JP5455058B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に係り、詳しくは、潜像担持体の表面にトナー像を作像し、作像されたトナー像を潜像担持体から被転写材上に転写することで画像形成を行う画像形成装置に関するものである。

特許文献１には、少なくとも、感光体（潜像担持体）と、感光体表面上のトナー像が形成され得る画像領域に付着する転写残トナー等の不要トナーをクリーニングブレード（クリーニング部材）により除去して内部に回収するクリーニング装置と、感光体表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置とを、共通のユニット枠体で一体的に支持したプロセスカートリッジ（作像ユニット）を備えた画像形成装置が開示されている。この画像形成装置は、クリーニング装置内に潤滑剤供給装置が設けられたものである。詳しくは、このクリーニング装置では、クリーニングブレードよりも感光体表面移動方向下流に、潤滑剤塗布ブラシ（潤滑剤供給部材）が配置されている。また、潤滑剤塗布ブラシよりも感光体表面移動方向下流側には、感光体表面に当接して感光体表面上の潤滑剤を均す潤滑剤均しブレードが配置されている。潤滑剤塗布ブラシとクリーニングブレードとの間は、感光体表面に対してトレーリング方向で接触するシート部材を有する仕切り部材によって仕切られている。そのため、潤滑剤塗布ブラシによって感光体表面に供給されなかった潤滑剤が仕切り部材上に貯留される。また、潤滑剤塗布ブラシには、クリーニングブレードによって除去しきれなかった転写残トナーが付着するため、仕切り部材上には潤滑剤塗布ブラシから落ちたトナーも貯留される。仕切り部材上に貯留される潤滑剤は、多少のトナーと混在した状態ではあるが、潤滑剤塗布ブラシに再付着して感光体表面に再供給される。これにより、潤滑剤の効率的な利用が実現される。

しかしながら、貯留されるトナーや潤滑剤の量が過剰になると、感光体表面に供給されるトナー及び潤滑剤の量が過剰となって種々の不具合を引き起こす原因となる。具体的には、潜像担持体の表面にフィルミングやキズを発生させたり、潤滑剤均しブレードからトナーがすり抜けるようになって異常画像を発生させたり、画像形成装置内にトナーや潤滑剤が飛散して機内汚れを発生させたりする不具合を引き起こすおそれがある。そこで、上記特許文献１に記載された画像形成装置においては、仕切り部材上に貯留される潤滑剤やトナーをクリーニング装置外へ搬送する搬送スクリュー（潤滑剤搬送部材）を設けている。

ところが、上記特許文献１に記載された画像形成装置のように、仕切り部材上に貯留される潤滑剤やトナーをクリーニング装置外へ搬送する搬送スクリューを設けると、次のような問題が発生するおそれがある。
一般に、潤滑剤均しブレードは、適度な量の潤滑剤やトナーが入力されている状況であれば、潜像担持体表面との間の摩擦係数が低く維持される。よって、潜像担持体の表面移動に連れ回って潤滑剤均しブレードの全体が捲れ上がってしまうブレードめくれや、潤滑剤均しブレードの当接エッジの一部が潜像担持体の表面移動に引っ張られてその部分が局部的に異常以上摩耗して欠けた状態になるブレード欠けなどの問題は発生しない。しかしながら、上述したような搬送スクリューを設けると、仕切り部材上に貯留される潤滑剤やトナーが少なくなる結果、潤滑剤塗布ブラシに再付着して感光体表面に再供給される潤滑剤やトナーの量が少なくなり、潤滑剤均しブレードに入力される潤滑剤やトナーの量が少なくなる。そのため、画像形成装置の使用状況や環境条件などによっては、潤滑剤均しブレードに入力される潤滑剤やトナーの量が極度に少なくなって、潤滑剤均しブレードのブレードめくれやブレード欠けなどの問題が発生し得る。

本発明は、以上の問題に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、潜像担持体表面に供給されずに潤滑剤供給装置内に貯留された潤滑剤を潤滑剤搬送部材により潤滑剤供給装置の外部へ搬送する構成において、潤滑剤均しブレードのブレードめくれやブレード欠けなどの発生を抑制することができる画像形成装置を提供することである。

上記目的を達成するために、請求項１の発明は、回転体である潜像担持体の表面に付着する不要トナーをクリーニング部材により除去して内部に回収するクリーニング装置と、上記クリーニング部材によるクリーニング箇所よりも潜像担持体表面移動方向下流側で潤滑剤供給部材により上記潜像担持体の表面に潤滑剤を供給するとともに、該潤滑剤供給部材による潤滑剤供給箇所よりも潜像担持体表面移動方向下流側で該潜像担持体の表面に当接する潤滑剤均しブレードにより該潜像担持体の表面上の潤滑剤を均す潤滑剤供給装置とを備え、上記潜像担持体の表面にトナー像を作像し、作像されたトナー像を該潜像担持体から被転写材上に転写することで画像形成を行う画像形成装置において、上記潤滑剤供給装置は、上記潜像担持体の表面に供給されなかった潤滑剤を該潤滑剤供給装置内部に貯留し、貯留された潤滑剤を上記潤滑剤供給部材により該潜像担持体の表面に再供給するとともに、少なくとも画像形成動作中は貯留された潤滑剤を潤滑剤搬送部材により該潤滑剤供給装置の外部へ搬送するものであり、所定の搬送停止条件を満たした場合、画像形成動作中であっても上記潤滑剤搬送部材による潤滑剤の搬送を停止させる制御を行う潤滑剤搬送制御手段を設けたことを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、請求項１の画像形成装置において、上記潤滑剤供給部材は、自らに付着している潤滑剤を上記潜像担持体の表面に塗布することで該潜像担持体の表面に潤滑剤を供給するものであり、上記潤滑剤供給装置は、上記潤滑剤供給部材に接触して該潤滑剤供給部材に付着している付着物を該潤滑剤供給装置内部に落下させる付着物除去部材を有することを特徴とするものである。
また、請求項３の発明は、請求項１又は２の画像形成装置において、上記潤滑剤供給装置の近傍の温湿度を検知する温湿度検知手段を有し、上記所定の搬送停止条件は、該温湿度検知手段の検知結果が所定の温湿度条件を満たすことを含むことを特徴とするものである。
また、請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の画像形成装置において、上記潜像担持体の表面に残留する転写残トナーの量を示す指標値を取得する指標値取得手段を有し、上記所定の搬送停止条件は、該指標値取得手段が取得した指標値が規定量以下の転写残トナー量を示す値であるという条件を含むことを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像形成装置において、上記潜像担持体の回転負荷トルクを検知する回転負荷トルク検知手段を有し、上記所定の搬送停止条件は、該回転負荷トルク検知手段が検知した回転負荷トルクが規定値以上であるという条件を含むことを特徴とするものである。
また、請求項６の発明は、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の画像形成装置において、上記潤滑剤搬送制御手段は、所定の搬送停止条件を満たした場合、上記潤滑剤搬送部材による潤滑剤の搬送を停止させた後に、該潤滑剤搬送部材により搬送方向を逆向きにして潤滑剤を搬送させる制御を行うことを特徴とするものである。

本発明においては、少なくとも画像形成動作中は、貯留された潤滑剤を潤滑剤搬送部材により潤滑剤供給装置の外部へ搬送するが、所定の搬送停止条件が満たされると、画像形成動作中であっても潤滑剤搬送部材による潤滑剤の搬送が停止する。潤滑剤搬送部材による潤滑剤の搬送が停止すると、潤滑剤供給装置内部に貯留された潤滑剤が潤滑剤供給装置内部から排出されなくなる。よって、潤滑剤搬送部材による潤滑剤の搬送を停止しない場合よりも、潤滑剤供給装置内部に貯留される潤滑剤の貯留量を増やすことができる。したがって、所定の搬送停止条件を、潤滑剤均しブレードに入力される潤滑剤やトナーの量が減る期間に潤滑剤の搬送が停止させることができる適切な条件に設定することで、その期間であっても潤滑剤均しブレードのブレードめくれやブレード欠けを生じさせない程度の潤滑剤やトナーを潤滑剤均しブレードに入力させることができる。

以上、本発明によれば、潜像担持体表面に供給されずに潤滑剤供給装置内に貯留された潤滑剤を潤滑剤搬送部材により潤滑剤供給装置の外部へ搬送する構成において、潤滑剤均しブレードのブレードめくれやブレード欠けなどの発生を抑制することができるという優れた効果が得られる。

実施形態に係る画像形成装置の概略構成図である。 同画像形成装置に設けられる４つ作像ユニットのうちの１つについて、その概略構成を示す模式図である。 同作像ユニットを画像形成装置本体から水平方向へ引き出した状態を示す斜視図である。 セット位置にセットされている状態の作像ユニットを前面側から見た正面図である。 図４における作像ユニットの前面カバーを取り外した状態の正面図である。 同作像ユニットがセット位置に位置するときの連結箇所を示す拡大斜視図である。 同作像ユニットが交換可能位置に位置するときの連結箇所を示す拡大斜視図である。 同作像ユニットに搭載されている全交換モジュールを取り出した状態の当該作像ユニットを示す斜視図である。 セット位置にセットされた状態の作像ユニットを感光体軸方向に沿って切断したときの断面図である。 同作像ユニットから帯電モジュールを取り外すときの様子を示す説明図である。 （ａ）及び（ｂ）は、同帯電モジュールのロック機構の動作を示す説明図である。 同帯電モジュールの概略構成を示す模式図である。 同帯電モジュールを下方から見たときの斜視図である。 同帯電モジュールの後面側部分を下方から見たときの拡大斜視図である。 同帯電モジュールの後面側部分が取り付けられる作像ユニットの後面側部分を上方から見たときの斜視図である。 （ａ）及び（ｂ）は、同帯電モジュールの後面側部分を作像ユニットに取り付ける動作を説明するための断面図である。 同帯電モジュールの前面側部分を下方から見たときの拡大斜視図である。 同帯電モジュールの前面側部分が取り付けられる作像ユニットの前面側部分を上方から見たときの斜視図である。 同帯電モジュールの前面側部分を作像ユニットに取り付ける動作を説明するための斜視図である。 同帯電モジュールの前面側部分を作像ユニットに取り付けた状態の断面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、作像モジュールに対してセットできない帯電モジュールの構成例を示す説明図である。 （ａ）及び（ｂ）は、作像モジュールに対してセットできない帯電モジュールの他の構成例を示す説明図である。 （ａ）及び（ｂ）は、作像モジュールに対してセットできる実施形態に係る帯電モジュールを示す説明図である。 作像ユニットから取り外した状態のクリーニングモジュールを示す斜視図である。 余剰潤滑剤及び転写残トナーを画像形成装置本体に設けられた廃トナー搬送路へ搬送する搬送経路を説明するための同クリーニングモジュールの断面図である。 同クリーニングモジュールの後面側部分を示す拡大斜視図である。 作像ユニットに対する同クリーニングモジュールの後面側部分のロック機構を説明するために、画像形成装置本体内部のセット位置にセットした状態の作像ユニットの後面側部分を切断したときの部分断面図である。 作像ユニットに対する同クリーニングモジュールの前面側部分のロック機構を説明するために、同クリーニングモジュールが装着された状態の作像ユニットの前面側部分を切断したときの部分断面図である。 （ａ）は、同クリーニングモジュールがロック状態であるときのロック操作レバーの姿勢を示す説明図であり、（ｂ）は、同クリーニングモジュールのロックが解除された解除状態であるときのロック操作レバーの姿勢を示す説明図である。 同クリーニングモジュールを取り外した状態の作像ユニットにおける前面側部分の内壁側から見たときの斜視図である。 同クリーニングモジュールを取り外した状態の作像ユニットにおける後面側部分の内壁側から見たときの斜視図である。 （ａ）及び（ｂ）は、作像ユニットから同クリーニングモジュールを取り外すときの様子を示す斜視図である。 （ａ）は、同クリーニングモジュールが作像ユニットにセットされたセット位置に位置する状態の説明図であり、（ｂ）は、同クリーニングモジュールがセット位置から約１０°回転して付着物落下防止姿勢になった状態の説明図である。 （ａ）は、同クリーニングモジュールがセット位置に位置する状態を説明するために、作像ユニットの前面側部分の内側面を示す説明図であり、（ｂ）は、同クリーニングモジュールが付着物落下防止姿勢である状態を説明するための説明図である。 （ａ）及び（ｂ）は、同クリーニングモジュールを付着物落下防止姿勢のまま作像ユニットから斜め上方へ取り外されている途中の様子を説明するための説明図である。 同クリーニングモジュールの後面側部分に設けられた後側主基準部材の周辺を拡大した拡大斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は、作像ユニットから感光体モジュールを取り外すときの様子を示す説明図である。 同感光体モジュールがロック状態であるとき、クリーニングモジュールに対向していて多くのトナーや潤滑剤が付着している感光体表面部分の位置を示す説明図である。 同感光体モジュールが解除状態であるとき、クリーニングモジュールに対向していて多くのトナーや潤滑剤が付着している感光体表面部分の位置を示す説明図である。 （ａ）〜（ｄ）は、同感光体モジュールのモジュール筐体をロック状態から解除状態へ回動させるときの感光体モジュールの前面側部分に設けられた連結部とユニット枠体の被連結部との位置関係を示す説明図である。 同感光体モジュールがロック状態であるとき、作像ユニットの内部空間が同モジュール筐体によって帯電モジュール用空間とクリーニングモジュール用空間とに明確に区画される様子を示す説明図である。 同感光体モジュールの同モジュール筐体に設けられる誤セット防止突起を示す説明図である。 同誤セット防止突起によって、帯電モジュールがセットできない様子を示す説明図である。 制御例１に係る駆動停止制御を行った場合と同駆動停止制御を行わなかった比較例についてのブレード欠け率を比較したグラフである。 制御例２で用いる温湿度センサの配置を説明するための説明図である。 実施形態の画像形成装置を用い、感光体表面に潤滑剤供給を行わず、かつ、余剰潤滑剤搬送スクリューの駆動停止制御も行わない条件下において、画像面積率の異なる複数の画像を同一の評価条件で画像形成した後の潤滑剤均しブレードのブレード欠け率を算出した結果を示すグラフである。 実施形態の画像形成装置を用い、感光体表面に潤滑剤供給を行うが、余剰潤滑剤搬送スクリューの駆動停止制御は行わない条件下において、画像面積率の異なる複数の画像を同一の評価条件で画像形成した後の潤滑剤均しブレードのブレード欠け率を算出した結果を示すグラフである。 余剰潤滑剤搬送スクリューの駆動停止制御を行わない条件下において、画像形成動作中の感光体駆動モータの回転トルク電流値と潤滑剤均しブレードのブレード欠け率との関係を示すグラフである。 潤滑剤塗布量と感光体駆動モータの回転トルク電流値との関係を示すグラフである。 制御例４におけるブレード欠け率と制御例５におけるブレード欠け率とを比較したグラフである。

以下、本発明を画像形成装置に適用した一実施形態について説明する。
まず、本実施形態に係る画像形成装置の構成及び動作について説明する。
図１は、本実施形態に係る画像形成装置の概略構成図である。
この画像形成装置は、４つの作像ユニット１００Ｙ，１００Ｍ，１００Ｃ，１００Ｋが並列に配置された画像形成部１を有している、各作像ユニット１００Ｙ，１００Ｍ，１００Ｃ，１００Ｋは、潜像担持体であるドラム状の感光体２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｋを備えた潜像担持体モジュールである感光体モジュール２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｋと、帯電装置を備えた帯電モジュール３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋと、２成分現像方式の現像装置４０Ｙ，４０Ｍ，４０Ｃ，４０Ｋと、ドラムクリーニング装置を備えたクリーニングモジュール５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋとを共通のユニット枠体で支持したものである。これらの作像ユニット１００Ｙ，１００Ｍ，１００Ｃ，１００Ｋは、それぞれ個別に、画像形成装置本体に対して脱着可能な構成になっている。

なお、本実施形態では、感光体モジュール２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｋと、帯電モジュール３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋと、クリーニングモジュール５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋとが、交換モジュールであり、現像装置４０Ｙ，４０Ｍ，４０Ｃ，４０Ｋは交換モジュールではないが、現像装置４０Ｙ，４０Ｍ，４０Ｃ，４０Ｋも交換モジュールとして構成してもよい。

画像形成部１の上方には、潜像形成手段としての露光ユニット９が設けられている。また、装置上部には、コンタクトガラス上に載置された原稿を走査して読み取る読取装置１０が設けられている。画像形成部１の下方には、被転写体である中間転写体としての中間転写ベルト１５を備えた転写ユニット２が設けられている。中間転写ベルト１５は、複数の支持ローラに掛け渡されており、図中時計回り方向に無端移動する。転写ユニット２の下方には二次転写装置４が設けられている。二次転写装置４は、二次転写ローラ１７を備えており、二次転写ローラ１７は、中間転写ベルト１５における転写対向ローラ１６に対する掛け回し箇所にベルトおもて面から当接して二次転写ニップを形成している。二次転写ローラ１７には図示しない電源によって二次転写バイアスが印加されている。また、転写対向ローラ１６は、電気的に接地されている。これにより、二次転写ニップ内に二次転写電界が形成される。二次転写装置４の図中左方には、用紙上に転写されたトナー像を定着するために、内部に発熱体を備えた加熱ローラを有する定着ユニット７が設けられている。また、二次転写装置４と定着ユニット７との間には、トナー像転写後の用紙を定着ユニット７へと搬送する搬送ベルト６が設けられている。また、装置下方には、図示しない給紙収容部から１枚ずつ分離して給送された用紙を二次転写装置４へ給紙する給紙ユニット３が設けられている。また、定着ユニット７を通過した用紙を機外または両面ユニット５へ搬送する排紙ユニット８が設けられている。

この画像形成装置でコピーをとるときは、読取装置１０により原稿を読み取る。この原稿読み取りに並行して、中間転写ベルト１５が図中時計回り方向に移動する。これと同時に、画像形成部１では、各帯電モジュール３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋの帯電装置によって表面が一様に所定の帯電電位に帯電せしめられた各感光体２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｋ上に、読み取った原稿内容に基づきイエロー、マゼンタ、シアン、黒の色別情報を用いて露光ユニット９によりそれぞれ露光して潜像を形成する。次いで、各感光体２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｋ上の潜像を現像装置４０Ｙ，４０Ｍ，４０Ｃ，４０Ｋにより現像し、単色のトナー像を形成する。そして、各感光体２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｋ上のトナー像を中間転写ベルト１５上に互いに重なり合うように順次転写して、中間転写ベルト１５上に合成トナー像を形成する。

トナー像転写後の各感光体２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｋは、クリーニングモジュール５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋのドラムクリーニング装置で、感光体２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｋ上に残留する残留トナーを除去し、再度の画像形成に備える。

このようなトナー像形成に並行して、図示しない給紙収容部から１枚ずつ用紙を繰り出し、レジストローラ対１４に突き当てて止める。そして、中間転写ベルト１５上の合成トナー像が二次転写ニップに到達するタイミングを合わせてレジストローラ対１４を回転し、二次転写ニップに用紙を送り込み、二次転写装置４で転写して用紙上に合成トナー像を転写する。トナー像転写後の用紙は、搬送ベルト６で搬送して定着ユニット７へと送り込み、定着ユニット７で熱と圧力とを加えてトナー像を定着した後、排紙ユニット８へ送り込む。

排紙ユニット８では切換爪で切換えて、機外（装置左側）の図示しない排紙トレイまたは下方の両面ユニット５へ案内する。両面ユニット５では、用紙を反転して再び二次転写ニップへと導き、裏面にも画像を記録した後、排紙ユニット８で排紙トレイ上に排出する。なお、画像転写後の中間転写ベルト１５は、中間転写ベルトクリーニングユニット９０で、中間転写ベルト１５上に残留する残留トナーを除去し、再度の画像形成に備える。

次に、４つ作像ユニット１００Ｙ，１００Ｍ，１００Ｃ，１００Ｋについて詳しく説明する。
なお、４つの作像ユニット１００Ｙ，１００Ｍ，１００Ｃ，１００Ｋは、それぞれ扱うトナーの色が異なる点以外はほぼ同様の構成になっているので、以下の説明では、色分け符号であるＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋを省略して、１つの作像ユニットについて説明する。

図２は、４つ作像ユニット１００Ｙ，１００Ｍ，１００Ｃ，１００Ｋのうちの１つについて、その概略構成を示す模式図である。
図２に示すように、感光体２１は、図中反時計回り方向に回転しながら、その表面を帯電モジュール３０の帯電ローラ３１により帯電される。本実施形態の帯電装置は、図示しない電源から所定の帯電バイアスが印加された帯電部材としての帯電ローラ３１を感光体２１の表面に接触又は近接して配置することにより、感光体２１の表面を一様に帯電する接触・近接帯電方式の帯電装置であるが、これに限られない。帯電モジュール３０の詳しい説明については後述する。

帯電された感光体２１の表面には不図示の露光ユニット９より照射されたレーザ光により静電潜像が形成され、この静電潜像に現像装置４０からトナーを供給され、トナー像が形成される。現像装置４０は、図２中時計回り方向に表面移動しながら感光体２１の表面上の静電潜像に現像剤収容容器に収容された現像剤を供給し、現像する現像剤担持体としての現像ローラ４５を有している。現像ローラ４５は回転可能な現像スリーブを備え、その内部に複数の磁極からなる不図示の磁性体が配置されている。磁性体は現像ローラ４５の表面上で現像剤を保持するために必要である。

また、現像ローラ４５に現像剤を供給しながら現像ローラ４５の軸線方向に沿って図２の手前方向へ現像剤を搬送する供給搬送部材としての供給スクリュー４８を有している。現像ローラ４５の供給スクリュー４８との対向部に対して表面移動方向下流側には、現像ローラ４５に供給された現像剤を現像に適した層厚に規制する現像剤規制手段としてのドクタブレード４２を備えている。現像ローラ４５の感光体２１との対向部である現像領域よりも表面移動方向下流側では、現像領域を通過し、現像ローラ４５の表面から離脱した現像済みの現像剤を回収する回収搬送路４７が現像ローラ４５と対向している。回収搬送路４７は、回収した回収現像剤を現像ローラ４５の軸線方向に沿って供給スクリュー４８と同方向に搬送する回収搬送部材として、軸線方向に平行に配置された螺旋状の回収スクリュー４６を備えている。供給スクリュー４８を備えた供給搬送路４９は、現像ローラ４５の横方向に、回収スクリュー４６を備えた回収搬送路４７は現像ローラ４５の下方に並設されている。

なお、現像ローラ４５からの現像剤の離脱は、先に述べた現像スリーブ内部にある磁性体を、離脱させたい箇所のみ磁極がない状態に設定することにより、現像剤の分離・離脱を可能としている。また、離脱させたい箇所に反発磁界が形成されるような磁極配置の磁性体を用いてもよい。

現像装置４０は、供給搬送路４９の下方で回収搬送路４７に並列して攪拌搬送路４４を設けている。攪拌搬送路４４は、現像ローラ４５の軸線方向に沿って現像剤を攪拌しながら供給スクリュー４８とは逆方向である図中奥側へ搬送する攪拌搬送部材として、軸線方向に平行に配置された、攪拌軸部に螺旋状の攪拌羽部を固定したスクリュー形状の攪拌スクリュー４３を備えている。

供給搬送路４９と攪拌搬送路４４とは仕切り壁としての第一仕切り壁４１ａによって仕切られている。第一仕切り壁４１ａの供給搬送路４９と攪拌搬送路４４とを仕切る箇所は図中手前側と奥側との両端は開口部となっており、供給搬送路４９と攪拌搬送路４４とが連通している。なお、供給搬送路４９と回収搬送路４７とも第一仕切り壁４１ａによって仕切られているが、第一仕切り壁４１ａの供給搬送路４９と回収搬送路４７とを仕切る箇所には開口部を設けていない。また、攪拌搬送路４４と回収搬送路４７との２つの現像剤搬送路は仕切り部材としての第二仕切り壁４１ｂによって仕切られている。第二仕切り壁４１ｂは、図中手前側が開口部となっており、攪拌搬送路４４と回収搬送路４７とが連通している。

現像剤搬送部材である供給スクリュー４８、回収スクリュー４６及び攪拌スクリュー４３は樹脂もしくは金属のスクリューからなっている。また、現像ローラ４５上にステンレスからなるドクタブレード４２によって薄層化された現像剤を感光体２１との対抗部である現像領域まで搬送し現像を行う。現像ローラ４５の表面はＶ溝あるいはサンドブラスト処理されており、アルミニウムもしくはステンレス鋼（ＳＵＳ）素管で現像スリーブが構成されている。

現像後の現像剤は回収搬送路４７にて回収を行い、図２中の手前側に搬送され、画像領域外に設けられた第二仕切り壁４１ｂの開口部で、攪拌搬送路４４へ現像剤が移送される。なお、攪拌搬送路４４における現像剤搬送方向上流側の第二仕切り壁４１ｂの開口部の付近で攪拌搬送路４４の上側に設けられた、図示しないトナー補給口から攪拌搬送路４４にトナーが補給される。なお、現像装置４０の現像剤収容容器は、攪拌搬送路４４、回収搬送路４７、供給搬送路４９などを形成する壁部材で形成されるものである。

攪拌搬送路４４から現像剤の供給を受けた供給搬送路４９では、現像ローラ４５に現像剤を供給しながら、供給スクリュー４８の現像剤搬送方向下流側に現像剤を搬送する。そして、現像ローラ４５に供給されずに供給搬送路４９の現像剤搬送方向下流側端部まで搬送された余剰現像剤は第一仕切り壁４１ａの余剰開口部９２より攪拌搬送路４４に供給される。一方、現像ローラ４５に供給された現像剤は現像領域で現像に用いられた後、現像ローラ４５から分離・離脱して、回収搬送路４７に受け渡される。現像ローラ４５から回収搬送路４７に受け渡され、回収スクリュー４６によって回収搬送路４７の現像剤搬送方向下流側端部まで搬送された回収現像剤は第二仕切り壁４１ｂの回収開口部９３より攪拌搬送路４４に供給される。そして、攪拌搬送路４４は、供給された余剰現像剤と回収現像剤とを攪拌し、攪拌スクリュー４３の現像剤搬送方向下流側であり、供給スクリュー４８の現像剤搬送方向上流側に搬送し、第一仕切り壁４１ａの供給開口部９１より供給搬送路４９に供給される。

攪拌搬送路４４では攪拌スクリュー４３によって、回収現像剤、余剰現像剤及び移送部で必要に応じて補給されるトナーを、回収搬送路４７及び供給搬送路４９の現像剤と逆方向に攪拌搬送する。そして、現像剤搬送方向下流側で供給開口部９１によって連通している供給搬送路４９の現像剤搬送方向上流側に攪拌された現像剤を移送する。

本実施形態の現像装置４０では、供給搬送路４９と回収搬送路４７とを備え、現像剤の供給と回収とを異なる現像剤搬送路で行うので、現像済みの現像剤が供給搬送路４９に混入することがない。このため、供給搬送路４９の現像剤搬送方向下流側ほど現像ローラ４５に供給される現像剤のトナー濃度が低下することを防止することができる。また、回収搬送路４７と攪拌搬送路４４とを備え、現像剤の回収と攪拌とを異なる現像剤搬送路で行うので、現像済みの現像剤が攪拌の途中に落ちることがない。これにより、十分に攪拌がなされた現像剤が供給搬送路４９に供給されるため、供給搬送路４９に供給される現像剤が攪拌不足となることを防止することができる。このように、供給搬送路４９内の現像剤のトナー濃度が低下することを防止し、供給搬送路４９内の現像剤が攪拌不足となることを防止することができるので現像時の画像濃度を一定にすることができる。
ただし、本実施形態の現像装置は、これに限られることはない。

このような現像装置４０による現像処理で形成された感光体２１上のトナー像は、中間転写ベルト１５上に転写される。トナー像転写後に感光体２１の表面に残留した転写残トナーは、クリーニングモジュール５０のクリーニングブレード５１によって感光体２１上から除去される。本実施形態のクリーニングモジュール５０には、クリーニングブレード５１のほか、少なくともチッ化ホウ素とステアリン酸亜鉛とを含んだ潤滑剤を固めた固形潤滑剤５４から削り取った粉体状の潤滑剤を感光体２１の表面に供給する潤滑剤供給部材としての潤滑剤塗布ブラシ５２と、感光体２１の表面に供給された潤滑剤を均す均しブレード５３とが設けられている。クリーニングブレード５１、潤滑剤塗布ブラシ５２、均しブレード５３は、この順序で感光体表面移動方向上流側から順に配置されている。なお、クリーニングモジュール５０の構成は、これに限定されることはない。特に、潤滑剤の材料はこれに限定されることはなく、また、潤滑剤供給部材もブラシ状のものに限定されず例えばスポンジ状のものを採用できる。クリーニングモジュール５０の詳しい説明については後述する。

図３は、作像ユニット１００を画像形成装置本体から水平方向へ引き出した状態を示す斜視図である。
本実施形態において、作像ユニット１００を画像形成装置本体から水平方向へ引き出す際、作業者は、まず、画像形成装置本体の外壁を構成する図示しない開閉扉を開状態にする。この開閉扉は、作像ユニット１００が画像形成装置本体内部にセットされるセット位置から、その作像ユニット１００に支持された交換モジュール２０，３０，５０の交換作業が可能な交換作業位置まで、その作像ユニット１００をスライド移動させる際に先頭側（以下、「前面側」という。）となる当該作像ユニット１００の先頭端面（前面）と対向する位置に配置されている。

開閉扉を開いた作業者は、続いて、作像ユニット１００の前面に設けられた取手１０３に親指を除く４本の指を掛けた状態で、ロック解除操作レバー１０６を親指で押し下げる。これにより、画像形成装置本体に対する作像ユニット１００のロック状態が解除され、作像ユニット１００を前面側に水平方向へ引き出すことが可能となる。そして、作業員は、ロック解除操作レバー１０６を親指で押し下げつつ取手１０３を前面側に引いて、作像ユニット１００を前面側に引き出す。これにより、図３に示すように、作像ユニット１００を交換作業位置までスライド移動させることができる。本実施形態においては、作像ユニット１００を支持するユニット支持手段として、２つのスライドレール１０５が設けられている。２つのスライドレール１０５は、作像ユニット１００のスライド方向両側部に取り付けられ、作像ユニット１００が図３に示す交換作業位置までスライド移動した状態でも、作像ユニット１００を落下させずに当該交換作業位置に保持する。したがって、本実施形態によれば、作像ユニット１００を交換作業位置に引き出した状態のまま、その作像ユニット１００の交換モジュール２０，３０，５０の交換作業を行うことができる。

本実施形態においては、作像ユニット１００をセット位置から交換作業位置までスライド移動する作像ユニットの進路を阻害する部材は開閉扉のみであり、この開閉扉は開状態になると当該進路から退避した箇所に位置する。したがって、作業者は、開閉扉を開いたら、その他の部材を当該進路から退避させる作業を行うことなく、作像ユニット１００を引き出すことができる。

ここで、本実施形態においては、作像ユニット１００上の現像装置４０に対するトナー補給を行うトナー補給口が、現像装置４０の攪拌搬送路４４の現像剤搬送方向上流側端部に設けられている。このトナー補給口から現像装置４０へ補給される補給用トナーは、画像形成装置本体に設けられた図示しないトナーボトルからトナー搬送路を通じて搬送される。そのため、トナー搬送路は、作像ユニット１００側のトナー搬送路（ユニット側トナー搬送路）と、画像形成装置本体側のトナー搬送路（本体側トナー搬送路）とに分割され、作像ユニット１００がセット位置に位置するときにユニット側トナー搬送路と本体側トナー搬送路とが連結するように構成する必要がある。このとき、その連結箇所を作像ユニットの後面側に設ければ、本体側トナー搬送路が前面側に配置されず、本体側トナー搬送路が作像ユニット１００の進路を阻害する部材とはなり得ない。しかしながら、この場合には、現像装置のトナー補給口を後面側に配置する必要や、もしくは前面側のトナー補給口まで補給用トナーを搬送するトナー搬送路を形成する必要が生じる。前者の場合、後面側に配置される現像装置の駆動部材や給電部材等のスペースの制約から、トナー補給口を適切な位置に配置することが困難となる。また、後者の場合、後面側に設けた連結箇所から前面側のトナー補給口まで、作像ユニット１００上のユニット側トナー搬送路によって補給用トナーを搬送しなければならなくなる。そのため、作像ユニット１００上にユニット側トナー搬送路のスペースを確保する必要が生じるだけでなく、そのユニット側トナー搬送路内のトナーをトナー補給口まで搬送するための搬送機構を駆動する駆動力が必要となり、作像ユニット１００の大型化、複雑化が避けられない。

そこで、本実施形態においては、ユニット側トナー搬送路と本体側トナー搬送路との連結箇所を作像ユニットの前面側に設けている。以下、図面を用いて具体的に説明する。
図４は、セット位置にセットされている状態の作像ユニット１００を前面側から見た正面図である。
図５は、図４における作像ユニット１００の前面カバー１０４を取り外した状態の正面図である。
本実施形態においては、現像装置４０の攪拌搬送路４４の現像剤搬送方向上流側端部の上面でトナー補給口６１ａが開口している。このトナー補給口６１ａは、図５に示すように、前面側のユニット枠体１０１よりも前面側に配置されている。このトナー補給口６１ａには、鉛直方向に延びるユニット側トナー搬送路６１の下端が接続されている。ユニット側トナー搬送路６１の上端であるトナー受口６１ｂは、作像ユニット１００がセット位置にあるとき、画像形成装置本体側に設けられた本体側トナー搬送路６２の排出口６２ａと係合する。本実施形態において、このトナー受口６１ｂと排出口６２ａとが係合する箇所、すなわち、ユニット側トナー搬送路６１と本体側トナー搬送路６２との連結箇所は、作像ユニット１００の進路から退避した箇所に配置されている。これにより、本体側トナー搬送路６２は、作像ユニット１００の進路から退避した箇所に位置するので、この本体側トナー搬送路６２によって作像ユニット１００のスライド移動が妨げられることはない。

図６は、作像ユニット１００がセット位置に位置するときの連結箇所を示す拡大斜視図である。
図７は、作像ユニット１００が交換可能位置に位置するときの連結箇所を示す拡大斜視図である。
本実施形態では、本体側トナー搬送路６２の排出口６２ａが下向きに開口しているため、作像ユニット１００が交換可能位置へ引き出されてユニット側トナー搬送路６１のトナー受口６１ｂが排出口６２ａから離れると、その排出口６２ａからトナーがこぼれてしまうおそれがある。そこで、本実施形態では、作像ユニット１００の引き出し動作及び押し込み動作に連動して開閉する排出口６２ａのシャッター６３が設けられている。このシャッター６３は、図示しないスプリング等の付勢手段により、前面側へ付勢されている。作像ユニット１００がセット位置に向けてスライド移動してくると、その作像ユニット１００のユニット側トナー搬送路６１のトナー受口６１ｂがシャッター６３に接触する。そして、作像ユニット１００がセット位置に向けて更に押し込まれると、その押し込み力によってトナー受口６１ｂがシャッター６３を上記付勢手段の付勢力に抗して後面側へ押し込む。これにより、排出口６２ａを塞いでいた閉状態のシャッター６３が後面側にスライド移動して開状態になる。そして、作像ユニット１００がセット位置にセットされた状態では、図６に示すように、ユニット側トナー搬送路６１のトナー受口６１ｂが本体側トナー搬送路６２の排出口６２ａと係合するとともに、シャッター６３はトナー受口６１ｂによって押し込まれた状態（開状態）のまま維持される。
一方、作像ユニット１００がセット位置から交換可能位置に向けてスライド移動すると、シャッター６３を開状態に維持していた押し込み力が解除され、シャッター６３は上記付勢手段の付勢力により前面側へスライド移動する。これにより、シャッター６３は排出口６２ａを塞ぐ閉状態となり、排出口６２ａからのトナーのこぼれが防止される。

次に、作像ユニット１００に搭載されている各種機器の位置決め構成について説明する。
図８は、すべての交換モジュール２０，３０，５０を取り出した状態の作像ユニット１００を示す斜視図である。
図９は、セット位置にセットされた状態の作像ユニット１００を感光体軸方向に沿って切断したときの断面図である。
本実施形態において、作像ユニット１００に搭載されている交換モジュール２０，３０，５０及びその他の装置（現像装置４０等）は、作像ユニット１００の共通のユニット枠体１０１によって一体的に支持されている。共通のユニット枠体１０１の前面側部分には、その前面側に金属製の前面板１０２が取り付けられ、これによりユニット枠体１０１の前面側部分についての強度及び位置決め精度を高めている。なお、共通のユニット枠体１０１の後面側部分については、作像ユニット１００がセット位置にセットされた際に、作像ユニット１００の後面側部分に設けられる各種駆動系の連結部と画像形成装置本体側の被連結部とが複数箇所で連結されることで、強度及び位置決め精度が高まるようになっている。

作像ユニット１００上の各交換モジュール２０，３０，５０は、ユニット枠体１０１に対して着脱可能であり、装着時には後述する各ロック機構によってユニット枠体１０１に固定され、位置決めされる。作像ユニット１００に搭載されている交換モジュール２０，３０，５０及びその他の装置（現像装置４０等）は、それぞれ共通のユニット枠体１０１に対して位置決めされる結果、共通のユニット枠体１０１を高い寸法精度で製造することで、作像ユニット１００上の各種装置間における相対的な位置関係を高い精度で位置決めすることができる。

また、作像ユニット１００のユニット枠体１０１は、作像ユニット１００がセット位置にあるとき、画像形成装置本体側に設けられた感光体駆動軸２２１及びその軸受２２２によって画像形成装置本体に対して位置決めされる。具体的に説明すると、感光体モジュール２０の感光体２１には、画像形成装置本体側に設けられた感光体駆動軸２２１が挿入される挿入孔２１ａが設けられている。この挿入孔２１ａに対して感光体駆動軸２２１が完全に挿入されると、図９に示すように、感光体駆動軸２２１上の感光体駆動ジョイント２２３が感光体２１の挿入孔２１ａの被ジョイント部２１ｂと連結し、感光体２１は、感光体駆動軸２２１と一体的に回転できる状態になる。また、感光体駆動軸２２１が感光体２１の挿入孔２１ａに完全に挿入されると、感光体駆動軸２２１の前面側端部がユニット枠体１０１の前面側部分に設けられる前面嵌合部１０１ａに嵌合するとともに、感光体駆動軸２２１上に設けられた軸受２２２がユニット枠体１０１の後面側部分に設けられる後面嵌合部１０１ｂに嵌合する。これにより、作像ユニット１００のユニット枠体１０１は、画像形成装置本体側の感光体駆動軸２２１に対して、その前面側と後面側の２箇所で位置決めされる。

ここで、本実施形態の画像形成装置はいわゆるタンデム型の画像形成装置であるため、４つの作像ユニット１００Ｙ，１００Ｍ，１００Ｃ，１００Ｋの感光体２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｋの相対位置が高い精度で位置決めされていない場合、その位置ズレが色ズレとなって画像に顕著に表れてしまう。一方で、感光体２１を除いた作像ユニット１００上の各種機器（帯電モジュール３０、現像装置４０、クリーニングモジュール５０等）は、感光体２１に対する相対的な位置関係が画質の上で重要であり、他の作像ユニット１００Ｙ，１００Ｍ，１００Ｃ，１００Ｋとの間の相対位置は直接的には画質に影響しない。したがって、作像ユニット１００上の感光体２１については画像形成装置本体に対して高い精度で位置決めし、作像ユニット１００上の帯電モジュール３０、現像装置４０、クリーニングモジュール５０等については、感光体２１に対する相対的な位置を高い精度で位置決めできれば、高い画質を維持できる。

本実施形態における位置決め構成においては、作像ユニット１００上の感光体２１は、画像形成装置本体側に設けられた感光体駆動軸２２１に対して直接的に位置決めされるので、画像形成装置本体に対して高い位置決め精度が得られる。一方、作像ユニット１００上の帯電モジュール３０、現像装置４０、クリーニングモジュール５０等は、感光体駆動軸２２１のほか、少なくともユニット枠体１０１を介して画像形成装置本体に位置決めされるので、感光体２１ほど画像形成装置本体に対する位置決め精度が得られない。しかしながら、作像ユニット１００上の帯電モジュール３０、現像装置４０、クリーニングモジュール５０等は、作像ユニット１００上において感光体２１を位置決めしているユニット枠体１０１によって位置決めされているので、感光体２１に対しては高い位置決め精度が得られる。

次に、作像ユニット１００上の帯電モジュール３０について説明する。
図１０は、作像ユニット１００から帯電モジュール３０を取り外すときの様子を示す説明図である。
図１１（ａ）及び（ｂ）は、帯電モジュール３０のロック機構の動作を示す説明図である。
作像ユニット１００から帯電モジュール３０を取り外す場合、作業者は、まず、作像ユニット１００の前面側部分に設けられている帯電モジュール用のロック部材１３１の摘み１３１ａを摘んで、ロック部材１３１を図１１（ａ）に示すロック状態から図１１（ｂ）に示す解除状態へ回動させる。ロック部材１３１が解除状態になると、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａの上規制が無くなるので、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａを、図１０に示すように上方へ持ち上げることが可能となる。

図１２は、帯電モジュール３０の概略構成を示す模式図である。
図１３は、帯電モジュール３０を下方から見たときの斜視図である。
本実施形態における帯電モジュール３０において、帯電ローラ３１及びこれをクリーニングするクリーニングローラ３２は、これらの回転軸の両端を支持する共通の回転軸支持部３３ａ，３３ｂを介して、モジュール枠体３４に取り付けられている。帯電ローラ３１の後面側における回転軸上には被駆動ギヤ３５が固定されており、作像ユニット１００が画像形成装置本体内部のセット位置にセットされたときに、被駆動ギヤ３５の下方に位置する図示しない駆動ギヤと噛み合うことになる。そして、この駆動ギヤからの駆動力が被駆動ギヤ３５に伝達されることで、帯電ローラ３１が回転駆動する。クリーニングローラ３２は、回転軸支持部３３ａ，３３ｂに対して回転自在に取り付けられており、帯電ローラ３１の回転に連れ回り回転する。

帯電ローラ３１及びこれをクリーニングするクリーニングローラ３２を支持する回転軸支持部３３ａ，３３ｂは、モジュール枠体３４に設けられた付勢手段である加圧バネ３６によって、感光体２１側へ付勢されている。これにより、ロック部材１３１を図１１（ａ）に示すロック状態にして帯電モジュール３０の前面側部分３０ａをロック部材１３１で上方から押圧し、帯電モジュール３０を作像ユニット１００にセットすると、加圧バネ３６の付勢力により回転軸支持部３３ａ，３３ｂを介して帯電ローラ３１が感光体２１側へ付勢される。帯電ローラ３１は、その外周面の両端領域に、その全周にわたって帯電ローラ３１の外周面中央領域よりも径が大きいスペーサ３１ａが設けられている。このスペーサ３１ａは、帯電モジュール３０を作像ユニット１００にセットした状態では、上述した加圧バネ３６の付勢力によって感光体２１の表面の非画像領域に当接する。これにより、帯電ローラ３１の外周面中央領域と感光体２１の表面との間にはギャップが形成され、そのギャップは帯電ローラ３１が回転駆動してもスペーサ３１ａによって安定して維持される。このように、本実施形態においては、帯電ローラ３１を感光体表面に近接配置して帯電処理を行う近接帯電方式を採用しているが、帯電ローラ３１を感光体表面に接触するように配置して帯電処理を行う接触帯電方式を採用してもよい。

また、帯電ローラ３１の後面側における回転軸端面には、モジュール枠体３４に設けられた電極３７が接触している。この電極３７は、画像形成装置本体側の図示しない給電部と連結する被給電部３７ａに接続されている。これにより、作像ユニット１００がセット位置にセットされ、画像形成装置本体側の給電部と被給電部３７ａとが接続されることで、電極３７を通じて帯電ローラ３１に所定の帯電バイアスを印加することが可能になる。

ここで、作像ユニット１００に対する帯電モジュール３０の位置決め構成としては、例えば、帯電モジュール３０の長手方向（前後方向）の両端底面を受ける台座を作像ユニット１００に設け、その台座にピンを立てて固定し、帯電モジュール３０の両端底面に設けた嵌合孔に当該ピンを嵌合させた後、帯電モジュール３０の両端底面が台座に当接した状態が維持されるように帯電モジュールをロックすることで、位置決めする構成が考えられる。このような構成であれば、帯電モジュール３０の鉛直方向の位置決めは帯電モジュール３０の両端底面と作像ユニット１００の台座によって行われ、水平方向（前後方向、前後方向に対して直交する方向（以下「横方向」という。）、水平面上の回転）の位置決めは帯電モジュール３０の嵌合孔と作像ユニット１００のピンによって行われる。しかしながら、このような構成では、作業者が帯電モジュール３０を作像ユニット１００に取り付ける際、帯電モジュール３０を作像ユニット１００に対して真上から真っ直ぐ下に下ろすようにしてセットする必要がある。このとき、作業者は、通常、帯電モジュール３０の長手方向両端を両手で把持するが、帯電モジュール３０は、前後方向への移動、横方向への移動、及び、帯電モジュール３０の回転のいずれも、何ら規制を受けていない状態である。そのため、作業者の取り扱いによって自由に移動あるいは回転させることができてしまうので、作業者は、この移動及び回転をすべて自分の手で調整して、帯電モジュール３０の嵌合孔に作像ユニット１００上のピンが嵌合するように取り付けることが必要になる。そのため、その取り付け作業が困難である。

本実施形態では、帯電モジュール３０の取り付け時における作業者の負担軽減のため、作像ユニット１００に対する帯電モジュール３０の位置決め構成として、次のような構成をとっている。
図１４は、帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂを下方から見たときの拡大斜視図である。
図１５は、帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂが取り付けられる作像ユニット１００の後面側部分を上方から見たときの斜視図である。
図１６（ａ）及び（ｂ）は、帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂを作像ユニット１００に取り付ける動作を説明するための断面図である。
帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂには、高さ方向及び横方向の位置決めを行うための後側位置決め部材３８が設けられている。この後側位置決め部材３８は、帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂを作像ユニット１００に取り付ける際に作像ユニット１００のユニット枠体１０１の後面側部分に設けられた仮位置決め用台座１３２に載置されることで帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂを仮位置決めする仮位置決め部３８ａと、仮位置決め部３８ａの下方に設けられた帯電モジュール長手方向外側に突出する突出部３８ｂと、ユニット枠体１０１の後面側部分に設けられた下規制部１３３に当接することで帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂの高さ方向を位置決めする底面部３８ｃと、底面部３８ｃに設けられた窪み３８ｄとを備えている。この窪み３８ｄは、図１４に示すように、帯電モジュール長手方向外側から内側に向けて窪んでおり、ユニット枠体１０１の後面側部分に設けられた位置決め突起１３４がこの窪み３８ｄに嵌合することで、帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂにおける横方向の位置決めがなされる。

本実施形態の帯電モジュール３０を作像ユニット１００に取り付ける場合、まず、帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂの仮位置決め部３８ａを、図１０や図１６（ａ）に示すように、作像ユニット１００のユニット枠体１０１の後面側部分に設けられた仮位置決め用台座１３２に置く。これにより、仮位置決め用台座１３２とこれに接触する仮位置決め部３８ａの接触部分とで高さ方向の仮位置決めがなされる。また、ユニット枠体１０１の後面側部分には、仮位置決め部３８ａの各側面（横方向端面）とそれぞれ接触することで横方向の仮位置決めを行う２つの仮位置決め用壁部１３５が設けられている。２つの仮位置決め用壁部１３５の間隔は、仮位置決め部３８ａの横方向長さ（仮位置決め部３８ａの側面間の距離）よりも僅かに広く形成されており、この横方向の仮位置決めでは遊びが存在するようになっている。これにより、作業者は、帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂについて横方向のおおよその位置を手で調整するだけで、その後面側部分３０ｂの仮位置決め部３８ａを仮位置決め用台座１３２上に容易に置くことができる。

続いて、作業者は、このように帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂが仮位置決めされた状態で、仮位置決め用台座１３２上で仮位置決め部３８ａを摺動させながら帯電モジュール３０の全体を図１６（ａ）中矢印Ａで示すように後面側へずらすとともに、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａを図１６（ａ）中矢印Ｂで示すように下方へ下ろす作業を行う。この作業は後面側部分３０ｂが仮位置決めされているので簡単に行うことができる。この作業により、後側位置決め部材３８の突出部３８ｂがユニット枠体１０１の後面側部分に設けられた位置決め用開口１３６に入り込むとともに、後側位置決め部材３８の底面部３８ｃがユニット枠体１０１の下規制部１３３上に載置され、図１６（ｂ）に示す状態になる。

図１６（ｂ）に示す状態においては、突出部３８ｂの上端がユニット枠体１０１の位置決め用開口１３６の上部内壁に当接した状態になり、帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂが上方向へ移動することが規制される。したがって、帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂは、後側位置決め部材３８の底面部３８ｃがユニット枠体１０１の下規制部１３３上に載置されることで下方向への移動が規制され、かつ、後側位置決め部材３８の突出部３８ｂがユニット枠体１０１の位置決め用開口１３６の上部内壁に当接することで上方向への移動が規制される。これにより、帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂの高さ方向の位置決めがなされる。
一方、図１６（ｂ）に示す状態においては、後側位置決め部材３８の底面部３８ｃに設けられた窪み３８ｄにユニット枠体１０１の位置決め突起１３４が嵌合した状態になる。これにより、帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂにおける横方向の位置決めがなされる。

本実施形態では、図１６（ｂ）に示すように、帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂが上方向へ移動するのを規制する上規制箇所Ｃ１の水平方向位置が下方向へ移動するのを規制する下規制箇所Ｃ２の水平方向位置よりも、後面側に位置している。このような構成により、図１６（ａ）に示すように帯電モジュールの後面側部分３０ｂが下がった姿勢から図１６（ｂ）に示す水平の姿勢にする作業を行うだけで、帯電モジュール３０の後面側部分３０ｂの高さ方向の位置決めを完了することができる。

図１７は、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａを下方から見たときの拡大斜視図である。
図１８は、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａが取り付けられる作像ユニット１００の前面側部分を上方から見たときの斜視図である。
図１９は、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａを作像ユニット１００に取り付ける動作を説明するための断面図である。
図２０は、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａを作像ユニット１００に取り付けた状態の断面図である。
帯電モジュール３０の前面側部分３０ａには、前後方向、横方向及び高さ方向の位置決めを行うための前側位置決め部材３９が設けられている。この前側位置決め部材３９は、作像ユニット１００のユニット枠体１０１の前面側部分に設けられた位置決め用台座１３７に載置される底面部３９ａと、底面部３９ａに設けられた位置決め用開口３９ｂと、作像ユニット１００の前面側部分に設けられたロック機構のロック部材１３１が当接する被ロック部３９ｃとを備えている。位置決め用開口３９ｂは、ユニット枠体１０１の前面側部分に設けられた位置決め突起１３８がこの位置決め用開口３９ｂに嵌合することで、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａにおける横方向の位置決めがなされる。

ユニット枠体１０１の前面側部分には、前側位置決め部材３９の各側面（横方向端面）とそれぞれ接触することで横方向の仮位置決めを行う２つの仮位置決め用壁部１３９が設けられている。２つの仮位置決め用壁部１３９の間隔は、位置決め部材３９の横方向長さ（位置決め部材３９の側面間の距離）よりも僅かに広く形成されており、この横方向の仮位置決めでは遊びが存在するようになっている。これにより、作業者は、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａについて横方向のおおよその位置を手で調整するだけで、その前面側部分３０ａの底面部３９ａをユニット枠体１０１の位置決め用台座１３７上へ適切に下ろすことができる。その結果、帯電モジュール３０の底面部３９ａに設けられた位置決め用開口３９ｂにユニット枠体１０１の位置決め突起１３８を嵌合させるのが容易である。

この作業により、帯電モジュール３０の位置決め用開口３９ｂにユニット枠体１０１の位置決め突起１３８が嵌合した状態で、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａにおける底面部３９ａがユニット枠体１０１の位置決め用台座１３７上に載置されると、その嵌合により帯電モジュール３０の前面側部分３０ａにおける横方向の位置決めがなされる。
また、底面部３９ａがユニット枠体１０１の位置決め用台座１３７上に載置されると、図２０に示すように、前側位置決め部材３９の前面側に突起した突起部３９ｄが、ユニット枠体１０１の隙間を介して、ユニット枠体１０１の前面側に取り付けられた前面板１０２に当接する。これにより、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａが前方向へ移動することが規制される。また、底面部３９ａがユニット枠体１０１の位置決め用台座１３７上に載置されると、図２０に示すように、前側位置決め部材３９に設けられた位置決め用開口３９ｂの前面側内壁がユニット枠体１０１に設けられた位置決め突起１３８に当接する。これにより、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａが後方向へ移動することが規制される。
この結果、底面部３９ａがユニット枠体１０１の位置決め用台座１３７上に載置されて、帯電モジュール３０の位置決め用開口３９ｂにユニット枠体１０１の位置決め突起１３８が嵌合した状態になると、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａは、横方向及び前後方向の位置決めがなされることになる。

このようにして、帯電モジュール３０の底面部３９ａをユニット枠体１０１の位置決め用台座１３７上に載置したら、作業者は、帯電モジュール用のロック部材１３１を、図１１（ｂ）に示す解除状態から図１１（ａ）に示すロック状態になるように回転軸１３１ｃを中心に回動させる。これにより、ロック部材１３１の押し当て部１３１ｂが帯電モジュール３０の前側位置決め部材３９における被ロック部３９ｃに当接し、帯電モジュール３０の前面側部分を位置決め用台座１３７上に押し付けるようにしてロック部材１３１がロック状態になる。これにより、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａは、高さ方向の位置決めがなされることになる。

本実施形態では、図２０に示すように、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａが前方向へ移動するのを規制する前規制箇所Ｄ１の鉛直方向位置が後方向へ移動するのを規制する後規制箇所Ｄ２の鉛直方向位置よりも、上側に位置している。このような構成により、図１９に示すように帯電モジュールの前面側部分３０ａが上がった姿勢から図２０に示す水平の姿勢に回動させる作業を行うだけで、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａの前後方向の位置決めを容易に完了することができる。仮に、図２１や図２２に示すように前規制箇所Ｄ１と後規制箇所Ｄ２の鉛直方向位置が同じであると、本実施形態のように図２１（ａ）や図２２（ａ）中の矢印のように回動させて取り付ける場合、図２１（ｂ）や図２２（ｂ）に示すように取り付け途中で引っ掛かってしまう。これに対し、本実施形態のように、前規制箇所Ｄ１の鉛直方向位置が後規制箇所Ｄ２の鉛直方向位置よりも上側に位置している場合、図２３（ａ）中の矢印のように回動させて取り付ける際に、取り付け途中で引っ掛かることなく、図２３（ｂ）に示すようにスムーズに取り付けが完了できる。

次に、作像ユニット１００上のクリーニングモジュール５０について説明する。
図２４は、作像ユニット１００から取り外した状態のクリーニングモジュール５０を示す斜視図である。
本実施形態のクリーニングモジュール５０は、感光体２１の表面に向けて開口するモジュール開口からクリーニングブレード５１及び潤滑剤塗布ブラシ５２を露出させた状態でこれらをモジュール枠体の前面側部分５０ａ及び後面側部分５０ｂで支持している。モジュール開口の下端には下シール部材５５が設けられており、モジュール開口の上端には均しブレード５３が設けられている。したがって、下シール部材５５、クリーニングブレード５１、潤滑剤塗布ブラシ５２、均しブレード５３は、感光体表面移動方向上流側（鉛直方向下側）から順に、感光体２１の表面に接触して対向する。本実施形態のクリーニングモジュール５０は、感光体表面上の転写残トナーをクリーニングするクリーニング部と、感光体表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給部とに大別できる。

クリーニング部について説明すると、クリーニングブレード５１は、感光体表面に対してカウンター方向から当接するように配置されている。このクリーニングブレード５１によって掻き取られた転写残トナーは、重力によって下に落下し、クリーニング筐体内部に収容される。このとき、クリーニングブレード５１によって掻き取られた転写残トナーがクリーニング筐体と感光体表面との間の隙間からこぼれないように、下シール部材５５が設けられている。この下シール部材５５は、感光体軸方向にわたって感光体表面に対してトレーリング方向に当接するように配置された可撓性の高いマイラーである。クリーニング筐体内部には、図２に示すように廃トナー搬送スクリュー５６ａが設けられている。この廃トナー搬送スクリュー５６ａは、スクリュー軸に螺旋状の羽根部が固定されたもので、クリーニングブレード５１によって掻き取られてクリーニング筐体内部に落下した転写残トナーを、スクリュー軸の軸線方向に沿って後面側へ搬送する。

潤滑剤供給部について説明すると、潤滑剤塗布ブラシ５２は、図２に示すように、感光体表面と固形潤滑剤５４の両方に当接するように配置され、感光体表面に対してカウンター方向に回転駆動する。潤滑剤塗布ブラシ５２が回転駆動することで固形潤滑剤５４が潤滑剤塗布ブラシ５２によって削り取られ、これにより得られる粉体状の潤滑剤が潤滑剤塗布ブラシ５２に付着する。潤滑剤塗布ブラシ５２に付着した粉体状の潤滑剤は、潤滑剤塗布ブラシ５２の回転駆動に伴って感光体表面との接触位置へ搬送され、感光体表面に塗布される。感光体表面に塗布された粉体状の潤滑剤は、感光体の表面移動に伴って均しブレード５３との当接位置を通過する。このとき、感光体表面上の潤滑剤が均され、潤滑剤塗布ブラシ５２による塗布ムラが解消される。固形潤滑剤５４は、潤滑剤ホルダ５４ａによってガイドされた状態で、スプリング５４ｂにより潤滑剤塗布ブラシ５２に向けて付勢されている。これにより、固形潤滑剤５４の量が減少しても、固形潤滑剤５４と潤滑剤塗布ブラシ５２との当接圧を一定に保つことができ、一定量の固形潤滑剤５４が安定して削り取ることができる。なお、本実施形態における固形潤滑剤５４の潤滑剤塗布ブラシ５２による削れ量は、感光体２１の走行距離（ｋｍ）あたり１２０ｍｇ／ｋｍ〜１５０ｍｇ／ｋｍとなるように調整されている。

ここで、固形潤滑剤５４から削り取られて潤滑剤塗布ブラシ５２に付着した粉体状の潤滑剤のうちの余剰分は、フリッカー５９や固形潤滑剤５４との接触箇所においてフリッキングされ、潤滑剤供給部の筐体内部に落下する。なお、本実施形態におけるフリッカー５９は、クリーニング筐体と一体成形されているが、クリーニング筐体とは別部材であってもよい。また、クリーニングブレード５１のクリーニング箇所をすり抜けた転写残トナーも潤滑剤塗布ブラシ５２に僅かに付着するが、これもフリッカー５９や固形潤滑剤５４との接触箇所においてフリッキングされ、潤滑剤供給部の筐体内部に落下する。筐体内部に落下した余剰潤滑剤は、自重によって潤滑剤供給部の筐体内部の底面に滞留することになるため、潤滑剤塗布ブラシ５２に再付着し、感光体表面に塗布される。よって、この余剰潤滑剤は、適量であれば、固形潤滑剤５４から削り取った潤滑剤の感光体表面への塗布効率を高めることに寄与する。しかしながら、余剰潤滑剤が多く蓄積してしまった場合、均しブレードを通過する潤滑剤や転写残トナーが過剰となり、帯電部材の汚染による画像欠陥や、機内汚染等の不具合を引き起こすおそれがある。
そこで、本実施形態では、潤滑剤供給部の筐体内部の余剰潤滑剤を潤滑剤供給部の筐体内部から排出するために、図２に示すように余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂが設けられている。この余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂは、スクリュー軸に螺旋状の羽根部が固定されたもので、余剰潤滑剤をスクリュー軸の軸線方向に沿って前面側へ搬送する。

図２５は、余剰潤滑剤及び転写残トナーを画像形成装置本体に設けられた廃トナー搬送路２１０へ搬送する搬送経路を説明するためのクリーニングモジュール５０の断面図である。
本実施形態のクリーニングモジュール５０は、クリーニング部で発生した転写残トナーと、潤滑剤供給部で発生した余剰潤滑剤とを、クリーニングモジュール５０の外部にある画像形成装置本体側に設置された図示しない廃トナーボトルへ搬送する必要がある。クリーニングモジュール５０は、作像ユニット１００上に設けられ、画像形成装置本体に対して着脱されるものであるため、転写残トナー及び余剰潤滑剤を搬送する搬送路については、作像ユニット１００の装着時に作像ユニット１００側の搬送路と画像形成装置本体の搬送路とを連結させなければならず、そのためこれらの搬送路間の位置決めが必要である。よって、このような搬送路の連結箇所が多いと、位置決めを行う必要がある箇所が増える結果、製造コストが高くなる。また、作像ユニット１００の着脱時に搬送路の連結箇所において搬送路内に残留している転写残トナーや潤滑剤がこぼれる危険性が高く、搬送路の連結箇所が多いほどこの危険性は高くなる。

そこで、本実施形態では、図２５に示すように、転写残トナーを搬送する下搬送路５０ｃと余剰潤滑剤を搬送する上搬送路５０ｄとを、クリーニングモジュール５０内の前面側で連結通路５０ｅにより連結した。これにより、潤滑剤供給部の筐体内部に残留した余剰潤滑剤は、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂにより上搬送路５０ｄの前側端部まで搬送されると、連絡通路５０ｅを通じて下搬送路５０ｃ内に落下する。下搬送路５０ｃ内に落下した余剰潤滑剤は、廃トナー搬送スクリュー５６ａにより、クリーニング部筐体内部の転写残トナーとともに、下搬送路５０ｃの後側端部まで搬送される。下搬送路５０ｃの後側端部は、クリーニングモジュール５０の後面側部分５０ｂでモジュール外部に後面側へ突出した単一の排出部５０ｆに接続されている。この排出部５０ｆの端部底面には、排出口５０ｇが開口しており、下搬送路５０ｃを通じて排出部５０ｆの内部まで搬送された転写残トナー及び余剰潤滑剤（以下、これらを「廃トナー」という。）は、排出口５０ｇから落下することで、廃トナー搬送路２１０内へ受け渡される。

ただし、下搬送路５０ｃ及び上搬送路５０ｄが合流する連結通路５０ｅが、感光体表面上の画像領域（トナー像が形成され得る感光体表面上の領域）の感光体回転軸方向内側に位置する場合、次のような不具合が生じ得る。すなわち、合流地点では下搬送路５０ｃ内に上搬送路５０ｄからの余剰潤滑剤が流入するため、その合流地点における下搬送路５０ｃ内の箇所に存在する転写残トナーや余剰潤滑剤の量は局部的に多くなる。そのため、例えば上搬送路５０ｄからの流入量が一時的に多くなるなどして下搬送路５０ｃ内の当該箇所の転写残トナーや余剰潤滑剤の量が過剰に多くなった場合、その箇所の転写残トナーや余剰潤滑剤が感光体表面側まで迫り出し、感光体表面上の画像領域に付着してしまうおそれがある。この場合、感光体表面のフィルミングやキズ発生を引き起こしたり、感光体表面に接触又は近接するクリーニングブレード５１、帯電ローラ３等の各種部材に入力されるトナーや潤滑剤の量が増大して当該部材の寿命低下を引き起こしたり、画像形成装置内部に飛散するトナーや潤滑剤の量が増大して種々の不具合を引き起こしたりする。
そこで、本実施形態においては、下搬送路５０ｃ及び上搬送路５０ｄとが合流する連結通路５０ｅは、画像領域の感光体回転軸方向外側の箇所である連結通路５０ｅで連結している。これにより、このような不具合の発生を抑制している。

本実施形態において、廃トナー搬送スクリュー５６ａは、外径φが１０ｍｍ、スクリューピッチが８ｍｍ、回転数が１８０ｒｐｍである搬送スクリューである。一方、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂは、外径φが１０ｍｍ、スクリューピッチが８ｍｍ、回転数が１００ｒｐｍである搬送スクリューである。ここでは、クリーニングブレード５１で除去された転写残トナーを搬送する廃トナー搬送スクリュー５６ａよりも、余剰潤滑剤を搬送する余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの回転数を小さくして、潤滑剤の搬送能力を落としている。これは、余剰潤滑剤を再び潤滑剤塗布ブラシに付着させて感光体表面に供給される潤滑剤の再利用効率を高めるためである。

図２６は、クリーニングモジュール５０の後面側部分５０ｂを示す拡大斜視図である。
排出部５０ｆには、排出口５０ｇを開閉するためのシャッター５０ｈが備わっている。このシャッター５０ｈは、作像ユニット１００がセット位置にセットされていない状態では、スプリング５０ｉの付勢力によって後面側へ付勢され、排出口５０ｇを閉塞する閉状態に維持される。一方、作像ユニット１００がセット位置にセットされた状態では、図２５に示すように、クリーニングモジュール５０における後面側部分５０ｂの排出部５０ｆが画像形成装置本体の廃トナー搬送路２１０の上方に配置された被連結部２１１の内部に挿入された状態になる。作像ユニット１００がセット位置に向けてスライド移動する際、排出部５０ｆのシャッター５０ｈの後面側の端面が画像形成装置本体における被連結部２１１の前面側の端面に当接して移動が阻止される。これにより、作像ユニット１００とともに後面側へ移動する排出部５０ｆに対し、シャッター５０ｈは、スプリング５０ｉの付勢力に抗して前面側へ相対的に移動し、作像ユニット１００がセット位置にセットされた状態では、図２５に示すように、排出口５０ｇを開口させる開状態に維持される。このとき、排出口５０ｇは、画像形成装置本体の廃トナー搬送路２１０に設けられた受け入れ口に対面し、排出口５０ｇから落下した廃トナーが廃トナー搬送路２１０内へ収容可能となる。

本実施形態のクリーニングモジュール５０は、その前面側部分５０ａ及び後面側部分５０ｂのそれぞれに主基準部材５７ａ，５８ａ及び従基準部材５７ｂ，５８ｂが１つずつ設けられている。主基準部材５７ａ，５８ａには、作像ユニット１００のユニット枠体１０１に設けられる後述の主基準ピン１５２，１５３が嵌合する嵌合孔が設けられており、この嵌合孔に主基準ピン１５２，１５３が嵌合して主基準部材５７ａ，５８ａと主基準ピン１５２，１５３とが連結すると、作像ユニット１００に対するクリーニングモジュール５０の鉛直方向及び横方向の位置決めがなされる。また、従基準部材５７ｂ，５８ｂは、作像ユニット１００のユニット枠体１０１に設けられる後述の従基準凹部１５６ａ，１５７ａに嵌り込む。このような従基準を設けることで、主基準を中心としたクリーニングモジュール５０の回転が規制され、主基準を中心とした回転方向位置の位置決めもなされる。

図２７は、作像ユニット１００に対するクリーニングモジュール５０の後面側部分のロック機構を説明するために、画像形成装置本体内部のセット位置にセットした状態の作像ユニット１００の後面側部分を切断したときの部分断面図である。
本実施形態では、作像ユニット１００を画像形成装置本体から引き出した状態において、作像ユニット１００の後面側部分に設けられた後側主基準ピン１５３は、スプリング１５５の付勢力によって後面側に向けて変位した状態に維持される。これにより、後側主基準ピン１５３は、その後面側端部が作像ユニット１００の後面側部分から後方へ突出し、前面側端部はクリーニングモジュール５０の後面側部分５０ｂに設けられた後側主基準部材５８ａの嵌合孔から退避した箇所に位置する。よって、クリーニングモジュール５０の後側主基準部材５８ａは、作像ユニット１００を画像形成装置本体から引き出した状態においては、常に、作像ユニット１００に対するロックが解除された解除状態になっている。
一方、作像ユニット１００を画像形成装置本体内部のセット位置に向けてスライド移動させると、作像ユニット１００の後側主基準ピン１５３の後面側端部が画像形成装置本体の本体フレーム２３０に接触し、これにより後側主基準ピン１５３の後面側への移動が阻止される。その結果、作像ユニット１００が更に後面側へスライド移動することで、後側主基準ピン１５３が作像ユニット１００に対して前面側へ移動し、その後側主基準ピン１５３の前面側端部がクリーニングモジュール５０の後側主基準部材５８ａの嵌合孔に入り込む。そして、作像ユニット１００がセット位置にセットされた状態では、図２７に示すように、作像ユニット１００の後側主基準ピン１５３がクリーニングモジュール５０の後側主基準部材５８ａの嵌合孔に入り込んでロック状態になるとともに、クリーニングモジュール５０の後面側部分５０ｂにおける位置決めがなされる。

図２８は、作像ユニット１００に対するクリーニングモジュール５０の前面側部分のロック機構を説明するために、クリーニングモジュール５０が装着された状態の作像ユニット１００の前面側部分を切断したときの部分断面図である。
図２９（ａ）は、クリーニングモジュール５０がロック状態であるときのロック操作レバー１５１の姿勢を示す説明図であり、図２９（ｂ）は、クリーニングモジュール５０のロックが解除された解除状態であるときのロック操作レバー１５１の姿勢を示す説明図である。
作像ユニット１００を画像形成装置本体から交換可能位置まで引き出すと、上述したように、作像ユニット１００に対するクリーニングモジュール５０の後面側部分のロックが解除された状態となるので、あとはクリーニングモジュール５０の前面側部分のロックを解除すれば、クリーニングモジュール５０を作像ユニット１００から取り出すことが可能となる。作像ユニット１００からクリーニングモジュール５０を取り外す場合、作業者は、まず、作像ユニット１００の前面側部分に設けられているクリーニングモジュール用のロック操作レバー１５１を摘んで、ロック操作レバー１５１を図２９（ａ）に示すロック状態から図２９（ｂ）に示す解除状態へ回す。

ロック操作レバー１５１は、その回転中心軸上に前側主基準ピン１５２が固定されており、スプリング１５４の付勢力によって作像ユニット１００のユニット枠体１０１に対して前面側へ付勢されている。そのため、ロック操作レバー１５１が図２９（ｂ）に示す解除状態にあるとき、ロック操作レバー１５１は、スプリング１５４の付勢力によって作像ユニット１００から前面側へ突出した状態に維持される。このとき、ロック操作レバー１５１に固定された前側主基準ピン１５２が前面側に移動するため、クリーニングモジュール５０の前面側部分５０ａにおける主基準部材５７ａの嵌合孔から退避した箇所に位置する。よって、クリーニングモジュール５０の前側主基準部材５７ａは、ロック操作レバー１５１を解除状態に回すことで、作像ユニット１００に対するロックが解除された解除状態になる。

一方、クリーニングモジュール５０の前側主基準部材５７ａは作像ユニット１００に対してロックする場合、作業者は、まず、スプリング１５４の付勢力に抗してロック操作レバー１５１を作像ユニット１００内へ押し込むように後面側へ移動させる。そして、この状態からロック操作レバー１５１を図２９（ａ）に示すロック状態まで回して、ロック操作レバー１５１から手を離す。これにより、ロック操作レバー１５１はスプリング１５４の付勢力によって前面側への付勢力を受けるが、ロック操作レバー１５１がロック状態まで回してある姿勢ではロック操作レバー１５１の図示しない突起部の前面側端面が作像ユニット１００の図示しないストッパに突き当たり、ロック状態は維持される。また、ストッパには、ロック操作レバー１５１が図２９（ｂ）に示す解除状態に向かって回転するのを防止するために、ロック操作レバー１５１の突起部に当接して規制する規制部が設けられている。なお、作業者がロック操作レバー１５１を解除状態に向かって回す際に、ロック操作レバー１５１をスプリング１５４の付勢力に抗して僅かに作像ユニット１００内へ押し込むことで、ロック操作レバー１５１の突起部はストッパの規制部を乗り越えることができるので、作業者がロック操作レバー１５１を解除状態に向かって回すことができる。
図３０は、クリーニングモジュール５０を取り外した状態の作像ユニット１００における前面側部分の内壁側から見たときの斜視図である。
図３１は、クリーニングモジュール５０を取り外した状態の作像ユニット１００における後面側部分の内壁側から見たときの斜視図である。
なお、図３０及び図３１では、クリーニングモジュール５０が作像ユニット１００から取り外された状態ではあるが、説明のため、前側主基準ピン１５２及び後側主基準ピン１５３が見えるように、これらの主基準ピン１５２，１５３がロック状態の箇所に位置している様子を図示している。

クリーニングモジュール５０を作像ユニット１００に取り付けられた状態では、クリーニングモジュール５０の前側従基準部材５７ｂは、図３０に示すように、作像ユニット１００の前面側部分における内壁に設けられた従基準ガイド溝１５６の下端部で形成される前側従基準凹部１５６ａに嵌り込んだ状態になる。これにより、前側従基準部材５７ｂは、前側従基準凹部１５６ａによって従基準ガイド溝１５６に沿った方向以外の方向への移動が規制された状態になる。その結果、クリーニングモジュール５０の前面側部分５０ａが主基準部材５７ａを中心とした回転方向へ移動することが規制される。
また、クリーニングモジュール５０の後側従基準部材５８ｂは、図３１に示すように、作像ユニット１００の後面側部分における内壁に設けられた従基準ガイド上壁１５７の下端に設けられた後側従基準凹部１５７ａに嵌り込んだ状態になる。これにより、後側従基準部材５８ｂは、後側従基準凹部１５７ａによって従基準ガイド上壁１５７に沿った方向以外の方向への移動が規制された状態になる。その結果、クリーニングモジュール５０の後面側部分５０ｂが主基準部材５８ａを中心とした回転方向へ移動することが規制される。

図３２（ａ）及び（ｂ）は、作像ユニット１００からクリーニングモジュール５０を取り外すときの様子を示す斜視図である。
作業者がロック操作レバー１５１を解除状態まで回し、クリーニングモジュール５０の前面側部分５０ａの作像ユニット１００に対するロックが解除されても、この状態では、クリーニングモジュール５０の従基準部材５７ｂ，５８ｂが作像ユニット１００の従基準凹部１５６ａ，１５７ａに嵌り込んで支持されている。よって、クリーニングモジュール５０が作像ユニット１００から落下してしまうことはない。本実施形態では、クリーニングモジュール５０の主基準部材５７ａ，５８ａのロックが解除された状態において、従基準部材５７ｂ，５８ｂを中心にクリーニングモジュール５０を図３２（ａ）の矢印で示す方向へ約１０°程度回動させないと、クリーニングモジュール５０を図３２（ｂ）に示すように作像ユニット１００から引き抜いて取り外せないようになっている。

この点について説明すると、作像ユニット１００に対するクリーニングモジュール５０の着脱時には、転写残トナーや潤滑剤が付着しているクリーニングブレード５１、潤滑剤塗布ブラシ５２、均しブレード５３等が外部に露出することになる。クリーニングモジュール５０の着脱時には、クリーニングモジュール５０に多少の衝撃が加わることになるので、これらの部材５１，５２，５３に付着している転写残トナーや潤滑剤が落下する場合がある。落下した転写残トナーや潤滑剤が作像ユニット１００に付着すると、交換作業中に作業員の手や服に転写残トナーや潤滑剤が付着して汚してしまうおそれがある。また、落下した転写残トナーや潤滑剤が床に落ちて床を汚してしまうおそれもある。
そこで、本実施形態では、クリーニングブレード５１、潤滑剤塗布ブラシ５２、均しブレード５３に付着している転写残トナーや潤滑剤が、クリーニングモジュールのクリーニング部及び潤滑剤供給部の各筐体内部に落下するような付着物落下防止姿勢で、クリーニングモジュール５０が作像ユニット１００から取り外されるように構成されている。

図３３（ａ）は、クリーニングモジュール５０が作像ユニット１００にセットされたセット位置に位置する状態の説明図である。
図３３（ｂ）は、クリーニングモジュール５０がセット位置から約１０°回転して付着物落下防止姿勢になった状態の説明図である。
本実施形態において、クリーニングモジュールが作像ユニット１００にセットされているとき、図３３（ａ）に示すように、クリーニングブレード５１及び潤滑剤塗布ブラシ５２の横方向位置は、クリーニングモジュール５０のモジュール開口の下端部（下シール部材５５の上端）の横方向位置よりも感光体２１の表面とは反対側（クリーニングモジュール５０側）に位置している。よって、これに付着している転写残トナーや潤滑剤は、モジュール開口からクリーニングモジュール５０の筐体内部に落下させることができる。しかしながら、均しブレード５３については、図３３（ａ）に示すように、その横方向位置Ｅがクリーニングモジュール５０のモジュール開口の下端部（下シール部材５５の上端）の横方向位置の真上もしくは感光体２１側に位置する。すなわち、均しブレード５３については、クリーニングモジュール５０がセットさ位置に位置する姿勢では、その横方向位置Ｅがクリーニングモジュール５０のモジュール筐体内部から外れる位置に存在する。そのため、セット位置の姿勢のままクリーニングモジュール５０を作像ユニット１００から取り外すように構成すると、均しブレード５３に付着している転写残トナーや潤滑剤がクリーニングモジュール５０のモジュール筐体内部に落下できず、上述した不具合を引き起こす。
また、クリーニングブレード５１及び潤滑剤塗布ブラシ５２であっても、その横方向位置は下シール部材５５に対してモジュール筐体内部側に僅かにずれた位置である。そのため、セット位置の姿勢のままクリーニングモジュール５０を作像ユニット１００から取り外すように構成すると、クリーニングブレード５１及び潤滑剤塗布ブラシ５２に付着している転写残トナーや潤滑剤も、モジュール筐体内部から外れた位置に落下してしまい、上述した不具合を引き起こすおそれがある。

そのため、本実施形態では、クリーニングモジュール５０がセット位置に位置するときの姿勢よりもクリーニングブレード５１、潤滑剤塗布ブラシ５２、均しブレード５３の横方向位置がモジュール筐体内部側に位置する姿勢（付着物落下防止姿勢）に姿勢変更してから、その付着物落下防止姿勢を維持しつつ、クリーニングモジュール５０が作像ユニット１００から取り外されるように構成されている。

図３４（ａ）は、クリーニングモジュール５０がセット位置に位置する状態を説明するために、作像ユニット１００の前面側部分の内側面を示す説明図である。
図３４（ｂ）は、クリーニングモジュール５０が付着物落下防止姿勢である状態を説明するための説明図である。
図３５（ａ）及び（ｂ）は、クリーニングモジュール５０を付着物落下防止姿勢のまま作像ユニット１００から斜め上方へ取り外されている途中の様子を説明するための説明図である。

本実施形態において、作業者がロック操作レバー１５１を解除状態まで回し、クリーニングモジュール５０の前面側部分５０ａの作像ユニット１００に対するロックが解除されると、従基準部材５７ｂ，５８ｂを中心にクリーニングモジュール５０が感光体から離れる方向へ回動可能になる。このとき、図３４（ａ）に示すセット位置に位置するクリーニングモジュール５０の重心Ｊは、その横方向位置が従基準部材５７ｂ，５８ｂよりも感光体から離れる側に位置している。そのため、クリーニングモジュール５０には、自重によって、従基準部材５７ｂ，５８ｂを中心に感光体から離れる方向へ回動する力が作用する。よって、作業者がロック操作レバー１５１を回してクリーニングモジュール５０のロックを解除するとすぐに、クリーニングモジュール５０は図３４（ｂ）に示す付着物落下防止姿勢に向けて姿勢変更する。ただし、本実施形態では、クリーニングモジュール５０が約１０°回転した位置で、クリーニングモジュール５０の回転を阻止するように規制されるように、作像ユニット１００のユニット枠体１０１に回転阻止部１５８が設けられている。クリーニングモジュール５０が従基準部材５７ｂ，５８ｂを中心に回転すると、約１０°回転したときにクリーニングモジュール５０の外壁が回転阻止部１５８に当接し、それ以上回転できない状態になる。これにより、クリーニングモジュール５０は、セット位置の姿勢から約１０°回転した姿勢で保持され、クリーニングモジュール５０が過剰に回転しない。

また、本実施形態では、クリーニングモジュール５０がセット位置の姿勢のまま作像ユニット１００から引き抜かれるのを防止するため、次のような構成を採用している。
すなわち、クリーニングモジュール５０の前面側部分５０ａ及び後面側部分５０ｂには、図２４及び図２６に示すように、それぞれボス５７ｃ，５８ｃが設けられている。クリーニングモジュール５０がセット位置にあるとき、図３４（ａ）に示すように、前側ボス５７ｃは、ユニット枠体１０１に設けられた図３０に示す前側従基準ガイド溝１５６のボス用凹部１５６ｂ内に入り込む。また、後側ボス５８ｃは、クリーニングモジュール５０がセット位置にあるとき、ユニット枠体１０１に設けられた図３１に示す従基準ガイド上壁１５７のボス用凹部１５７ｂ内に入り込む。したがって、クリーニングモジュール５０がセット位置の姿勢のままでは、ボス５７ｃ，５８ｃがボス用凹部１５６ｂ，１５７ｂに引っ掛かって、クリーニングモジュール５０を引き抜くことができない。一方、従基準部材５７ｂ，５８ｂを中心にクリーニングモジュール５０を約１０°回転して図３４（ｂ）に示す付着物落下防止姿勢にすると、クリーニングモジュール５０のボス５７ｃ，５８ｃはユニット枠体１０１のボス用凹部１５６ｂ，１５７ｂから抜き出た状態になる。これにより、クリーニングモジュール５０のボス５７ｃ，５８ｃ及び従基準部材５７ｂ，５８ｂは前側従基準ガイド溝１５６及び従基準ガイド上壁１５７に沿って移動できるようになる。したがって、図３５（ａ）及び（ｂ）に示すように、クリーニングモジュール５０を前側従基準ガイド溝１５６及び従基準ガイド上壁１５７に沿って作像ユニット１００から引き抜いて取り外すことができる。

ここで、クリーニングブレード５１、潤滑剤塗布ブラシ５２、均しブレード５３に付着した転写残トナーや潤滑剤のこぼれ防止の観点からすると、図３４（ｂ）に示す段階（引き抜き始める直前の段階）で、約１０°よりももっと回転させた姿勢（より好ましい付着物落下防止姿勢）で保持するようにするのが望ましい。しかしながら、スライドレール１０５の存在等の種々の制約により、本実施形態では、図３４（ｂ）に示す段階ではこれ以上回転させた姿勢とすることができない。そこで、本実施形態においては、クリーニングモジュール５０を作像ユニット１００から引き抜く動作の途中で徐々にクリーニングモジュール５０が従基準部材５７ｂ，５８ｂ中心で回転するようにして、より好ましい付着物落下防止姿勢となるように構成されている。

具体的には、図３５（ａ）及び（ｂ）に示すように、作像ユニット１００の前面側部分におけるユニット枠体１０１に設けられた前側従基準ガイド溝１５６を、図示のように逆くの字状に形成している。具体的には、前側従基準ガイド溝１５６は、その下側部分のガイド方向よりも上側部分のガイド方向の方がより水平方向に近い方向となるように形成されている。これにより、クリーニングモジュール５０を作像ユニット１００から引き抜く際、クリーニングモジュール５０の前側従基準部材５７ｂは前側従基準ガイド溝１５６の下側部分にガイドされ、クリーニングモジュール５０の前側ボス５７ｃは前側従基準ガイド溝１５６の上側部分にガイドされる。このように、クリーニングモジュール５０の前側従基準部材５７ｂ及び前側ボス５７ｃを互いにガイド方向が異なる部分でガイドすることで、クリーニングモジュール５０は回転しながら引き抜かれることになる。よって、図３５（ｂ）に示すように、クリーニングモジュール５０の前側ボス５７ｃが前側従基準ガイド溝１５６から抜ける段階までクリーニングモジュール５０が引き抜かれた時点では、クリーニングモジュール５０の姿勢は、図３４（ｂ）に示した姿勢よりも回転して、より好ましい付着物落下防止姿勢となる。

なお、本実施形態では、上述したように、クリーニングモジュール５０の重心Ｊと従基準部材５７ｂ，５８ｂとの位置関係により、作業者がロック操作レバー１５１を回してクリーニングモジュール５０のロックを解除するとすぐに、クリーニングモジュール５０が図３４（ａ）に示す姿勢から図３４（ｂ）に示す姿勢に姿勢変更する。このとき、作業者がクリーニングモジュール５０を手で支持していない場合、クリーニングモジュール５０の外壁がユニット枠体１０１に回転阻止部１５８に衝突し、クリーニングモジュール５０に大きな衝撃が加わることになる。このような大きな衝撃は、クリーニングモジュール５０のクリーニングブレード５１、潤滑剤塗布ブラシ５２、均しブレード５３に付着した転写残トナーや潤滑剤を舞い上がらせ、飛散させることにつながる。

図３６は、クリーニングモジュール５０の後面側部分５０ｂに設けられた後側主基準部材５８ａの周辺を拡大した拡大斜視図である。
本実施形態では、クリーニングモジュール５０が作像ユニット１００内のセット位置に位置するときにクリーニングモジュール５０の後側主基準部材５８ａを仮位置決めするフック部材１５９が作像ユニット１００のユニット枠体１０１に設けられている。なお、図示はしないが、クリーニングモジュール５０の前面側部分にも前側主基準部材５７ａを仮位置決めする同様のフック部材が作像ユニット１００のユニット枠体１０１に設けられている。フック部材１５９は、ユニット枠体１０１に固定された固定端から感光体側から離れる方向へ略水平に延びるアーム部と、そのアーム部先端で下方に曲がったストッパ部とから構成された略Ｌ字状の部材である。クリーニングモジュール５０がセット位置に位置するとき、クリーニングモジュール５０の後側主基準部材５８ａがフック部材１５９のストッパ部に引っ掛かった状態になる。このとき、クリーニングモジュール５０の前側主基準部材５７ａも図示しないフック部材のストッパ部に引っ掛かった状態になる。そのため、作業者がクリーニングモジュール５０を手で支持しない状態でクリーニングモジュール５０のロックを解除しても、クリーニングモジュール５０は、フック部材１５９によってセット位置に保持される。よって、クリーニングモジュール５０のロック解除時に上述した衝撃が加わるのを防止することができる。

ロックが解除されたクリーニングモジュール５０を作像ユニット１００から取り外す場合、作業者は、クリーニングモジュール５０の前面側部分５０ａ及び後面側部分５０ｂの適当な箇所を把持して、クリーニングモジュール５０に対し、図３４（ａ）の姿勢から図３４（ｂ）の姿勢へ変更する力、すなわち、従基準部材５７ｂ，５８ｂを中心に回転させる方向への力を加える。この力によって主基準部材５７ａ，５８ａが移動することによりフック部材１５９のアーム部が撓んでストッパ部が上側へ持ち上げられ、主基準部材５７ａ，５８ａはフック部材１５９による仮位置決め状態から解除される。

次に、作像ユニット１００上の感光体モジュール２０について説明する。
図３７（ａ）〜（ｃ）は、作像ユニット１００から感光体モジュール２０を取り外すときの様子を示す説明図である。
作像ユニット１００から感光体モジュール２０を取り外す場合、作業者は、まず、上述した帯電モジュール３０及びクリーニングモジュール５０を作像ユニット１００から取り外す必要がある。このような必要があることで、感光体モジュール２０の交換作業の作業負担が増えることになるが、作像ユニット１００上の交換モジュールの中でも、感光体モジュール２０はより高い位置決め精度が要求される部品であるため、作像ユニット１００に対してむやみに着脱されることを規制できる点では有益である。また、感光体モジュール２０の感光体表面に傷が付くと画質への影響が大きいこと、他の交換モジュールに比べて高価な部品であること等も考慮すると、感光体モジュール２０の交換作業の作業負担が増えてでも、感光体モジュール２０が作像ユニット１００に対してむやみに着脱されることを規制する方が優先されることが好ましい。

ただし、本実施形態では、次のような方法を採用することで、感光体モジュール２０の交換作業の負担を軽減している。
すなわち、本実施形態において、他の交換モジュールを作像ユニット１００から取り外した後でなければ交換できない感光体モジュール２０よりも、他の交換モジュールを作像ユニット１００にセットした状態のまま交換できる帯電モジュール３０及びクリーニングモジュール５０の方が、交換寿命が短くなるように構成されている。具体的には、帯電モジュール３０及びクリーニングモジュール５０は、画像形成枚数に換算して３０万枚の交換寿命であるのに対し、感光体モジュール２０は、画像形成枚数に換算して１２０万枚の交換寿命である。なお、このような交換モジュール２０，３０，５０の間における交換寿命の調整は、材料の選定、制御方法の工夫など、公知の方法によって適宜行うことができる。そして、本実施形態では、作像ユニット１００上の全交換モジュール２０，３０，５０の交換寿命（画像形成枚数換算。以下同じ。）の最小公倍数である１２０万枚は、全交換モジュール２０，３０，５０の交換寿命の中で最も長い感光体モジュール２０の交換寿命である１２０万枚と一致する。その結果、感光体モジュール２０の交換時期は、寿命途中で故障等がない限り、他の交換モジュール３０，５０の交換時期と同じになる。本実施形態では、感光体モジュール２０を交換するためには他の交換モジュール３０，５０を取り外さなければならないが、これらの交換時期を一致させることで、実質的な作業負担を軽減できる。
しかも、これらの交換時期が一致することで、一度の交換作業ですべての交換モジュール２０，３０，５０を交換することができ、各交換モジュール２０，３０，５０を別々の時期に交換する場合に比べて、トータルでの画像形成のダウンタイムを軽減できる。

また、本実施形態では、交換寿命が短い帯電モジュール３０及びクリーニングモジュール５０については、他の交換モジュールを作像ユニット１００にセットした状態のまま交換できるように構成している。これにより、交換頻度の高い交換モジュール３０，５０の交換作業の負担が軽減される。
また、本実施形態において、帯電モジュール３０及びクリーニングモジュール５０の交換寿命は互いに一致するように構成されている。これにより、帯電モジュール３０及びクリーニングモジュール５０は、寿命途中で故障等がない限り、その交換時期は同じになり、一度の交換作業で両方を交換することができる。よって、これらを別々の時期に交換する場合に比べて、トータルでの画像形成のダウンタイムを軽減できる。

帯電モジュール３０及びクリーニングモジュール５０を作像ユニット１００から取り外した後において、作像ユニット１００から感光体モジュール２０を取り外す場合、作業員は、帯電モジュール３０とクリーニングモジュール５０との間を区画していた感光体モジュール用のモジュール枠体２２の摘み２２ａを摘んで、モジュール枠体２２を図３７（ａ）に示すロック状態から図３７（ｂ）に示す解除状態へ回動させる。モジュール枠体２２が解除状態になると、感光体モジュール２０は、図３７（ｃ）に示すように、現像装置４０から離れる方向へ斜め上方に持ち上げることが可能となる。

ここで、図３８に示すように、本実施形態において、感光体２１の表面のうちクリーニングモジュール５０に対向していた表面部分Ｆには、多くのトナーや潤滑剤が付着する。これは、例えば、感光体表面と接触していたクリーニングブレード５１、潤滑剤塗布ブラシ５２、均しブレード５３等の接触箇所に堰き止められて溜まっていた転写残トナーや潤滑剤が、クリーニングモジュール５０を取り外した際に感光体表面側に付着することによって起こる。本実施形態では、感光体表面に対してクリーニングモジュール５０のクリーニングブレード５１等が略水平方向から接触しているので、クリーニングモジュール５０を取り外した際、感光体表面の側面に、クリーニングモジュール５０によるトナーや潤滑剤が付着することになる。その結果、この姿勢のまま感光体モジュール２０を作像ユニット１００から取り外す構成では、その取り外しの際の振動で、感光体表面の側面に付着しているトナーや潤滑剤が落下してしまう。特に、クリーニングブレード５１が当接していた当接部分Ｆ’には、トナーや潤滑剤が凝集した状態で付着することがある。このような凝集状態のトナーや潤滑剤は、その取り外しの際のわずかな振動で、感光体表面から簡単に落下してしまう。

そこで、本実施形態においては、モジュール枠体２２を図３７（ａ）に示すロック状態から図３７（ｂ）に示す解除状態へ回動させることに追従して、感光体２１も回転するように構成されている。具体的には、感光体モジュール２０には、作像ユニット１００が交換可能位置に位置する状態では、感光体２１の後面側端面とこれに対向するモジュール枠体２２の対向面（モジュール枠体２２の後面側部分２２ｂの内側面）とを当接させる付勢力を感光体２１に付与する図示しないスプリングが設けられている。これにより、作像ユニット１００が交換可能位置に位置する状態において、モジュール枠体２２と感光体２１とは一体回転可能な連結状態となる。一方、作像ユニット１００が上記セット位置に位置する状態では、図９に示すように、感光体駆動軸２２１上の感光体駆動ジョイント２２３と感光体２１の被ジョイント部２１ｂとが感光体回転軸方向から連結する。これにより、感光体２１が上記付勢力に抗してモジュール枠体２２の後面側部分２２ｂから離間する方向へ変位して、感光体２１がモジュール枠体２２から独立して回転可能な非連結状態となる。モジュール枠体２２の後面側部分２２ａには、感光体２１の被ジョイント部２１ｂの周面を摺動軸受けする軸受用開口が設けられている。感光体駆動時には、感光体２１の被ジョイント部２１ｂが回転し、これをモジュール枠体２２の軸受用開口で摺動軸受けすることになる。作像ユニット１００を画像形成装置本体から交換可能位置まで引き出した状態では、感光体２１の挿入孔２１ａから感光体駆動軸２２１が引き抜かれているので、感光体２１は回転フリーの状態である。このとき、上述したように、感光体モジュール２０に設けられたスプリングの付勢力により、感光体２１の後面側端面がモジュール枠体２２と当接し、モジュール枠体２２と感光体２１とが一体回転可能な連結状態となる。よっって、この状態でモジュール枠体２２を図３７（ａ）に示すロック状態から図３７（ｂ）に示す解除状態へ回転させると、感光体２１も回転する。

その結果、モジュール枠体２２を図３７（ａ）に示すロック状態から図３７（ｂ）に示す解除状態へ回転させることで、クリーニングモジュール５０に対向していた感光体表面部分Ｆが、図３８に示す横向きから、図３９に示す上向きになる。具体的には、図３８に示す状態では、クリーニングブレード５１が当接していた感光体２１のブレード当接部分Ｆ’から外方へ向かう法線Ｌとクリーニング対向表面部分Ｆ’を通る水平面Ｋとのなす角度θ₀が約−１５°であったのに対し、図３９に示す状態では、法線Ｌと水平面Ｋとのなす角度θ₁が約＋４５°となる。なお、この角度は、鋭角であって、法線Ｌが水平面Ｋよりも上側に位置するときに正の値をとり、法線Ｌが水平面Ｋよりも下側に位置するときに負の値をとるように定義される。すなわち、図３８や図３９に示すように感光体２１をその回転軸方向から見たときに感光体回転軸を通るように水平面及び鉛直面を規定することで４つの象限を規定した場合、上記角度は、図３９に示すようにブレード当接部分Ｆ’が右上の第１象限に位置する場合には０°〜＋９０°の範囲をとり、左上の第２象限に位置する場合には０°〜＋９０°の範囲をとり、左下の第３象限に位置する場合には０°〜−９０°の範囲をとり、図３８に示すように右下の第４象限に位置する場合には０°〜−９０°の範囲をとることになる。

そして、本実施形態では、モジュール枠体２２を図３７（ｂ）に示す解除状態まで回転させた後、その姿勢を保ったまま感光体モジュール２０を作像ユニット１００から図３７（ｃ）や図３９の矢印で示す斜め上方へ引き抜かないと、感光体モジュール２０を作像ユニット１００から取り外すことができない構成となっている。よって、本実施形態によれば、作業者が感光体モジュール２０を作像ユニット１００から取り外す作業を行う際、感光体表面上のトナーや潤滑剤が多く付着している表面部分Ｆを図３９に示すような上向きの状態のまま、感光体モジュール２０が作像ユニット１００から取り外されるようになる。

図４０（ａ）〜（ｄ）は、モジュール枠体２２をロック状態から解除状態へ回動させるときの感光体モジュール２０の前面側部分に設けられた連結部２３とユニット枠体１０１の被連結部１２１との位置関係を示す説明図である。
なお、感光体モジュール２０の後面側部分にも同様のロック機構が存在するが、以下の説明では、図４０（ａ）〜（ｄ）を参照して、感光体モジュール２０の前面側部分についてのロック機構のみ説明する。

感光体モジュール２０の前面側部分における連結部２３は、モジュール枠体２２と一体成型された部材であり、モジュール枠体２２とともに感光体回転軸を中心に回転可能である。感光体モジュール２０が作像ユニット１００にセットされた状態では、図４０（ａ）に示すように、感光体モジュール２０の前面側部分における連結部２３は、作像ユニット１００の前面側部分におけるユニット枠体１０１の内壁に設けられた被連結部１２１と連結する。感光体モジュール２０が作像ユニット１００にセットされた状態において、ユニット枠体１０１の被連結部１２１における２つの円弧部分１２１ａ，１２１ｂは、感光体モジュール２０の連結部２３における２つの円弧部分２３ａ，２３ｂとそれぞれ当接した状態となる。これにより、感光体モジュール２０は作像ユニット１００のユニット枠体１０１に対してロックされた状態になり、またこれにより鉛直方向及び横方向について仮位置決めされる。

モジュール枠体２２を図４０（ａ）に示すロック状態から図４０（ｂ）に示す解除状態へ回転させると、このモジュール枠体２２と一体成型されている連結部２３も回転する。ユニット枠体１０１の被連結部１２１には、感光体モジュール２０を引き抜く方向（斜め上方）に沿って直線状に延びるガイド溝１２１ｃが形成されている。このガイド溝の幅は、感光体モジュール２０側の連結部２３に設けられた被ガイド部２３ｃの幅よりも僅かに広く形成されている。この被ガイド部２３ｃは、モジュール枠体２２の姿勢が図４０（ｂ）に示す解除状態であるとき、感光体モジュール２０を引き抜く方向（斜め上方）に沿って長尺な直線状の部材である。そして、モジュール枠体２２の姿勢が解除状態になると、図４０（ｂ）に示すように、感光体モジュール側の被ガイド部２３ｃの長尺方向が作像ユニット側のガイド溝１２１ｃの溝方向と一致するようになる。これにより、モジュール枠体２２をガイド溝１２１ｃの溝方向に沿って斜め上方へ引き上げることが可能となる。よって、作業者がモジュール枠体２２をガイド溝１２１ｃの溝方向に沿って斜め上方へ引き上げることで、図４０（ｃ）及び（ｄ）に示すように、感光体モジュール２０を作像ユニット１００から取り外すことができる。

感光体モジュール２０を作像ユニット１００に取り付ける場合、上述した取り外し手順とは逆の順序で作業すればよい。感光体モジュール２０を作像ユニット１００へ取り付ける際、感光体モジュール側の被ガイド部２３ｃが挿入される作像ユニット側のガイド溝１２１ｃの入口では、図４０（ｄ）に示すように、ガイド溝１２１ｃの感光体回転軸に近い側のガイド壁に円弧部分１２１ｂが連続している。これにより、ガイド溝１２１ｃの入口は、被ガイド部２３ｃの挿入方向に向かって先細る形状となり、被ガイド部２３ｃをガイド溝１２１ｃの内部へスムーズに案内することができる。

また、感光体モジュール２０を作像ユニット１００に取り付ける際、感光体モジュール２０が図４０（ｂ）の位置まで完全に入り込む前の段階では、モジュール枠体２２を図４０（ａ）に示すロック状態に向けて回転させることができないようになっている。具体的には、図４０（ｃ）に示すように、感光体モジュール側の被ガイド部２３ｃが作像ユニット側のガイド溝１２１ｃの途中に位置する場合、モジュール枠体２２を回転させようとしても、被ガイド部２３ｃがガイド溝１２１ｃの内壁に当接してモジュール枠体２２の回転が規制される。感光体モジュール２０が図４０（ｂ）の位置まで完全に入り込むと、被ガイド部２３ｃがガイド溝１２１ｃの内部から完全に抜けるため、モジュール枠体２２を回転させても、被ガイド部２３ｃがガイド溝１２１ｃの内壁に当接することはなく、モジュール枠体２２を回転させることができる。

また、本実施形態においては、感光体モジュール２０を作像ユニット１００に取り付けてモジュール枠体２２を図４０（ａ）に示すロック状態にしたとき、図４１に示すように、作像ユニット１００の内部空間がそのモジュール枠体２２によって帯電モジュール用空間Ｇとクリーニングモジュール用空間Ｈの２つの空間に明確に区画される。よって、作業者が帯電モジュール３０及びクリーニングモジュール５０を作像ユニット１００に取り付ける際、帯電モジュール３０及びクリーニングモジュール５０の取付箇所がどこなのかを迷うことが少なくなり、利便性が高い。

更に、本実施形態では、感光体モジュール２０が作像ユニット１００に対してロック状態になっていない状態、すなわち、モジュール枠体２２が図４０（ｂ）に示す解除状態のままで、作像ユニット１００が画像形成装置本体に押し込まれるのを防止する構成が採用されている。具体的には、感光体モジュール２０のモジュール枠体２２には、図４２に示すように、誤セット防止突起２４が設けられている。この誤セット防止突起２４は、モジュール枠体２２が図４２に示す解除状態であるときに、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａが位置決め用台座１３７に載置されるのを妨げる箇所に位置する。したがって、この状態で帯電モジュール３０を作像ユニット１００にセットしようとすると、図４３に示すように、帯電モジュール３０の前面側部分３０ａが誤セット防止突起２４に突っかかって、位置決め用台座１３７に載置することができず、帯電モジュール３０を作像ユニット１００に取り付けることができない。この結果、作業者に、感光体モジュール２０がロック状態になっていないことを気付かせることができる。

本実施形態において、作像ユニット１００上に搭載されるすべての交換モジュール２０，３０，５０のユニット枠体１０１に対するロック状態と非ロック状態との切り替えは、作業員が把持する、帯電モジュール３０用のロック部材１３１、クリーニングモジュール用のロック操作レバー１５１、感光体モジュール２０用のモジュール枠体２２の摘み２２ａに対する操作のみで行われる構成となっている。よって、これらの交換モジュール２０，３０，５０の交換作業を行うにあたり、作業者は、ドライバー等の工具を用いる必要がない。

以下、本発明の特徴部分である、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動制御について説明する。
本実施形態の画像形成装置では、クリーニングモジュール５０における潤滑剤供給部の筐体内部に落下した余剰潤滑剤やトナーが余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂによって外部へ排出される構成となっている。そのため、潤滑剤塗布ブラシ５２に再付着して感光体２１の表面に再供給される潤滑剤やトナーの量が少なく、潤滑剤均しブレード５３に入力される潤滑剤やトナーの量が少ない。その結果、画像形成装置の使用状況や環境条件などによっては、潤滑剤均しブレード５３に入力される潤滑剤やトナーの量が極度に少なくなって、潤滑剤均しブレード５３のブレードめくれやブレード欠けなどの問題が発生し得る。ブレードめくれが発生すると、もはや正常な画像形成を行うことができなくなり、メンテナンスが必要となり、多くのダウンタイムが発生することになる。また、ブレード欠けが発生すると、感光体２１の表面に塗布された潤滑剤を均一に薄層化できなくなって、潤滑剤の塗布ムラが発生し、フィルミングや画像ムラを生じさせる。また、クリーニングブレード５１で除去しきれなかったトナーが潤滑剤均しブレード５３でも除去できなくなって、縦スジ等のクリーニング不良に起因する異常画像が発生するおそれもある。特に、本実施形態では、フリッカー５９を設け、潤滑剤塗布ブラシ５２に付着する余剰潤滑剤やトナーを積極的に潤滑剤供給部筐体内部に落下させる構成を採用しているので、このような問題が発生しやすい状況となっている。

そこで、本実施形態では、以下の各制御例で説明するように、所定の搬送停止条件を満たした場合、画像形成動作中であっても余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂによる潤滑剤の搬送を停止させる制御を行うようにしている。詳しくは、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動を停止させることで、潤滑剤供給部筐体内部に残留した潤滑剤やトナーの排出を止め、潤滑剤供給部筐体内部に残留する潤滑剤やトナーの量を増やし、潤滑剤均しブレード５３に入力される潤滑剤やトナーを増やす。

〔制御例１〕
以下、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動停止制御の一例（以下「制御例１」という。）について説明する。
図４４は、本制御例１に係る駆動停止制御を行った場合と同駆動停止制御を行わなかった比較例についてのブレード欠け率を比較したグラフである。
比較例においては、少なくとも画像形成装置動作中は常に余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂを駆動させるという制御を行っている。これに対し、本制御例１に係る駆動停止制御では、４０００枚の画像を形成するごとに、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動を１０００枚分の画像形成が終了するまで停止させるという制御を行う。上記ブレード欠け率とは、所定の評価条件で画像形成を行った後に、潤滑剤均しブレード５３についてブレード欠けが発生している部分をレーザ顕微鏡で観測し、感光体表面に当接するブレード当接部分の感光体回転軸方向全域に対するブレード欠けが発生している部分の割合を算出したものである。ここでの評価条件は、温度が２３℃で湿度が５０％ＲＨである温湿度環境において画像面積率が５［％］である画像を３０００００枚形成する条件としている。

図４４から分かるように、本制御例１に係る駆動停止制御のように画像形成動作中でも余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動を停止させることで、画像形成動作中は常に余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂを駆動させる比較例と比べて、ブレード欠け率が約３倍程度少なく、潤滑剤均しブレード５３のブレード欠けに対して優位となる。

〔制御例２〕
次に、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動停止制御の他の例（以下「制御例２」という。）について説明する。
図４５は、本制御例２で用いる温湿度センサの配置を説明するための説明図である。
本制御例２で用いる温湿度センサ５６ｃは、図４５に示すように、クリーニングモジュール５０の潤滑剤供給部の近傍に配置されており、その場所の温湿度を検知し、その検知結果を図示しない制御部へ出力する。制御部は、画像形成動作中、温湿度センサ５６ｃからの出力を定期的に受信し、その出力値（温湿度情報）に基づいて余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動停止制御を行う。一般に、高温高湿環境ほど感光体表面と潤滑剤均しブレード５３との間の摩擦係数が増加し易いため、ブレード欠けが発生し易い。したがって、本制御例２では、高温高湿環境では余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動が停止されるように制御する。

下記の表１は、本実施形態に係る画像形成装置を用いてそれぞれの温湿度環境において同一の評価条件で潤滑剤均しブレード５３の欠けを評価した結果を示す表である。ここでの評価条件は、それぞれの温湿度環境において、画像面積率が５［％］である画像をＡ４画像横通紙にて５０００枚作像した条件である。そして、その作像後のブレード欠け率を算出し、ブレード欠け率が３％未満である場合を「ＯＫ」とし、ブレード欠け率が３％以上である場合を「ＮＧ」と評価した。なお、ブレード欠け率が３％未満である場合、ほとんどブレード欠けが無く、不具合に至らないレベルである。一方、ブレード欠け率が３％以上である場合には、その後、作像を続けると不具合に至るレベルである。表１から、高温高湿環境ではブレード欠けに不利であることが分かる。

下記の表２は、本制御例２における余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動停止制御の内容を示す表である。
本制御例２において、制御部は、温湿度センサ５６ｃの出力値（検知結果）が下記の表２において「ＯＦＦ」と記入された温湿度条件を満たす場合、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動を停止し、温湿度センサ５６ｃの出力値が下記の表２において「ＯＮ」と記入された温湿度条件を満たす場合には余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動を行うように制御する。なお、制御部の駆動停止制御に用いるＯＮ／ＯＦＦ条件（表２の内容）は、マシンスペックに合わせてサービスマン等が変更できる構成とするのが好ましい。

本制御例２によれば、過剰な潤滑剤が感光体表面に供給されることによる不具合（フィルミング等）を抑制しつつ、潤滑剤均しブレード５３のブレード欠けの不具合も抑制できる。

〔制御例３〕
次に、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動停止制御の更に他の例（以下「制御例３」という。）について説明する。
感光体表面と潤滑剤均しブレード５３との間の摩擦係数を下げる効果が潤滑剤だけでなくトナーによっても得られる。よって、画像面積率が低い画像を形成するほどブレード欠け率が高くなる。したがって、本制御例３では、画像面積率が低い画像を形成する場合には余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動が停止されるように制御する。

図４６は、本実施形態の画像形成装置を用い、感光体表面に潤滑剤供給を行わず、かつ、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動停止制御も行わない条件下において、画像面積率（０［％］、５［％］、２０［％］、５０［％］、１００［％］）の異なる複数の画像を同一の評価条件で画像形成した後の潤滑剤均しブレード５３のブレード欠け率を算出した結果を示すグラフである。
ここでの評価条件は、温度が２３℃で湿度が５０％ＲＨである温湿度環境においてそれぞれの画像面積率の画像をＡ４画像横通紙にて５０００枚作像した条件である。また、画像形成装置動作中は常に余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂを駆動させている。図４６から分かるように、画像面積率が０［％］である場合は、潤滑剤均しブレード５３へのトナー及び潤滑剤の導入量がゼロとなり、ブレード当接部分のほぼ全域でブレード欠けが発生する状況となる。また、画像面積率が高くなるほど、潤滑剤均しブレード５３へのトナー導入量が増加し、ブレード欠けが発生しにくくなり、画像面積率が１００［％］である場合においては、ほとんどブレード欠けが見られなくなる。この結果から、トナーが感光体表面と潤滑剤均しブレード５３との間の摩擦係数を下げる効果がトナーによっても得られることがわかる。

図４７は、本実施形態の画像形成装置を用い、感光体表面に潤滑剤供給を行うが、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動停止制御は行わない条件下において、画像面積率の異なる複数の画像を同一の評価条件で画像形成した後の潤滑剤均しブレード５３のブレード欠け率を算出した結果を示すグラフである。
なお、このときの評価条件は、０［％］、３［％］、５［％］、２０［％］、５０［％］の画像面積率である５種類の画像を、温度が２３℃で湿度が５０％ＲＨである温湿度環境においてＡ４画像横通紙にて３０００００枚作像したものである。図４７に示すように、感光体表面に対して潤滑剤を供給する場合、画像面積率が５［％］以上であればほとんどブレード欠けが発生しない。しかしながら、画像面積率が３［％］以下である場合には、急激にブレード欠け率が悪化する。

そこで、本制御例３において、制御部は、画像データ等から、作像する画像の画像面積率を検知し、画像面積率が３［％］以下である画像を形成するときに、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動を停止する制御を行う。なお、制御部が余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動を停止させる画像面積率の条件は、マシンスペックに合わせてサービスマン等が変更できる構成とするのが好ましい。

本制御例３によれば、過剰な潤滑剤が感光体表面に供給されることによる不具合（フィルミング等）を抑制しつつ、潤滑剤均しブレード５３のブレード欠けの不具合も抑制できる。

〔制御例４〕
次に、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動停止制御の更に他の例（以下「制御例４」という。）について説明する。
ブレード欠けが発生する直接的な要因は、感光体表面と潤滑剤均しブレード５３との間の摩擦係数が高くなることであり、この摩擦係数が高くなったかどうかは、感光体２１の回転負荷トルクが大きくなったかどうかによって容易に判断できる。したがって、本制御例４では、感光体２１の回転負荷トルクが大きくなった場合に余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動が停止されるように制御する。

図４８は、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動停止制御を行わない条件下において、画像形成動作中の感光体駆動モータの回転トルク電流値と潤滑剤均しブレード５３のブレード欠け率との関係を示すグラフである。
ここでの評価条件は、温度が２３℃で湿度が５０％ＲＨである温湿度環境において画像面積率が５％である画像をＡ４画像横通紙にて３０００００枚作像した条件である。また、画像形成装置動作中は常に余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂを駆動させている。なお、感光体駆動モータの回転トルク電流値は、感光体２１の表面へ供給する潤滑剤量を制御して変動させた。なお、図４９に、参考データとして、潤滑剤塗布量と感光体駆動モータの回転トルク電流値との関係を示す。図４８に示すように、像担持体回転トルク電流値が５００［Ａ］を超えると、急激にブレード欠け率が上昇することが分かる。なお、ここでいう像担持体回転トルク電流値とは、像担持体を駆動するための交流駆動電流値のピーク間電圧である。

そこで、本制御例４において、画像形成動作中の感光体駆動モータの回転トルク電流値を検知するようにし、その検知結果を制御部にフィードバックする。そして、制御部は、回転トルク電流値の検知結果が５００［Ａ］以上であるときに、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動を停止する制御を行う。
本制御例４によれば、過剰な潤滑剤が感光体表面に供給されることによる不具合（フィルミング等）を抑制しつつ、潤滑剤均しブレード５３のブレード欠けの不具合も抑制できる。

上述した制御例２や制御例３は、感光体表面と潤滑剤均しブレード５３との間の摩擦係数が高くなる間接的な要因（温湿度条件、画像面積率条件）に基づいて駆動停止制御を行うものである。これらの制御例では、これら以外の要因で感光体表面と潤滑剤均しブレード５３との間の摩擦係数が高くなった場合のブレード欠けを防止できない。また、感光体表面と潤滑剤均しブレード５３との間の摩擦係数が低い状態であっても、不必要に駆動を停止させてしまう場合が起こり得る。
一方、本制御例４においては、感光体表面と潤滑剤均しブレード５３との間の摩擦係数が高くなることと直接的な相関関係のある感光体２１の回転負荷トルクに基づいて余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動が停止されるように制御する。よって、感光体表面と潤滑剤均しブレード５３との間の摩擦係数が高くなる要因に制限されることなく、感光体表面と潤滑剤均しブレード５３との間の摩擦係数が高くなる場合のブレード欠けを安定して防止できる。また、不必要に駆動を停止させる事態の発生も少なくできる。

〔制御例５〕
次に、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動停止制御の更に他の例（以下「制御例５」という。）について説明する。
上述した制御例１〜４では、ブレード欠けが発生する条件が満たされた後に潤滑剤均しブレード５３の駆動を停止させる。駆動を停止させてから余剰潤滑剤やトナーが潤滑剤供給部の内部に溜まってこれが感光体表面に供給されて潤滑剤均しブレード５３へ入力されるまでにはタイムラグが生じる。そのため、そのタイムラグの間にブレード欠けが発生するおそれがある。
本制御例５においては、上記制御例４と同じ搬送停止条件（感光体駆動モータの回転トルク電流値が５００［Ａ］以上である条件）で、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動を停止する制御を行うが、その駆動停止後に余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂを逆回転させ、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂに一旦は搬送された潤滑剤やトナーを潤滑剤供給部内に戻すように制御する。これにより、上記タイムラグを小さくでき、タイムラグ中のブレード欠けの発生を抑制できる。

図５０は、上記制御例４におけるブレード欠け率と本制御例５におけるブレード欠け率とを比較したグラフである。
ここでの評価条件は、４つの温湿度環境（１０℃１５％ＲＨ、２３℃５０％ＲＨ、２７℃８０％ＲＨ、３２℃５４％ＲＨ）において、画像面積率をランダム（０［％］〜１００［％］）に振り、Ａ４画像横通紙にて、３０００００枚作像した後の潤滑剤均しブレード５３についてブレード欠け率を算出したものである。なお、制御例４及び制御例５について各々１０台ずつ実施して評価した。図５０を見ると分かるように、本制御例５においては、上記制御例４の場合よりも、ブレード欠け率が１／３に低下していることが分かる。よって、本制御例５によれば、潤滑剤均しブレード５３のブレード欠けの不具合を更に抑制することができる。なお、搬送停止条件は、上記制御例４の条件でなく、上記制御例１〜３の条件でも、更に別の条件でも、本制御例５によれば、潤滑剤均しブレード５３のブレード欠けの不具合を更に抑制することができる。

以上、本実施形態に係る画像形成装置は、回転体である潜像担持体としての感光体２１の表面に付着する転写残トナー等の不要トナーをクリーニング部材としてのクリーニングブレード５１により除去して内部に回収するクリーニング装置としてのクリーニング部と、クリーニングブレード５１によるクリーニング箇所よりも感光体表面移動方向下流側で潤滑剤供給部材としての潤滑剤塗布ブラシ５２により感光体２１の表面に潤滑剤を供給するとともに、潤滑剤塗布ブラシ５２による潤滑剤供給箇所よりも感光体表面移動方向下流側で感光体２１の表面に当接する潤滑剤均しブレード５３により感光体２１の表面上の潤滑剤を均す潤滑剤供給装置としての潤滑剤供給部とを備え、感光体２１の表面にトナー像を作像し、作像されたトナー像を感光体２１から被転写材としての中間転写ベルト１５上に転写することで画像形成を行う画像形成装置である。潤滑剤供給部は、感光体２１の表面に供給されなかった潤滑剤を潤滑剤供給部の内部に貯留し、貯留された潤滑剤を潤滑剤塗布ブラシ５２により感光体２１の表面に再供給するとともに、少なくとも画像形成動作中は貯留された潤滑剤を潤滑剤搬送部材としての余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂにより潤滑剤供給部の外部へ搬送するものである。そして、所定の搬送停止条件を満たした場合、画像形成動作中であっても余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂによる潤滑剤の搬送を停止させる制御を行う潤滑剤搬送制御手段としての制御部を備えている。これにより、所定の搬送停止条件を、潤滑剤均しブレード５３に入力される潤滑剤やトナーの量が減る期間に潤滑剤の搬送が停止させることができる適切な条件に設定することで、その期間であっても潤滑剤均しブレード５３のブレードめくれやブレード欠けを生じさせない程度の潤滑剤やトナーを潤滑剤均しブレードに入力させることができる。よって、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂにより余剰潤滑剤を潤滑剤供給部の外部へ搬送する構成を採用して過剰な潤滑剤が感光体表面に供給されることによる不具合（フィルミング等）を抑制する場合において、潤滑剤均しブレード５３のブレードめくれやブレード欠けを生じさせないようにすることができる。
特に、本実施形態においては、潤滑剤塗布ブラシ５２が、自らに付着している潤滑剤を感光体２１の表面に塗布することで感光体２１の表面に潤滑剤を供給するものであり、潤滑剤供給部が、潤滑剤塗布ブラシ５２に接触して潤滑剤塗布ブラシ５２に付着している余剰潤滑剤やトナーなどの付着物を潤滑剤供給部の内部に落下させる付着物除去部材としてのフリッカー５９を備えている。このようなフリッカー５９を設けることで、潤滑剤塗布ブラシ５２の目詰まりを防止できるとともに、潤滑剤塗布ブラシ５２に付着したトナーを効率よく回収できるという利点が得られる。一方、このようなフリッカー５９を設けると、潤滑剤均しブレード５３のブレードめくれやブレード欠けが発生しやすくなるが、上述した余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動停止制御を行うことで、このブレードめくれやブレード欠けの発生は抑制される。
また、本実施形態の制御例２においては、潤滑剤供給部の近傍の温湿度を検知する温湿度検知手段としての温湿度センサ５６ｃを設け、上記所定の搬送停止条件に、この温湿度センサ５６ｃの検知結果が所定の温湿度条件（上記表２でＯＦＦと記載された条件）を満たすという条件を含ませている。これにより、感光体表面と潤滑剤均しブレード５３との間の摩擦係数が上がってしまう温湿度環境時に、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動を停止して、潤滑剤均しブレード５３に潤滑剤やトナーを入力させることができ、潤滑剤均しブレード５３のブレードめくれやブレード欠けの発生を抑制できる。
また、本実施形態の制御例３においては、感光体２１の表面に残留する転写残トナーの量を示す指標値としての画像面積率のデータを取得する指標値取得手段としての制御部を有し、上記所定の搬送停止条件に、制御部が取得した画像面積率のデータが規定量以下の転写残トナー量を示す値（３［％］以下）であるという条件を含ませている。これにより、感光体表面と潤滑剤均しブレード５３との間の摩擦係数が上がってしまう転写残トナーの不足時に、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動を停止して、潤滑剤均しブレード５３に潤滑剤やトナーを入力させることができ、潤滑剤均しブレード５３のブレードめくれやブレード欠けの発生を抑制できる。
また、本実施形態の制御例４及び５においては、感光体２１の回転負荷トルクを検知する回転負荷トルク検知手段を設け、上記所定の搬送停止条件に、その回転負荷トルク検知手段が検知した回転負荷トルクである感光体駆動モータの回転トルク電流値が規定値以上（５００［Ａ］以上）であるという条件を含ませている。これにより、感光体表面と潤滑剤均しブレード５３との間の摩擦係数が上がった状況時には、常に、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動を停止して、滑剤均しブレード５３に潤滑剤やトナーを入力させることができ、潤滑剤均しブレード５３のブレードめくれやブレード欠けの発生を抑制できる。
また、本実施形態の制御例５においては、上記所定の搬送停止条件が満たされた場合、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動を停止させた後に、余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの回転方向を逆にして潤滑剤を逆向きに搬送させる制御を行う。これにより、上記所定の搬送停止条件を満たして余剰潤滑剤搬送スクリュー５６ｂの駆動を停止させてから、余剰潤滑剤やトナーが潤滑剤供給部の内部に溜まってこれが感光体表面に供給されて潤滑剤均しブレード５３へ入力されるまでのタイムラグを小さくでき、そのタイムラグの期間中に生じ得るブレード欠けの発生率を少なくできる。

なお、上述した実施形態の説明は、現像装置４０を作像ユニット１００のユニット枠体１０１と一体に固定した例について説明したが、これに限定するものでなく、現像装置４０も交換モジュールとして作像ユニット１００に対して着脱自在に構成してもよいし、上述した実施形態で交換部品であった感光体モジュール２０、帯電モジュール３０、クリーニングモジュール５０をユニット枠体１０１と一体に固定したものとしてもよい。
また、上述した実施形態では、複数の作像ユニット１００Ｙ，１００Ｍ，１００Ｃ，１００Ｋを備えた画像形成装置を例に挙げているが、作像ユニット１００を１つだけ備えた画像形成装置でも同様である。

１５ 中間転写ベルト
２０ 感光体モジュール（交換モジュール）
２１ 感光体
２２ モジュール筐体
２３ 連結部
２４ 誤セット防止突起
３０ 帯電モジュール（交換モジュール）
３１ 帯電ローラ
３４ モジュール枠体
３８，３９ 位置決め部材
４０ 現像装置
４２ ドクタブレード
４３ 攪拌スクリュー
４４ 攪拌搬送路
４５ 現像ローラ
４６ 回収スクリュー
４７ 回収搬送路
４８ 供給スクリュー
４９ 供給搬送路
５０ クリーニングモジュール（交換モジュール）
５１ クリーニングブレード
５２ 潤滑剤塗布ブラシ
５３ 均しブレード
５４ 固形潤滑剤
５５ 下シール部材
５６ａ 廃トナー搬送スクリュー
５６ｂ 余剰潤滑剤搬送スクリュー
５７ａ，５８ａ 主基準部材
５７ｂ，５８ｂ 従基準部材
５７ｃ，５８ｃ ボス
６１ ユニット側トナー搬送路
６２ 本体側トナー搬送路
１００ 作像ユニット１００
１０１ ユニット枠体１０１
１０２ 前面板
１０３ 取手
１０５ スライドレール
１０６ ロック解除操作レバー
１２１ 被連結部
１３１ ロック部材
１３２ 仮位置決め用台座
１３３ 下規制部
１３４，１３８ 位置決め突起
１３５，１３９ 仮位置決め用壁部
１３６ 位置決め用開口
１３７ 位置決め用台座
１５１ ロック操作レバー
１５２，１５３ 主基準ピン
１５６ 従基準ガイド溝
１５７ 従基準ガイド上壁
１５８ 回転阻止部
１５９ フック部材
２１０ 廃トナー搬送路
２１１ 被連結部
２２１ 感光体駆動軸
２２２ 軸受
２２３ 感光体駆動ジョイント
２３０ 本体フレーム

特開２００９−２０４８２号公報

Claims (6)

1. 回転体である潜像担持体の表面に付着する不要トナーをクリーニング部材により除去して内部に回収するクリーニング装置と、
   上記クリーニング部材によるクリーニング箇所よりも潜像担持体表面移動方向下流側で潤滑剤供給部材により上記潜像担持体の表面に潤滑剤を供給するとともに、該潤滑剤供給部材による潤滑剤供給箇所よりも潜像担持体表面移動方向下流側で該潜像担持体の表面に当接する潤滑剤均しブレードにより該潜像担持体の表面上の潤滑剤を均す潤滑剤供給装置とを備え、
   上記潜像担持体の表面にトナー像を作像し、作像されたトナー像を該潜像担持体から被転写材上に転写することで画像形成を行う画像形成装置において、
   上記潤滑剤供給装置は、上記潜像担持体の表面に供給されなかった潤滑剤を該潤滑剤供給装置内部に貯留し、貯留された潤滑剤を上記潤滑剤供給部材により該潜像担持体の表面に再供給するとともに、少なくとも画像形成動作中は貯留された潤滑剤を潤滑剤搬送部材により該潤滑剤供給装置の外部へ搬送するものであり、
   所定の搬送停止条件を満たした場合、画像形成動作中であっても上記潤滑剤搬送部材による潤滑剤の搬送を停止させる制御を行う潤滑剤搬送制御手段を設けたことを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１の画像形成装置において、
   上記潤滑剤供給部材は、自らに付着している潤滑剤を上記潜像担持体の表面に塗布することで該潜像担持体の表面に潤滑剤を供給するものであり、
   上記潤滑剤供給装置は、上記潤滑剤供給部材に接触して該潤滑剤供給部材に付着している付着物を該潤滑剤供給装置内部に落下させる付着物除去部材を有することを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１又は２の画像形成装置において、
   上記潤滑剤供給装置の近傍の温湿度を検知する温湿度検知手段を有し、
   上記所定の搬送停止条件は、該温湿度検知手段の検知結果が所定の温湿度条件を満たすことを含むことを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
   上記潜像担持体の表面に残留する転写残トナーの量を示す指標値を取得する指標値取得手段を有し、
   上記所定の搬送停止条件は、該指標値取得手段が取得した指標値が規定量以下の転写残トナー量を示す値であるという条件を含むことを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
   上記潜像担持体の回転負荷トルクを検知する回転負荷トルク検知手段を有し、
   上記所定の搬送停止条件は、該回転負荷トルク検知手段が検知した回転負荷トルクが規定値以上であるという条件を含むことを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
   上記潤滑剤搬送制御手段は、所定の搬送停止条件を満たした場合、上記潤滑剤搬送部材による潤滑剤の搬送を停止させた後に、該潤滑剤搬送部材により搬送方向を逆向きにして潤滑剤を搬送させる制御を行うことを特徴とする画像形成装置。

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