JP5496622B2 - プリンターにおける印字用紙の位置検出領域中心部位の検出方法 - Google Patents
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Description
ラベル連続体1は、帯状の台紙3に印字領域としての表面を有する単葉のラベル片4を複数枚仮着したものであって、台紙3の裏面側においてラベル片4の後端縁部に位置検出領域として位置検出用マーク5を所定長さにわたってあらかじめ印刷してある。なお、ラベル片4の互いの間には所定間隔でギャップ部6をあけてある。
このAD変換のために、スレショルドレベルTL1(スライスレベル)をあらかじめ設定しておく必要があるが、反射型センサー2の種類ないし特性やラベル連続体1の種類ないし特性によって光の反射特性が異なるため、反射型センサー2およびラベル連続体1の種類や特性に応じてこのスレショルドレベルTL1を調整ないし設定しなければならないという問題がある。
ラベル連続体7は、上記ラベル連続体1と同様に、帯状の台紙3に単葉のラベル片4を複数枚仮着したものであるが、台紙3の裏面側には上記位置検出用マーク5を形成せず、ラベル片4の間に設けた上記ギャップ部6を位置検出領域として透過型センサー8により検出可能としている。
このAD変換のために、スレショルドレベルTL2(スライスレベル)をあらかじめ設定しておく必要があるが、透過型センサー8の種類ないし特性やラベル連続体7の種類ないし特性によって光の透過特性が異なるため、透過型センサー8およびラベル連続体7の種類や特性に応じてこのスレショルドレベルTL2を調整ないし設定しなければならないという問題がある。
たとえば図8は、タグ連続体9を示す側面説明図であって、タグ連続体9は、帯状のタグ本体10を切断線11により切断して印字領域としての単葉のタグ片12を形成可能とし、タグ本体10の裏面側においてタグ片12の後端縁部に位置検出領域として位置検出用マーク13をあらかじめ印刷してある。
この位置検出用マーク13を反射型センサー2により検出可能とする。
前記用紙移送部により、前記印字用紙を所定ピッチで前記用紙移送路上を移送するとともに、前記制御部により、この所定ピッチごとの前記センサーによる前記印字用紙の互いに隣り合う検出レベルを比較し、前記センサーによる前記印字用紙の前記検出信号が前記所定ピッチにおける直前の前記検出信号に対し上昇あるいは下降しているときには、前記センサーの該検出レベルを切り替えるように制御し、前記センサーによる前記印字用紙の前記検出レベルが前記所定ピッチにおける直前の前記検出レベルに対し継続して上昇あるいは下降しているときには、前記センサーの該検出レベルを維持するように制御し、前記センサーからの前記検出信号の極大値あるいは極小値のいずれか一方にもとづいて前記位置検出領域の中心部位を判定し、この中心部位から前記印字領域における前記印字開始位置への設定間隔を演算して前記印字領域の該印字開始位置を検出し、前記用紙印字部による前記印字領域への印字を可能とすることを特徴とするプリンターである。
図1は、上記プリンター20(サーマルプリンター)の概略側面図、図2は、その制御回路ブロック図であって、プリンター20は、前記ラベル連続体1(図6)の用紙供給部21と、用紙移送路22と、用紙検出部23と、用紙印字部24および用紙移送部25と、制御部26と、操作部27と、外部インターフェース部28と、を有する。
外部インターフェース部28は、プリンター20と外部の各種機器たとえばホストコンピューター(図示せず)などとのデータやコマンドの授受を可能とする。
図1に示すように、プリンター20に印字用紙としてラベル連続体1を装填し、用紙検出部23として反射型センサー2を採用した場合に、図3に示すように、反射型センサー2による検出信号(検出アナログ波形39)をプラテンローラー32の所定ピッチずつの回転に対応してA/D回路29においてサンプリングし、それぞれのピッチに対応したAD値から変換した検出レベルの集合体として検出レベル40を出力する。
すなわち、制御部26による制御処理としては、用紙移送部25によりラベル連続体1を所定ピッチで用紙移送路22上を移送制御し、反射型センサー2がラベル連続体1の台紙3の裏面側を走査し、反射型センサー2からの検出信号にもとづいて印字用紙の位置検出領域中心部位の検出装置37により位置検出用マーク5の中心部位5Aを検出ないし判定し、印字用紙の印字開始位置検出装置38によりラベル連続体1(ラベル片4)の印字開始位置4A(ラベル片4の下流側先端部)を検出ないし判定して、用紙印字部24によりラベル片4に印字を行うものである。
さらに詳細には、制御部26は、反射型センサー2によるラベル連続体1の検出レベルが所定ピッチにおける直前の検出レベルに対し上昇あるいは下降しているときには、反射型センサー2の検出レベルを切り替えるように制御する。
また制御部26は、反射型センサー2によるラベル連続体1の検出レベルが所定ピッチにおける直前の検出レベルに対し継続して上昇あるいは下降しているときには、反射型センサー2の検出レベルを維持するように制御する。
かくして、図3に例示した検出アナログ波形39をサンプリングした状態として、所定のタイミングでロー「L」とハイ「H」とを繰り返す検出レベル40を得る。
ただし検出レベル40において、図3の、たとえば最左端に現れるハイレベルの部分は、ラベル連続体1の移送方向における長さが比較的短く、ラベル連続体1の台紙3の裏面側における反射型センサー2による検出アナログ波形39の微変動部分ないし誤差部分と考えられる。
また検出レベル40において、位置検出用マーク5の先行端部(下流側端部)に相当する立ち上がり部分から極大値39Aから後行部分(上流側端部)への立ち下がり部分までのハイレベルの部分の長さが、位置検出用マーク5のほぼ半分の長さに対応するとともに、極大値39Aの部分が位置検出用マーク5の中心部位5Aに対応した半領域検出レベル40Aである。
印字ヘッド30の1ドットごとの発熱素子の数をたとえば8本/mmとすると、1本の発熱素子の長さは、1/8=0.125mm/本となり、一般的な発熱素子はラベル連続体1の移送方向にもこの同じ長さを有すると考えることができるから、位置検出用マーク5の上記先行端部から中心部位5Aまでは、1.5mm/0.125mm=12本となり、位置検出用マーク5の先行端部からラベル連続体1の移送長さとして、12ピッチ分だけ移行した部分にその中心部位5Aがあると考えられる。位置検出用マーク5の先行端部からその中心部位5Aに到るまでの長さに相当するこのピッチ数をMとする(図5にもとづいて後述)。
換言すれば、台紙3の裏面においてラベル連続体1の位置検出用マーク5とは異なる領域から位置検出用マーク5における反射型センサー2からの検出信号の極大値39A(あるいは極小値のいずれか一方)にかけて反射型センサー2により位置検出用マーク5の半領域検出レベル40Aとして検出する。
なお、位置検出領域としてギャップ部6を採用する場合には、その長さの半分の位置に位置する中心部位を検出するものとし、ギャップ部6の先行端部からその中心部位に到るまでの長さに相当するピッチ数(上記M)を演算し設定しておく。
かくして、図3に例示した検出アナログ波形39から基準検出レベル41を得る。
具体的には、図3に示すように、初期検出レベル(基準電圧レベル)をロー「L」とするとともに、この初期検出レベルとは異なる検出レベルを、位置検出用マーク5の全域における反射型センサー2による位置検出領域全域検出レベル41Aとしてハイ「H」を検出する。ただし、位置検出用マーク5が反射型センサー2の近傍に接近してくる状態で、反射率が徐々に変化するため、位置検出領域全域検出レベル41Aは位置検出用マーク5の実際の長さよりわずかに長くなる。
かくして、図3に例示した検出アナログ波形39からマーク差レベル42を得る。
具体的には、制御部26は、位置検出用マーク5の反射型センサー2による検出レベルが、基準レベルと所定レベル差だけ変化したとき、この検出レベルを位置検出用マーク5のレベル差検出レベル42Aとして検出する。
なお、所定レベル差としては、反射型センサー2が位置検出用マーク5ないしその中心部位5Aを含む中心部分を確実に検出可能な検出レベルの差としてこれを設定する。
上記位置検出領域全域検出レベル41Aは、位置検出用マーク5の全域をこえる領域を、いわば広く拡大して包含している。
上記レベル差検出レベル42Aは、位置検出用マーク5の少なくとも極大値39Aを含む領域を、いわば狭く限定して包含している。
したがって制御部26は、これら半領域検出レベル40A、位置検出領域全域検出レベル41Aおよびレベル差検出レベル42Aの論理積から、位置検出用マーク5の中心部位5Aを判定することができる。
すなわち、図3の最下段に示すように、半領域検出レベル40Aの立ち下がり部分と同期して、位置検出用マークの中心部位5Aの検出レベルとして中心部位レベル43を得ることができる。
図4のステップS1において、印字用紙(ラベル連続体1)をプリンター20の用紙供給部21にセットする。
ステップS2において、用紙移送部25により1ピッチ分だけラベル連続体1を用紙移送路22上に移送し、ステップS3においてピーク検出(位置検出用マーク5の中心部位5Aすなわち、中心部位レベル43の検出)を行う。
すなわち、図5のピーク検出サブルーチン(後述)に移行する。
ステップS4においてピークを検出したか否かを判断し、ピークを検出するまでステップS2およびステップS3を繰り返す。
反射型センサー2と用紙印字部24(印字ヘッド30とプラテンローラー32との接触部)との間のセンサーヘッド間隔はあらかじめわかっているから、さらに上記設定間隔にこのセンサーヘッド間隔を加算した定量分を移送することによりラベル片4の印字開始位置4Aを用紙印字部24の印字位置に到達させることができる。
ついで、ステップS6において用紙印字部24による印字を行うものとする。
ステップS31において、所定のピッチだけに移送した部位における検出アナログ波形39をサンプリングしたAD値を取得し、ステップS32において今回のAD値が前回(1ピッチ前)のAD値より大きいかを判断し、大きければ、つぎのステップS33において今回のAD値が基準電圧(基準レベル)より大きいかを判断し、基準電圧以下であれば、もとに戻る。
すなわち、この上昇カウンターのカウントアップにより、反射型センサー2が位置検出用マーク5を検出し始めたと判断し、ステップS35においてこの上昇カウンターのカウンター値がある設定ピッチ数Mより大きくなったかを判断する。
この設定ピッチ数Mは、前述した、位置検出用マーク5の半分の長さF/2の部位に位置していると考えられる中心部位5Aのピッチ分の長さに相当する数値である。たとえば、既述のように、位置検出用マーク5の長さFを3mmとしたとき、長さFの半分は、1.5mm/0.125mm=12本となり、12ピッチ移行した部分に中心部位5Aがあると考えられ、この場合、M=12、である。
すなわちステップS35において上昇カウンターがM(たとえば12)よりおおきくなれば、M=12となったピッチ部分が反射型センサー2からの検出信号の極大値39Aに相当すると考え、ステップS36において、制御部26(RAM36)内において電圧上昇フラグを「1」にセットし、位置検出用マーク5の中心部位5Aを検出したと判定して、もとに戻る。
電圧上昇フラグが「1」であれば、ステップS38において前回AD値の取得位置をピーク(位置検出用マーク5の中心部位5A)とし、ステップS39で電圧上昇フラグを「0」にリセットした上で、もとに戻る。
2 反射型センサー
2A 反射型センサー2の発光素子
2B 反射型センサー2の受光素子
3 帯状の台紙
4 単葉のラベル片(印字領域)
4A ラベル片4の印字開始位置(図3)
5 位置検出用マーク(位置検出領域)
5A 位置検出用マーク5の中心部位(図3)
6 ギャップ部(位置検出領域)
7 ラベル連続体(印字用紙、図7)
8 透過型センサー
8A 透過型センサー8の発光素子
8B 透過型センサー8の受光素子
9 タグ連続体(印字用紙、図8)
10 帯状のタグ本体
11 切断線
12 単葉のタグ片
13 位置検出用マーク
20 プリンター((サーマルプリンター、実施例、図1)
21 用紙供給部
22 用紙移送路
23 用紙検出部
24 用紙印字部
25 用紙移送部
26 制御部
27 操作部
28 外部インターフェース部
29 A/D回路(アナログデジタル変換回路)
30 印字ヘッド(サーマルヘッド)
31 印字制御部
32 プラテンローラー
33 移送制御部
34 CPU
35 ROM
36 RAM
37 プリンター20の印字用紙の位置検出領域中心部位の検出装置(実施例、図1、図2)
38 プリンター20の印字用紙の印字開始位置検出装置(実施例、図1、図2)
39 検出アナログ波形(図3)
39A 検出アナログ波形39の極大値
40 検出レベル
40A 検出レベル40の半領域検出レベル
41 基準検出レベル
41A 基準検出レベル41の位置検出領域全域検出レベル
42 マーク差レベル
42A マーク差レベル42のレベル差検出レベル
43 中心部位レベル
AG1 検出信号(アナログ波形、図6)
DG1 デジタル信号(検出レベル)
TL1 スレショルドレベル(スライスレベル)
AG2 検出信号(アナログ波形、図7)
DG2 デジタル信号(検出レベル)
TL2 スレショルドレベル(スライスレベル)
F 位置検出用マーク5の移送方向の長さ(図3)
M 位置検出用マーク5の先行端部からその中心部位5Aに到るまでの長さに相当するピッチ数(図5)
G 先行する(下流側の)ラベル片4と後行する(上流側の)ラベル片4との間の間隔(ギャップ部6の長さ)
Claims (1)
- 用紙移送部により所定の用紙移送路に移送されるとともにその表面に印字領域を有しさらにその表面あるいはその裏面のいずれか一方に位置検出領域を有する帯状の印字用紙の該位置検出領域を検出するセンサーと、このセンサーからの検出信号にもとづいて前記印字用紙の前記印字領域における印字開始位置を検出して用紙印字部により前記印字領域に印字を行うように制御するための制御部と、を有するプリンターにおける印字用紙の位置検出領域中心部位の検出方法であって、
前記用紙移送部により、前記印字用紙を所定ピッチで前記用紙移送路上を移送制御するとともに、この所定ピッチごとに前記センサーによりサンプリングした前記印字用紙の互いに隣り合うAD値を比較するとともに、このAD値のそれぞれと、前記位置検出領域とは異なる領域における前記センサーの基準電圧とを比較し、前記AD値がこの基準電圧より大きければ、前記制御部内の上昇カウンターをカウントアップするとともに、この上昇カウンターのカウンター値が、前記位置検出領域の長さの半分に相当する設定ピッチ数より大きくなったかを判断し、前記上昇カウンターがこの設定ピッチ数より大きくなれば、前記位置検出領域の前記中心部位を検出したと判定することを特徴とするプリンターにおける印字用紙の位置検出領域中心部位の検出方法。
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