JP5471479B2 - フレキシブルプリント基板及び接続構造体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、フレキシブルプリント基板及びフレキシブルプリント基板を搭載した接続構造体に関する。

一般的に、液晶表示装置を構成する液晶パネルとバックライトは、両面テープにより接着される。このような液晶表示装置を携帯電話などの電子機器に搭載する場合、占有容量をできるだけ小さくする必要がある。そのため、図７に示すように、フレキシブルプリント基板は、１８０度折り返すように曲げられた状態で、液晶パネルと駆動基板とに接続される。しかしながら、フレキシブルプリント基板を曲げた場合、その曲げた領域に働く応力は、液晶パネルがバックライトから剥れる方向に働く。

この様子を図７、図８および図９を参照して説明する。図７は、液晶表示装置１０の断面を表した図である。液晶表示装置１０は、液晶パネル１１、バックライト１２、駆動基板１３、両面テープ１４、フレキシブルプリント基板１５を備える。

液晶パネル１１は、液晶材を封止したガラスおよび封止した液晶材を駆動するための回路から構成される。バックライト１２は、液晶パネル１１の照光に用い、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）、導光板、および光学シートから構成されている。両面テープ１４は、液晶パネル１１とバックライト１２を接着固定するための接着材である。フレキシブルプリント基板１５は、液晶パネル１１と駆動基板１３とを電気的に接続するための電気回路を構成している。フレキシブルプリント基板１５は、一般的に、ポリイミドのベース材およびカバー材により銅箔を挟み込んで形成される。

図８は、液晶表示装置１０のフレキシブルプリント基板１５を駆動基板１３に接続する前の状態の断面を表したものである。この時、フレキシブルプリント基板１５は水平の状態を維持している。すなわち、フレキシブルプリント基板１５は、図８のように水平である状態が定常状態である。そのため、フレキシブルプリント基板１５を図７のように曲げると、水平に戻ろうとする応力１６および応力１７が働く。

応力１６および応力１７はそれぞれ、図７に示した矢印の方向に発生する。このうち、応力１６は、液晶パネル１１を両面テープ１４から剥がす方向に働く。そのため、液晶パネル１１は、図９のように、バックライト１２と接着している両面テープ１４から剥れることになる。

以上のように、液晶表示装置１０においては、液晶パネル１１が、応力１６によって両面テープ１４から剥がれてしまう。その結果、液晶パネル１１はバックライト１２から浮いてしまい、表示異常を発生させてしまう可能性がある。

フレキシブルプリント基板を有する装置に関する技術が、例えば特許文献１、２及び３に記載されている。

特許文献１に記載の表示装置は、フレキシブルプリント基板に生じた曲げ応力を保持する形状保持部材を所定の箇所に備える。これにより、フレキシブルプリント基板の曲げ応力によって表示パネルが浮くことを抑制している。

特許文献２に記載の表示装置は、フレキシブルプリント基板の配線パターンを保護するための補強板を備える。この補強板を設けることによって、配線パターンの一部に不所望な応力が集中する応力集中が生じることを抑制することができる。

特許文献３に記載の接続構造体においては、フレキシブルプリント基板の屈曲部に、金属の補強層を備える。これにより、フレキシブルプリント基板の折り曲げが容易になり、屈曲部におけるフレキシブルプリント基板の復元力を抑制している。

特開２００７−２５６５８６号公報 特開２００１−３３１１２２号公報 特開昭６１−１１１５９５号公報

しかしながら、特許文献１に記載の表示装置の場合、フレキシブルプリント基板の数箇所に形状保持部材を形成する必要がある。これにより、電子機器内における、表示装置の占有容量が大きくなってしまう。そのため、高密実装が必要な携帯電話などの電子機器には対応しづらいという問題がある。

また、特許文献２に記載の表示装置においては、フレキシブルプリント基板に対して働く、表示パネルが剥がれる方向の応力を軽減することはできない。補強板の形成の仕方等によっては、フレキシブルプリント基板に働く応力が更に大きくなり、表示パネルがより剥がれ易くなってしまう可能性すらある。

また、特許文献３に記載の接続構造体においては、塑性変形する金属からなる補強層を用いる。そのため、携帯電話等の電子機器に適用しようとすると、様々な弊害が生じる。すなわち、金属を用いた場合、例えば、他の電子部品へのショートを防ぐために絶縁層を設けなければならなくなる。そのため、更なる容量増大を招き、製造コストもかさむ。

以上のように、特許文献１、２及び３に記載の装置においては、低容量な構成で、フレキシブルプリント基板に働く応力を軽減することができない。

また、特許文献１、２及び３に記載の表示装置及び接続構造体に限らず、フレキシブルプリント基板を用いた接続構造体を備える電子機器においては、同様の問題が発生する。すなわち、フレキシブルプリント基板による接続が、応力によって切断してしまい、電子機器に悪影響を及ぼす可能性がある。

本発明は、このような問題に鑑み、低容量な構成で、フレキシブルプリント基板に働く応力を軽減することができる、フレキシブルプリント基板及び接続構造体を提供することを目的とする。

本発明のフレキシブルプリント基板は、曲げられた状態で、長手方向の両端である第一の端と第二の端とが固定され、フレキシブルプリント基板の曲げ頂点からフレキシブルプリント基板の第二の端に向かって所定の距離離れた位置から、第二の端に向かって所定の範囲に、樹脂膜を有する。

また、本発明の接続構造体は、本発明におけるフレキシブルプリント基板と、第一部材と、第一部材に接着材を介して接着された第二部材と、第三部材と、を有し、フレキシブルプリント基板の第一の端が第一部材に接続され、第二の端が第三部材に接続される。

また、本発明の接続構造体の製造方法は、第一部材と第二部材とを接着材を介して接着する工程と、フレキシブルプリント基板の、長手方向の両端である第一の端及び第二の端のうち、第一の端を第一部材に接続し、曲げられた状態で、第二の端を第三部材に接続する工程と、フレキシブルプリント基板の曲げ頂点から第二の端に向かって所定の距離離れた位置から、第二の端に向かって所定の範囲に、樹脂膜を形成する樹脂膜形成工程と、を有する。

本発明におけるフレキシブルプリント基板及び接続構造体は、低容量な構成で、フレキシブルプリント基板に働く応力を軽減することができる。

本発明の第１の実施形態におけるフレキシブルプリント基板の構成の一例を示す。 本発明の第１の実施形態におけるフレキシブルプリント基板において、樹脂膜を形成する前後の状態の一例を示す。 本発明の第２の実施形態における接続構造体の構成の一例を示す。 本発明の第２の実施形態における接続構造体において、樹脂膜を形成する前後の状態の一例を示す。 本発明の第３の実施形態における表示装置の構成の一例を示す。 本発明の第４の実施形態における表示装置の構成の一例を示す。 本発明に関連する表示装置の構成の一例を示す。 図７の表示装置において、フレキシブルプリント基板を駆動基板に接続する前の状態の一例を示す。 図７の表示装置において、応力によって液晶パネルが両面テープから剥れた状態の一例示す。

本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。しかしながら、係る形態は本発明の技術的範囲を限定するものではない。

［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態におけるフレキシブルプリント基板の構成を図１に示す。

本実施形態におけるフレキシブルプリント基板２０は、樹脂膜２１を有する。

フレキシブルプリント基板２０は、曲げられた状態で、両端が固定されている。なお、フレキシブルプリント基板２０の端とは、フレキシブルプリント基板２０の長手方向における端を示す。ここで、フレキシブルプリント基板２０が０でない曲率を有する領域の中で、フレキシブルプリント基板２０の両端からの水平方向の距離が最も長くなる位置を、曲げ頂点２２とする。なお、フレキシブルプリント基板２０の定常状態は、曲がっていない状態、すなわち図８のように水平な状態である。

樹脂膜２１は、曲げ頂点２２からフレキシブルプリント基板２０の一方の端に向かって所定の距離離れた位置から、該一方の端が固定された領域に向かって所定の範囲に、形成されている。

次に、本実施形態におけるフレキシブルプリント基板２０の形成方法について、図２を用いて述べる。

初めに、図２（ａ）に示すように、フレキシブルプリント基板２０を曲げた状態で、両端２０ａ、２０ｂを固定する。この時、フレキシブルプリント基板２０の曲げ頂点２２′は、垂直方向において、両端２０ａ、２０ｂのほぼ中央の位置となる。また、この時、フレキシブルプリント基板２０の両端２０ａ、２０ｂには、曲げられた状態で固定されたことによる応力２３、２４がそれぞれ、フレキシブルプリント基板２０が水平に戻ろうとする方向へ働く。

次に、曲げ頂点２２′からフレキシブルプリント基板２０の端２０ｂに向かってある程度離れた位置から、端２０ｂが固定された領域に向かって所定の範囲に、樹脂膜２１を形成する。この時、樹脂膜２１による応力２５が、フレキシブルプリント基板２０に対して働く。この応力２５の発生により、曲げ頂点２２′は、図２（ｂ）に示すように、端２０ｂに向かってずれ、曲げ頂点２２が形成される。

以上のようにして、フレキシブルプリント基板２０は、曲げ頂点２２から端２０ｂに向かって所定の距離離れた位置から、端２０ｂが固定された領域に向かって所定の範囲に、樹脂膜２１を有する構造となる。

その結果、樹脂膜２１が形成される前に、フレキシブルプリント基板２０に対して働いていた応力２３は、樹脂膜２１が形成されることによって小さくなる。すなわち、曲げ頂点が、樹脂膜２１の形成によって、端２０ｂに向かってずれることによって、端２０ａに働く応力が、応力２３よりも小さい応力２６となる。そのため、フレキシブルプリント基板２０の端２０ａに強い応力が働くことによって生じる様々な問題を抑制することが可能となる。

例えば、フレキシブルプリント基板２０の端２０ａが、他の部材に接続されているのであれば、該他の部材とフレキシブルプリント基板２０との接続が切断されることを防止できる。また、例えば、端２０ａが、接着材で互いに接着された２つの部材のうち一方の部材に接続されているのであれば、該接続された一方の部材が、接着材から剥れてしまうことを防止できる。

以上のように、本実施形態におけるフレキシブルプリント基板２０は、低容量な構成で、フレキシブルプリント基板の一方の端に働く応力を軽減することが可能となる。

[第２の実施形態]
本発明の第２の実施形態における接続構造体の構成を図３に示す。

本実施形態における接続構造体１００は、第一部材１０１と、第二部材１０２と、第三部材１０３と、接着材１０４と、フレキシブルプリント基板１０５と、樹脂膜１０６と、を有する。

第二部材１０２は、接着材１０４を介して第一部材１０１に接着される。

接着材１０４は、第一部材１０１と第二部材１０２とを接着固定するための接着材である。

フレキシブルプリント基板１０５は、曲げられた状態で、第一部材１０１と第三部材１０３とを電気的に接続する。この時、フレキシブルプリント基板１０５の両端１０５ａ、１０５ｂはそれぞれ第一部材１０１と第三部材１０３とに接続される。ここで、フレキシブルプリント基板１０５は、水平に対して１８０度曲がるように、曲げられている。なお、フレキシブルプリント基板１０５が０でない曲率を有する領域の中で、フレキシブルプリント基板１０５の両端１０５ａ、１０５ｂからの水平方向の距離が最も長くなる位置を、曲げ頂点１０７とする。

樹脂膜１０６は、フレキシブルプリント基板１０５上の、曲げ頂点１０７から端１０５ｂに向かって所定の距離離れた位置から、端１０５ｂに向かって所定の範囲に形成される。

ここで、樹脂膜１０６を形成することによる効果について、図４を用いて説明する。図４は、本実施形態における樹脂膜１０６を形成する前後の、接続構造体１００を示す。

図４（ａ）は、樹脂膜１０６を形成する前の接続構造体１００を示す。フレキシブルプリント基板１０５の端１０５ａは第一部材１０１に接続されている。また、フレキシブルプリント基板１０５の他方の端１０５ｂは、第三部材１０３に接続されている。フレキシブルプリント基板１０５の定常状態は、曲がっていない状態、すなわち図８のように水平な状態である。そのため、本実施形態のように、フレキシブルプリント基板１０５を曲げて０でない曲率をもたせた場合、フレキシブルプリント基板１０５の両端１０５ａ、１０５ｂには、図４（ａ）に示すような応力１０８、１０９が働く。このうち、フレキシブルプリント基板１０５の両端１０５ａに働く応力１０８は、第一部材１０１が接着材１０４から剥れる要因となる応力である。

図４（ｂ）は、図４（ａ）の接続構造体１００に樹脂膜１０６を形成した状態を示す。この場合、樹脂膜１０６による応力１１１が新たに発生する。この応力１１１の発生により、曲げ頂点１０７´は、フレキシブルプリント基板１０５の端１０５ｂに向かってずれる。その結果、応力１０８は小さくなる。すなわち、樹脂膜１０６が形成されない状態で発生していた応力１０８よりも小さい応力１１０が、第一部材１０１が接着材１０４から剥れる方向に、フレキシブルプリント基板１０５の端１０５ａに対して働くことになる。そのため、第一部材１０１は接着材１０４から剥れにくくなる。すなわち、樹脂膜１０６を形成することにより、第一部材１０１は、第二部材１０２から浮きにくくなる。

また、樹脂膜１０６は、曲げ頂点１０７から端１０５ｂに向かって所定の距離離れた位置から、端１０５ｂに向かって所定の範囲にのみ形成され、他に補助的な構成を要しない。そのため、接続構造体１００全体としての容量の増大もほんの僅かである。

以上のように、本実施形態における接続構造体は、低容量な構成で、フレキシブルプリント基板に働く応力を軽減することができる。これにより、第一部材１０１が剥れてしまうことにより発生する問題、例えば接続不良による異常の発生を抑制することができる。

また、特許文献３のように金属を用いた場合、金属は質量が大きいため、電子機器が重量化してしまうという問題があった。これに対し、本実施形態で用いる樹脂膜は、金属と比較すると一般に軽量であるため、接続構造体の重量化を防ぐことができる。

更に、金属は塑性変形しやすいために、応力を吸収できるという利点を持つ一方で、折癖が付き易い。そのため、金属を用いた場合、製造時に不要な折癖が意図しない箇所に付いてしまう可能性があった。これに対し、本実施形態で用いる樹脂膜は塑性変形しにくいため、製造時に意図しない折癖が付くことも防ぐことができる。

[第３の実施形態]
次に、本発明の第３の実施形態における表示装置の構成を図５に示す。

本実施形態における表示装置２００は、表示パネル２０１と、照明部２０２と、駆動基板２０３と、両面テープ２０４と、フレキシブルプリント基板２０５と、樹脂オーバーコート２０６と、を有する。

照明部２０２は、両面テープ２０４を介して表示パネル２０１に接着される。

表示パネル２０１は、例えば、液晶材を封止したガラスと、封止した液晶材を駆動するための回路から構成される。

照明部２０２は、例えばバックライトであり、表示パネル２０１の照光に用いる。照明部２０２は、例えば、ＬＥＤ、導光板、および光学シートから構成される。

両面テープ２０４は、表示パネル２０１と照明部２０２とを接着固定するための接着材である。

フレキシブルプリント基板２０５は、表示パネル２０１と駆動基板２０３とを電気的に接続するための電気回路を備える。フレキシブルプリント基板２０５は、例えば、ポリイミドのベース材およびカバー材により銅箔を挟み込んで形成される。フレキシブルプリント基板２０５の両端２０５ａ、２０５ｂはそれぞれ、表示パネル２０１と駆動基板２０３とに接続され、両者を電気的に接続する。ここで、フレキシブルプリント基板２０５は水平に対して１８０度曲がるように、曲げられている。なお、フレキシブルプリント基板２０５が０でない曲率を有する領域の中で、フレキシブルプリント基板２０５の両端２０５ａ、２０５ｂからの水平方向の距離が最も長くなる位置を、曲げ頂点２０７とする。

本実施形態におけるフレキシブルプリント基板２０５は、曲げ頂点２０７から駆動基板２０３に接続された端２０５ｂに向かって所定の距離離れた位置から、端２０５ｂに向かって所定の範囲に、樹脂オーバーコート２０６を有する。なお、樹脂オーバーコート２０６は、例えば、ポリエステルからなるオーバーコートである。

樹脂オーバーコート２０６の形成範囲および形成方法について、詳細に説明する。

樹脂オーバーコート２０６は、フレキシブルプリント基板２０５の曲げ頂点２０７から端２０５ｂに向かって所定の距離離れた位置を起点として形成される。ここで、該所定の距離離れた位置とは、フレキシブルプリント基板２０５の曲げ範囲内にある。フレキシブルプリント基板２０５の曲げ範囲とは、フレキシブルプリント基板２０５が０でない曲率を有している領域の範囲である。この範囲内に樹脂オーバーコート２０６が形成されることにより、フレキシブルプリント基板２０５に対して、樹脂オーバーコート２０６による応力１１２が働く。これにより、曲げ頂点２０７は、樹脂オーバーコート２０６が形成されない場合と比較して、フレキシブルプリント基板２０５の端２０５ｂに向かってずれる。そのため、表示パネル２０１が両面テープ２０４から剥れる方向に向かって働く応力が、樹脂オーバーコート２０６を形成しない場合と比較して軽減される。その結果、表示パネル２０１は、照明部２０２から浮きにくくなるので、例えば表示異常の発生を抑制することができる。

また、樹脂オーバーコート２０６は、曲げ範囲内の位置から、端２０５ｂに向かって所定の範囲に形成されるが、ここでいう所定の範囲とは、図５に示すように、フレキシブルプリント基板２０５の端２０５ｂまでの全範囲としても良い。あるいは、端２０５ｂよりも手前までの範囲としても良い。いずれにしても、曲げ頂点の位置がフレキシブルプリント基板２０５の端２０５ｂに向かって所望の距離ずれるように、樹脂オーバーコート２０６を形成すれば良い。そのため、樹脂オーバーコート２０６の形成範囲の大きさは、樹脂オーバーコート２０６の弾性力やフレキシブルプリント基板２０５の大きさ、両面テープ２０４の粘着力等に鑑みて、適宜設定することができる。

樹脂オーバーコート２０６は、フレキシブルプリント基板２０５上に樹脂を塗布することで形成される。例えば、ポリエステルからなるオーバーコートは、フレキシブルプリント基板２０５上に、ポリエステルを塗布することで形成される。そのため、樹脂オーバーコート２０６を用いた場合、接着材を介してフレキシブルプリント基板上に形成する必要はない。このように樹脂を塗布することで形成される樹脂オーバーコートの厚みは、１５μｍ程度である。

なお、樹脂オーバーコート２０６は、ポリエステルに限られない。すなわち、エポキシ樹脂系、アクリル樹脂系、あるいはこれらの複合系よりなる樹脂組成物など、フレキシブルプリント基板に塗布することが可能な樹脂であれば、オーバーコート剤として採用することが可能である。

以上のように、本実施形態における表示装置は、低容量な構成で、フレキシブルプリント基板に働く応力を軽減することができる。これにより、例えば、表示パネル２０１が剥れてしまうことにより発生する表示異常を抑制することができる。

また、樹脂オーバーコート２０６は、接着材を介することなく、フレキシブルプリント基板２０５上に形成することができる。従って、接着材を介して形成する必要がある樹脂膜と比較すると、低容量で、薄い形状とすることができる。そのため、本実施形態の表示装置を、携帯端末等に採用した場合、携帯端末の薄型化に寄与することができる。

なお、本実施形態においては、図５に示すように、樹脂オーバーコート２０６の形成後における曲げ範囲内に、樹脂オーバーコート２０６が形成されることとしたが、これに限らない。すなわち、曲げ範囲、すなわちフレキシブルプリント基板２０５が０でない曲率を有している領域の範囲は、樹脂オーバーコート２０６の形成前後で多少変化すると考えられる。つまり、樹脂オーバーコート２０６が形成される前においては０でない曲率を有していた領域であっても、樹脂オーバーコート２０６が形成されることにより、水平になる領域があると考えられる。このような領域に樹脂オーバーコート２０６が形成された場合でも、応力１１２は働く。すなわち、樹脂オーバーコート２０６の形成後は曲率が０の領域であっても、樹脂オーバーコート２０６の形成前においては０でない曲率を有していた領域に、樹脂オーバーコート２０６が形成された場合でも、応力１１２は働き、本実施形態と同様の効果が得られる。

[第４の実施形態]
次に、本発明の第４の実施形態における表示装置について説明する。

本実施形態における表示装置３００の構成を図６に示す。

本実施形態の表示装置３００においては、フレキシブルプリント基板２０５上に形成する樹脂膜として、ポリイミドシート３０１を用いる。その他の構成については、第２の実施形態の表示装置２００と同様であるので、説明は省略する。

ポリイミドシート３０１の形成領域は、第２の実施形態と同様、曲げ頂点２０７からフレキシブルプリント基板２０５の端２０５ｂに向かって所定の距離離れた位置から、端２０５ｂに向かって所定の範囲である。

ポリイミドシート３０１は、接着材を介してフレキシブルプリント基板２０５上に貼り付けられる。

図６に示すように、フレキシブルプリント基板２０５上にポリイミドシート３０１を接着することにより、応力１１３が働く。この応力により、ポリイミドシート３０１を形成しない場合と比較して、フレキシブルプリント基板２０５の曲げ頂点は端２０５ｂに向かってずれる。

このように、本実施形態における表示装置は、第２の実施形態と同様に、低容量な構成で、フレキシブルプリント基板に働く応力を軽減することができる。これにより、例えば、表示パネル２０１が剥れてしまうことにより発生する表示異常を抑制することができる。

更に、ポリイミドシートは、第３の実施形態で用いた樹脂オーバーコートと比較して、一般的に、機械的な強度が大きい。そのため、ポリイミドシートは、樹脂オーバーコートと比較して、表面に引っかき傷が付きにくく、破断応力が高い。これにより、本実施形態における表示装置の場合、落下などによる衝撃を受けても破損しにくい構成とすることができる。

なお、本実施形態においては、ポリイミドシート３０１を用いたが、これに限らない。すなわち、ポリイミドシート３０１の代わりにポリエステルシートなどの他の樹脂シートを用いてもよい。ポリエステルシートを用いた場合、ポリイミドシートと比較すると機械的な強度が小さいものの、ポリイミドシートを用いた場合と同様に、表示パネル２０１が照明部２０２から浮くことを防ぐことが可能である。

第１乃至第４の実施形態で挙げたフレキシブルプリント基板、接続構造体及び表示装置は、例えば、携帯電話や、液晶テレビ、カーナビゲーション装置、テレビ電話装置、電卓などの、フレキシブルプリント基板と搭載する様々な電子機器に搭載できる。

また、第１及び第２の実施形態で記載したフレキシブルプリント基板及び接続構造体は、表示パネル等を有する表示装置に限られず、ハードディスクドライブや光ディスクドライブなどの電子機器に搭載することも可能である。

（付記１）曲げられた状態で、長手方向の両端である第一の端と第二の端とが固定されるフレキシブルプリント基板において、前記フレキシブルプリント基板の曲げ頂点から前記フレキシブルプリント基板の前記第二の端に向かって所定の距離離れた位置から、前記第二の端に向かって所定の範囲に、樹脂膜を有することを特徴とするフレキシブルプリント基板。

（付記２）前記樹脂膜は、樹脂を塗布することで形成される樹脂オーバーコートであることを特徴とする付記１に記載のフレキシブルプリント基板。

（付記３）前記樹脂膜は、ポリイミドシートであることを特徴とする付記１に記載のフレキシブルプリント基板。

（付記４）前記曲げ頂点の位置は、前記樹脂膜を形成する前の前記フレキシブルプリント基板の曲げ頂点の位置よりも、前記第二の端に向かってずれていることを特徴とする付記１乃至３のいずれか一つに記載のフレキシブルプリント基板。

（付記５）前記フレキシブルプリント基板の前記曲げ頂点から前記第二の端に向かって所定の距離離れた位置とは、前記フレキシブルプリント基板が０でない曲率を有する範囲内の位置であることを特徴とする付記１乃至４のいずれか一つに記載のフレキシブルプリント基板。

（付記６）付記１乃至５のいずれか一つに記載のフレキシブルプリント基板と、第一部材と、前記第一部材に、接着材を介して接着された第二部材と、第三部材と、を有し、前記フレキシブルプリント基板の前記第一の端が前記第一部材に接続され、前記第二の端が前記第三部材に接続されることを特徴とする接続構造体。

（付記７）前記第一部材は表示パネルであり、前記第二部材は照明部であり、
前記第三部材は駆動基板であり、前記接着材は両面テープであることを特徴とする付記６に記載の接続構造体。

（付記８）付記６または７に記載の接続構造体を有する電子機器。

（付記９）第一部材と第二部材とを接着材を介して接着する工程と、フレキシブルプリント基板の、長手方向の両端である第一の端及び第二の端のうち、前記第一の端を前記第一部材に接続し、曲げられた状態で、前記第二の端を前記第三部材に接続する工程と、前記フレキシブルプリント基板の曲げ頂点から前記第二の端に向かって所定の距離離れた位置から、前記第二の端に向かって所定の範囲に、樹脂膜を形成する樹脂膜形成工程と、を有することを特徴とする接続構造体の製造方法。

（付記１０）前記樹脂膜は、樹脂を塗布することで形成される樹脂オーバーコートであることを特徴とする付記９に記載の接続構造体の製造方法。

（付記１１）前記樹脂膜は、ポリイミドシートであることを特徴とする付記９に記載の接続構造体の製造方法。

（付記１２）前記曲げ頂点の位置は、前記樹脂膜を形成する前の前記フレキシブルプリント基板の曲げ頂点の位置よりも、前記第二の端に向かってずれていることを特徴とする付記９乃至１１のいずれか１つに記載の接続構造体の製造方法。

（付記１３）前記フレキシブルプリント基板の前記曲げ頂点から前記第二の端に向かって所定の距離離れた位置とは、前記フレキシブルプリント基板が０でない曲率を有する範囲内の位置であることを特徴とする付記９乃至１２のいずれか１つに記載の接続構造体の製造方法。

（付記１４）前記第一部材は表示パネルであり、前記第二部材は照明部であり、前記第三部材は駆動基板であり、前記接着材は両面テープであることを特徴とする付記９乃至１３のいずれか１つに記載の接続構造体の製造方法。

１０ 液晶表示装置
１１ 液晶パネル
１２ バックライト
１３、２０３ 駆動基板
１４、２０４ 両面テープ
１５、２０、１０５、２０５ フレキシブルプリント基板
１６、１７、２３、２４、２５、２６、１０８、１０９、１１０、１１１、１１２、１１３ 応力
２０ａ、２０ｂ、１０５ａ、１０５ｂ、２０５ａ、２０５ｂ フレキシブルプリント基板の端
２１、１０６ 樹脂膜
２２、２２′、１０７、１０７′、２０７ 曲げ頂点
１００ 接続構造体
１０１ 第一部材
１０２ 第二部材
１０３ 第三部材
１０４ 接着材
２００、３００ 表示装置
２０１ 表示パネル
２０２ 照明部
２０６ 樹脂オーバーコート
３０１ ポリイミドシート

Claims (9)

1. 曲げられた状態で、長手方向の両端である第一の端と第二の端とが固定されるフレキシブルプリント基板において、
   前記フレキシブルプリント基板の外面の、曲げ頂点から前記フレキシブルプリント基板の前記第二の端に向かって所定の距離離れた位置から、前記第二の端に向かって所定の範囲に、樹脂膜を有することを特徴とするフレキシブルプリント基板。
2. 前記樹脂膜は、樹脂を塗布することで形成される樹脂オーバーコートであることを特徴とする請求項１に記載のフレキシブルプリント基板。
3. 前記樹脂膜は、ポリイミドシートであることを特徴とする請求項１に記載のフレキシブルプリント基板。
4. 前記曲げ頂点の位置は、前記樹脂膜を形成する前の前記フレキシブルプリント基板の曲げ頂点の位置よりも、前記第二の端に向かってずれていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のフレキシブルプリント基板。
5. 前記フレキシブルプリント基板の前記曲げ頂点から前記第二の端に向かって所定の距離離れた位置とは、前記フレキシブルプリント基板が０でない曲率を有する範囲内の位置であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のフレキシブルプリント基板。
6. 請求項１乃至５のいずれか一項に記載のフレキシブルプリント基板と、
   第一部材と、
   前記第一部材に、接着材を介して接着された第二部材と、
   第三部材と、を有し、
   前記フレキシブルプリント基板の前記第一の端が前記第一部材に接続され、前記第二の端が前記第三部材に接続されることを特徴とする接続構造体。
7. 前記第一部材は表示パネルであり、
   前記第二部材は照明部であり、
   前記第三部材は駆動基板であり、
   前記接着材は両面テープであることを特徴とする請求項６に記載の接続構造体。
8. 請求項６または７に記載の接続構造体を有する電子機器。
9. 第一部材と第二部材とを接着材を介して接着する工程と、
   フレキシブルプリント基板の、長手方向の両端である第一の端及び第二の端のうち、前記第一の端を前記第一部材に接続し、曲げられた状態で、前記第二の端を第三部材に接続する工程と、
   前記フレキシブルプリント基板の外面の、曲げ頂点から前記第二の端に向かって所定の距離離れた位置から、前記第二の端に向かって所定の範囲に、樹脂膜を形成する樹脂膜形成工程と、を有することを特徴とする接続構造体の製造方法。

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