JP5444841B2 - 密封装置 - Google Patents

Description

本発明は、密封装置に関し、詳しくは、油空圧機器の相対部材間からの漏洩を防止する密封装置に関する。

自動車の自動変速機の軸シール等のような、油空圧機器の相対部材間からの漏洩を防止する密封装置として、シールリングが使用されている。

従来、図１０、図１１に示されるようなシールリングが知られている（特許文献１）。

図１０は従来技術に係るシールリングの斜視図、図１１は従来技術に係るシールリングが装着された状態を示す断面図である。

図示のシールリング１０１は、軸孔１４１が設けられたハウジング１０４と、この軸孔１４１に挿入された軸１０５との間の環状隙間をシールするためのものであり、軸１０５に設けられた環状溝１５１に装着されて使用される。

シールリング１０１は樹脂材料から形成され、軸１０５に設けられた環状溝１５１の側壁面１５３をシールするための第１シール面１１３と、ハウジング１０４に設けられた軸孔１４１の内周面１４２をシールするための第２シール面１２１と、を備えている。

図１２は従来技術に係るシールリング１０１のシール機構の説明図である。

図１２（ａ）は、無圧および加圧直後のシールリング１０１を示している。図中４本の矢印は密封流体の流れを示している。無圧および加圧直後は、シールリング１０１と環状溝１５１の間に常時隙間が存在しているため、多少の密封流体の漏洩が起こる。

図１２（ｂ）は、加圧後の様子を示している。密封流体側Ｏから大気側Ａに向けて、図中矢印Ｐ方向に圧力がかかると、シールリング１０１は大気側Ａに押圧されるため、第１シール面１１３は環状溝１５１の側壁面１５３を押圧し、また、第２シール面１２１は軸孔１４１の内周面１４２を押圧し、それぞれの位置でシールする。

従来のシールリングは、使用時に油圧を保持することが重要であり、断面方向に常時隙間を残す設計としているため、密封流体の密封性が低い。特に、油圧負荷開始時においては、図１２（ａ）に示すように、密封流体の流出を生じる欠点がある。

特に近年では、高燃費・高効率化の要求や地球環境問題への関心の高まりを受けて、シールリングに対しては、密封対象物の機械装置からの漏れを最小限に抑制する事が強く求められている。また、機械の高機能化と省スペース化により、シールの使用条件はより厳しいものとなっている。

更にまた、例えば、自動車自動変速機ＣＶＴ用プーリーのピストンシールとして用いる場合、従来のシールリングは、油圧が発生しない状態でのシール機能を有していないため、油圧ポンプが停止した状態では、ミッション内の油がオイルパンに戻り、ミッション内の油が空になる構造となっている。

そのため、エンジン始動の直後等は、ミッション内に潤滑の無い状態で作動することとなり、応答性や作動性が悪化したり、最悪の場合は潤滑がないことによる破損等が発生する懸念があった。

この対策として、例えば特許文献２に示されるような、２つのリングを組み合わせて使用する組み合わせシールが適用されてきた。

図１３は、従来技術に係る組み合わせシールを説明する斜視図であり、図１４は、従来技術に係る組み合わせシールが装着された状態を示す断面図である（図１４における組み合わせシール２０１の断面は、図１３における組み合わせシール２０１のXIV−XIV線断面に相当する。）。

図１３において、組み合わせシール２０１は、樹脂からなる摺動リング２０２と、弾性体からなる負荷リング２０３とからなる。摺動リング２０２には、ステップカット状の切断部２１２が設けられている。

組み合わせシール２０１のシール機構が、上述したシールリング１０１と異なる点は、摺動リング２０２を、該摺動リング２０２の内周に組み込んだ負荷リング２０３の外張力により、ハウジング２０４に設けられた軸孔２４１の内周面２４２に圧接して密封するように構成されることである。

組み合わせシールを用いることにより、密封性は向上するが、組み合わせシールは、組付け工数が多く、また、組付け時に変形した摺動リングを、組み付け後に矯正する工程を設ける必要があった。

また、摺動リングと負荷リングとの相対摺動により、特に弾性体からなる負荷リングが早期に摩耗損傷する問題があった。

特開２００１−１４１０６５号公報 実開昭６１−１４２９６０号公報

そこで、本発明の課題は、組付け性に優れ、摺動リングと負荷リングとの相対摺動による摩耗損傷を防止できる密封装置を提供することにある。

また本発明の他の課題は、以下の記載によって明らかとなる。

上記課題は、以下の各発明によって解決される。

（請求項１）
軸孔を有するハウジングと、該軸孔に挿入されると共に該ハウジングと相対移動を行う軸との間の環状隙間を密封する密封装置において、
軸又はハウジングのうち一方の部材に設けられる環状溝に装着され、他方の部材と摺接する摺動リングと、前記摺動リングと前記環状溝の溝底との間に配置され、前記摺動リングの溝底側の面と一体に接合された負荷リングとを備え、
前記摺動リングは、前記他方の部材と密封摺接する環状摺動面を有し、
前記負荷リングは、前記環状溝の溝底と密接する環状面を有し、
前記摺動リングと前記負荷リングとに亘って貫通形成された、一つ以上の貫通切断部を有し、
少なくとも前記貫通切断部近傍の密封流体側側面及び／又は大気側側面に、点状又は環状の凸部が設けられ、該凸部を含めた密封装置の軸方向の幅は、前記環状溝の溝幅以上であり、
前記摺動リングのみを切断した、一つ以上の非貫通切断部を有することを特徴とする密封装置。

（請求項２）
軸孔を有するハウジングと、該軸孔に挿入されると共に該ハウジングと相対移動を行う軸との間の環状隙間を密封する密封装置において、
軸又はハウジングのうち一方の部材に設けられる環状溝に装着され、他方の部材と摺接する摺動リングと、前記摺動リングと前記環状溝の溝底との間に配置され、前記摺動リングの溝底側の面と一体に接合された負荷リングとを備え、
前記摺動リングは、前記他方の部材と密封摺接する環状摺動面を有し、
前記負荷リングは、前記環状溝の溝底と密接する環状面を有し、
前記摺動リングと前記負荷リングとに亘って貫通形成された、一つ以上の貫通切断部と、前記摺動リングのみを切断した、一つ以上の非貫通切断部とを有することを特徴とする密封装置。

（請求項３）
前記非貫通切断部の切断形状は、ステップカット状であることを特徴とする請求項１又は２記載の密封装置。

（請求項４）
少なくとも前記非貫通切断部近傍の密封流体側側面及び／又は大気側側面に、点状又は環状の凸部が設けられ、該凸部を含めた密封装置の軸方向の幅は、前記環状溝の溝幅以上であることを特徴とする請求項１、２又は３記載の密封装置。

（請求項５）
前記貫通切断部の切断形状は、ステップカット状であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の密封装置。

本発明によれば、組付け性に優れ、摺動リングと負荷リングとの相対摺動による摩耗損傷を防止できる密封装置を提供することができる。

本発明に係る密封装置の斜視図 本発明に係る密封装置が装着された状態を示す断面図 ２段ステップ状にカットされた特殊ステップカットを有する密封装置の斜視図 貫通切断部及び非貫通切断部を有する密封装置の斜視図 点状の凸部を有する密封装置の側面図 点状の凸部を有する密封装置が装着された状態を示す断面図 環状の凸部を有する密封装置の側面図 環状の凸部を有する密封装置が装着された状態を示す断面図 他の実施形態に係る密封装置の断面図 従来技術に係るシールリングの斜視図 従来技術に係るシールリングが装着された状態を示す断面図 従来技術に係るシールリングのシール機構の説明図 従来技術に係る組み合わせシールの斜視図 従来技術に係る組み合わせシールが装着された状態を示す断面図

以下に図面を参照して、本発明を実施するための形態を説明する。

図１は本発明に係る密封装置の斜視図、図２は本発明に係る密封装置が装着された状態を示す断面図である（図２における密封装置１の断面は、図１における密封装置１のII−II線断面に相当する。）。

図１において、密封装置１は、摺動リング２と負荷リング３とからなる。

摺動リング２は樹脂により成形される。樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルとの共重合体、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとの共重合体、ポリアミド（ナイロン）等を好ましく例示でき、特にポリテトラフルオロエチレンが好ましい。

一方、負荷リング３は弾性体により成形される。弾性体としては、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、ＥＰＤＭ、ウレタンゴム、シリコーンゴム、弗素ゴム、アクリルゴム（ＡＣＭ）等を好ましく例示できる。

図２において、４はハウジング、５は軸である。軸５は、ハウジング４が有する軸孔４１に挿入されている。また、軸５は前記ハウジング４と、例えば往復移動のような相対移動を行えるように構成されている。

密封装置１は、ハウジングと軸との間の環状隙間を密封するものであって、軸又はハウジングのうち一方の部材に設けられた環状溝に装着されて用いられるものであるが、ここでは、軸に設けられた環状溝５１に装着されている。

摺動リング２は、ハウジング４と摺接するように配置され、また、負荷リング３は、摺動リング２と前記環状溝５１の溝底５４との間に配置されている。

さらに、前記負荷リング３は、前記摺動リング２の溝底５４側の面２４と一体に接合されている。

上記接合としては、焼き付け接着、超音波溶着等が例示でき、特に、焼き付け接着が好適である。

環状溝への組込み時において、前記接合により一体化した摺動リングと負荷リングとを、同時に組込み可能となるため、摺動リングと負荷リングとを別々に組み込む従来の組み合わせシールに比べて、組付け工数が削減される。

更に、摺動リングと負荷リングとが接合により一体化されることで、密封装置１の密封部位への組込み後に、摺動リングに生じる変形を負荷リングの弾性で戻すことができる。そのため、摺動リングの矯正工程も不要となり、組付け（矯正）工程の更なる削減が可能となる。

更にまた、従来の組み合わせシールにおいて摩耗損傷の原因となった、摺動リングと負荷リングとの相対摺動についても、これらを接合により一体化することにより抑止される。

密封装置１において、前記摺動リング２は、前記ハウジング４が有する軸孔４１の内周面４２と密封摺接する環状摺動面２１を有し、前記負荷リングは、前記環状溝５１の溝底５４と密接する環状面３４を有している。そのため、密封流体側Ｏに充填された密封流体は、大気側Ａに漏れることなく密封される。

また、環状摺動面２１及び環状面３４は、それぞれ未装着時において断面直線状に形成され、装着時においても、断面直線状が維持される。

環状摺動面２１と環状面３４とが、同時に密封性を発現できるように、未装着時における密封装置１の径方向の幅は、好ましくは、軸孔４１の内周面４２と環状溝５１の溝底５４との幅と等しく、より好ましくは、軸孔４１の内周面４２と環状溝５１の溝底５４との幅より僅かに大である。

径方向の幅を、上記のように形成することにより、流体圧や相対移動の有無に依らず、密封性が保たれる。また、常時隙間が存在しなくなるため、無圧および加圧直後においても、従来のシールリングにおいて見られたような密封流体の漏洩が起こらない。

本明細書では、軸孔４１の内周面４２から環状溝５１の溝底５４までの幅に対する、未装着時における密封装置１の径方向の幅の過剰分を、つぶし代と称する。本発明において、好ましいつぶし代の幅は、例えば、０．０５ｍｍ〜０．７０ｍｍ、より好ましくは０．１０ｍｍ〜０．３０ｍｍである。

従来の組み合わせシールは、大きなつぶし代によって負荷リングを押圧し、負荷リングに発生する反発力を、密封装置１の環状摺動面２１及び環状面３４に伝搬させて密封性を得ていた。しかし、同時に、つぶし代を大きく設けることは、摺動時における摩擦を増加させる欠点に繋がる。

これに対して、本発明に係る密封装置は、つぶし代を有さないか、僅かに有するだけでよいため、摩擦の発生を抑えることができる。

従来の当業者の認識では、つぶし代を大きく設けなければ十分な密封性を得ることができないと考えるはずである。ところが、本発明に係る密封装置は、つぶし代を有さないか、僅かに有するだけで十分な密封性を示す。この理由について、以下に詳述する。

まず、本発明に係る密封装置は、図１〜図４に示されるように、前記摺動リングと前記負荷リングとに亘って貫通形成された貫通切断部１１を１つ以上有する。

貫通切断部１１の切断形状は、円周方向に平行な切断面を有する切断形状であることが好ましく、例えば、図１に示されるようなステップカットや、図３に示されるような２段ステップ状にカットされた特殊ステップカットのようなステップカット状であることがより好ましい。このような、円周方向に平行な切断面を有する切断形状を付与することにより、貫通切断部１１における円周方向への伸縮が円滑に行えるようになる。

更に、円周方向への伸縮が起こっても、円周方向に平行な切断面同士が互いに接触面１１Ｓを維持できる範囲内であれば、切断部においても密封性が維持される。

このように、本発明に係る密封装置が、貫通切断部を有するのは、密封装置の曲率を適宜設定し、これを密封性に寄与させることを考慮したためである。

つまり、本発明に係る密封装置は、貫通切断部を有するため、未装着時においてエンドレスな円形である必要がなく、密封装置をエンドレスな円に変形させた場合の曲率１／ｒよりも小さい曲率１／（ｒ＋α）又は大きい曲率１／（ｒ−β）を有する密封装置を作成することが可能である。なお、ｒは、摺動リングの環状摺動面における周の長さを、エンドレスな円における円周の長さと見なした場合の半径とし、また、α及びβはそれぞれ正の値をとるものとする。

密封装置にこのような曲率を付与する効果について、まず、密封装置が、軸側に設けられた環状溝内に装着されて使用される場合について説明する。

密封装置が、該密封装置をエンドレスな円に変形させた場合の曲率１／ｒよりも小さい曲率１／（ｒ＋α）を有している場合、該密封装置は、エンドレスな円に近い形で環状溝に装着されると、自身の曲率よりも大きい曲率に湾曲された状態を形成する。

密封装置は、弾性体からなる負荷リングを有するため、このような状態においては、曲率を小とするように、弾性復元力が働く。

この弾性復元力は、摺動リングの環状摺動面２１を、軸孔の内周面に押圧するように作用し、この結果として、密封性を発現させることができる。

上記の機構によって生じる密封性は、負荷リングを径方向や円周方向に押しつぶして得られる反発力をシール面に伝搬させる従来の組み合わせシールに比べて、摺動抵抗が小さく、密封性が安定している。

このように、密封装置が、軸側に設けられた環状溝内に装着されて使用される場合、密封装置は、該密封装置をエンドレスな円に変形させた場合の曲率１／ｒよりも小さい曲率１／（ｒ＋α）を有していることが好ましい。

上記の曲率を有する密封装置は、例えば、まず、半径がｒ＋αの密封装置を作成し、次いで、該密封装置の周長２π（ｒ＋α）のうち、周長２πｒを超える余剰分２παを切除することによって得られる。切除を行う際は、切除される部位の両末端に同じステップカット状の切断部を与えて切除し、得られた密封装置（周長２πｒ）の両末端が、ステップカットによって互いに噛み合うことができるように切断することが好ましい。その結果として、エンドレスな円に変形させた場合の曲率１／ｒよりも小さい曲率１／（ｒ＋α）を有し、１つの貫通切断部を有する密封装置が得られる。

一方、密封装置が、ハウジング側に設けられた環状溝内に装着されて使用される場合は、該密封装置をエンドレスな円に変形させた場合の曲率１／ｒよりも大きい曲率１／（ｒ−β）を有していることが好ましい。

このような曲率を有する密封装置を、エンドレスな円に近い形で環状溝に装着した場合、該密封装置は自身の曲率よりも小さい曲率に湾曲された状態になり、曲率を大とするように弾性復元力が働く。

この弾性復元力は、摺動リングの環状摺動面２１を、軸の外周面に押圧するように作用し、この結果として、密封性を発現させることができる。

上記の機構によって生じる密封性もまた、負荷リングを径方向や円周方向に押しつぶして得られる反発力をシール面に伝搬させる従来の組み合わせシールに比べて、摺動抵抗が小さく、密封性が安定している。

上記の曲率を有する密封装置は、例えば、まず、半径がｒ−βの密封装置を２つ作成し、次いで、各密封装置に同じステップカット状の切断部を１つずつ与え、各密封装置を該切断部おいて連結する。各密封装置は、必要であれば周長の一部を切除して、合計の周長が２πｒとなるように調整される。その結果として、エンドレスな円に変形させた場合の曲率１／ｒよりも大きい曲率１／（ｒ−β）を有し、２つの貫通切断部を有する密封装置が得られる。

本発明に係る密封装置は、上述した貫通切断部の他に、摺動リングのみを切断した非貫通切断部を、一つ以上有してもよい。

図４は、貫通切断部及び非貫通切断部を有する密封装置の斜視図である。

図４において、１１に示される貫通切断部においては、摺動リング２と負荷リング３とに亘って貫通するように切断部が形成されているのに対し、１２に示される非貫通切断部においては、摺動リング２のみが切断されている。

このような非貫通切断部１２を設けることで、密封装置の可動性が向上するため、組込み時の力が、弾性体からなる負荷リングを変形させる力のみで済み、小さい力で組込みが可能となる。

しかし、貫通切断部を有さず、非貫通切断部のみを有する組み合わせシール（例えば、特許文献２に開示される密封装置が該当）に、本発明における摺動リングと負荷リングとの一体接着を適用した場合、負荷リングが貫通切断部を有さないため、依然として組付けは困難であり、更に、前述のように、密封装置をエンドレスな円に変形させた場合の曲率１／ｒよりも小さい曲率１／（ｒ＋α）又は大きい曲率１／（ｒ−β）を有する密封装置を作成することも困難である。また、装着後においては、摺動リングの切断部に、負荷リングの歪みが集中し、外張力が均一でなくなる結果、シール性の低下や、異常摩耗が生じる懸念がある。

したがって、本発明においては、少なくとも一つ以上の貫通切断部を有した上で、適宜、非貫通切断部を設けるようにする。

非貫通切断部１２の切断形状は、貫通切断部１１の場合と同様に、円周方向に平行な切断面を有する切断形状であることが好ましく、例えば、ステップカット状がより好ましい。

ステップカット状のような、円周方向に平行な切断面を有する切断形状を付与することにより、円周方向への伸縮が起こっても、円周方向に平行な各切断面が互いに接触面１２Ｓを維持できる範囲内であれば、シール性が維持される。そのため、切断部における密封流体の漏洩を防ぐことが可能である。

また、密封装置が、軸側に設けられた環状溝内に装着されて使用される場合において、密封装置の外周よりもハウジングの内周が僅かに大又は小であっても、前記切断部の伸縮により、密封装置の外周がハウジングの内周に密封摺接することが可能である。同様に、密封装置が、ハウジング側に設けられた環状溝内に装着されて使用される場合において、密封装置の内周よりも軸の外周が僅かに大又は小であっても、前記切断部の伸縮により、密封装置の内周が軸の外周に密封摺接することが可能である。

従来、例えば、密封装置が、軸側に設けられた環状溝内に装着されて使用される場合においては、シール性を向上させるために、密封装置の外周をハウジングの内周よりもわずかに長く形成して、装着時において密封装置がハウジングの内周面によって締めつけられた状態を形成し、密封性を高める方法が用いられていた。

しかし、この方法では、密封装置の外周面とハウジングの内周面との間に大きな摩擦が発生する問題があった。

これに対して、本発明では、密封装置の伸縮性と負荷リングの弾性復元力との相乗効果によって、上記のような密封装置の外周面とハウジングの内周面との締めつけ装着を行うことなく、密封装置の外周面をハウジングの内周面に密接させることができるため、高い密封性が得られる。

更に、本発明において、負荷リングの弾性復元力の大きさは、前述したように密封装置の曲率を適宜設定することで調整できるため、密封性を維持しながら、摩擦の発生を最小に抑えることが可能である。

本発明に係る密封装置において、貫通切断部及び／又は非貫通切断部近傍の側面には、点状又は環状の凸部が設けられることが好ましい。また、前記凸部は、密封流体側Ｏ側面及び／又は大気側Ａ側面に設けることができる。

図５は、点状の凸部を有する密封装置の側面図であり、図６は、点状の凸部を有する密封装置が装着された状態を示す断面図である（図６における密封装置１の断面は、図５における密封装置１のVI−VI線断面に相当する。）。

図５及び図６において、凸部１３は点状に形成され、ここでは、負荷リング３の密封流体側Ｏ側面及び大気側Ａ側面の両面に設けられている。

また、図７は、環状の凸部を有する密封装置の側面図であり、図８は、環状の凸部を有する密封装置が装着された状態を示す断面図である（図８における密封装置１の断面は、図７における密封装置１のVIII−VIII線断面に相当する。）。

図７及び図８において、凸部１３は環状に形成され、ここでは、負荷リング３の密封流体側Ｏ側面及び大気側Ａ側面の両面に設けられている。

このように、密封流体側Ｏ側面に環状の凸部１３を設けた場合は、凸部１３よりも溝底５４側に、密封流体側Ｏと隔離された領域５５が生じ、流体圧印加時において、圧力負荷が不均一となり、装着安定性を損なう場合がある。

これを回避するために、密封流体側Ｏ側面に環状の凸部１３を設ける場合は、環状の凸部１３の少なくとも一部に切り欠き１３’を与えて、領域５５が密封流体側Ｏと隔離されないようにすることが好ましい。

あるいは、切り欠き１３’を設けず、切断部の伸長により、環状の凸部１３が分断されるように構成してもよい。

点状又は環状の凸部の断面形状は何れでもよく、図５〜図８に図示したような断面半円形状を好ましく例示できる。

本発明においては、前記凸部１３を含めた密封装置の軸方向の幅は、環状溝の溝幅以上となるように形成されることが好ましい。

少なくとも貫通切断部１１近傍にこのような凸部１３を形成することによって、円周方向に平行な各切断面が、軸方向に分割されることなく互いに接触面１１Ｓを維持できる効果がある。同様の効果は、非貫通切断部１２近傍に凸部を設けた場合においても得られる。

また、本発明の密封装置は、流体圧負荷時において、密封装置の大気側Ａ側面を、環状溝５１の大気側側面５３に密接させることによっても密封性を提供し得るが、このような密封性を得るためには、前記凸部は、密封流体側Ｏ側面のみに設けることが好ましい。

凸部１３を設ける箇所は、負荷リングの側面に限定されるものではなく、摺動リング及び／又は負荷リングに設けることができる。

次に、図９を参照して、他の実施形態に係る密封装置について説明する。

図９は、他の実施形態に係る密封装置の断面図である。

密封装置１において、摺動リング２の環状摺動面２１は、これまで説明したような断面直線状であってもよいが、その他の形状であってもよい。例えば、符号１４が示すようなリップ部を有するものであってもよい。このようなリップ部１４を与えることによって、密封性を更に向上させることができる。

なお、摺動リング２の環状摺動面２１の全周に渡って、断面直線状以外の形状を与える場合は、切断部の伸長によって、密封性が失われる恐れがある。これを回避するために、少なくとも切断部においては、摺動リング２１の環状摺動面２１が断面直線状になるように構成することが好ましい。

また、負荷リング３の環状面３４には、該環状面３４を切り欠いて形成した溝部１５を設けてもよい。このような溝部１５を設けて、負荷リング３の充填率を低下させることによって、つぶし代を与えても摩擦の発生を抑えることができる。

なお、負荷リング３の環状面３４の全周に渡って、前記溝部１５を与える場合は、切断部の伸長によって、密封性が失われる恐れがある。これを回避するために、少なくとも切断部においては、負荷リング３の環状面３４に前記溝部１５を形成しないことが好ましい。

また、上述した接合において、摺動リング２及び負荷リング３の接合面は、それぞれ断面直線状に形成されてもよいが、広い接合面を形成する上で、断面直線状以外の形状であっても好ましい。断面直線状以外の形状としては、波形状等の曲線状が好ましく例示できる。

例えば、図９において、Ｂが示す接合面のように、摺動リング２及び負荷リング３の接合面Ｂを波形状とすることで、接合面積を増加させ、接合の安定化を図ることができる。

本明細書では、密封流体側とは反対の側を、便宜上、大気側と称したが、大気側は必ずしも大気である必要はない。

１：密封装置
１１：貫通切断部
１２：非貫通切断部
１３：凸部
１４：リップ部
２：摺動リング
２１：環状摺動面
３：負荷リング
３４：環状面
４：ハウジング
４１：軸孔
４２：内周面
５：軸
５１：環状溝
５４：溝底

Claims (5)

1. 軸孔を有するハウジングと、該軸孔に挿入されると共に該ハウジングと相対移動を行う軸との間の環状隙間を密封する密封装置において、
   軸又はハウジングのうち一方の部材に設けられる環状溝に装着され、他方の部材と摺接する摺動リングと、前記摺動リングと前記環状溝の溝底との間に配置され、前記摺動リングの溝底側の面と一体に接合された負荷リングとを備え、
   前記摺動リングは、前記他方の部材と密封摺接する環状摺動面を有し、
   前記負荷リングは、前記環状溝の溝底と密接する環状面を有し、
   前記摺動リングと前記負荷リングとに亘って貫通形成された、一つ以上の貫通切断部を有し、
   少なくとも前記貫通切断部近傍の密封流体側側面及び／又は大気側側面に、点状又は環状の凸部が設けられ、該凸部を含めた密封装置の軸方向の幅は、前記環状溝の溝幅以上であり、
   前記摺動リングのみを切断した、一つ以上の非貫通切断部を有することを特徴とする密封装置。
2. 軸孔を有するハウジングと、該軸孔に挿入されると共に該ハウジングと相対移動を行う軸との間の環状隙間を密封する密封装置において、
   軸又はハウジングのうち一方の部材に設けられる環状溝に装着され、他方の部材と摺接する摺動リングと、前記摺動リングと前記環状溝の溝底との間に配置され、前記摺動リングの溝底側の面と一体に接合された負荷リングとを備え、
   前記摺動リングは、前記他方の部材と密封摺接する環状摺動面を有し、
   前記負荷リングは、前記環状溝の溝底と密接する環状面を有し、
   前記摺動リングと前記負荷リングとに亘って貫通形成された、一つ以上の貫通切断部と、前記摺動リングのみを切断した、一つ以上の非貫通切断部とを有することを特徴とする密封装置。
3. 前記非貫通切断部の切断形状は、ステップカット状であることを特徴とする請求項１又は２記載の密封装置。
4. 少なくとも前記非貫通切断部近傍の密封流体側側面及び／又は大気側側面に、点状又は環状の凸部が設けられ、該凸部を含めた密封装置の軸方向の幅は、前記環状溝の溝幅以上であることを特徴とする請求項１、２又は３記載の密封装置。
5. 前記貫通切断部の切断形状は、ステップカット状であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の密封装置。

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