁部２３ａと重なり内側に位置する鋼板２０の部位とを鋼板２０の縁部２３ａに沿って抵抗溶接する（溶接工程）。このように、鋼板２０を巻き重ねつつ下端側の縁部２３ａを溶接しつつ所望の長さになるまで、巻き重ねていく。そして、巻き重ねられた鋼板２０が所望の長さになる位置にて鋼板２０を切断し、切断した縁部２５と、この縁部２５と重なる鋼板２０の部位とを切断した縁部２５に沿ってアーク溶接することにより（外端部溶接工程）、筒状の部材が形成される。

形成された筒状の部材は、上下の端部に、鋼板２０が必要な回数巻き重なっていない部分が存在するので、鋼板２０が所望の巻き数だけ巻き重ねられた部位にて所望の長さとなるように筒状の部材を切断する。

第３実施形態の鋼管の製造方法によれば、鋼板２０を巻き重ねると、巻き重ねられる鋼板２０の長さ方向と製造される鋼管１２の長さ方向とがなす角度分だけ、外周側に位置する部位が、鋼管１２の長さ方向にずれて重ねられる。このため、鋼板２０を巻き重ね続けることにより、製造される鋼管１２の長さを長くすることが可能である。また、巻き重ねられた鋼板２０の外周面の傾斜角度を変えることにより製造される鋼管１２を所望の肉厚に形成することが可能である。例えば、巻き重ねられた鋼板２０の外周面の傾斜角度を大きくすると製造される鋼管１２の肉厚を薄くすることが可能であり、巻き重ねられた鋼板２０の外周面の傾斜角度を小さくすると製造される鋼管１２の肉厚を厚くすることが可能である。このため、鋼管１２の長さ、外径、及び、肉厚が互いに相違する複数種類の鋼管１２を容易に製造することが可能である。

また、鋼板２０の外周側に位置する部位の下端側の縁部２３ａを、その内周側に位置する部位に溶接するので、鋼板２０の、外周側に位置する部位と、内周側に位置する部位とが滑ることなく整然と巻き重ねて固定することが可能である。このため、高い強度を備え、所望の長さ、外径、及び、肉厚を有する鋼管１２を容易に製造することが可能である。

図６は、第４実施形態の鋼管の製造方法を説明するための図である。
第４実施形態の鋼管の製造方法は、図６に示すように、鋼板２０の長さ方向に沿う一対の縁部２０ａの一方と、一周巻かれた後の前記一対の縁部２０ａの他方とを突き合わせてスパイラル状に巻いて筒状体を形成し、形成された筒状体の外周面に、鋼板２０の長さ方向に沿う一対の縁部の一方と、一周巻かれた後の前記一対の縁部２０ａの他方とを突き合わせてスパイラル状に巻き重ねることにより鋼管１３を製造する。

具体的には、製造する鋼管１３の長さ方向と鋼板２０の長さ方向とが鋭角をなすように鋼板２０を傾けてスパイラル状に湾曲させる。このとき、鋼板２０の長さ方向に沿う一対の縁部２６、２７のうち、図６において上側に位置する縁部２７と、一周巻いた後の鋼板２０の下側に位置する縁部２６とが突き合わされるように、すなわち重ならないように巻き、突き合わせ部分をシーム溶接して鋼板２０の板厚ｔと同じ肉厚ｍの筒状体１３ａを形成する（突き合わせ溶接工程）。このとき、鋼板２０は筒状体１３ａの長さは、製造する鋼管１３としての所望の長さに形成しておく。

次に、筒状体１３ａの外周に鋼板２０を、筒状体１３ａを形成する際と同様にスパイラル状に湾曲させて、筒状体１３ａの外周面に巻き付けていく。このとき、外周面に巻き付けられた鋼板２０の突き合わされた縁部２７、２６をシーム溶接にて接合すると共に突き合わされた縁部と重なった筒状体１３ａの部位とも接合する（縁部筒状体溶接工程）。このように、筒状体１３ａの外周に鋼板２０を巻き付けることにより、鋼板２０の板厚の２倍の肉厚を有する筒状体１３ｂが形成される。このように、筒状体１３ａ、１３ｂの外周面に鋼板２０をスパイラル状に巻き付けることにより鋼管１３が形成される。すなわち、鋼管１３の内径は最も内側の筒状体１３ａの内径により決定され、鋼管１３の長さは鋼板２０を巻く長さにより決定され、鋼管１３の肉厚は鋼板２０が重ねられる回数により決定される。ここで、突き合わせ溶接工程と縁部筒状体溶接工程とが溶接工程に含まれる。

第４実施形態の鋼管の製造方法によれば、筒状体１３ａ、１３ｂは、鋼板２０がスパイラル状に巻かれているので、製造する鋼管１３の長さを任意に設定することが可能であり、所望の長さの鋼管１３を容易に形成することが可能である。また、筒状体１３ａ、１３ｂの肉厚ｍは鋼板２０の一枚分であり、筒状体１３ａ、１３ｂの外周面に鋼板２０をスパイラル状に巻き重ねることにより、ほぼ均一で所望の肉厚の鋼管１３を製造することが可能である。

また、筒状体１３ａ、１３ｂは突き合わせた一対の縁部２６、２７同士が溶接され、筒状体１３ａ、１３ｂの外周部に巻き重ねられた鋼板２０は、外周面に巻き重ねられて突き合わせられた一対の縁部２６、２７同士が筒状体１３ａとともに溶接されるので、筒状体１３ａ、１３ｂと巻き重ねられた鋼板２０とが一体となって高い剛性を有する鋼管１３を製造することが可能である。

上記各実施形態の鋼管の製造方法にて製造された鋼管１０、１１、１２、１３の内部にコンクリートを充填することにより、鋼管コンクリートとして使用することも可能である。

上記各実施形態においては、製造する鋼管の断面形状を円形とした円筒状の鋼管について説明したが、鋼管の断面形状は円形に限るものではなく、矩形状やその他の形状であっても構わない。

また、上記実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。

１０ 鋼管、１１ 鋼管、１２ 鋼管、１３ 鋼管、１３ａ 筒状体、
１３ｂ 筒状体、２０ 鋼板、２０ａ 幅方向の縁部、
２０ｂ 長さ方向の端部（内周側端部）、２０ｃ 重なった部位、
２０ｄ 重なった部位、２０ｅ 重なった部位、
２０ｆ 長さ方向の端部（外周側端部）、２０ｇ 重なった部位、
２０ｈ 長さ方向の端部（外周側端部）、２０ｉ 重なった部位、
２１ 下方側の縁部、２２ 上方側の縁部、２３ 鋼板の下端側、２３ａ 縁部、
２４ 鋼板の上端側、２５ 縁部、２６ 縁部、２７ 縁部、 ３０ 芯鋼管

Claims (5)

1. 鋼管の製造方法であって、
   製造する前記鋼管の肉厚より薄い鋼板を巻き重ねる巻き工程と、
   前記鋼板が重なり合っている部位を溶接する溶接工程と、
   を有し、
   前記溶接工程は、前記鋼板の長さ方向の端部と、当該鋼板における当該端部が重なっている部位とを溶接する端部溶接工程を有し、
   前記端部溶接工程は、前記鋼管の内周側に配置される端部を溶接する内端部溶接工程と、前記鋼管の外周側に配置される端部を溶接する外端部溶接工程と、を有し、
   前記溶接工程は、前記鋼管の内周側に配置される端部と、前記鋼管の外周側に配置される端部との間にて前記鋼板が重なり合っている部位を肉厚方向に溶接する肉厚方向溶接工程を有し、
   前記内端部溶接工程における溶接位置と、前記外端部溶接工程における溶接位置と、前記肉厚方向溶接工程における溶接位置が、前記鋼管の周方向において均等に配置されることを特徴とする鋼管の製造方法。
2. 請求項１に記載の鋼管の製造方法であって、
   前記肉厚方向溶接工程は、巻き重ねられた前記鋼板がなす層毎に行われることを特徴とする鋼管の製造方法。
3. 鋼管の製造方法であって、
   製造する前記鋼管の肉厚より薄い鋼板を巻き重ねる巻き工程と、
   前記鋼板が重なり合っている部位を溶接する溶接工程と、
   を有し、
   前記巻き工程にて、芯となる芯鋼管に前記鋼板を巻き重ね、
   前記溶接工程は、
   前記鋼板の長さ方向の端部と、前記芯鋼管を溶接する内端部溶接工程と、
   前記鋼管の外周側に配置される前記長さ方向の前記鋼板の端部と、当該鋼板における当該端部が重なっている部位とを溶接する外端部溶接工程と、
   前記鋼管の内周側に配置される前記鋼板の端部と、前記鋼管の外周側に配置される前記鋼板の端部との間にて前記鋼板が重なり合っている部位を肉厚方向に溶接する肉厚方向溶接工程を有し、
   前記内端部溶接工程における溶接位置と、前記外端部溶接工程における溶接位置と、前記肉厚方向溶接工程における溶接位置が、前記鋼管の周方向において均等に配置されることを特徴とする鋼管の製造方法。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の鋼管の製造方法にて製造されたことを特徴とする鋼管。
5. 請求項４に記載の鋼管の内部にコンクリートを充填したことを特徴とする鋼管コンクリート。

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