JP5479460B2 - ジルコン・ブロックを接合するための材料および方法 - Google Patents

ジルコン・ブロックを接合するための材料および方法 Download PDF

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Description

関連出願の説明
本願は、「ジルコン・ブロックを溶接するための材料および方法」と題して、２００８年５月２日付けで提出された米国仮特許出願第６１／１２６２６７号に優先権を主張した出願であり、その内容全体が引用されて本明細書に組み入れられる。
本発明は、ジルコン・ブロックを形成するための材料および方法に関する。より詳細には、本発明は複数のジルコン・ブロックを接合して、より大型のジルコン・ブロックを形成するための材料および方法に関するものである。本発明は、例えば、ガラスシートの製造におけるフュージョン・ダウンドロー法（溶融・下方牽引法）のための大型のアイソパイプの作製に有用である。
液晶ディスプレイ装置のための清純な表面品質を備えた高品質のガラス基板を作製するための主要な方法がフュージョン・ダウンドロー法である。フュージョン・ダウンドロー法において一般にアイソパイプと呼ばれている成形装置が図１に示されている。この図に示されているアイソパイプ１００は、トラフ１０３および楔状体１０７を備えている。溶融ガラスは、取入れ管１０１を通じてトラフ１０３内へ導入される。溶融ガラスの流れは上記トラフの各側壁をオーバフローするのを許容されて、上記トラフおよび楔状体の両側面上を流れ下る。これら２条のガラス流は上記楔状体１０７の底縁１０９において合流し、そこで両者は融合して、形成中は上記アイソパイプ表面に触れることのない清純な両面を有する１条のガラスシート１１１を形成する。上記アイソパイプの一般的な作製方法においては、アイソプレスと呼ばれるプレス機械内でジルコンが静水圧プレスされて、より大きなブロック（「未焼成体」と呼ばれる）にされ、次いで、１５００℃を超えるような高温で焼成される。焼成中にジルコンの結晶粒子が成長しかつ固結して、上記未焼成体を高密度のセラミックに転化する。焼成中には、一般的に上記未焼成体のかなりの収縮が観測される。アイソパイプの正常な動作条件下で比較的安定な構造および密度を有する焼成されたセラミックブロックは、次にアイソパイプの形状およびサイズに切断される。
ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）パネルのメーカーによって利用されるＬＣＤガラス基板のサイズは、長年に亘って着実に増大して来た。このガラス基板の幅が広くなる程、より幅広いアイソパイプが必要になる。従来、アイソパイプは単一の一体的ジルコン・ブロックから機械加工されていた。当然のことながら、一体のジルコンセラミック材料に基づく、より大型のアイソパイプに適した、より幅広いジルコン・ブロックを作製するためには、より大型のアイソプレス（静水圧プレス）加工機が必要になる。焼成されたジルコン・ブロックの機械加工および焼成時の未焼成体の収縮を考慮に入れると、アイソパイプのサイズが世代ごとに大型化するのにつれて、アイソプレス加工機が極めて大型になり得ることが要求される。第１０世代（２８５０×３０５０ｍｍ）、第１１世代および第１２世代またはそれ以上のガラス基板のように、特に大型のガラス基板のための、より大型のアイソプレス加工機のための設備投資は差し止められる可能性がある。これに加えて、より大型でかつより重いブロックの処理は、物品サイズの増大を停滞させることになり得る多くの他の問題の中で、より高いクラック形成の可能性、粒子分布の不均一性、より低い未焼成密度および焼成密度、ならびにより低い強度等の困難な具術的問題を齎す可能性がある。
したがって、大型のジルコンセラミック体を作製するための効果的かつ効率の良い方法が必要とされる。本発明はこのおよびその他の要求を満足させるものである。
本発明の第１の態様によれば、下記の諸ステップを含むジルコン・ブロックの作製方法が提供され、その方法は、
（１）接合面を有する複数のジルコン構成部材を提供し、
（２）該複数のジルコン構成部材の接合面の界面に、ジルコン粒子を含む接合材を施し、
（３）上記接合面同士を接触させ、
（４）上記界面を少なくとも１０００℃まで加熱して、上記界面において接合部を形成する、
諸ステップを含む。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（２）において、上記接合材が、
チタニア粒子、および
随意的な焼結助剤
をさらに含む。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（２）において、上記接合材中の上記ジルコン粒子が２μｍ未満の、いくつかの実施の形態においては１μｍ未満の平均サイズを有する。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（２）において、上記接合材が１μｍ未満の平均サイズを有するチタニア粒子をさらに含む。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（２）において、上記接合材がチタニア粒子をさらに含み、チタニアの総重量パーセンテージは、この接合材の０．１％よりも高い。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（２）において、上記接合材はチタニア粒子をさらに含み、これらのチタニア粒子はゾルとして存在する。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（２）において、上記接合材がスラリーであり、いくつかの実施の形態においては水性スラリーである。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（１）において、上記ジルコン構成部材が、接合されるべき組み合う複数のジョイントを備えている。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（２）において、上記接合材が、ステップ（３）に先立って上記ジョイントの表面に予め施される。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（１）において提供される、接合されるべき上記ジルコン構成部材の少なくとも１個は、１５００℃よりも高い温度では処理されていない。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（１）において提供される、接合されるべき上記ジルコン構成部材の少なくとも１個は、１０００℃よりも高い温度で処理されていない。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（３）において、上記ジルコン構成部材および上記界面が、オストワルト成長処理を受ける。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（３）において、上記ジルコン構成部材および上記界面が少なくとも１５００℃の温度まで加熱される。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（１）において提供される上記ジルコン構成部材の少なくとも１個が、ステップ（２）に先立って、１０００℃よりも高い温度で予め焼成される。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（１）において提供される上記ジルコン構成部材の少なくとも１個が、ステップ（２）に先立って、１４００℃よりも高い温度で予め焼成される。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（１）において提供される上記ジルコン構成部材の少なくとも１個が、ステップ（２）に先立って、１５００℃よりも高い温度で予め焼成される。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態では、ステップ（３）の少なくとも一部分中に、上記ジルコン構成部材に、上記接合面に対して垂直な方向に圧縮力が加えられる。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態において、上記接合材が上記界面一杯に満たされている。
上記本発明の第１の態様のいくつかの実施の形態において、上記方法は、さらに下記のステップ（５）：
（５）上記接合された部位の外表面を、該外表面がほぼ平坦で、突起も窪みもないように機械加工するステップを含む。
本発明の第２の態様によれば、ジルコン・ブロックを接合するための接合材が提供され、その接合材は、
（１）ジルコン粒子、
（２）チタニア粒子、および
（３）ＳｉＯ２，Ｙ２Ｏ３およびＦｅ２Ｏ３等の随意的な焼結助剤
を含む。
上記本発明の第２の態様による接合材のいくつかの実施の形態において、上記ジルコン粒子が、２μｍ未満の、いくつかの実施の形態においては１μｍ未満の平均粒子サイズを有する。
上記本発明の第２の態様による接合材のいくつかの実施の形態において、上記チタニア粒子が１μｍ未満の平均粒子サイズを有する。
上記本発明の第２の態様による接合材のいくつかの実施の形態において、上記チタニアの総重量パーセンテージは０．１％よりも高い。
上記本発明の第２の態様による接合材のいくつかの実施の形態において、上記チタニア粒子はゾルとして存在する。
上記本発明の第２の態様による接合材のいくつかの実施の形態において、上記チタニア粒子が１０μｍ未満の平均粒子サイズを有する。
上記本発明の第２の態様による接合材のいくつかの実施の形態において、上記接合材がスラリーであり、いくつかの実施の形態においては水性スラリーである。
記本発明の第２の態様による接合材のいくつかの実施の形態において、上記接合材が有機バインダを含む。
上記本発明の第２の態様による接合材のいくつかの実施の形態において、上記接合材が少なくとも一種類のジルコニル塩を含む。
上記本発明の第２の態様による接合材のいくつかの実施の形態において、上記接合材がコロイド状チタニアを含む。
本発明の第３の態様によれば、フュージョン・ドロー・ガラス製造法のためのジルコン・アイソパイプの作製方法が提供され、この方法は、
（１）接合面を有する複数のジルコン構成部材を提供し、
（２）該複数のジルコン構成部材の接合面の界面に、本発明の上記第１の態様と関連して要約的に上述されかつ下記に詳細に説明されているジルコンを含む接合材を施し、
（３）上記界面を少なくとも１０００℃まで、いくつかの実施の形態においては少なくとも１２００℃まで、いくつかの実施の形態においては少なくとも１４００℃まで、いくつかの実施の形態においては少なくとも１５００℃まで加熱することにより、接合されたジルコン・ブロックを得、
（４）ステップ（３）において得られたジルコン・ブロックを、所望の形状および寸法を有するアイソパイプに機械加工する、
諸ステップを含む。
本発明の種々の態様の一つまたは複数の実施の形態は下記の効果を有する。（イ）大型の一体的未焼成体が要求されなければ、大型の高価なアイソプレス装置を必要とすることなしに大型のジルコン体を作製することができる。（ロ）接合材の組成が選ばれることによって、複数の構成部材の接合が、ジルコン・ブロックに接触する溶融ガラスを汚染することはない。（ハ）接合されたジルコン・ブロックは、表面上を流れる流体が望ましくない程度に妨げられないように、接合領域に突起または窪みが実質的に無い平坦な表面を有するように機械加工されることが可能である。
本発明のさらなる特徴および効果が下記の詳細な説明に記載されており、その一部は当業者であれば直ちに明らかであり、あるいは、添付図面のみでなく記述内容および請求項に記載されている本発明の実施によって認識するであろう。
上述の概要説明および下記の詳細説明は本発明の例示に過ぎず、請求項に規定された本発明の性質および特徴を理解するための概観または骨子の提供を意図するものである。
添付図面は、本発明のさらなる理解のために備えられているものであって、本明細書に組み入れられ、かつ本明細書の一部を構成するものである。
フュージョン・ダウンドロー法によりガラスシートを形成するために動作するアイソパイプの概略的斜視図である。 接合されたジルコン・ブロックを作製するための本発明の方法の実施の形態を示す概略図である。
本明細書および請求項において用いられている成分の重量％、寸法、および物理的特性を表わす数値は、特にそうではないとの指示がない限り、全ての場合において「約」によって修飾されると理解すべきである。また、本明細書および請求項に用いられている正確な数値は、本発明のさらなる実施の形態を形成することも理解すべきである。実施の形態に開示されている数値の精度を裏付ける努力もなされている。しかしながら、何れの測定値も、個々の測定技術に見られる標準偏差に起因する多少の誤差を本質的に含んでいる可能性がある。
本発明を説明しかつ請求するためにここで用いられている用語の単数形は、「少なくとも一つ」の意味であって、そうでない場合はないと明示されていない限り、一つに限ると限定されるべきではない。したがって、例えば、単数形の「焼結助剤」は、複数の焼結助剤は含まれないとの明示がない限り、二種類以上の焼結助剤を有する実施の形態を含む。
ここで用いられている成分の重量％は、それ以外もあることが明示されていない限り、その成分が含まれている組成物または物品の総重量に対するその成分の重量のパーセンテージである。
本発明は、大型のアイソパイプ等の装置を作製するのに適した、大型のジルコン・ブロックを作製するための方法を提供するものである。本発明は、第１０世代およびそれ以降のサイズ世代のアイソパイプの作製に特に効果がある。しかしながら、本発明は、従来からの一体ブロック製法で作製され得る、第８世代以前の小型世代のアイソパイプの作製にも利用することができる。例えば、本発明は、より大型のアイソパイプの作製において、障害のあるアイソパイプの一部分を再利用するのを可能にする。代表的な再利用方法は下記の諸ステップを含む。すなわち、（ａ）障害のあるアイソパイプまたはそのプリフォームから使いものになる部分を特定して切り取り、（ｂ）この使いものになる部分を、接合されるべき構成部材に調製し、（ｃ）この構成部材を本発明に従って接合して、使いものになるアイソパイプまたはそのプリフォームを形成する。
Ｉ．接合されるべきジルコン構成部材
本発明のいくつかの実施の形態によって接合されるべきジルコン構成部材は、ジルコン粒子およびその他の成分を静水圧プレスすることによって作製された未焼成体である。このようなジルコン未焼成体の作製方法は、例えば、それの関連部分が引用されて本明細書に組み入れられる米国特許第７,２５９,１１９号明細書に記載されている。上記未焼成体は、ジルコン粒子に加えて、ＴｉＯ２、ならびに少量のＳｉＯ２，Ｆｅ２Ｏ３，Ｙ２Ｏ３のうちの一種類または複数のおよびその他の焼結助剤ならびにその他の材料を含んでいる。一般に、上記未焼成体は、１０００℃よりも高い温度で焼成されてはいない。
あるいは、本発明のいくつかの実施の形態により接合されるジルコン構成部材は、ジルコン粒子およびその他の成分を静水圧プレスすることによって作製された焼成された未焼成体であり得る。この焼成されたジルコン・ブロックは、本発明により接合される以前に、１０００℃よりも高い温度で、いくつかの実施の形態においては１２００℃よりも高い温度で、他のいくつかの実施の形態においては１４００℃よりも高い温度で、他のいくつかの実施の形態においては１５００℃よりも高い温度で焼成される。
１５００℃よりも高い温度で焼成されたジルコン・ブロックは、高密度、ハイモジュラスであり、かつフュージョン・ドロー法におけるアイソパイプの通常の動作条件の下で安定な寸法および特性を示す。焼成されたジルコン・ブロックは、下記に示されているように、接合工程時に両端から圧縮される。
接合に先立って、上記構成部材は、一体に接合される界面上に、互いに組み合う幾何学的寸法および／または構造を有するように機械加工される。図２は、接合されるべき２個のジルコン構成部材の表面の互いに組み合う構造を示す。
いくつかの実施の形態において、一方の構成部材が他方の構成部材よりも小さいサイズおよび／または軽い重量であることが望ましい。この実施の形態においては、最終的な接合されたジルコン・ブロックが、実質的に同一の長さおよび／または重量を有する２個の構成部材から形成された接合済みブロックよりも高い機械的強度を備えることができる。
個々の構成部材の接合面は、これらの構成部材が密着して配置されるときにぴったりと合うように精密に機械加工されていることが望ましい。接合面同士がぴったりとあっていると、焼成時における空隙の発生を回避することができ、したがって接合強度を高めることができる。
II．接合材
本発明に用いるための接合材はジルコン粒子を含んでいる。いくつかの実施の形態において、上記ジルコン粒子は、２μｍを超えない平均粒子サイズを有し、別のいくつかの実施の形態においては、上記ジルコン粒子が１μｍを超えない平均粒子サイズを有する。２μｍを超えない平均粒子サイズを有する、より小さいジルコン粒子は、隣接するジルコン粒子との接合部の形成においてより活性的であり、したがって、接合されるべき両表面間に耐久性を有する強力な接着部を形成するのに効果的である。
上記ジルコン粒子は、大きいジルコン・ブロックの機械的研削および製粉、ゾル・ゲル法等およびそれらの組合せ等の種々の方法によって形成される。ジルコニル塩は、合成されたジルコン粒子を作製するためのゾル・ゲル法に効果的に用いることができる。
上記接合材は、ジルコン粒子に加えてさらにＴｉＯ２粒子を含んでいてもよい。これらのＴｉＯ２粒子は、チタン塩および／またはＴｉ（Ｏ‐イソプロピル）４等の有機チタン化合物材料からゾル・ゲル法によって調製されることが可能である。
いくつかの実施の形態において、上記接合材は、チタン塩等のチタン含有材料の溶液またはゾルをジルコン粒子に含浸し、続いて乾燥させることによって調製することが可能である。これにより、チタンで覆われたジルコン粒子が得られる。
作製方法に関わりなく、接合材中のＴｉＯ２の分布が実質的に均一になるようにするために、ＴｉＯ２の原料はジルコン粒子とほぼ一様に混合されるのが望ましい。
上記接合材は、乾燥粉末、スラリー、ペースト等の形態を採ることができる。いくつかの実施の形態において、スラリーおよびペーストは、それらの取扱いおよび接合面への塗布が便利なために望ましい。上記接合材は、有機バインダ、有機溶媒等を含んでいてもよい。これらの有機材料は、有害な残留物を残さないように、接合の最終段階に先立って取り除かれるのが望ましい。
さらに、上記接合材は、オストワルト成長またはその他の結晶成長および接合メカニズムにおけるような、冷却時に沈殿および結晶化する遷移的液相線相を通じて、ジルコン粒子の成長および接合を促進する焼結助剤をさらに含むことができる。焼結助剤の非限定的具体例は，ＳｉＯ２，Ｙ２Ｏ３，Ｆｅ２Ｏ３等を含む。いくつかの実施の形態において、特に接合されたジルコンが、フュージョン・ダウンドロー・ガラス製造法におけるアイソパイプの通常の動作条件の下において高い耐クリープ特性を要求される場合においては、接合材がＦｅ２Ｏ３を本質的に含んでいないことが望ましい。
接合に先立って、上記接合材は、ジルコン構成部材の少なくとも一方の接合面に施される。いくつかの実施の形態においては、全ての接合面に接合材が施される。上記接合材がスラリーまたはペーストの形態を採る場合には、ブラシ塗り、浸漬塗り、流し塗り、吹付け等によって接合材を塗布することができる。いくつかの実施の形態において、上記接合材は、接合面同士が密着せしめられる以前に乾かされ、次いで高温まで加熱される。
いくつかの実施の形態において、上記接合材は、両接合面間を一杯に満たされているのが望ましい。このことは、焼成時に界面が接合材によってほぼ完全に満たされていることを可能にし、接合されたジルコン・ブロックの表面上の接合領域に凹みが生じるのを防止する。
III.接合工程
接合ステップにおいては、接合されたジルコン・ブロックを作製するために、接合材中の粒子が、従来の方法において静水圧プレスされたジルコン未焼成体が経験するのと同様の焼成工程を経験する。したがって、ジルコン粒子、ＴｉＯ２粒子および焼結助剤が互いに接着して緻密な材料層を形成する。特定の理論に縛られるつもりはないが、結晶粒子が成長して互いに固結するオストワルト成長が生じるものと思われる。さらに、ジルコン粒子、チタニア粒子および随意的な焼結助剤がジルコン構成部材の接合面と作用して、強固な接合部を形成する。この接合工程中に、上記接合材は一般に収縮するであろう。
接合面間の接合材が緻密な層を得るために、いくつかの実施の形態においては、接合面が、これらの接合面に対して垂直な圧縮力を受けることが望ましい。このような圧縮力は、界面に印加される総合力のうちの一つの成分であり得ることは言うまでもない。加えられる圧力は、接合材の収縮にも拘わらず実質的に隙間のない接合部を接合面間に形成するのを可能にする。さらに、上記圧縮力は、接合材の一部に対し接合面間の界面の外方へ向かって力を加え、その結果、接合面が完全に接合材で満たされる効果が生じ、接合されたジルコン・ブロックの表面上に窪みがあることが望ましくない実施の形態において役立たせることができる。
上記圧縮力は種々の方法で印加されることができる。一つの代表的な実施の形態においては、焼成時に第１の構成部材の最も近い端部が、この第１の構成部材の他方の最も遠い端部に付加的な力が加えられあるいは加えられない状態で、第２の構成部材の上に載せられる。この実施の形態においては、第１の構成部材の重力が、接合材および双方の接合面上に影響を及ぼす圧縮力のうちの少なくとも一部を提供することになる。別の実施の形態においては、第１の構成部材が第２の構成部材との双方が、端と端とを接した関係で水平に支持され、次いで外力ＦおよびＦ′がそれぞれの端部に加えられる。
いくつかの実施の形態において、接合される両構成部材が、接合工程中に大きな体積変化を生じさせないことが望ましい。接合工程中における大きな体積変化は、接合されるセラミック体の一部にひび割れに起因する。実質的に緻密化されていないジルコン未焼成体は、接合条件下で大きく収縮するために、いくつかの実施の形態においては、個々の構成部材が、接合に先立って既に緻密化され、かつ体積に関して安定化されるのが望ましい。したがって、いくつかの実施の形態においては、上記構成部材の少なくとも１個が、いくつかの実施の形態においては接合される双方または全ての構成部材が、少なくとも１０００℃の温度で、いくつかの実施の形態においては少なくとも１２００℃で、いくつかの実施の形態においては少なくとも１４００℃で、いくつかの実施の形態においては少なくとも１５００℃で予め焼成されるのが望ましい。
IV．接合後の仕上げ
最後の接合されたジルコン・ブロックに対しては、最終製品を作製するために、さらなる接合後の仕上げが施される。このような接合後の仕上げには、例えば表面研削および研磨、およびアイソパイプ等の最終製品の形状および寸法に機械加工することが含まれる。
上述のように、接合界面周辺の表面仕上げは、その領域の突起または窪みの除去において特に有用である。アイソパイプに関しては、一様な厚さおよび高品質の表面を備えたガラスシートを得るために、溶融ガラスがその上を流れる平滑な表面が特に重要である。接合面間のギャップを接合材が埋めていない場合には、界面に窪みを生じ、製造されるガラスシートに凹凸を生じることになる。
図２は、ほぞ穴とほぞによるジョイント（２０７，２０９および２１１）を用いて接合された２個のジルコン・ブロック（２０１および２０３）の一例を示す。その他のジョイント構造も考えられる。これらのジョイントは、最後の接合されたジルコン・ブロックに機械的強度を与える。図２に示されたジョイントは、接合時の圧縮力ＦおよびＦ′の下において、良好な接触状体と、接合材からジルコン・ブロックの表面へのジルコン結晶の成長と、ブロックからジョイントへのジルコン結晶の成長とを助長するのに役立ち、２個のブロックを接合して、１個の接合されたジルコン・ブロック２０５を形成することが達成できる。
本発明の範囲および精神から離れることなしに、本発明に対して種々の変形および変更を行なうことが可能なことは、当業者には明らかであろう。したがって本発明は、添付の請求項およびそれらの均等物の範囲内で行なわれた本発明の変形および変更をカバーすることを意図するものである。
１００ アイソパイプ
１０１ 取入れ管
１０３ トラフ
１０７ 楔状体
１０９ 底縁
１１１ ガラスシート
２０５ 接合されたジルコン・ブロック
２０７ ほぞ穴
２０９ ほぞ
２１１ ジョイント（ほぞ接ぎ）

Claims (9)

  1. ジルコン・ブロックの作製方法であって、
    （１）接合面を有する複数のジルコン構成部材を提供し、
    （１ａ）ジルコン粒子を提供し、
    （１ｂ）チタン含有材料の溶液、またはチタン含有材料のゾルを、前記ジルコン粒子に含浸し、その後、乾燥させることにより、チタンでコーティングされたジルコン粒子を形成し、
    （２）該複数のジルコン構成部材の接合面の界面に、前記チタンでコーティングされたジルコン粒子を含む接合材を施し、
    （３）前記接合面同士を接触させ、
    （４）前記界面を少なくとも１０００℃まで加熱して、該界面において接合部を形成する、
    各ステップを含むことを特徴とする、ジルコン・ブロックの作製方法。
  2. ステップ（２）において、前記接合材が、焼結助剤をさらに含むことを特徴とする請求項１記載のジルコン・ブロックの作製方法。
  3. ステップ（１ａ）において提供される前記ジルコン粒子が２μｍ未満の平均サイズを有することを特徴とする請求項１または２記載のジルコン・ブロックの作製方法。
  4. ステップ（１）において提供される前記ジルコン構成部材が、接合されるべき互いに組み合う結合部を有することを特徴とする請求項１から３の何れか１項記載のジルコン・ブロックの作製方法。
  5. ステップ（３）において、前記ジルコン構成部材および前記界面が少なくとも１５００℃の温度まで加熱されることを特徴とする請求項１から４の何れか１項記載のジルコン・ブロックの作製方法。
  6. ステップ（１）において提供される接合されるべき前記ジルコン構成部材の少なくとも１個が、ステップ（２）に先立って、１０００℃よりも高い温度で予め焼成されることを特徴とする請求項１から５の何れか１項記載のジルコン・ブロックの作製方法。
  7. ステップ（３）の少なくとも一部分中に、前記ジルコン構成部材に、前記接合面に対して垂直な方向に圧縮力が加えられることを特徴とする請求項１から６の何れか１項記載のジルコン・ブロックの作製方法。
  8. 前記接合材が前記接合界面を一杯に満たしていることを特徴とする請求項１から７の何れか１項記載のジルコン・ブロックの作製方法。
  9. （５）前記接合された部位の外表面を、該外表面がほぼ平坦で、突起も窪みもないように機械加工するステップをさらに含むことを特徴とする請求項１から８の何れか１項記載のジルコン・ブロックの作製方法。
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