JP5514301B2 - ラベル装着装置 - Google Patents

Description

本発明は、ビンやＰＥＴボトルなどの容器の胴部外周面にシュリンクラベルなどの筒状フィルムからなるラベルを自動装着するラベル装着装置に係り、特にカメラで撮影した画像を用いてラベル装着済みの容器が不良になった場合の当該良否を解析することができるラベル装着装置に関するものである。

従来、特許第４１１３４１０号公報や特開２００２−２４９１１４号公報に示されるように、容器の胴部外周面に筒状フィルムからなるラベルを自動装着するラベル装着装置が知られている。

図２１は、ラベル装着装置の基本構成の一例を示す図であるが、ラベル装着装置１００は、ボトル供給部１０１、ラベル供給部１０２、ラベル受渡部１０３、ロータリー型のラベル装着部１０４及びボトル搬出部１０５の５つの基本構成を備えている。

ボトル供給部１０１は、多数のボトルＢを所定の間隔でロータリー型のラベル装着部１０４に供給する機能を果す部分である。一方、ボトル搬出部１０５は、ラベル装着部１０４でラベルＬが装着されたボトルＢを後工程に搬出する機能を果す部分である。複数本のボトルＢは、ボトル供給部１０１によりラベル装着部１０４のボトル供給位置Ｋ１から順番に供給され、各ボトルＢはラベル装着部１０４の円周上を移動し、ボトル搬出位置Ｋ２に至ると、ボトル搬出部１０５によりラベル装着部１０４から取り除かれる。

ラベル供給部１０２は、筒状で帯状のシュリンクフィルムに同一絵柄のラベルが連続的に印刷されたラベル基材Ｍから各ラベルＬを切り離して多数のラベルＬを生成する機能を果す部分である。ラベル受渡部１０３は、ラベル供給部１０２で所定の間隔で生成されるラベルＬをラベル装着部１０４に受け渡す機能を果す部分である。ラベル受渡部１０３は、円軌道上を周回する複数本のテイクアップ部材１０３ａを有し、ラベル供給位置Ｋ３でラベル供給部１０２から供給される各ラベルＬを各テイクアップ部材１０３ａで受け取り、ラベル受渡位置Ｋ４でラベル装着部１０４に受け渡す。

ラベル装着部１０４は、ボトル供給位置Ｋ１でボトル供給部１０１から受け取る各ボトルＢにラベル受渡位置Ｋ４でラベル受渡部１０３から渡される各ラベルＬを装着する機能を果す部分である。ロータリー型のラベル装着部１０４には周縁に沿って３０本のボトルＢを保持するボトル保持部が設けられるとともに、各ボトル保持部の上方にボトル保持部に保持されたボトルＢにラベルＬを装着するためのラベル装着ヘッド（図略）が設けられている。

ラベル装着部１０４は、回転動作によって各ラベル装着ヘッドを所定の円軌道上を時計回りに移動させてラベル受渡位置Ｋ４でラベル受渡部１０３から筒状のラベルＬを受け取る。また、ラベル装着部１０４は、その下流側で各ボトル保持部がボトル供給位置Ｋ１を通過するときにボトル供給部１０１からボトルＢを受け取る。そして、各ボトルＢがボトル供給位置Ｋ１からボトル搬出位置Ｋ２に移動する間（円軌道上を５／６周する間）に、ラベル装着ヘッドがラベル受渡位置Ｋ４で受け取っている筒状のラベルＬを開いて上から被せるようにしてボトルＢに装着する。ラベルＬが装着されたボトルＢは、ラベル装着部１０４の回転によりボトル搬出位置Ｋ２に搬送されると、ボトル搬出部１０５によってラベル装着部１０４から取り除かれ、後工程に搬出される。

特許第４１１３４１０号公報 特開２００２−２４９１１４号公報 特開２００９−０９３３６６号公報

ラベル装着装置１００は、上記のように、互いに独立したボトル供給部１０１、ラベル供給部１０２、ラベル受渡部１０３、ロータリー型のラベル装着部１０４及びボトル搬出部１０５が互いに連係してラベルＬとボトルＢのラベル装着部１０４への供給を行うとともに、両者がラベル装着部１０４のロータリー上を移動している間にラベル装着部１０４が筒状のラベルＬを開いてボトルＢに装着するという動作を行うので、各部が正常に動作していなければ、ラベル装着部１０４でラベルＬが装着されたボトルＢ（以下、「ラベル付きボトル」という。）に装着不良が発生する。

ラベルＬの装着不良とは、ラベルＬが装着されていないという不良は元より、例えば、ボトルＢの胴部外周面の所定の位置にラベルＬが上下方向又は左右方向に所定の許容範囲内で装着されていない（縦方向と横方向の位置ずれ）という位置ずれなどである。

上記のようなラベルＬの位置ずれの良否を判定する方法として、ラベルＬをカメラで撮影し、その撮影画像と予め用意された検査基準の画像とのズレをパターンマッチングによって算出し、その算出結果から良否判定をする方法が知られている（例えば、特開２００９−０９３３６６号公報参照）。

しかしながら、上記の撮影画像を用いた判定方法は、最終工程におけるラベル付きボトルＢに対してラベル装着の良否を判定するものであり、その目的はラベル装着装置１００から不良品を排除して後工程には良品だけを流すというものである。すなわち、ラベル装着装置１００から搬出されるラベル付きボトルＢの品質を検査するだけである。従って、撮影画像はラベル装着装置１００でラベルＬが装着されたボトルＢに対して取得され、撮影画像からラベル装着装置１００のどの工程で不良の要因が発生したのかを解析することまで意図してラベル装着装置１００の複数の箇所で撮影画像を取得することは行われていない。

近年、ラベル装着処理の高効率化の要請に伴い、ラベル装着装置のラベル装着処理速度の高速化が図られ、７００個／分以上の速度でラベルＬをボトルＢに装着することができるラベル装着装置の商品化がなされている。

このような高速のラベル装着装置ではラベル装着の量産を開始すると、急停止させることは困難であるので、一般に、ラベル装着不良が単発的に生じる場合はラベルの装着処理は継続して後工程でラベル装着不良のボトルを排除し、ラベル装着不良が連続的に発生し、ラベル装着装置の調整が必要と判断される場合にラベルの装着処理を停止して不良原因を調査し、その調査結果に基づいてラベル装着装置の調整が行なわれる。

ラベル装着装置では、ラベル装着部の不具合だけでなく、ラベル装着部がラベル供給部からラベルを受け取る部分やボトル供給部からボトルを受け取る部分などでラベルの姿勢やボトルの姿勢が不適切であると、それがラベル装着部におけるラベル装着処理でラベル装着の不良原因となることがある。このため、ラベルの装着処理中にその処理を停止して不良原因を調査しなければならない状態が生じると、ボトルに装着されたラベルの位置ずれの具合を見ただけでは、その不良の原因の発生場所を特定することができず、不良原因を究明するために非常に長い時間を要することになる。

高速処理が可能なラベル装着装置では、ラベルやボトルの受取姿勢の僅かのズレでもラベル装着部におけるラベル装着不良に繋がるので、ラベル装着不良が生じた場合の原因究明の負担は更に大きくなる。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、ラベル供給工程、ボトル供給工程、ラベル装着工程などの複数の工程でラベルやボトルやラベルが装着されたボトルなどの撮影画像を取得し、ラベル装着工程でラベル装着不良と判定された場合には当該不良と判定されたラベル付きボトルに関連する各工程での撮影画像を用いて不良の原因を解析することができるラベル装着装置を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、ラベルが連続的に印刷されたラベル基材をラベル切断位置に搬送し、前記ラベル基材から切り離すことによって前記ラベルを供給するラベル供給手段と、前記ラベルを装着すべき複数の容器を搬送する容器搬送手段と、前記ラベル切断位置で前記ラベル基材から前記ラベルが切り離される毎に当該ラベルを受け取り、前記容器の搬送経路上に設けられたラベル装着位置に搬送して当該ラベル装着位置に搬送された容器に装着するラベル装着手段と、前記ラベル装着位置で前記容器に前記ラベルが装着される毎に当該容器に装着されたラベルを第１の撮影手段で撮影し、その撮影画像を用いて前記ラベルが装着された容器を検査する検査手段と、を備えたラベル装着システムにおいて、前記ラベル供給手段による前記ラベルの供給工程、前記容器搬送手段による前記容器の搬送工程及び前記ラベル装着手段による前記容器への前記ラベルの装着工程の少なくとも１の工程に設けられ、当該工程内の所定の位置に搬送される前記ラベル又は前記容器を撮影する第２の撮影手段と、前記第１の撮影手段及び前記第２の撮影手段で撮影された撮影画像を一時記憶する第１の記憶手段と、前記検査手段により不良と判定された場合、その判定に用いた前記第１の撮影手段の撮影画像とその判定の対象となったラベル又は容器を撮影した前記第２の撮影手段の撮影画像を前記第１の記憶手段から第２の記憶手段に転送して不良解析用画像として保存する撮影画像保存制御手段と、前記第２の撮影手段の撮影画像を用いて前記ラベル又は前記容器の姿勢の良否を判定する判定手段と、を備えたことを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のラベル装着装置において、前記第１の記憶手段は、前記第１の撮影手段及び前記第２の撮影手段で撮影された撮影画像を所定の枚数だけ記憶する記憶容量を有し、前記第１の撮影手段及び前記第２の撮影手段で撮影が行なわれる毎にそれらの撮影画像を前記第１の記憶手段に記憶し、最新の撮影画像を前記所定の枚数分だけ一時的に記憶させる撮影画像記憶制御手段を更に備えたことを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のラベル装着装置において、前記検査手段の検査結果を表示手段に表示させるために作業者が操作する操作手段と、前記作業者により前記操作手段が操作されると、前記第２の記憶手段に不良解析用画像として保存された第１及び第２の撮影手段の撮影画像を所定のフォーマットで前記表示手段に表示する画像表示制御手段と、を更に備えを備えたことを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のラベル装着装置において、前記検査手段による検査結果が不良の場合、その検査結果と前記判定手段の判定結果に基づいて、前記ラベルの供給工程、前記容器の搬送工程及び前記ラベルの装着工程のいずれに不良の発生原因があるかを解析する解析手段を更に備えたことを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のラベル装着装置において、前記検査手段の検査結果を表示手段に表示させるために作業者が操作する操作手段と、前記作業者により前記操作手段が操作されると、前記解析手段の解析結果とともに前記第２の記憶手段に不良解析用画像として保存された第１及び第２の撮影手段の撮影画像を所定のフォーマットで前記表示手段に一括表示する表示制御手段と、を更に備えたことを特徴とする。

請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれかに記載のラベル装着装置において、前記検査手段による検査結果が不良の場合、その検査結果を報知する報知手段を更に備えたことを特徴とする。

本発明によれば、ラベル装着位置で容器にラベルが装着される毎に、そのラベルをカメラで撮影してその撮影画像を用いてラベル装着の良否を判定し、不良と判定された場合は、その撮影画像とともに、不良と判定されたラベル付きボトルに関係するラベルやボトルの供給工程における撮影画像を不良解析用画像として第２の記憶手段に記憶するようにし、第２の撮影手段の撮影画像を用いてラベル又は容器の姿勢の良否を判定するようにしたので、メンテナンス時に作業者が不良を解析するとき、不良の発生原因がどの工程で生じているのか、不良発生原因となる工程に対する不良の調整具合などを容易に把握することができる。

本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

本発明に係るラベル装着装置の外観を示す斜視図である。 同ラベル装着装置を上から見た図である。 同ラベル装着装置を正面から見た図である。 第１カメラ〜第４カメラでそれぞれ撮影される撮影画像の一例を示す出図である。 ラベル供給部のラベル基材から各ラベルを切り離してラベル装着部にラベルを供給する部分の構成を示す図である。 ラベル供給部からラベル装着部にラベルを受け渡す構成を示す図である。 ラベル装着ヘッドの構成を示す正面図である。 同ラベル装着ヘッドの構成を示す側面図である。 ラベル受取ユニットの構成を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。 ラベル装着ユニットの構成を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。 図７のＸ−Ｘ線に沿った断面図である。 図７のＹ−Ｙ線に沿った断面図である。 ラベル装着部におけるラベルのボトルへの装着シーケンスを示す要部斜視図である。 解析装置の解析処理を行なうための構成を示す機能ブロックで示した図である。 ４種類の映像データを保存する４つの撮影画像保存領域の構成の一例を示す図である。 表示部に表示されるラベル装着の検査結果を示す画像の一例を示す図である。 表示部に表示されるラベル装着の検査結果を示す画像の変形例を示す図である。 撮影制御部による第１カメラ〜第４カメラの撮影制御の処理手順を示すフローチャートである。 第１カメラ〜第４カメラにおける撮影動作を示すフローチャートである。 解析処理部による解析処理の処理手順を示すフローチャートである。 解析処理部による解析処理の処理手順を示すフローチャートである。 ラベル装着装置の基本構成の一例を示す図である。

１ ラベル装着装置
２ ボトル供給部（容器供給手段）
３ ラベル供給部（ラベル供給手段）
３０ ラベル基材繰出部
３１ ラベル基材切断部
３２ ラベル移送部
３３ 吸着補助部
３４ ラベル受渡部
３５ ラベル検出センサ
４ ラベル装着部（ラベル装着手段）
４０ 支持盤
４１ ラベル装着ヘッド
４２ ラベル受取ユニット
４２３ テイクアップ部材
４３ ラベル装着ユニット
４３１ 取付部材
４３２ カム機構
４３３ 本体
４３４ 開閉アーム
４３５ 吸引杆
４３６ 開閉機構
４４０ カム部材
４４１ カム機構
４４ 円筒体
５ ボトル搬出部
５０ ボトル受取ユニット
５１ ベルトコンベア
６ ラベル装着不良解析部
６０ 解析装置（検査手段）
６０ａ 解析処理部（検査手段、撮影画像保存制御手段、画像表示制御手段、判定手段、解析手段）
６０ｂ 撮影制御部（撮影画像記憶制御手段）
６０ｃ 撮影画像記憶部（第１の記憶手段）
６０ｄ インターフェース部
６０ｅ カメラ部
６０ｆ 解析結果記憶部（第２の記憶手段）
６０ｇ 操作部（操作手段）
６０ｈ 表示部（表示手段、報知手段）
６１ 第１カメラ（第１の撮影手段）
６２ 第２カメラ（第２の撮影手段）
６３ 第３カメラ（第３の撮影手段）
６４ 第４カメラ（第４の撮影手段）
α 回転基準位置
Ｐ０ ラベル切断位置
Ｐ１ ラベル受取位置
Ｐ２ ラベル装着位置
Ｐ３ ラベル検査位置
Ｐ４ ボトル受取位置
Ｐ５ ボトル受渡

以下、本発明の好ましい実施の形態を、添付図面を参照して具体的に説明する。

図１は、本発明に係るラベル装着装置の外観を示す斜視図であり、図２は、同ラベル装着装置を上から見た図であり、図３は、同ラベル装着装置を正面から見た図である。

ラベル装着装置１は、ボトル供給部２、ラベル供給部３、ロータリー型のラベル装着部４、ボトル搬出部５及びラベル装着不良解析部６を備える。

ボトル供給部２は、ラベルを装着すべきＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などの合成樹脂からなる多数のボトルタイプの容器（以下、「ボトル」という。）を所定の間隔で連続的にラベル装着部４に供給する機能を果す部分である。

ラベル供給部３は、ポリエステル系樹脂やポリエチレン系樹脂などからなる、筒状で帯状の熱収縮フィルム（シュリンクフィルム）に多数の同一絵柄（ラベル）を一定間隔で印刷したラベル基材Ｍをラベル切断位置Ｐ０（図５参照）に搬送し、そのラベル基材Ｍの搬送速度に同期して当該ラベル基材Ｍの各ラベルＬ（図３参照）の境界位置を切断することにより多数のラベルＬを所定の間隔で連続的にラベル装着部４に供給する機能を果す部分である。

ラベル装着部４は、ボトル供給部２から所定の間隔で供給される多数のボトルＢを所定の円軌道上を周回させながら各ボトルＢにラベル供給部３から供給される多数のラベルＬをそれぞれ装着する機能を果す部分である。

ボトル搬出部５は、ラベル装着部４でラベルＬが装着されたボトルＢ（ラベル付きボトルＢ）を受け取り、後工程に搬出する機能を果す部分である。

ラベル装着不良解析部６は、ラベル装着部４のラベル供給部３から供給されるラベルＬを受け取る位置Ｐ１（以下、「ラベル受取位置」という。）、ラベル装着部４のボトルＢにラベルＬが装着される位置Ｐ２（図２参照。以下、「ラベル装着位置」という。）、ラベル装着位置Ｐ２の一つ後のボトルＢの位置Ｐ３（図２参照。以下、「ラベル検査位置」という。）及びラベル装着部４のボトル供給部２から供給されるボトルＢを受け取る位置Ｐ４（以下、「ボトル受取位置」という。）の各位置でラベル装着部４に供給されるボトルＢ、ラベルＬ、ラベル付きボトルＢ及びラベル付きボトルＢの検査部分をそれぞれカメラ６３、カメラ６４、カメラ６２、カメラ６１で撮影し、ラベル付きボトルＢの検査部分の撮影画像を用いて各ラベル付きボトルＢのラベル装着の良否の検査を行う。また、ラベル装着不良解析部６は、その検査で不良になった場合は、その製品に関係するラベルＬ、ボトルＢ及びラベル付きボトルＢの各撮影画像を当該製品のラベル検査部分の撮影画像とともに保存し、それらの撮影画像を用いて不良原因を解析する機能を果す部分である。そして、本実施形態に係るラベル装着装置１は、ラベル装着不良解析部６を備える点に特徴を有する。

図１〜図３において、ラベル装着部４を基準に見ると、正面視でボトル供給部２はラベル装着部４の手前左側に配置され、ボトル搬出部５はラベル装着部４の手前右側に配置されている（図２，図３参照）。ラベル供給部３は、原反からラベル基材Ｍを繰り出し、そのラベル基材Ｍをラベル切断位置Ｐ０（図５参照）に搬送して切断する機構を備えるが、図１〜図３では、ラベル基材Ｍを原反からラベル切断位置Ｐ０に搬送する部分は省略し、ラベル切断位置Ｐ０でラベル基材Ｍから各ラベルＬを切り離してラベル装着部４に供給する部分のみをラベル供給部３として記載している。

ラベル供給部３のラベル基材Ｍから各ラベルＬを切り離してラベル装着部４に供給する部分は、ラベル基材Ｍを上から下に搬送して各ラベルＬを切り離し、切り離したラベルＬをラベル装着部４でテイクアップ部材４２３（図５，図６参照）を横方向に移動させて受け取る構成であるので、正面視でラベル装着部４の右側上部に配置されている。

なお、ラベル装着部４は、時計回りに回転するリング状の支持盤４０を備えている。この支持盤４０には周縁に沿って３０個のボトルＢを保持するボトル保持部（図１〜図３では見えていない）が等間隔（角度で１２°間隔）で設けられ、各ボトル保持部の上部に、ラベル供給部３から供給される筒状のラベルＬを受け取り、当該ラベルＬを筒型に開いて各ボトル保持部に保持されているボトルＢに被せるようにして装着するラベル装着ヘッド４１（図２，図３参照）が設けられている。

図２において、リング状の支持盤４０の中心から右方向を回転の基準方向とし、この基準方向の線上でラベル装着ヘッド４１が通過する位置を各ラベル装着ヘッド４１の回転基準位置αとすると、その回転基準位置αの上方にラベル受取位置Ｐ１が設けられている。また、その基準方向から時計回り（支持盤４０が回転する方向）に回転角「＋θ」を取ると、＋６０°の方向にボトル搬出部５にボトルＢを受け渡すボトル受渡位置Ｐ５が設けられ、＋１２０°回転した位置にボトル供給部２からボトルＢを受け取るボトル受取位置Ｐ４が設けられている。

３０本のラベル装着ヘッド４１は、ラベル受取位置Ｐ１を通過する毎にそれぞれラベル供給部３から供給されるラベルＬを受け取る。また、支持盤４０上の３０個のボトル保持部は、ボトル受取位置Ｐ４を通過するときにそれぞれボトル供給部２から供給されるボトルＢを受け取り、ボトル受渡位置Ｐ５を通過するときにそれぞれラベルＬが装着されたボトルＢ（ラベル付きボトルＢ）をボトル搬出部５に受け渡す。なお、ボトル保持部に保持されたボトルＢは、ボトル受取位置Ｐ４からボトル受渡位置Ｐ５に移動するまでの間（支持盤４０が５／６回転する間）にラベル装着ヘッド４１によってラベルＬが装着される。

ボトル供給部２は、多数のボトルＢを搬送するベルトコンベア２０と、ベルトコンベア２０で搬送された多数のボトルＢを所定の間隔で一列に整列させて搬送するスクリュー２１と、スクリュー２１によって所定の間隔で搬送される多数のボトルＢをそれぞれ受け取ってラベル装着部４に渡すスターホイール２２とを備える。

ベルトコンベア２０及びスクリュー２１はボトルＢの搬送方向の上流側から下流側（図２で左側から右側）にその順に配置され、スターホイール２２はスクリュー２１の後端部とラベル装着部４の間に配置されている。スターホイール２２は、周縁に１６個の凹部を有し、上面視で反時計周りに回転してスクリュー２１によって搬送される各ボトルＢを各凹部で受け取り、ラベル装着部４のボトル受取位置Ｐ４まで搬送する。

ボトル搬出部５は、ラベル装着部４からラベル付きボトルＢを受け取るボトル受取ユニット５０と、このボトル受取ユニット５０で受け取ったボトルＢを後工程に搬送するベルトコンベア５１とを備える。ボトル受取ユニット５０は、ベルトコンベア５１の前端部とラベル装着部４の間に配置されている。

ボトル受取ユニット５０は、図略の回転軸に１６個のボトル吸着部材５０ａを放射状に取り付け、各ボトル吸着部材５０ａでラベル付きボトルＢのみを受け取る構成のユニットである。ボトル受取ユニット５０は、図２において、反時計周りに回転してラベル装着部４によりボトル受渡位置Ｐ５に搬送された各ラベル付きボトルＢを各ボトル吸着部材５０ａで受け取り、ベルトコンベア５１まで搬送する。

多数のボトルＢは、正面視で、ボトル供給部２のベルトコンベア２０により左側から右側に搬送され、スクリュー２１でボトル間隔が所定の間隔に調整された後、スターホイール２２に受け渡され、当該スターホイール２２でラベル装着部４のボトル受取位置Ｐ４に搬送される。ボトル受取位置Ｐ４に搬送されたボトルＢはラベル装着部４の支持盤４０のボトル保持部４０ａ（図７，図８参照）に保持され、当該支持盤４０の回転によってボトル受渡位置Ｐ５まで搬送される。支持盤４０のボトル保持部４０ａに保持されたボトルＢは、ボトル受渡位置Ｐ５に搬送されるまでの間に当該ボトルＢの上部に設けられたラベル装着ヘッド４１によってラベルＬが装着される。支持盤４０によってボトル受渡位置Ｐ５に搬送されたラベル付きボトルＢは、ボトル受取ユニット５０のボトル吸着部材５０ａに受け渡され、ボトル受取ユニット５０の回転によってベルトコンベア５１に搬送される。そして、ラベル付きボトルＢはベルトコンベア５１によって再び左側から右側に後工程に向けて搬送される。

ラベル装着不良解析部６は、４台のカメラ６１〜６４と、ラベル検査位置Ｐ３を撮影するカメラ６１の撮影画像を用いてラベル付きボトルＢのラベルＬの装着状態の良否を検査するとともに、不良となったラベル付きボトルＢに対しカメラ６２〜６４の撮影画像を用いて不良の発生原因を解析する解析装置６０（図２参照）とを備える。なお、図１，図３では、解析装置６０を省略している。

カメラ６１（以下、「第１カメラ６１」という。）は、ラベル装着部４のラベル装着位置Ｐ２よりボトル１個分だけ下流側のラベル検査位置Ｐ３でラベル付きボトルＢの所定の検査箇所（例えば、ラベルＬのエッジ部分など）を撮影するカメラである。第１カメラ６１では、図４（ａ）に示すように、ラベルＬの文字の部分などのパターンマッチングによる検査が可能な図柄が画角に含まれるように画角調整された画像が撮影される。図２では、ラベル検査位置Ｐ３は回転基準位置αからボトル３個分（回転角度で＋３６°分)だけラベル装着ヘッド４１を回転した位置となっている。

カメラ６２（以下、「第２カメラ６２」という。）は、ラベル検査位置Ｐ３よりボトル１個分（回転角度で１２°分）だけ上流側のラベル装着位置Ｐ２でラベル付きボトルＢの全体を撮影するカメラである。第２カメラ６２では、図４（ｂ）に示すように、画角にラベル付きボトルＢの全体が含まれるように画角調整された画像が撮影される。第１カメラ６１の撮影画像はラベル付きボトルＢの一部をスコープして撮影するため、その撮影画像によってラベル装着が不良と判断されてもボトルＢに対してラベルＬがどのように位置ずれしているのかが分からないので、それを解析するために第２カメラ６２によってラベル付きボトルＢの全体画像を撮影するようにしている。

なお、本実施形態では、ボトルＢにラベルＬが装着されるラベル装着位置Ｐ２を第２カメラ６２の撮影位置としているが、ボトルＢがラベル装着位置Ｐ２からボトル受渡位置Ｐ５に搬送されるまでの間の適当な搬送位置を第２カメラ６２の撮影位置としてもよい。また、第１カメラ６１の撮影位置は第２カメラ６２の撮影位置に対してボトル１個分だけ下流側の位置としているが、第１カメラ６１の撮影位置と第２カメラ６２の撮影位置の間隔はボトル数個分離れていてもよい。

カメラ６３（以下、「第３カメラ６３」という。）は、ラベル装着部４がボトル受取位置Ｐ４でボトル供給部２から受け取るボトルＢの姿勢を撮影するカメラである。第３カメラ６３では、図４（ｃ）に示すように、画角にボトルＢの全体が含まれるように画角調整された画像が撮影される。図２では、ボトル受取位置Ｐ４は回転基準位置αからボトル１１個分（回転角度で＋１３２°分)だけラベル装着ヘッド４１を回転した位置となっている。なお、ラベル検査位置Ｐ３で検査されるボトルＢの搬送距離で見ると、ボトル受取位置Ｐ４は、ラベル検査位置Ｐ３からボトル２２本分だけ上流側に位置していることになる。

カメラ６４（以下、「第４カメラ６４」という。）は、ラベル装着部４がラベル受取位置Ｐ１でラベル供給部３から受け取るラベルＬの姿勢を撮影するカメラである。第４カメラ６４では、図４（ｄ）に示すように、画角にテイクアップ部材４２３で受け取られたラベルＬが含まれるように画角調整された画像が撮影される。図２では、ラベル受取位置Ｐ１は回転基準位置αと同一の位置である。なお、ラベル検査位置Ｐ３で検査されるラベルＬの搬送距離で見ると、ラベル受取位置Ｐ１は、ラベル検査位置Ｐ３からボトル３３本分だけ上流側に位置していることになる。

従って、第１カメラ６１及び第２カメラ６２は、支持盤４０の周りのラベル検査位置Ｐ３とラベル装着位置Ｐ２を臨む適所に各光軸をラベル付きボトルＢに向けて配置され、第３カメラ６３は、支持盤４０の周りのボトル受取位置Ｐ４を臨む適所に光軸をボトルＢに向けて配置されている。また、第４カメラ６４は、ラベル装着部４の外側のラベル受取位置Ｐ１を臨む適所に光軸を受け取られるラベルＬに向けて配置されている。

図５は、ラベル供給部３のラベル基材Ｍから各ラベルＬを切り離してラベル装着部４に供給する部分（以下、「ラベル生成ユニット」という。）の構成を示す図である。図６は、ラベル供給部３からラベル装着部４にラベルＬを受け渡す構成を示す図である。

ラベル供給部３のラベル生成ユニットは、ラベル基材Ｍをラベル切断位置Ｐ０に繰り出すラベル基材繰出部３０と、ラベル基材Ｍを切断するラベル基材切断部３１と、切断されたラベルＬを吸着してラベル受取位置Ｐ１に移送するラベル移送部３２と、ラベル移送部３２におけるラベルＬの吸着を補助する吸着補助部３３と、ラベル移送部３２から移送される各ラベルＬをラベル受取位置Ｐ１でラベル装着部４のラベル受取部材に受け渡すラベル受渡部３４とを備える。ラベル基材繰出部３０、ラベル基材切断部３１、ラベル移送部３２及びラベル受渡部３４は、この順に垂直下方向に配置されている。また、吸着補助部３３は、ラベル移送部３２に対向配置されている。

ラベル基材繰出部３０は、周面が圧接された駆動ローラ３０ａと従動ローラ３０ｂからなる。ラベル基材繰出部３０は、両ローラ３０ａ，３０ｂの間にラベル基材Ｍを挟み込み、駆動ローラ３０ａを所定の回転速度で回転させてラベル基材Ｍをラベル切断位置Ｐ０に繰り出す。ラベル基材切断部３１は、ラベル切断位置Ｐ０に固定された固定刃３１ａとこの固定刃３１ａに対向して回転可能に配置された回転刃３１ｂで構成され、回転刃３１ｂが回転してラベル切断位置Ｐ０を通過する毎に当該回転刃３１ｂと固定刃３１ａによってラベル基材Ｍを切断する。回転刃３１ｂの回転速度は、ラベル基材繰出部３０によってラベル基材Ｍがラベル１枚分の長さだけ繰り出される速度に調整されている。

ラベル移送部３２は、切り離されたラベルＬの幅方向の両端部を一対のフィードベルト３２１で吸着し（図６参照）、当該フィードベルト３２１を下方向に移動させることによりラベルＬをラベル受取位置Ｐ１に移送する。ラベル切断位置Ｐ０の下流側とラベル受取位置Ｐ１の上流側にそれぞれラベルＬの幅よりも狭い間隔で２組のガイドローラ３２３，３２４が配置されており、一方の上側のガイドローラ３２３と下側のガイドローラ３２４の間と、他方の上側のガイドローラ３２３と下側のガイドローラ３２４の間にはそれぞれ吸引チャンバー３２５が配置されている（図６参照）。

一方のガイドローラ３２３，３２４と他方のガイドローラ３２３，３２４に対してそれぞれ三角形を描くように駆動プーリ３２２が設けられている。一方のフィードベルト３２１は、一方の駆動プーリ３２２と一方のガイドローラ３２３、吸引チャンバー３２５及びガイドローラ３２４とに掛け渡され、他方のフィードベルト３２１は、他方の駆動プーリ３２２と他方のガイドローラ３２３、吸引チャンバー３２５及びガイドローラ３２４とに掛け渡されている。

図５において、駆動プーリ３２２が時計周りに回転することによってフィードベルト３２１が上から下に向かって移動する。駆動プーリ３２２は、ラベル基材繰出部３０によるラベル基材Ｍの繰出速度よりも速い速度でフィードベルト３２１を回転させる。フィードベルト３２１には幅方向の中央部に長手方向に沿って所定の間隔で多数の吸着孔３２１ａが設けられている（図６参照）。一方、吸引チャンバー３２５には図略のチューブ等の吸引管によって図略の真空ポンプ等の吸引装置に接続されている。従って、ラベル切断位置Ｐ０で切り離されたラベルＬが下方向に繰り出されると、フィードベルト３２１の吸引孔３２１ａによって吸引・保持され、当該フィードベルト３２１の下方向の移動によってラベルＬはラベル受取位置Ｐ１に移送される。

なお、吸着補助部３３は、フィードベルト３２１の吸引孔３２１ａと吸引チャンバー３２５によるラベルＬのフィードベルト３２１への吸着を補助するものである。吸着補助部３３は、ラベル移送部３２と同様の無端ベルトによるラベルＬのフィード機構で構成され、無端ベルト３３１、駆動プーリ３３２及び３個のガイドローラ３３３，３３４，３３５を含んでいる。ラベル移送部３２がラベルＬの幅方向に対して２個設けられるのに対応して吸着補助部３３も各ラベル移送部３２に対応して２個設けられている。

吸着補助部３３の３個のガイドローラ３３３，３３４，３３５のうち、上段のガイドローラ３３３はラベル移送部３２のガイドローラ３２３の近接位置に離間させて配置されるが、中段のガイドローラ３３４と下段のガイドローラ３３５はそれぞれ吸引チャンバー３２５の中央に対して上寄りの位置と下寄りの位置に当該吸引チャンバー３２５に接するように配置されている。駆動プーリ３３２は、図５において、反時計回りにラベル移送部３２の駆動プーリ３２２と同一の速度で回転される。

吸着補助部３３は、中段のガイドローラ３３４と下段のガイドローラ３３５の区間の無端ベルト３３１をフィードベルト３２１に吸着されたラベルＬに圧接することによりフィードベルト３２１のラベルＬの吸引力を補助し、ラベルＬが当該フィードベルト３２１から離脱することを防止する。

ラベル受渡部３４は、ラベル移送部３２と同一のフィードベルトによるラベルＬの移送構成を有し、当該ラベル移送部３２の下側の配置されている。ラベル移送部３２には、フィードベルト３２１によるラベル移送機構が２個設けられていたが、ラベル受渡部３４は、図６に示すように、フィードベルト３４１によるラベル移送機構が１個だけラベルＬの幅方向の中央に配置されている。ラベル受渡部３４では、ラベル移送部３２の下側のガイドローラ３２４を駆動プーリとして利用しているため、ラベル移送部３２の駆動プーリ３２２に対応する部材はガイドローラ３４２となっている。このため、フィードベルト３４１は、上下のガイドローラ３４２，３４３とラベル移送部３２の下側のガイドローラ３２４とに掛け渡されている。

ラベル移送部３２の下側のガイドローラ３２４とラベル受渡部３４の下側のガイドローラ３４３の間に吸引チャンバー３４４が設けられるが、この吸引チャンバー３４４の長さはラベルＬの縦方向の長さより僅かに長い適宜の長さに設定されている（図６参照）。フィードベルト３４１には幅方向の中央部に長手方向に沿って所定の間隔で多数の吸着孔３４１ａが設けられている（図６参照）。一方、吸引チャンバー３４４には図略のチューブ等の吸引管によって図略の真空ポンプ等の吸引装置に接続されている。

ラベル移送部３２の駆動プーリ３２２による回転力はフィードベルト３２１とラベル移送部３２の下側のガイドローラ３２４によってラベル受渡部３４のフィードベルト３４１に伝達されるので、フィードベルト３２１とフィードベルト３４１は同一の速度でラベルＬを上から下に移送する。

ラベル受渡部３４には、ラベルＬがラベル受渡部３４の所定の位置に移送されたことを検出するラベル検出センサ３５が設けられている。ラベル検出センサ３５は光センサからなり、吸引チャンバー３４４の所定の高さ位置を臨む位置に設けられている。この位置はラベル受取位置Ｐ１に対応するものである。ラベル受取位置Ｐ１を上から下に移動すると、ラベル検出センサ３５は当該ラベルＬを相対的に上下方向に走査することになるので、ラベル検出センサ３５から出力される当該ラベルＬの走査信号のうち、上辺を抽出することにより、ラベルＬが図６に示す位置（ラベルＬの上辺がラベル受取位置Ｐ１に一致する位置）に移送されたことが検出される。

ラベル供給部３では、ラベルＬがラベル切断位置Ｐ０でラベル基材Ｍから切り離された位置からラベル受取位置Ｐ１に移送される時間を１周期として多数のラベルＬがラベル受取位置Ｐ１に周期的に供給される。一方、ラベル装着部４のラベル装着ヘッド４１には、図６，図７に示すように、一対の棒状のテイクアップ部材４２３が設けられている。両テイクアップ部材４２３の間隔は、ラベル移送部３２の一対のフィードベルト３２１の間隔とほぼ同じに設定されている。ラベル受取位置Ｐ１において、テイクアップ部材４２３のラベルＬに当接する面には複数の吸引孔４２３ａ（図６参照）が設けられている。ラベル装着部４の各ラベル装着ヘッド４１は、ラベル受渡部３４を通過するとき、ラベルＬをラベル受渡部３４のフィードベルト３４１から剥ぎ取るようにしてラベルＬを受け取り、そのラベルＬを吸着によって保持する。

従って、ラベルＬのラベル受取位置Ｐ１への供給周期がラベル装着部４の３０本のテイクアップ部材４２３がラベル受取位置Ｐ１を通過する周期と同一となるように、ラベル装着部４の回転軸の回転速度とラベル供給部３の駆動プーリ３２２の回転速度が調整されている。

次に、ラベル装着ヘッド４１について、図７〜図１０を用いて簡単に説明する。図７はラベル装着ヘッド４１の構成を示す正面図、図８は同ラベル装着ヘッド４１の構成を示す側面図である。また、図９はラベル受取ユニット４２の構成を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。図１０はラベル装着ユニット４３の構成を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。

ラベル装着ヘッド４１は、ラベル供給部３から供給される筒状のラベルＬを受け取るラベル受取ユニット４２と、ラベル受取ユニット４２が受け取った筒状のラベルＬを開らいてボトルＢの胴部に被せるようにして装着するラベル装着ユニット４３とを備える。ラベル受取ユニット４２及びラベル装着ユニット４３は、支持フレーム４１１に昇降可能に取り付けられている。ラベル受取ユニット４２の昇降動作は、ラベル受取ユニット４２の支持フレーム４１１への取付部材４２１に取り付けられたカムフォロア４２２ａと円筒体４４に設けられたカム溝４２２ｂからなるカム機構４２２によって行われる（図８参照）。同様に、ラベル装着ユニット４３の昇降動作は、ラベル装着ユニット４３の支持フレーム４１１への取付部材４３１に取り付けられたカムフォロア４３２ａと円筒体４４に設けられたカム溝４３２ｂからなるカム機構４３２によって行われる（図８参照）。

ラベル受取ユニット４２の昇降動作をカム機構によって制御するのは、ラベル受取ユニット４２の基準方向からの回転位置によって高さ位置を制御する必要があるからである。ラベル装着ユニット４３の昇降動作をカム機構によって制御する理由も同様である。

ラベル受取ユニット４２のカムフォロア４２２ａは円筒体４４のカム溝４２２ｂに嵌装され、ラベル装着ユニット４３のカムフォロア４３２ａは円筒体４４のカム溝４３２ｂに嵌装されている。カム溝４２２ｂ，４３２ｂは、円筒体４４の周面上に所定の波形を描くように形成されており、リング状の支持盤４０が回転すると、カムフォロア４２２ａ，４３２ａがそれぞれカム溝４２２ｂ，４３２ｂに沿って移動することによりラベル受取ユニット４２とラベル装着ユニット４３が所定の昇降動作を周期的に繰り返す。この昇降動作の内容については後述する。

ラベル受取ユニット４２の取付部材４２１には、図９に示すように、上側に平行に延びる棒状の一対のテイクアップ部材４２３が取り付けられている。上述したように、両テイクアップ部材４２３の間隔は、ラベル移送部３２の一対のフィードベルト３２１の間隔とほぼ同じである。また、両テイクアップ部材４２３のラベルＬに当接する面には一列に吸引孔４２３ａが設けられている。両テイクアップ部材４２３は、図略のパイプによって真空ポンプなどの吸引装置に接続されており、ラベル受取位置Ｐ１でラベルＬを受け取る時に吸引動作が行われてラベルＬを吸着する。

ラベル装着ユニット４３の取付部材４３１には、上面視で中央部が開口された直方体形状の本体４３３が取り付けられている。本体４３３は、図１０に示すように、環状の上側ベース４３３ａと下側ベース４３３ｂを上下方向に所定の間隔を設けて連結板と連結ロッドで結合した枠体である。上側ベース４３３ａの下面の４つの隅部には、先端が内側に屈曲した鉤形の開閉アーム４３４Ａ〜４３４Ｄが外側に開閉可能に取り付けられている（図１２参照）。４つの開閉アーム４３４Ａ〜４３４Ｄの先端部にそれぞれ下方向に延びる４本の吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄが取り付けられている。各吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄの基部には図略のチューブ等の吸引管によって図略の真空ポンプ等の吸引装置に接続され、各吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄの内側の側面には一列に吸引孔４３５ａが設けられている（図１０参照）。従って、各吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄは、吸引によってラベルＬを吸着することができる。

図１１は、図８のＹ−Ｙ線に沿った断面図であるが、同図に示すように、本体４３３の取付部材４３１側（以下、本体４３３の取付部材側を「内側」という。）にある１組の開閉アーム４３４Ａ，４３４Ｃと本体４３３の先端側（以下、本体４３３の先端側を「外側」という。）にある１組の開閉アーム４３４Ｂ，４３４Ｄは、閉状態では両鉤形の先端面が本体４３３の開口の幅方向の中心線Ｎ上で接触し、開状態では両鉤形の先端面が中心線Ｎから互いに離れる。

従って、２組の開閉アーム４３４Ａ，４３４Ｃと開閉アーム４３４Ｂ，４３４Ｄが閉動作を行うと、一方の組の開閉アーム４３４Ａ，４３４Ｃに取り付けられた２つの吸引杆４３５Ａ，４３５Ｃと他方の組の開閉アーム４３４Ｂ，４３４Ｄに取り付けられた２つの吸引杆４３５Ｂ，４３５Ｄとが互いに近接してラベルＬを挟む動作を行い、この状態で吸引しながら２組の開閉アーム４３４Ａ，４３４Ｃと開閉アーム４３４Ｂ，４３４Ｄが開動作を行うと、一方の組の２つの吸引杆４３５Ａ，４３５Ｃと他方の組の２つの吸引杆４３５Ｂ，４３５Ｄとが互いに離間してラベルＬを開く動作を行う（図１１はラベルＬを開いた状態）。

本体４３３の上面には、４つの開閉アーム４３４Ａ〜４３４Ｄに開閉動作を行わせるための開閉機構４３６が設けられている。開閉機構４３６により４つの開閉アーム４３４Ａ〜４３４Ｄに開閉動作をさせることによって各開閉アーム４３４Ａ〜４３４Ｄの先端に設けられた４本の吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄが上述したラベルＬを挟み、筒状に広げるという動作を行なう。

図１２は、図８のＸ−Ｘ線に沿った断面図であり、開閉機構４３６を上側から見た図を示している。同図に示すように、開閉機構４３６は、４つの鉤形の開閉アーム４３４Ａ〜４３４Ｄのうち、図１２において上側の２個の開閉アーム４３４Ａ，４３４Ｂと下側の２個の開閉アーム４３４Ｃ，４３４Ｄに対してそれぞれ左右方向に移動可能な２個のラック４３７Ａ，４３７Ｂを備える。

内側の２つの開閉アーム４３４Ａ，４３４Ｃの回転軸にはそれぞれセクタ歯車４３８ａ，４３８ｃが固着され、図１２において、上側の開閉アーム４３４Ａのセクタ歯車４３８ａが上側のラック４３７Ａに連結され、下側の開閉アーム４３４Ｃのセクタ歯車４３８ｃが下側のラック４３７Ｂに連結されている。一方、外側の２つの開閉アーム４３４Ｂ，４３４Ｄの回転軸には、図１１に示すように、下側ベース４３３ｂの近傍位置でそれぞれ平歯車４３８ｅ，４３８ｆが固着され、図１１において、上側の開閉アーム４３４Ｂの平歯車４３８ｅがセクタ歯車４３８ｂの回転軸に固着された平歯車４３８ｇに連結され、下側の開閉アーム４３４Ｄの平歯車４３８ｆがセクタ歯車４３８ｄの回転軸に固着された平歯車４３８ｈに連結されている。また、図１２において、上側のセクタ歯車４３８ｂは上側のラック４３７Ａに連結され、下側のセクタ歯車４３８ｄは下側のラック４３７Ｂに連結されている。

この構成により、図１２において、ラック４３７Ａ，４３７Ｂを外側に移動させると、開閉アーム４３４Ａと開閉アーム４３４Ｄは時計回りに回転し、開閉アーム４３４Ｂと開閉アーム４３４Ｃは反時計回りに回転するので、内側の開閉アーム４３４Ａと開閉アーム４３４Ｃは各先端面が中心線Ｎに近接するように移動し、外側の開閉アーム４３４Ｂと開閉アーム４３４Ｄも各先端面が中心線Ｎに近接するように移動する。すなわち、４つの開閉アーム４３４Ａ〜４３４Ｄ（４つの吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄ）が閉動作を行う。

逆に、ラック４３７Ａ，４３７Ｂを内側に移動させると、開閉アーム４３４Ａと開閉アーム４３４Ｄは反時計回りに回転し、開閉アーム４３４Ｂと開閉アーム４３４Ｃは時計回りに回転するので、４つの開閉アーム４３４Ａ〜４３４Ｄの各先端面は中心線Ｎから離れるように回転するので、４つの開閉アーム４３４Ａ〜４３４Ｄ（４つの吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄ）は開動作を行う。

開閉機構４３６には、図１２に示すように、ラック４３７Ａ，４３７Ｂにそれぞれ外側に向かう方向（４つの吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄを閉じる方向）の付勢力を常時付与するためのバネ４３９Ａ，４３９Ｂと、ラック４３７Ａ，４３７Ｂの位置を４つの吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄが閉じる「閉位置」と４つの吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄが開く「開位置」とに切り換えるためのカム部材４４０（図１０参照）が設けられている。図１０（ｂ）において、カム部材４４０を下方向に移動させると、ラック４３７Ａ，４３７Ｂがバネ４３９Ａ，４３９Ａの付勢力に抗して内側に移動し、「開位置」に設定される。逆に、カム部材４４０を上方向に移動させると、ラック４３７Ａ，４３７Ｂがバネ４３９Ａ，４３９Ａの付勢力によって外側に移動し、「閉位置」に設定される。

開閉機構４３６には、図１０に示すように、カム部材４４０を上下動させるためにカム機構４４１が設けられている。４つの吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄの開閉動作もラベル装着ユニット４３の基準方向からの回転位置によって制御する必要があるので、開閉機構４３６のカム機構４４１もラベル装着ユニット４３の昇降動作と同様に当該開閉機構４３６に設けられたカムフォロア４４１ａと円筒体４４に形成されたカム溝４４１ｂによって構成されている。なお、図１２に示すように、ラック４３７Ａ，４３７Ｂの内側の端部にそれぞれカム部材４４０の下端のカム面が当接するカムフォロア４４０ａが設けられ、カム部材４４０が上昇すると、ラック４３７Ａ，４３７Ｂが外側に移動して「閉位置」に設定され、カム部材４４０が下降すると、ラック４３７Ａ，４３７Ｂが内側に移動して「開位置」に設定される。

次に、図１３を用いて、ラベル装着部４におけるラベルＬのボトルＢへの装着シーケンスについて説明する。

ラベル装着部４のラベル装着ヘッド４１は、（１）ラベル受取ユニット４２のテイクアップ部材４２３でラベルＬを受け取る、（２）テイクアップ部材４２３が受け取ったラベルＬを更にラベル装着ユニット４３の４本の吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄが受け取る、（３）４本の吸引杆４３５Ａ〜４３５ＤがラベルＬを開く、（４）４本の吸引杆４３５Ａ〜４３５ＤがラベルＬを開いた状態で下降することによりボトルＢに被せるようにして装着する、という４つの動作を行うことによってボトルＢにラベルＬを装着する。

各ラベル装着ヘッド４１は、回転基準位置αを通過するときに上記（１）の動作を行ってラベル供給部３からラベルＬを受け取る。各ラベル装着ヘッド４１に対応するボトル保持部４０ａ（図７，図８参照）は、ボトル受取位置Ｐ４を通過するときにボトル供給部２からボトルＢを受け取るので、各ラベル装着ヘッド４１の受け取っているラベルＬはボトル受取位置Ｐ４で装着すべきボトルＢと引き合わされ、両者がボトル受取位置Ｐ４からボトル受渡位置Ｐ５まで移動する間に上記の（２）〜（４）の動作が行われてラベルＬがボトルＢに装着される。

各ラベル装着ヘッド４１では、ラベル受取ユニット４２とラベル装着ユニット４３が互いに独立して上下動する構成であるが、ラベル受取ユニット４２がラベル装着ユニット４３に対して上昇するときには２本のテイクアップ部材４２３がラベル装着ユニット４３の本体４３３の開口部分を下側から貫通するように移動してラベル受取ユニット４２とラベル装着ユニット４３が互いに干渉しない構成となっている（例えば、図１３（ｄ）（ラベル受取ユニット４２が下降した状態）と図１３（ｅ）（ラベル受取ユニット４２が上昇した状態）を参照）。

また、ラベル装着ユニット４３がラベル受取ユニット４２からラベルＬを受け取るときには、４本の吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄがテイクアップ部材４２３を囲む位置関係となるようにラベル装着ユニット４３がラベル受取ユニット４２に対して上昇する（図１３（ｂ）参照）。そして、４本の吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄのうち、ラベルＬを間に互いに向かい合う２本のテイクアップ部材４２３と２本の吸引杆４３５Ｃ，４３５Ｄが当該ラベルＬを挟んで吸着する一方、２本のテイクアップ部材４２３の吸引を解除することによってラベルＬがラベル受取ユニット４２からラベル装着ユニット４３に受け渡される（図１３（ｃ），（ｄ）参照）。

ラベル受取ユニット４２とラベル装着ユニット４３は回転基準位置αよりも上流側の所定の位置でそれぞれの昇降範囲の最も下位に位置に下降され、その状態で回転基準位置αを通過する。その下降動作のときにラベル装着ユニット４３はボトルＢに対してラベルＬの装着動作を行なう。ラベル装着部４が回転基準位置αを通過する時には、ラベル受取ユニット４２の２本のテイクアップ部材４２３はラベル装着ユニット４３の本体４３３の開口部分を下側から貫通し、当該本体４３３から上に出ている状態となっている。従って、回転基準位置αでは、図１３（ａ）に示すように、ラベル受取ユニット４２の２本のテイクアップ部材４２３がラベル受取位置Ｐ１を通過することによってラベル供給部３から供給されるラベルＬを受け取る動作を行う。一方、ラベル装着ユニット４３は、ラベル装着部４が回転基準位置αを通過する前に行なったラベル装着動作の状態（４本の吸引杆４３５Ａ〜４３５ＤがラベルＬをボトルＢに被せた状態）を保持している。

ラベル装着ヘッド４１が回転基準位置αを通過してボトル受渡位置Ｐ５まで移動する間は、ラベル受取ユニット４２は最下位の位置に保持される（図１３（ａ）〜（ｄ）のラベル受取ユニット４２の高さ位置参照）。すなわち、ラベル受取ユニット４２は受け取ったラベルＬの高さ位置を維持する。一方、ラベル装着ユニット４３は、回転基準位置αを通過すると、直ちに４本の吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄの吸引を解除し、４本の吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄを開いた状態で最上位の位置に移動する。これにより、２本のテイクアップ部材４２３で保持されているラベルＬが４本の吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄで囲まれる状態となる（図１３（ｂ）のラベルＬと４本の吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄの位置関係参照）。

次に、４本の吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄのうち、ラベルＬに対向している２本の吸引杆４３５Ｃ，４３５Ｄを閉じて当該２本の吸引杆４３５Ｃ，４３５Ｄと２本のテイクアップ部材４２３でラベルＬを挟み（図１３（ｃ）の状態参照）、２本の吸引杆４３５Ｃ，４３５Ｄの吸引を開始すると同時に２本のテイクアップ部材４２３の吸引を解除して２本の吸引杆４３５Ｃ，４３５ＤがラベルＬを受け取る（図１３（ｄ）参照）。

なお、図１３（ｄ）のタイミングはラベル装着ヘッド４１がボトル受渡位置Ｐ５を通過するタイミングで、ラベル保持部４０ａに保持されていたラベル付きボトルＢはラベル搬出部５によって搬出されるので、図１３（ｄ）ではラベル付きボトルＢが描かれていない。また、２本の吸引杆４３５Ｃ，４３５ＤがラベルＬを受け取ったときは両吸引杆４３５Ｃ，４３５ＤがラベルＬの幅方向の両端部を吸引しているだけであるので、ラベルＬは両吸引杆４３５Ｃ，４３５Ｄ側に湾曲した形となる（図１３（ｄ）のラベルＬの形状参照）。

２本の吸引杆４３５Ｃ，４３５ＤがラベルＬを吸着している状態で残りの２本の吸引杆４３５Ａ，４３５ＢとともにラベルＬを挟む動作を行なわせようとすると、２本のテイクアップ部材４２３がその動作の障害となるので、ラベル装着ヘッド４１がボトル受渡位置Ｐ５からボトル受取位置Ｐ４に移動するまでの間にラベル受取ユニット４２が最上位の位置に上昇する。すなわち、ラベル受取ユニット４２の退避動作が行われる（図１３（ｅ）参照）。

ラベル受取ユニット４２の退避動作が完了すると、４本の吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄに閉じる動作を行わせて本体４３３の内側の一組の吸引杆４３５Ａ，４３５Ｃと外側の一組の４３５Ｂ，４３５ＤでラベルＬの幅方向の両端部を挟み込み（図１３（ｆ）の状態参照）、全ての吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄの吸引動作を行なわせた後、４本の吸引杆４３５Ａ〜４３５Ｄに開く動作を行なわせる（図１３（ｇ）の状態参照）。この動作により各吸引杆４３５Ｃ〜４３５ＤがラベルＬの幅方向の両端部を外側に引っ張るので、図１３（ｇ）に示すようにラベルＬが筒型に開かれる。

４本の吸引杆４３５Ｃ〜４３５ＤによるラベルＬを開く動作が完了すると、その状態を保持してラベル装着ユニット４３は最下位の位置に移動し、同時にラベ受取ユニット４２も最下位の位置に移動する。すなわち、ラベル受取ユニット４２及びラベル装着ユニット４３は同時にボトル保持部４０ａに保持されているボトルＢに向かって下降し、最下位の位置に到達すると、図１３（ｈ）に示すように、は４本の吸引杆４３５Ｃ〜４３５Ｄで開いたラベルＬがボトルＢに被せられ、ボトルＢへのラベルＬの装着が完了する。

ラベル装着の完了タイミングは、ラベル装着ヘッド４１が回転基準位置αを通過する前の所定のタイミングに調整されているので、その時のラベル受取ユニット４２とラベル装着ユニット４３の状態が保持されてラベル装着ヘッド４１は回転基準位置αに戻ることになる（図１３（ａ）の状態参照）。従って、各ラベル装着ヘッド４１は、支持盤４０によってロータリーを周回する毎に、上述した図１３（ａ）〜（ｈ）に示す動作を行なってボトルＢにラベルＬを装着する。

なお、ボトルＢへのラベルＬの装着速度（本／分）は、回転基準位置αを通過するラベル基準ヘッド４１の１分間当たりの本数であるから、支持盤４０の回転速度（回／分）によって決定される。支持盤４０上には３０本のラベル装着ヘッド４１が設けられているので、支持盤４０の回転速度をＮ（回／分）とすると、ラベルの装着速度は３０×Ｎ（本／分）となる。

次に、ラベル装着装置１の特徴的な構成であるラベル装着不良解析部６について説明する。

図１４は、解析装置６０における解析処理を行なうための構成を示す機能ブロックで示した図である。

解析装置６０は、解析処理部６０ａ、撮影制御部６０ｂ、撮影画像記憶部６０ｃ、インターフェース部６０ｄ、カメラ部６０ｅ、解析結果記憶部６０ｆ、操作部６０ｇ及び表示部６０ｈの機能ブロックを含む。カメラ部６０ｅ、解析結果記憶部６０ｆ、操作部６０ｇ及び表示部６０ｈはインターフェース部６０ｄによって解析処理部６０ａと撮影制御部６０ｂに接続されている。カメラ部６０ｅは、上述した図２に示すラベル検査位置Ｐ３、ラベル装着位置Ｐ２、ボトル受取位置Ｐ４、ラベル受取位置Ｐ１の各位置のボトルＢやラベルＬやラベル付きボトルＢを撮影するための第１カメラ６１乃至第４カメラ６４を含む部分である。

解析処理部６０ａは、第１カメラ６１乃至第４カメラ６４の撮影画像を用いてラベル装着装置１で生産される各ラベル付きボトルＢのラベル装着の良否を判定し、不良の場合はその不良要因を解析する部分である。撮影画像記憶部６０ｃは、第１カメラ６１乃至第４カメラ６４で撮影される画像データ（以下、「撮影データ」という。）をそれぞれ所定の枚数分（例えば、１００枚分）だけ一時的に保存する部分である。

撮影制御部６０ｂは、第１カメラ６１乃至第４カメラ６４の撮影動作を制御する部分である。撮影制御部６０ｂは、レリーズ指令信号が入力される毎に第１カメラ６１〜第４カメラ６４の撮影動作を行なわせ、第１カメラ６１〜第４カメラ６４から転送される撮影データをＲＡＭの撮影画像記憶領域に記憶させる。解析処理部６０ａと撮影制御部６０ｂは、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）を含むマイクロコンピュータで構成され、解析処理部６０ａ及び撮影制御部６０ｂは、解析プログラム及び撮影プログラムを記憶するＲＯＭと、その解析プログラムや撮影プログラムを実行するＣＰＵと、ＣＰＵが解析プログラムや撮影プログラムを実行するために必要なプログラムやデータを保存するＲＡＭ（特に作業領域として設定された記憶領）によって構成され、撮影画像記憶部６０ｃは、ＲＡＭ（特に画像データ保存領域として設定された記憶領域）によって構成される。

撮影画像記憶部６０ｃには、第１カメラ６１乃至第４カメラ６４の撮影データがそれぞれ所定の枚数分（例えば、１００枚分）だけ一時的に保存される。なお、撮影データの主たる用途は、作業者が不良要因を視覚的に解析するためであるので、撮影データは白黒の２値化処理によるデータ圧縮が行なわれて撮影画像記憶６０ｂに保存される。従って、ＲＡＭには、図１５に示すように、第１カメラ６１乃至第４カメラ６４の撮影データをそれぞれ保存する４つの撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４が設けられている。各撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４は１００個のアドレスが設けられ、各アドレスに撮影データが１枚ずつ保存される。

最初の１００枚の撮影データは撮影順にアドレスの番号順に保存されるが、１００枚を超えると、最も小さいアドレス（最上位のアドレス）に戻ってアドレスの番号順に先の撮影データを破棄しながら新しい撮影データが保存される。例えば、撮影画像保存領域ＡＲ１では、最初の１００枚の撮影データが撮影順にアドレス（０００１）から（０１００）に保存されるが、１０１枚目から２００枚目の撮影データはアドレス（０００１）に戻り、各アドレスに保存されている撮影データを破棄しながらアドレス（０００１）から（０１００）に保存される。従って、各撮影画像保存領域ＡＲ１〜ＡＲ４には、常に最新の撮影データから遡って１００枚分の撮影データが一時的に保存される。

なお、各撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４に保存されている撮影データを古い順に破棄し、残っている撮影データのアドレスをそれぞれ１つずつ繰り上げるとともに最新の撮影データを最下位のアドレスに記憶するようにしてもよい。すなわち、最新の１００枚分の撮影データを常に各撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４のアドレスの番号順に記憶させるようにしてもよい。例えば、上記の撮影画像保存領域ＡＲ１の例では、アドレス（０００１）〜（０１００）に保存された撮影データの保存先を１つずつ繰り上げ、１０１枚目の撮影データをアドレス（０１００）に保存する。従って、アドレス（０００１）〜（０１００）には２枚目から１０１枚目の撮影データが保存される。

図２に示すラベル装着位置Ｐ２、ラベル検査位置Ｐ３、ボトル受取位置Ｐ４、ラベル受取位置Ｐ１の各位置へのボトルＢやラベルＬを受け取るラベル装着ヘッド４１の搬送は支持盤４０の回転動作によって行なわれるので、カメラ部６０ｅ内の第１カメラ６１〜第４カメラ６４へのレリーズ指令信号は、当該支持盤４０の回転に同期して出力される。

例えば、支持盤４０の回転軸に３０本のラベル装着ヘッド４１にそれぞれ対応してスリットが設けられたロータリーエンコーダを設けるとともに、回転基準位置αの方向でロータリーエンコーダに対向する位置にスリットを検出するセンサを設け、支持盤４０の回転速度に比例した周期のスリットを検出したパルス信号をレリーズ指令信号として出力させる。スリットを検出したパルス信号はラベル装着ヘッド４１が回転基準位置αを通過するのに同期して出力されるから、撮影制御部６０ｂはこのパルス信号が入力されると、第１カメラ６１乃至第４カメラ６４の撮影動作を行なわせる。従って、第１カメラ６１と第２カメラ６２は、ラベル付きボトルＢがラベル装着位置Ｐ２とラベル検査位置Ｐ３に搬送される毎に当該ラベル付きボトルＢの検査箇所とボトル全体をそれぞれ撮影する。また、第３カメラ６３は、ボトルＢがボトル受取位置Ｐ４で受け取られる毎に当該ボトルＢを撮影し、第４カメラ６４は、ラベルＬがラベル受取位置Ｐ１で受け取られる毎に当該ラベルＬを撮影する。

第１カメラ６１乃至第４カメラ６４は、撮影をする毎にその撮影データを解析装置６０に転送する。解析装置６０では、撮影制御部６０ｂが第１カメラ６１乃至第４カメラ６４から撮影データが転送される毎にそれらの撮影データをＲＡＭの撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４に保存する。

なお、本実施形態では、ＲＡＭに１００枚分の撮影データが保存されるので、各撮影データがＲＡＭに保存される時間ｔは撮影周期を「Ｔｒ」とすると、ｔ＝１００×Ｔｒである。一方、ラベル付きボトルＢを検査するための第４カメラ６４の撮影データに対して、当該ラベル付きボトルＢに関係する第１カメラ６１のラベルＬの撮影データや第２カメラ６２のボトルＢの撮影データは撮影タイミングが早いので、第４カメラ６４の撮影データがＲＡＭに保存されている期間と第１カメラ６１や第２カメラ６２の撮影データがＲＡＭに保存されている期間にズレが生じる。

従って、検査したラベル付きボトルＢに関連する４枚の撮影データ（ラベルＬの撮影画像、ボトルＢの撮影画像、ラベル付きボトルＢ全体の撮影画像、ラベル付きボトルＢの検査箇所の撮影画像）が全てＲＡＭに保存されている時間ｔ’は（１００×Ｔｒ）より短くなる。正確には、第１カメラ６１で撮影されたラベルＬがボトルＢに装着されて第４カメラ６４で撮影されるまでの時間（支持盤４０がボトル３３本分の回転をする時間）だけ短くなる。

例えば、７２０本／分の速度でラベル装着をした場合、撮影周期ＴｒはＴｒ＝６０／７２０＝１／１２（秒）となるから、撮影データの保存時間ｔは凡そ８（秒）となる。一方、ラベル支持盤４１がボトル３３本分の回転をする時間は３３／１２＝２．７５であるから、各ラベル付きボトルＢに関連する４枚の撮影データがＲＡＭに保存されている時間ｔ’は、凡そ５．４（秒）となる。

解析処理部６０ａは、保存時間ｔ’よりも短い周期で、各ラベル付きボトルＢのラベル装着の良否を判定し、「不良」と判定されたときは、ＲＡＭの撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４から不良と判定されたラベル付きボトルＢに関連する４枚の撮影データを後述する解析結果とともに解析結果記憶部６０ｆに転送する。従って、不良と判定されたラベル付きボトルＢに関連する４枚の撮影データを確実に解析結果記憶部６０ｆに転送して保存することができる。なお、ＲＡＭの撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４の容量を増やし、保存する撮影データの枚数を増やせば、保存時間ｔ’が長くなるので、解析処理部６０ａにおける解析処理の時間に余裕を持たせることができる。

図１４に戻り、解析結果記憶部６０ｆは、ＣＰＵにインターフェース部６０ｄを介して接続されるハードディスクなどの記憶装置で構成され、解析処理部６０ａの解析処理の結果として出力されるデータや不良と判定されたラベル付きボトルＢに関連する４枚の撮影データを保存する。

ラベル装着装置１は、例えば、７２０本／分の速度でボルトＢへのラベル装着処理を行なうので、ラベル装着不良が発生したとしてもその不良がその後のラベル装着処理に重大な問題とならない場合は直ちにラベル装着装置１の動作を停止させることは難しい。例えば、ラベル装着部４のラベル装着ヘッド４１がラベルＬを受け取る姿勢が適正姿勢からズレ、それが原因でラベル付きボトルＢの検査で不良が発生する場合は、全てのラベル装着ヘッド４１が不良でなければ、全てのラベル付きボトルＢの検査結果が不良になることはない。

このような場合は、特定のラベル装着ヘッド４１の調整不良がラベル装着の不良原因であるから、この不良原因を解消するためにラベル装着装置１を停止させ、調整不良のラベル装置ヘッド４１を探し、当該ラベル装着装置１の調整をするとすれば、著しく生産性を低下することになる。従って、このような場合は、作業者がラベル装着装置１を停止させることなくラベル装着装置１の不良の発生状況を監視し、ラベル装着装置１の調整が必要と判断した場合に、ラベル装着装置１を停止させてメンテナンス（不良原因の解析と装置の調整など）を行うことになる。

なお、本実施形態では説明を省略したが、実際のラベル装着装置にはボトル搬出部５の搬送経路上に不良のラベル付きボトルＢを排除するボトル排除機構が設けられており、ラベル装着不良解析部６でラベル装着不良と判定されると、そのラベル付きボトルＢがボトル排除機構を通過するときに当該ボトル排除機構が作動して搬出経路から排除されるようになっている。

解析結果記憶部６０ｆは、ラベル装着装置１のメンテナンスで作業者が不良解析を行うためにラベル装着不良が生じたラベル付きボトルＢの解析結果を保存しておくためのメモリである。

操作部６０ｇは、作業者がラベル操作装置１を動作させるために必要な情報を入力したり、各種の動作指令を入力したり機能を果す部分である。操作部６０ｇには専用のキーボートはテンキーが設けられており、作業者は操作部６０ｇのキーを操作することによってラベル装着不良の解析処理に関する各種の指令を入力することができる。

表示部６０ｈは、例えば、液晶ディスプレイで構成され、ラベル装着装置１の動作状態を表示させる機能を果す部分である。作業者は、操作部６０ｇを操作することによってラベル装着装置１の動作中における解析装置６０の処理状況を表示させることができる。その表示では、解析装置６０が各ラベル付きボトルＢの検査を行なう毎に、例えば、図１６に示すような検査結果の画像が表示される。なお、ラベル装着装置１のラベル装着処理速度は高速であるので、表示部６０ｈには各ラベル付きボトルＢの検査結果が一瞬しか表示されず、各検査結果の内容を作業者は視認することはできないが、検査不良が発生したときにはそのメッセージが表示されるので、作業者は表示部６０ｈの表示状況からラベル装着装置１の動作状況を確認することができる。

図１６に示す検査結果の画像は、４枚の撮影データを一括表示する部分と検査結果の内容を示す部分とで構成される。撮影画像の表示部分は図４に示す４枚の撮影データを格子状に配列して表示したものであり、左上と左下にそれぞれ第４カメラ６４の検査用撮影データと第３カメラ６３のラベル付きボトルＢ全体の撮影データを配列し、右上と右下に第２カメラ６２のボトルＢを受け取ったときの撮影データと第１カメラ６１のラベルＬを受け取ったときの撮影データを配列したものである。すなわち、４枚の撮影データを撮影順に右下から左上にＮ字状に配列したものである。

なお、４枚の撮影データの配列順は、図１６の例に限定されるものではない。要は４枚の撮影データの撮影順が直感的に把握できる配列であればよく、例えば、４枚の撮影画データを撮影順に右上から左上にＵ字状に配列してもよく、右下から左上にＺ字状に配列してもよい。

検査結果の内容を示す部分（図１６の右側の部分）には、検査不良となったボトルを特定する情報と、検査日時と、パターンマッチングにより算出されるズレ量などの情報が含まれる。なお、ボトルを特定する情報や検査日時には、各ラベル付きボトルＢのラベル装着の検査が順番に行なわれるので、例えば、検査開始後の順番や検査時刻が添付される。

解析処理部６０ａは、第４カメラ６４で撮影された画像（以下、「検査用撮影画像」という。）を予め用意された基準画像（正常にラベルＬが装着されたラベル付きボトルＢの検査箇所を撮影した画像）とパターンマッチングにより照合してラベル装着の良否を判定する。解析処理部６０ａは、例えば、基準画像に対する検査用撮影画像の上下方向のズレ量と左右方向のズレ量を算出し、それらのズレ量のいずれもが所定の許容範囲内であれば、ラベル装着結果は「良」と判定し、いずれか一方又は両方のズレ量が許容範囲外であれば、ラベル装着結果は「不良」と判定する。そして、「不良」と判定されたときは、解析処理部６０ａは、ＲＡＭの撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４から不良と判定されたラベル付きボトルＢに関連する４枚の撮影データを解析結果（ラベル装着の良否判定、各方向のズレ量、タイムスタンプなどの情報を含む。）のデータとともに解析結果記憶部６０ｆに転送する。

なお、解析処理部６０ａは、ラベル付きボトルＢだけでなく、ラベル受取位置Ｐ１で受け取る各ラベルＬやボトル受取位置Ｐ４で受け取る各ボトルＢの撮影画像についてもパターンマッチングにより受取姿勢のズレ量を算出し、そのズレ量を用いて受取姿勢の良否を判別するようにしてもよい。

この場合は、図１７に示すように、第１カメラ６１、第３カメラ６３及び第４カメラ６４の各撮影データが表示される表示領域の所定の位置（図１７では右下の部分）に、それぞれ上下方向と左右方向のズレ量と良否の判定結果を表示するにするとよい。このようにすることで、作業者は、例えば、不良と判定されたラベル付きボトルＢのラベルＬの受取姿勢やボトルＢの受取姿勢でＮＧが出ている場合、ラベルＬとボトルＢの受取姿勢のズレ量からラベルＬとボトルＢの受取姿勢がラベル付きボトルＢの不良にどの程度影響しているのかを判断することができる。

また、ラベルＬ、ボトルＢの受取姿勢の判定では、良否だけでなく複数のランク判別をするようにしてもよい。例えば、Ａ：適正、Ｂ：やや不適（ズレ量；小 ラベル不良要因になる可能性；低い）、Ｃ：かなり不適（ズレ量；中 ラベル不良要因になる可能性；高い）、Ｄ：不適（ズレ量；大 ラベル不良の主要因）のようなランク分けをするようにし、図１７に示す表示例において、ラベルＬ及びボルトＢの受取姿勢の撮影データの表示部分にランク結果も表示するとよい。この場合は、検査結果（ラベル装着の良否判定）とラベルＬ及びボトルＢの受取姿勢の良否判定やランク判定の判定結果、更には検査結果とラベルＬ及びボトルＢの判定結果の関連性などの判断結果等が解析結果のデータに含まれることになる。

ラベルＬ、ボトルＢの受取姿勢の判定でランク分けの判定をしておくと、ラベル付きボトルＢのラベル装着不良が発生したとき、そのラベル付きボトルＢの検査結果にラベルＬとボトルＢの受取姿勢の判定ランクが含まれるので、これらの受取姿勢の状況がラベル装着不良にどの程度影響したかを判別することができる。

例えば、ラベルＬがランクＡでボトルＢがランクＤであれば、作業者は解析時にボトルＢの姿勢が不良のためにラベルＬを装着するときにラベル装着不良となる位置ずれが生じたと判断することができ、ラベルＬがランクＤでボトルＢがランクＡであれば、ラベルＬの姿勢が不良のためにそのラベルＬを装着するときにラベル装着不良となる位置ずれが生じたと判断することができる。また、ラベルＬもボトルＢがランクＣであれば、作業者はラベルＬの姿勢とボトルＢの姿勢が相互に不良のためにラベルＬを装着するときにラベル装着不良となる位置ずれが生じたと判断することができる。

次に、解析処理部６０ａと撮影制御部６０ｂの行なう処理手順について簡単に説明する。まず、図１８のフローチャートを用いて撮影制御部６０ｂによる第１カメラ６１〜第４カメラ６４の撮影制御について説明する。

ラベル装着装置１のラベル装着動作が開始されると、撮影制御部６０ｂは、先ず、撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４の撮影データを記憶するアドレス位置をカウントするカウンタの値ｉを「１」にセットする（Ｓ１）。なお、ここでは、アドレス位置を撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４の先頭位置からの番号とし、カウンタはその番号をカウントするものとする。上述したように、本実施形態では撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４の撮影データの保存枚数は１００枚であるので、カウンタのカウント範囲は１〜１００となる。従って、カウント値が１００を越えると、カウンタは再度１〜１００のカウントを行なうことになる。

続いて、撮影制御部６０ｂは、レリーズ指令信号が入力されたか否かを判別し（Ｓ２）、レリーズ指令信号が入力されると（Ｓ２：ＹＥＳ）、第１カメラ６１乃至第１カメラ６４に転送して撮影動作を行なわせる（Ｓ３）。その後、第１カメラ６１乃至第１カメラ６４から撮影データが返送されると（Ｓ４：ＹＥＳ）、その撮影データをそれぞれ撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４のｉ番目のアドレスに記憶し（Ｓ５）、カウント値ｉを１だけ増加する（Ｓ６）。

続いて、撮影制御部６０ｂは、カウント値ｉが「１０１」になっているか否かを判別し（Ｓ７）、ｉ＝１０１であれば（Ｓ７：ＹＥＳ）、カウント値ｉから「１００」を引き（Ｓ８）、ｉ＝１０１でなければ（Ｓ７：ＮＯ）、ステップＳ８の処理をすることなくステップＳ２に戻る。以下、撮影制御部６０ｂは、上記のステップＳ２〜Ｓ８のループ処理を行ない、レリーズ指令信号が入力される毎に第１カメラ６１〜第４カメラ６４に撮影動作を行なわせ、その撮影データを撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４の１００個のアドレスに循環的に記憶する処理を繰り返す。

図１９は、第１カメラ６１乃至第４カメラ６４における撮影動作を示すフローチャートである。

第１カメラ６１乃至第４カメラ６４では、撮影制御部６０ｂからレリーズ指令信号が入力されると（Ｓ１１：ＹＥＳ）、撮影動作が行なわれる（Ｓ１２）。この撮影動作における露出とシャッタスピードは予め設定されている。なお、ラベル装着装置１のラベル装着速度の最大値を３０×Ｎmax（枚／分）とすると、各カメラのシャッタスピードは６０／（３０×Ｎmax）＝２／Ｎmax（秒）よりも短い値が設定されている。

続いて、撮影動作が終了すると、その撮影データに対して所定の圧縮処理が行なわれた後（Ｓ１３）、解析装置６０に転送され（Ｓ１４）、ステップＳ１１に戻る。以下、第１カメラ６１乃至第４カメラ６４では、上記のステップＳ１１〜Ｓ１４のループ処理を行ない、レリーズ指令信号が入力される毎に撮影動作を行い、その撮影データを解析装置６０に転送する処理が繰り返される。

図２０Ａ、図２０Ｂは、解析処理部６０ａによる解析処理の処理手順を示すフローチャートである。

ラベル装着装置１でボトルＢへのラベル装着を行なわせる場合、作業者は最初に初期設定を行ない、慣らし運転を行なってその初期設定の確認を行なう。すなわち、ラベル基材Ｍの設定やボトルＢの供給準備を行ない、実際にラベル装着動作を行なってラベルＬの供給工程、ボトルＢの供給工程、ラベルＬとボトルＢを受け取って当該ラベルＬを当該ボトルＢに装着する工程、ラベルＬが装着されたボトルＢの搬出工程の各工程の動作確認が行なわれる。そして、この動作確認のときにも解析処理装置６０は動作するので、ＲＡＭの撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４には撮影データが記憶されている。

上記の初期設定が終了した後、作業者が操作部６０ｇからラベル装着動作の開始を指令する操作を行なうと、図２０Ａ、図２０Ｂに示すフローチャートに従ってラベル装着処理中に解析処理が行なわれ、その処理は作業者が操作部６０ｇからラベル装着動作の停止を指令する操作が行なれるまで繰返される。

ラベル装着動作を開始すると、解析処理部６０ａは、先ず、撮影画像記憶領域ＡＲ４の検査対象の撮影データが記憶されているアドレス位置をカウントするカウンタの値ｊを「０」にリセットする（Ｓ２１）。なお、このカウンタ値ｊもカウンタ値ｉと同様に、アドレス位置を撮影画像記憶領域ＡＲ４の先頭位置からの番号とし、カウンタはその番号をカウントするものである。

続いて、解析処理部６０ａは、レリーズ指令信号が入力されたか否かを判別し（Ｓ２２）、レリーズ指令信号が入力されると（Ｓ２２：ＹＥＳ）、カウント値ｊを「１」だけ増加し（Ｓ２３）、そのカウント値ｊが「３４」になったか否かを判別する（Ｓ２４）。解析処理部６０ａは、ｊ＜３４であれば（Ｓ２４：ＮＯ）、ステップＳ２２に戻り、ｊ＝３４になると（Ｓ２４：ＹＥＳ）、ステップとＳ２５に移行する。

カウント値ｊが「３４」になるまで、検査処理を開始しないのは、最初のラベルＬがラベル受取位置Ｐ１で撮影されたときにはラベル検査位置Ｐ３にそのラベルＬが装着されたラベル付きボトルＢがなく、そのラベル付きボトルＢがラベル検査位置Ｐ３に到達するのにボトル３３本分の回転（すなわち、３４回分の撮影動作）が必要になるからである。撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４に記憶される撮影データのアドレス関係で言えば、３４枚分のラベルＬの撮影データが撮影画像記憶領域ＡＲ１のアドレス（００３３）からアドレス（０００１）に記憶され、２３枚分のボトルＢの撮影データが撮影画像記憶領域ＡＲ２のアドレス（００１０）からアドレス（０００１）に記憶され、２枚分のラベル付きボトルＢ全体の撮影データが撮影画像記憶領域ＡＲ３のアドレス（０００２），（０００１）に記憶されるときに、最初のラベル付きボトルＢの撮影データが撮影画像記憶領域ＡＲ４の先頭のアドレス（０００１）に記憶されるので、撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４における撮影データの記憶状態がそのような状態になるまで待つということである。

従って、検査対象の撮影データの撮影画像記憶領域ＡＲ４におけるアドレス位置ＡＤ４と他の３枚の撮影データの撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ３におけるアドレス位置ＡＤ１，ＡＤ２，ＡＤ３とは、ＡＤ１＝ＡＤ４＋３３、ＡＤ２＝ＡＤ４＋２２、ＡＤ３＝ＡＤ４＋１（但し、１≦ＡＤ４≦１００）の関係になっている。

ステップＳ２５に移行すると、解析処理部６０ａは、撮影画像記憶領域ＡＲ４のカウント値ｊのアドレス位置に記憶されている検査用撮影画像とＲＡＭの所定の記憶領域に格納されている基準画像とのパターンマッチング処理を行なう。解析処理部６０ａは、パターンマッチング処理で基準画像に対する検査用撮影画像の左右方向のズレ量Ｅｘと上下方向のズレ量Ｅｙを算出する。

続いて、解析処理部６０ａは、パターンマッチング処理で算出されたズレ量Ｅｘ，Ｅｙをそれぞれ予め設定された許容範囲Ｓｘ，Ｓｙと比較することによってラベル装着の良否判定（ラベル付きボトルＢの検査）を行う（Ｓ２６）。

続いて、解析処理部６０ａは、カウント値ｊが、ｊ≦１、１＜ｊ≦２２、２２＜ｊ≦３３、３３＜ｊのいずれの範囲にあるかを判別する（Ｓ２７、Ｓ２８、Ｓ２９）。

解析処理部６０ａは、ｊ≦１であれば（Ｓ２７：ＹＥＳ）、撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ３からそれぞれ読み出す撮影データのアドレス値ｋ１，ｋ２，ｋ３をｋ１＝（ｊ＋１００）−３３＝ｊ＋６７、ｋ２＝（ｊ＋１００）−２２＝ｊ＋７８、ｋ３＝（ｊ＋１００）−１＝ｊ＋９９により算出し（Ｓ３０）、１＜ｊ≦２２であれば（Ｓ２８：ＹＥＳ）、アドレス値ｋ１，ｋ２，ｋ３をｋ１＝ｊ＋６７、ｋ２＝ｊ＋７８、ｋ３＝ｊ−１により算出し（Ｓ３１）、２２＜ｊ≦３３であれば（Ｓ２９：ＹＥＳ）、アドレス値ｋ１，ｋ２，ｋ３をｋ１＝ｊ＋６７、ｋ２＝ｊ−２２、ｋ３＝ｊ−１により算出し（Ｓ３２）、３３＜ｊであれば（Ｓ２９：ＮＯ）、アドレス値ｋ１，ｋ２，ｋ３をｋ１＝ｊ−３３、ｋ２＝ｊ−２２、ｋ３＝ｊ−１により算出して（Ｓ３３）、ステップＳ３４に移行する。

ステップＳ３４に移行すると、解析処理部６０ａは、撮影画像記憶領域ＡＲ１のアドレス値ｋ１、撮影画像記憶領域ＡＲ２のアドレス値ｋ２、撮影画像記憶領域ＡＲ３のアドレス値ｋ３、撮影画像記憶領域ＡＲ４のアドレス値ｊから撮影データを読み出し、それらの撮影データとステップＳ２６の検査結果を用いて図１６若しくは図１７に示す検査結果表示用の画像データを作成し、表示部６０ｈに表示する。

続いて、解析処理部６０ａは、ステップＳ２６の検査結果が不良であるか否かを判定し（Ｓ３５）、不良であれば（Ｓ３５：ＹＥＳ）、撮影画像記憶部６０ｃの撮影画像記憶領域ＡＲ１〜ＡＲ４の各アドレス値ｋ１，ｋ２，ｋ３，ｊに記憶されている撮影データと、ズレ量Ｅｘ，Ｅｙ及びこのズレ量Ｅｘ，Ｅｙを用いた検査結果を含むデータとを解析結果記憶部６０ｆに記憶し（Ｓ３６）、カウント値ｊを１だけ増加する（Ｓ３７）。

続いて、解析処理部６０ａは、カウント値ｊが「１０１」になっているか否かを判別し（Ｓ３８）、ｊ＝１０１であれば（Ｓ３８：ＹＥＳ）、カウント値ｊから「１００」を引いた後（Ｓ３９）、レリーズ指令信号が入力されたか否かを判別し（Ｓ４０）、ｊ＝１０１でなければ（Ｓ３８：ＮＯ）、ステップＳ３９の処理をすることなくレリーズ指令信号が入力されたか否かを判別する（Ｓ４０）。そして、レリーズ指令信号が入力されると（Ｓ４０：ＹＥＳ）、ステップＳ２５に戻り、以下、解析処理部６０ａは、上述したステップＳ２５〜Ｓ４０の処理を繰り返す。

なお、図２０Ａ、図２０Ｂに示すフローチャートは、第１カメラ６１の撮影位置に対する第２カメラ６２、第３カメラ６３及び第４カメラ６４の相対的な撮影位置がラベル装着部４におけるボトル数でそれぞれ「１本」、「２２本」、「３３本」の場合を例にしたものであるが、第１カメラ６１の撮影位置に対する第２カメラ６２、第３カメラ６３及び第４カメラ６４の相対的な撮影位置は任意に変更することができる。例えば、ボトルＢの受取姿勢に代えてラベルＬの開口状態を撮影し、ラベルＬの受取から開口までの工程での不良の発生要因を監視するようにしてよい。このように撮影位置を変更した場合は、それに応じてステップＳ２４、ステップＳ２７〜Ｓ２９の判定閾値やステップＳ３０〜Ｓ３３のアドレス値ｋ１〜ｋ３の演算式が変化することは言うまでもない。

すなわち、第１カメラ６１の撮影位置に対する第２カメラ６２、第３カメラ６３及び第４カメラ６４の相対的な撮影位置をラベル装着部４におけるボトル数でそれぞれ「ｘ本」、「ｙ本」、「ｚ本」とすると、ステップＳ２４の判定式は「ｊ＝ｚ＋１」となり、ステップＳ２７、Ｓ２８、Ｓ２９の各判定式は「ｊ≦ｘ」、「ｘ＜ｊ≦ｙ」と「ｙ＜ｊ≦ｚ」となる。

また、アドレス値ｋ１の演算式はステップＳ３０、Ｓ３１，Ｓ３２ではｋ１＝（ｊ＋１００）−ｚ＝ｊ−ｚ＋１００となり、ステップＳ３３ではｋ１＝ｊ−ｚとなる。また、アドレス値ｋ２の演算式はステップＳ３０、Ｓ３１ではｋ２＝（ｊ＋１００）−ｙ＝ｊ−ｙ＋１００となり、ステップＳ３２、Ｓ３３ではｋ２＝ｊ−ｙとなる。また、アドレス値ｋ３の演算式はステップＳ３０ではｋ３＝（ｊ＋１００）−ｘ＝ｊ−ｘ＋１００となり、ステップＳ３１、Ｓ３２、Ｓ３３ではｋ２＝ｊ−ｘとなる。

また、上記実施形態では、ラベル装着装置１がラベル装着処理をしている間は、不良になったラベル付きボトルＢに関連する４枚の撮影データとその検査結果のデータを解析結果記憶部６０ｆに記憶させるだけであったが、不良が連続する個数が所定の個数になると、ラベル装着装置１のメンテナンスが必要と判断して、表示部６０ｈの表示をメンテナンスの警告表示に切り換えるとともにアラーム音を出力して、作業者にその旨を報知するようにしてもよい。

また、上記実施形態では、ラベル装着装置１がラベル装着処理をしている間の表示部６０ｈへの表示は図１６若しくは図１７に示す４枚の撮影データの表示を瞬間的にするだけであるが、不良が発生すると、表示画面を４枚の撮影データの瞬時的な表示と不良が発生したラベル付きボトルＢのリスト表示の形態に切り替えるようにしてもよい。この表示形態では、作業者は４枚の撮影データの瞬時的な表示によりラベル装着処理が実行されていることを視認できるとともに、リスト表示によりラベル付きボトルＢの発生状況（発生頻度と発生時間の分布など）を把握することができ、作業者がメンテナンスの要否を容易に判断することができる。

上記の複数種類の表示形態は、作業者が操作部６０ｇから表示モードの選択操作によって切り替えるようにしてもよく、ラベル装着の不良の発生状況に応じて自動的に切り替えさせるようにしてもよい。前者の場合は、作業者が操作部６０ｇから表示モードの選択操作があると、解析制御部６０ａは、解析結果記憶部６０ｆから解析結果とその解析結果に含まれる複数枚の撮影データとを読み出し、選択された表示モードに対応する所定のフォーマットでそれらの撮影データを一括表示するための画像データを生成し、表示部６０ｈに表示する処理を行なう。

また、上記実施形態では、ラベル付きボトルＢの検査用撮影画像を用いてラベル装着の良否判定をするようにしていたが、第１カメラ６１、第２カメラ６２及び第４カメラ６４の各撮影画像を用いてそれぞれパターンマッチングにより検査を行い、いずれかの検査で不良が発生すると、その不良となったラベルＬ、ボトルＢ若しくはラベル付きボトルＢに関連する４枚の撮影データを解析結果記憶部６０ｆに保存させるようにしてもよい。この場合は、検査した全ての工程のパターンマッチングによるズレ量のデータが検査結果として解析結果記憶部６０ｆに保存される。

また、この場合は、作業者は操作部６０ｇから、ラベル受取り、ボトル受取り、ラベル装着処理のどの工程で検査を行なわせるのかを選択できるようにするとよい。すなわち、ラベル装着装置１を稼動させる初期設定において、ラベル受取り、ボトル受取り及びラベル装着処理の各工程に対して「検査有り」と「検査無し」の選択画面を表示部６０ｈに表示させ、作業者に「検査有り」と「検査無し」のいずれかを選択させるようにするとよい。

以上のように、本実施形態に係るラベル装着装置１によれば、ラベル付きボトルＢの検査箇所をカメラで撮影し、その撮影画像を用いてラベル装着の良否を判定するだけでなく、不良と判定されたときには、検査用撮影画像とともにラベル装着装置１でそのラベル付きボトルＢを生産するためのラベルＬの受取工程やボトルＢの受取工程などの各工程の撮影画像やラベル付きボトルＢ全体の撮影画像を解析結果記憶部６０ｆに記憶するようにしているので、メンテナンス時に作業者が不良を解析するとき、不良の発生原因がどの工程で生じているのか、不良発生原因となる工程に対する不良の調整具合などを容易に把握することができる。

また、解析処理部６０ａで、ラベルＬの受取姿勢やボトルＢの受取姿勢の良否をランク分けし、ラベル付きボトルＢの検査で不良と判定されたときに、ラベルＬ及びボトルＢの受取姿勢の具合が検査不良にどの程度影響したかを解析させるようにすれば、作業者の主観的な判断を排除し、より客観的かつ迅速に不良原因を究明することができる。

更に、解析処理部６０ａに解析結果に基づいて、ラベル装着装置１の稼動を停止させるか否かなどの安全対策（作業者へのアラームを含む）を制御することにより、稼動時に発生するラベル装着不良に対して適切な措置が講じやすくなる。

Claims (6)

1. ラベルが連続的に印刷されたラベル基材をラベル切断位置に搬送し、前記ラベル基材から切り離すことによって前記ラベルを供給するラベル供給手段と、
   前記ラベルを装着すべき複数の容器を搬送する容器搬送手段と、
   前記ラベル切断位置で前記ラベル基材から前記ラベルが切り離される毎に当該ラベルを受け取り、前記容器の搬送経路上に設けられたラベル装着位置に搬送して当該ラベル装着位置に搬送された容器に装着するラベル装着手段と、
   前記ラベル装着位置で前記容器に前記ラベルが装着される毎に当該容器に装着されたラベルを第１の撮影手段で撮影し、その撮影画像を用いて前記ラベルが装着された容器を検査する検査手段と、を備えたラベル装着システムにおいて、
   前記ラベル供給手段による前記ラベルの供給工程、前記容器搬送手段による前記容器の搬送工程及び前記ラベル装着手段による前記容器への前記ラベルの装着工程の少なくとも１の工程に設けられ、当該工程内の所定の位置に搬送される前記ラベル又は前記容器を撮影する第２の撮影手段と、
   前記第１の撮影手段及び前記第２の撮影手段で撮影された撮影画像を一時記憶する第１の記憶手段と、
   前記検査手段により不良と判定された場合、その判定に用いた前記第１の撮影手段の撮影画像とその判定の対象となったラベル又は容器を撮影した前記第２の撮影手段の撮影画像を前記第１の記憶手段から第２の記憶手段に転送して不良解析用画像として保存する撮影画像保存制御手段と、
   前記第２の撮影手段の撮影画像を用いて前記ラベル又は前記容器の姿勢の良否を判定する判定手段と、を備えたことを特徴とするラベル装着装置。
2. 前記第１の記憶手段は、前記第１の撮影手段及び前記第２の撮影手段で撮影された撮影画像を所定の枚数だけ記憶する記憶容量を有し、
   前記第１の撮影手段及び前記第２の撮影手段で撮影が行なわれる毎にそれらの撮影画像を前記第１の記憶手段に記憶し、最新の撮影画像を前記所定の枚数分だけ一時的に記憶させる撮影画像記憶制御手段を更に備えたことを特徴とする、請求項１に記載のラベル装着装置。
3. 前記検査手段の検査結果を表示手段に表示させるために作業者が操作する操作手段と、
   前記作業者により前記操作手段が操作されると、前記第２の記憶手段に不良解析用画像として保存された第１及び第２の撮影手段の撮影画像を所定のフォーマットで前記表示手段に表示する画像表示制御手段と、を更に備えたことを特徴とする、請求項１又は２に記載のラベル装着装置。
4. 前記検査手段による検査結果が不良の場合、その検査結果と前記判定手段の判定結果に基づいて、前記ラベルの供給工程、前記容器の搬送工程及び前記ラベルの装着工程のいずれに不良の発生原因があるかを解析する解析手段を更に備えたことを特徴とする、請求項３に記載のラベル装着装置。
5. 前記検査手段の検査結果を表示手段に表示させるために作業者が操作する操作手段と、
   前記作業者により前記操作手段が操作されると、前記解析手段の解析結果とともに前記第２の記憶手段に不良解析用画像として保存された第１及び第２の撮影手段の撮影画像を所定のフォーマットで前記表示手段に一括表示する表示制御手段と、を更に備えたことを特徴とする、請求項４に記載のラベル装着装置。
6. 前記検査手段による検査結果が不良の場合、その検査結果を報知する報知手段を更に備えたことを特徴とする、請求項１乃至５のいずれかに記載のラベル装着装置。

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