JP5442749B2 - ガス発生器用多孔管の製造方法及びガス発生器 - Google Patents

Description

ガス発生器の部品の一つであるガス発生器用多孔管の製造方法と、ガス発生器とに関する。

従来から、ガス発生器用多孔管を備えたシリンダ型ガス発生器は、公知となっている。例えば、下記特許文献１において、ガス排出口を有する筒状ハウジング内において軸方向に配置された、点火手段が収容された点火手段室、及び点火手段により着火燃焼されるガス発生剤が収容された燃焼室を有するエアバッグ用シリンダ型ガス発生器であり、燃焼室内に、燃焼室からガス排出口に至るガス排出経路の入口に被せられた蓋部材が配置されており、蓋部材が、天井面及び側面を有し、天井面に対向する側が開口部を有し、側面に複数の通気孔が設けられているものであるエアバッグ用シリンダ型ガス発生器が公知となっている。

特開２００５−２３１５７１号公報

しかしながら、例えば、上記特許文献１において、内径が１０ｍｍ以下の蓋部材（ガス発生器用多孔管）を用いたい場合、該内径の値が小さすぎるので、該蓋部材に、対向する一対の孔を精度よく且つ容易に形成することが困難であるという問題点がある。また、筒状ハウジングの外径を細径化して、全体をさらに小型軽量化したガス発生器が所望されている。

上記問題点などに鑑みて、本発明の目的は、ガス発生器用多孔管の内径が１０ｍｍ以下のような場合であっても、対向する一対の孔を精度よく且つ容易に形成すること可能なガス発生器用多孔管の製造方法と、従来よりも筒状ハウジングの外径を細径化して、全体をさらに小型軽量化したガス発生器とを提供する。

（１） 一局面に従うガス発生器用多孔管の製造方法は、棒状部材と、前記棒状部材の外部形状に略相似する形状を内部に有した金型とを用いたプレス成形によって、板状部材から有底の管状部材を形成する管状部材形成工程と、前記管状部材形成工程に続いて、前記棒状部材の外部形状に略相似する形状を有しているとともに軸方向に対して交差する方向に複数の貫通孔を有したダイスを、前記棒状部材に代えて前記管状部材内に挿入し、前記ダイスの先端部と前記管状部材の底とを当接させた後、前記貫通孔の位置に合わせて、前記管状部材形成工程で形成された管状部材をパンチ部材で打ち抜き、対向する一対の穿孔を１つ以上形成する穿孔工程と、を含むものである。前記一対の穿孔間の距離は３ｍｍ〜１０ｍｍのうちいずれかの値である。前記棒状部材の外部形状に略相似する形状を内部に有した金型との記載を言い換えて、棒状部材について説明すると、前記金型の内部形状と略相似の棒状部材として、前記金型の内部形状と相似あるいは同一形状で、寸法において、前記金型の内部形状の内径に対し−０．５ｍｍ〜−１．５ｍｍの部材を用いることができ、底部の形状が金型の内部形状の凹部の断面と同一形状で、寸法が、前記金型の内部形状の底部の直径に対して−０．５〜０ｍｍの部材を用いることができる。さらに、前記棒状部材の外部形状に略相似する前記ダイスとしては、前記棒状部材と相似あるいは棒状部材と同一形状であって、直径が前記棒状部材の外部形状に対し−０．５ｍｍ〜０ｍｍの寸法を有する部材を使用することができる。

上記（１）の構成によれば、ガス発生器用多孔管の内径が３ｍｍ以上１０ｍｍ以下のような小型のものであっても、対向する一対の穿孔を精度よく一度に且つ容易に形成することが可能なガス発生器用多孔管の製造方法を提供できる。また、板状部材から有底の管状部材（ガス発生器用多孔管の前駆体）を形成し、有底の管状部材からガス発生器用多孔管を形成するまでを一貫して行うことができる。その結果として、従来よりも容易にガス発生器用多孔管を製造できるとともに、製造コストの削減が可能となる。また、穿孔工程では、ダイスに有底の管状部材を嵌合するため、貫通孔の向きさえ把握できていれば、管状部材の底面位置を基準としてパンチで穿孔する位置を決めることも可能である。なお、ガス発生器用多孔管の形状は、円筒状のものだけでなく、角筒状のもの、円錐状のもの（断面の辺が直線状、階段状、波状のものを含む）、多角錐状のもの（断面の辺が直線状、階段状、波状のものを含む）も含む。また、ガス発生器用多孔管の底部の形状は、平面でもよいし、非平面であってもよい。また、一対の穿孔が複数ある場合、各一対の穿孔間の距離は、一定であってもよいし、一定でなくてもよい。

（２） 別の観点として、ガス発生器用多孔管の製造方法は、以下のようなものであってもよい。すなわち、軸方向に対して交差する方向に貫通孔を有した棒状部材と、前記棒状部材の外部形状に略相似する形状を内部に有した金型とを用いたプレス成形によって、板状部材から有底の管状部材を形成する管状部材形成工程と、前記管状部材形成工程に続いて、前記貫通孔の位置に合わせて、前記管状部材形成工程で形成された管状部材をパンチ部材で打ち抜き、対向する一対の穿孔を１つ以上形成する穿孔工程と、を含むものである。前記一対の穿孔間の距離は３ｍｍ〜１０ｍｍのうちいずれかの値である。前記棒状部材の外部形状に略相似する形状を内部に有した金型との記載を言い換えて、棒状部材について説明すると、前記金型の内部形状と略相似の棒状部材として、前記金型の内部形状と相似あるいは同一形状で、寸法において、前記金型の内部形状の内径に対し−０．５ｍｍ〜−１．５ｍｍの部材を用いることができ、底部の形状が前記金型の内部形状の凹部の断面と同一形状で、寸法が、金型の内部形状の底部の直径に対して−０．５〜０ｍｍの部材を用いることができる。

上記（２）の構成によれば、ガス発生器用多孔管の内径が３ｍｍ以上１０ｍｍ以下のような小型のものであっても、対向する一対の孔を精度よく一度に且つ容易に形成することが可能なガス発生器用多孔管の製造方法を提供できる。また、軸方向に対して交差する方向に貫通孔を有した棒状部材だけで、板状部材から有底の管状部材（ガス発生器用多孔管の前駆体）を形成し、有底の管状部材からガス発生器用多孔管を形成するまでを一貫して行うことができる。その結果として、従来よりも容易にガス発生器用多孔管を製造できるとともに、製造コストの削減が可能となる。また、棒状部材に有底の管状部材を嵌合するため、貫通孔の向きさえ把握できていれば、管状部材の底面位置を基準としてパンチ部材で穿孔する位置を決めることも可能である。なお、ガス発生器用多孔管の形状は、円筒状のものだけでなく、角筒状のもの、円錐状のもの（断面の辺が直線状、階段状、波状のものを含む）、多角錐状のもの（断面の辺が直線状、階段状、波状のものを含む）も含む。また、ガス発生器用多孔管の底部の形状は、平面でもよいし、非平面であってもよい。また、一対の穿孔が複数ある場合、各一対の穿孔間の距離は、一定であってもよいし、一定でなくてもよい。

（３） 上記（１）又は（２）のガス発生器用多孔管の製造方法においては、前記穿孔工程後、前記管状部材を前記棒状部材の軸を中心として所定角度回転させ、前記貫通孔の位置に合わせて、前記管状部材を前記パンチで打ち抜き、一対の穿孔をさらに１つ以上形成するものであってもよい。ここで、所定角度とは、１８０°及び３６０°以外の角度のことをいう。なお、所定角度の具体例として、３０°、４５°、６０°、９０°が挙げられる。

上記（３）の構成によれば、複数の孔を介して複数の方向にガスを通過させることが可能なガス発生器用多孔管を容易に製造できる方法を提供できる。

（４） 一局面に従うガス発生器は、ガス排出口を有し、ガス発生剤が収容された燃焼室を内部に含む有底長尺円筒状の金属製のハウジングと、前記ハウジングの開口端に内挿された状態で前記ハウジングに取付けられ、前記ハウジングの軸方向と平行な方向に向かって延びる中空開口部を含む金属製のホルダと、点火薬が収容された点火部を含み、当該点火部が前記燃焼室側に位置した状態で前記中空開口部内に配置された点火器と、前記ハウジング内に設けられ、前記点火器によって着火燃焼するガス発生剤が収容されている燃焼室と、前記燃焼室内において、前記燃焼室から前記ガス排出口に至るガス排出経路の入口に被せられたガス発生器用多孔管と、を備えている。前記ガス発生器用多孔管は、上記（１）〜（３）のいずれか１つに記載のガス発生器用多孔管の製造方法によって製造されたものである。

上記（４）の構成によれば、従来よりも筒状ハウジングの外径を細径化して、全体をさらに小型軽量化したガス発生器を提供できる。

本発明の実施の形態に係る製造方法で製造されたガス発生器の外観構造を示す図であって、（ａ）が正面図、（ｂ）が（ａ）の右側面図である。 本発明の実施の形態に係る製造方法で製造されたガス発生器の内部構造を示す図であり、図１（ａ）および図１（ｂ）に示すＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。 図２に示したガス発生器における多孔管の構造を示す斜視図である。 図２に示したガス発生器における多孔管の寸法を説明するための断面図である。 本発明の実施の形態に係る製造方法の工程の一部を示す図であって、（ａ）〜（ｄ）の順に多孔管前駆体を成形する工程を示した図である。 本発明の実施の形態に係る製造方法の工程の一部を示す図であって、（ａ）、（ｂ）の順に、図５（ｄ）に示した多孔管前駆体に穿孔を形成する工程を示した図である。 本発明の実施の形態に係る製造方法の工程の一部を示す図であって、（ａ）が図５に示した多孔管前駆体を棒状部材の中心軸に対して左回りに９０°回転させる様子を示した上視図、（ｂ）が（ａ）の工程後に、さらに一対の穿孔を形成した後の様子を示した上視図である。 （ａ）が図４に示した多孔管の変形例を示す断面図であって、（ｂ）が図４に示した多孔管の別の変形例を示す断面図である。

以下、本発明の一実施の形態について、図を参照して詳細に説明する。なお、以下に示す実施の形態におけるガス発生器は、サイドエアバッグ装置等に組み込まれるいわゆるシリンダ型のガス発生器である。

図１は、本発明の実施の形態におけるガス発生器の外観構造を示す図であり、図１（ａ）は正面図、図１（ｂ）は右側面図である。また、図２は、本実施の形態におけるガス発生器の内部構造を示す図であり、図１（ａ）および図１（ｂ）に示すＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。まず、これらの図を参照して、本実施の形態におけるガス発生器の外観構造および内部構造について説明する。

図１（ａ）、図１（ｂ）および図２に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１００は、長尺略円柱状の外形を有しており、その外殻は、ハウジングとしての円筒状部材１０と、ホルダとしてのベース部材２０とによって構成されている。円筒状部材１０は、軸方向の一端に底部を有し、軸方向の他端に開口を有する長尺の部材からなる。ベース部材２０は、円筒状部材１０の軸方向と平行な方向に延びる中空開口部を有する筒状の部材からなり、その外周面の所定位置に後述するかしめ固定のための溝部を有している。

ベース部材２０は、有底長尺円筒状のハウジングの開口端である円筒状部材１０の開口端にその一部が内挿された状態で取付けられている。

これら円筒状部材１０、およびベース部材２０は、いずれもステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等の金属製の部材からなり、かしめ固定によってそれぞれが連結・固定されている。具体的には、円筒状部材１０の開口端にベース部材２０の一部が内挿された状態で、ベース部材２０の外周面に設けられた溝部２２に対応する部分の円筒状部材１０の外周壁を径方向内側に向けてかしめることによってかしめ部１０ａを形成し、円筒状部材１０に対するベース部材２０の固定が行なわれる。

図１（ａ）および図２に示すように、円筒状部材１０の底部近傍には、複数のガス排出口１１が設けられている。このガス排出口１１は、ガス発生器１００の内部において発生したガスを外部に噴出するための穴であり、円筒状部材１０の周方向および軸方向に沿って複数個設けられている。

図２に示すように、円筒状部材１０からなるハウジングとベース部材２０からなるホルダとによって規定されるガス発生器１００の内部の空間には、伝火室１４、燃焼室１５およびフィルタ室１６が設けられている。

伝火室１４は、円筒状部材１０、ベース部材２０、後述する点火器（スクイブ）３０、および、後述する第２密閉容器６０によって主として規定され、円筒状部材１０の開口端寄りの部分（図２中の右側の部分）に設けられている。また、伝火室１４内には、以下に説明する第１密閉容器５０及びクッション材４１が配設されている。すなわち、ベース部材２０の中空開口部内には、点火器（スクイブ）３０がかしめ固定されており、ベース部材２０のかしめ固定部２３の先端部に接するように且つ点火器３０のカップ状の点火部３１の周囲を囲むように、クッション材４１が位置している。また、点火部３１の先端部には、第１密閉容器５０がクッション材４１によって固定されている。なお、第１密閉容器５０は、有底筒状の第１カップ状部材５１と、クッション材４１によって点火部３１に固定されている有底筒状の第２カップ状部材５２と、第１カップ状部材５１と第２カップ状部材との間の内部空間に収容された伝火薬（エンハンサ）５３とを有しているものである。この伝火室１４近傍の詳細な構造については、後述することとする。

なお、ベース部材２０の外周面（すなわち円筒状部材１０の内周面と対面する面）には、溝部２２が周方向に延びるように設けられており、この溝部２２には、円筒状部材１０の一部をかしめることによって形成した、かしめ部１０ａが設けられている。かしめ部１０ａは、円筒状部材１０とベース部材２０とを固定するためのものであり、これによってガス発生器１００の外部と伝火室１４との間の気密性が確保されることになる。また、ベース部材２０と点火器３０との間は、かしめ固定部２３により固定されている。

なお、溝部２２の表面又はかしめ部１０ａの内部面のうち少なくともいずれか一方に別途液状のシール剤を塗布しておけば、気密性も持たせることができる。

クッション材４１は、第１密閉容器５０とベース部材２０との間でかつ点火器３０の点火部３１を取り巻く空間に配置されているものである。なお、当該クッション材４１は、後述する各種の内部構成部品（点火器３０、第１密閉容器５０など）を、ハウジング内部においてハウジング軸方向に固定するための部材であるとともに、上述した内部構成部品のハウジング軸方向長さのばらつきを吸収するための部材でもある。従って、クッション材４１は、上述した第１密閉容器５０とベース部材２０とによってハウジング軸方向に挟み込まれて固定されているものである。また、クッション材４１としては、例えば、セラミックスファイバの成型体、又は、発砲シリコン等からなる成型体が利用可能である。

点火器３０は、火炎を発生させるための点火装置であり、点火部３１と端子ピン３２とを含んでいる。点火部３１は、その内部に作動時において着火する点火薬（図示せず）と、この点火薬を燃焼させるための抵抗体（図示せず）とを含んでいる。端子ピン３２は、点火薬を着火させるために点火部３１に接続されている。より具体的には、点火器３０は、一対の端子ピン３２を挿通・保持する基部と、基部上に取付けられたスクイブカップとを備えており、スクイブカップ内に挿入された端子ピン３２の先端を連結するように抵抗体（ブリッジワイヤ）が取付けられ、この抵抗体を取り囲むようにまたはこの抵抗体に接するようにスクイブカップ内に点火薬が充填されている。抵抗体としては一般にニクロム線等が利用され、点火薬としては一般にＺＰＰ（ジルコニウム・過塩素酸カリウム）、ＺＷＰＰ（ジルコニウム・タングステン・過塩素酸カリウム）、鉛トリシネート等が利用される。スクイブカップは、一般に金属製またはプラスチック製である。

点火器３０においては、車両に別途設けられた衝突検知手段（図示せず）によって物体との衝突が検知された際、端子ピン３２を介して抵抗体に所定量の電流が流れるようになっている。抵抗体に所定量の電流が流れることにより、抵抗体においてジュール熱が発生し、この熱を受けて点火薬が燃焼を開始する。燃焼により生じた高温の火炎は、点火薬を収納しているスクイブカップ（点火部３１）を破裂させる。

伝火薬５３は、点火器３０が作動することによって生じた火炎によって点火され、燃焼することによって熱粒子を発生する。伝火薬５３としては、後述するガス発生剤６３を確実に燃焼開始させることができるものであることが必要であり、一般的には、Ｂ／ＫＮＯ_３等に代表される金属粉／酸化剤からなる組成物などが用いられる。伝火薬５３は、粉状のものや、バインダによって所定の形状に成型されたもの等が利用される。バインダによって成型された伝火薬の形状としては、たとえば顆粒状、円柱状、シート状、球状、単孔円筒状、多孔円筒状、タブレット状など種々の形状がある。

燃焼室１５は、第１密閉容器５０と後述するフィルタ固定部材６５とによって規定されており、ハウジングの略中央部、すなわち円筒状部材１０の略中央部に設けられている。燃焼室１５には、第２密閉容器６０が内部に収容されている。この第２密閉容器６０は、図２及び図３に示すように、開口部を一端に有した有底筒状のカップ部６１と、カップ部６１の開口部を閉じている蓋部６２と、カップ部６１の内部に収容されている多孔管６４と、カップ部６１と多孔管６４との間の内部空間１２に収容されているガス発生剤６３とを有しているものである。多孔管６４は、図２及び図３に示すように、複数の連通孔６４ｄが設けられている円筒状部６４ａと、円筒状部６４ａの一端に形成されている底部６４ｂと、円筒状部６４ａの他端に形成されているフランジ部６４ｃと、を有しているものである。なお、多孔管６４においては、フランジ部６４ｃが、カップ部６１のフィルタ固定部材６５側の底部に接するように配設されている。なお、第２密閉容器６０は、一般に、ステンレス鋼、鉄鋼、アルミニウム、アルミニウム合金などの金属製である。

ここで、多孔管６４の寸法について、図４を参照しながら説明する。多孔管６４の寸法は、長さＬが１０ｍｍ〜１００ｍｍ（好ましくは１０ｍｍ〜８０ｍｍ）のうちいずれかの値、厚みｔが０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ（好ましくは０．３ｍｍ〜０．６ｍｍ）のうちいずれかの値、外径ａが３．２ｍｍ〜１１．０ｍｍのうちいずれかの値、内径（径方向の一対の連通孔６４ｄ間）ｂが３ｍｍ〜１０ｍｍ（好ましくは４ｍｍ〜７ｍｍ）のうちいずれかの値、連通孔６４ｄの孔径ｄが１．０ｍｍ〜４．０ｍｍ（好ましくは１．５ｍｍ〜２．５ｍｍ）のうちいずれかの値となるように設定されている。

ガス発生剤６３は、点火器３０によって点火された伝火薬５３が燃焼することによって生じた熱粒子によって着火され、燃焼することによってガスを発生させるものである。ガス発生剤６３は、一般に燃料と酸化剤と添加剤とを含む成型体として形成される。燃料としては、たとえばトリアゾール誘導体、テトラゾール誘導体、グアニジン誘導体、アゾジカルボンアミド誘導体、ヒドラジン誘導体等またはこれらの組み合わせが利用される。具体的には、たとえばニトログアニジンや硝酸グアニジン、シアノグアニジン、５−アミノテトラゾール等が好適に利用される。また、酸化剤としては、たとえばアルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属、アンモニアから選ばれたカチオンを含む硝酸塩、過塩素酸塩等が利用される。硝酸塩としては、たとえば硝酸ナトリウム、硝酸カリウム、硝酸ストロンチウム、塩基性硝酸銅等が好適に利用される。過塩素酸塩としては、過塩素酸カリウム、過塩素酸アンモニウム等が好適に利用される。また、添加剤としては、バインダやスラグ形成剤、燃焼調整剤等が挙げられる。バインダとしては、たとえばカルボキシメチルセルロースの金属塩等の有機バインダや、合成ヒドロキシタルサイト、酸性白土等の無機バインダが好適に利用可能である。スラグ形成剤としては窒化珪素、シリカ等が好適に利用可能である。また、燃焼調整剤としては、金属酸化物、フェロシリコン、活性炭、グラファイト等が好適に利用可能である。

ガス発生剤６３の成型体の形状には、顆粒状、ペレット状、円柱状、ディスク状など様々な形状のものがある。また、成型体内部に孔を有する有孔状（たとえば単孔筒形状や多孔筒形状等）の成型体も利用される。これらの形状は、ガス発生器１００が組み込まれるエアバッグ装置の仕様に応じて適宜選択されることが好ましく、たとえばガス発生剤６３の燃焼時においてガスの生成速度が時間的に変化する形状を選択するなど、仕様に応じた最適な形状を選択することが好ましい。また、ガス発生剤６３の形状の他にもガス発生剤６３の線燃焼速度、圧力指数などを考慮に入れて成型体のサイズや充填量を適宜選択することが好ましい。

フィルタ固定部材６５は、燃焼室１５とフィルタ室１６とを区画し、且つ、円筒状部材１０の内壁とともに後述するフィルタ部材６６を固定するものである。このフィルタ固定部材６５は、ガス発生器１００の作動時において燃焼室１５とフィルタ室１６とを連通する開口部６５ｃを有した筒状突出部６５ａと、筒状突出部６５ａの一端に設けられている環状板部（フランジ部）６５ｂと、を備え、燃焼室１５からガス排出口１１に至るガス排出経路の入口となっているものである。

フィルタ室１６は、円筒状部材１０及びフィルタ固定部材６５によって規定され、ハウジングの底部寄りの部分である円筒状部材１０の一方端寄りの部分（図２中の左側の部分）に設けられている。フィルタ室１６内には、円筒状のフィルタ部材６６が収容されている。また、フィルタ室１６は、上述の円筒状部材１０の周壁に設けられたガス排出口１１を介して外部と通じている。

フィルタ部材６６は、たとえばステンレス鋼や鉄鋼等の金属からなる線材や網材を巻き回したものやプレス加工することによって押し固めたもの等が利用される。具体的には、メリヤス編みの金網や平織りの金網、クリンプ織りの金属線材の集合体等が利用される。フィルタ部材６６は、燃焼室１５にて発生したガスがこのフィルタ部材６６中を通過する際に、ガスが有する高温の熱を奪い取ることによってガスを冷却する冷却手段として機能するとともに、ガス中に含まれる残渣（スラグ）等を除去する除去手段としても機能する。なお、フィルタ部材６６としては、好適にはハウジングの軸方向と平行な方向に延びる中空部６６ａが内部に形成された部材を使用する。このようにすれば、流動抵抗が低く抑えられ、効率的なガスの流動が実現できるようになる。

なお、ガス発生器１００のベース部材２０が配置された方の端部には、雌型コネクタ（図示せず）を取付けることができる雌型コネクタ取り付け凹部２１が形成されている。なお、雌型コネクタは、ガス発生器１００とは別途設けられる衝突検知センサからの信号を伝達するハーネスの雄型コネクタが接続される部位である。雌型コネクタには、必要に応じてショーティングクリップ（図示せず）が取付けられる。このショーティングクリップは、ガス発生器１００の搬送時等において静電放電等によってガス発生器１００が誤動作することを防止するために取付けられるものであり、エアバッグ装置への組付け段階においてハーネスの雄型コネクタが雌型コネクタに差し込まれることによってその端子ピン３２への接触が解除されるものである。

次に、以上において説明したガス発生器１００の作動時における動作について説明する。本実施の形態におけるガス発生器１００が組み込まれたエアバッグ装置が搭載された車両が衝突した場合には、車両に別途設けられた衝突検知手段によって衝突が検知され、これに基づいて点火器３０が作動する。点火器３０が作動すると、点火薬の燃焼によって点火部３１内の圧力が上昇し、これによって点火部３１が破裂し、火炎が点火部３１の外部へと流出する。伝火室１４に収容された伝火薬５３は、点火器３０が作動することによって生じた火炎によって点火されて燃焼し、多量の熱粒子を発生させる。この伝火薬５３の燃焼により、第１密閉容器５０内の圧力が上昇し、これによって第１カップ状部材５１が破裂し、第２密閉容器６０における蓋部６２へと至る。蓋部６２へと達した熱粒子は、蓋部６２を破裂させてこれを開口または分断し、これによって熱粒子が内部空間１２に流入してガス発生剤６３へと至る。

流れ込んだ熱粒子により、ガス発生剤６３が着火されて燃焼し、多量のガスを発生させる。このガス発生剤６３の燃焼により、内部空間１２内の圧力が上昇し、発生したガスが複数の連通孔６４ｄを介して多孔管６４の中空部１３へと流れ込む。そして、中空部１３内の圧力も上昇し、第２密閉容器６０におけるフィルタ固定部材６５側の底部が破裂し、フィルタ固定部材６５の開口部６５ｃを介して、フィルタ室１６におけるフィルタ部材６６の中空部６６ａへと流れ込む。そして、流れ込んだガスは、フィルタ部材６６を通過して所定の温度にまで冷却され、ガス排出口１１からハウジングの外部へと噴出される。ガス排出口１１から噴出されたガスは、エアバッグ（図示せず）の内部に導かれて該エアバッグを膨張・展開させる。

次に、ガス発生器１００における多孔管６４の製造方法について、図５〜図７を用いて説明する。

まず、円柱状空間を有した凹部２０１ａを有した金型２０１と、リング状の押え部材２０２とを用いて、プレス成形（深絞り成形）を行う。具体的には、図５（ａ）に示したように、円盤状の加工用部材１１０の中心部を凹部２０１ａの開口部の中心に合わせ、加工用部材１１０の端部を金型２０１の端部と押え部材２０２で挟み込み保持する。次に、棒状部材２０３を凹部２０１ａの深さ方向（図５（ａ）矢印方向）に押し込み、深絞り成形を行って加工用部材１１０の中心部に凹部を形成する（図５（ａ）、（ｂ）参照）。さらに、棒状部材２０３を凹部２０１ａの深さ方向（図５（ａ）矢印方向）に押し込み、図５（ｃ）に示したように、有底であって開口部にフランジ部を有した管状部材１１１（多孔管６４の前駆体）を形成する（管状部材形成工程）。

上述したように、図５（ｃ）に示した管状部材１１１を形成した後、金型２０１、押え部材２０２、及び棒状部材２０３を図５（ｃ）に示した矢印の方向にそれぞれ取り外す。その後、図５（ｄ）に示したように、矢印の方向に、棒状部材２０３と略同外形の棒状の部材であるダイス２０４を管状部材１１１の奥まで挿入する。ここで、ダイス２０４は、長さ方向に対して略垂直な方向に一列に並設された複数の貫通孔２０４ａと、凹部２０１ａの内部形状と相似する外形とを有しているものである。次に、ダイス２０４における複数の貫通孔２０４ａの各位置に合わせて、各貫通孔２０４ａを貫通するようにパンチ部材２０５を移動させて、管状部材１１１を打ち抜いてスクラップ６４ｅ、６４ｆ（図６（ｂ）参照）を除去し、一対の穿孔（一対の連通孔６４ｄ）を複数形成する。ここで、図６（ａ）、（ｂ）に一対の穿孔（一対の連通孔６４ｄ）を複数形成する様子の一例を示す。続いて、管状部材１１１をダイス２０４の軸を中心として図７（ａ）矢印の方向に９０°回転させ、図６に示した場合と同様、各貫通孔２０４ａの位置に合わせて、管状部材１１１をパンチ部材２０５で打ち抜き、一対の穿孔（一対の連通孔６４ｄ）をさらに形成する（図７（ｂ）参照）（穿孔工程）。その後、ダイス２０４を管状部材１１１（多孔管６４）から抜き出す。これらの一連の工程によって、図２〜図４に示した多孔管６４が完成する。

なお、凹部２０１ａ及び棒状部材の大きさ、長さなどを、所望する多孔管６４の寸法に合わせて適宜変更することにより、上述した寸法の多孔管６４を得ることが可能である。

以上の構成を採用することにより、多孔管６４の内径が３ｍｍ以上１０ｍｍ以下のような場合であっても、径方向に対向する一対の穿孔（一対の連通孔６４ｄ）を精度よく一度に且つ容易に形成すること可能なガス発生器用の多孔管６４の製造方法を提供できる。また、図５（ａ）に示したように、加工用部材１１０から有底の管状部材１１１（多孔管６４の前駆体）を形成し、管状部材１１１から多孔管６４を形成するまでを一貫して行うことができる。その結果として、従来よりも容易にガス発生器用の多孔管６４を製造できるとともに、製造コストの削減が可能となる。

また、上記構成においては、複数の連通孔６４ｄを介して二つの方向からガスを流入させ、通過させることが可能なガス発生器用の多孔管６４を容易に製造できる方法を提供できる。

また、従来よりも筒状ハウジング（円筒状部材１０）の外径を細径化して、全体をさらに小型軽量化したガス発生器１００を提供できる。

＜変形例＞
なお、本発明は、特許請求の範囲を逸脱しない範囲で設計変更できるものであり、上記各実施形態に限定されるものではない。例えば、ダイス２０４に有底の管状部材１１１を嵌合するため、連通孔６４ｄの向きさえ把握できていれば、管状部材１１１の底面位置（底部６４ｂの内部面）を基準としてパンチ部材２０５で穿孔する位置を決めることも可能である。また、ダイス２０４の可視部（管状部材１１１から出ている部分）に予め連通孔６４ｄの位置を示す印を付しておいて、連通孔６４ｄの位置を特定しやすいようにしておいてもよい。また、棒状部材２０３の代わりに、上述した管状部材形成工程の最初からダイス２０４を用いて、板状部材１１０から管状部材１１１を深絞り形成することとしてもよい。

また、多孔管６４の形状は、円筒状だけでなく、角筒状、各一対の連通孔（穿孔）間の距離が一定でないもの（例えば、円錐状（断面の辺の形状が直線状、階段状、波状のものを含む）、多角錐状（断面の辺の形状が直線状、階段状、波状のものを含む）など）であってもよい。したがって、金型２０１、棒状部材２０３、ダイス２０４の形状も、所望する多孔管６４の形状に合わせて適宜選択すればよい。

また、上記実施形態においては、多孔管６４の底部の形状を平面状のものとしたが、非平面状のもの（半球状（断面の形状が、真円の半円状、楕円状、階段状、波状のもの、ドーム状のものを含む）、円錐状（断面の辺の形状が直線状、階段状、波状のものを含む）、多角錐状（断面の辺の形状が直線状、階段状、波状のものを含む）など）であってもよい。ここで、多孔管の底部の形状が半球状のものとして、図８（ａ）に多孔管２６４を示す。また、多孔管の底部の形状が円錐状のものとして、図８（ｂ）に多孔管３６４を示す。また、図８（ａ）、（ｂ）それぞれに多孔管２６４、３６４の各寸法として、長さＬ、厚みｔ、外径ａ、内径（径方向の一対の連通孔間）ｂ、連通孔の孔径ｄを示しているが、これらの値の範囲は上記実施形態に示したものと同様である。なお、図８（ａ）における２６４ａ、２６４ｃ、２６４ｄの各部位は、順に、上記実施形態に示した６４ａ、６４ｃ、６４ｄの各部位と同様であるので、説明を省略する。また、図８（ｂ）における３６４ａ、３６４ｃ、３６４ｄの各部位も、順に、上記実施形態に示した６４ａ、６４ｃ、６４ｄの各部位と同様であるので、説明を省略する。

また、上記製造工程でのプレス成形（深絞り成形）における金型２０１の凹部２０１ａの最深部に空気抜き孔を設けておいてもよい。これにより、プレス成形を行いやすくなる。

また、上記製造工程では、図６（ａ）、（ｂ）に示したように、一対の穿孔（一対の連通孔６４ｄ）を複数形成した後、管状部材１１１をダイス２０４の軸を中心として図７（ａ）矢印の方向に９０°回転させ、図６に示した場合と同様、一対の穿孔（一対の連通孔６４ｄ）をさらに形成するものを示したが、該９０°の回転に限られず、１８０°及び３６０°以外の所望する角度に回転して、適宜、管状部材１１１に一対の穿孔（一対の連通孔６４ｄ）をさらに１以上形成することとしてもよい。

また、上記製造工程では、加工用部材１１０から多孔管６４を形成する工程を示したが、すでに管状部材１１１が形成されている状態であれば、図５（ｄ）に示したように、ダイス２０４に管状部材１１１を嵌合する工程（嵌合工程）から開始して、図６、図７に示したように、該嵌合工程に続いて、複数の貫通孔２０４ａの各位置に合わせて、管状部材１１１をパンチ部材２０５で打ち抜き、対向する一対の穿孔（対向する一対の連通孔６４ｄ）を複数形成する（穿孔工程）こととしてもよい。これらの工程によって、多孔管６４の内径が３ｍｍ以上１０ｍｍ以下のような場合であっても、対向する一対の穿孔（一対の連通孔６４ｄ）を精度よく且つ容易に形成すること可能なガス発生器用の多孔管６４の製造方法を提供できる。

また、上記実施形態及び変形例における製造工程では、軸方向に対して略垂直な方向に貫通孔２０４ａを有したダイス２０４を用いたが、このダイス２０４の代わりに、軸方向に対して交差する方向に１以上の貫通孔を有した棒状のダイスを用いてもよい。これによっても一対の穿孔を容易に１以上形成できる。

また、上述した実施形態及び変形例における管状部材形成工程、嵌合工程、穿孔工程の各工程においては、棒状部材２０３又はダイス２０４を下から上方向に移動させて加工用部材１１０を金型２０１の凹部２０１ａに押し込むものであったが、金型２０１と、棒状部材２０３及びダイス２０４との位置を（１）逆にする、（２）横に倒して水平にする、（３）斜めにする、など、適宜位置関係を変更して、各工程を行うものとしてもよい。

また、上述した実施形態及び変形例に係る構成を適宜組み合わせたガス発生器用多孔管の製造方法及びガス発生器としてもよい。

１０ 円筒状部材
１０ａ かしめ部
１１ ガス排出口
１２ 内部空間
１３、６６ａ 中空部
１４ 伝火室
１５ 燃焼室
１６ フィルタ室
２０ ベース部材
２１ 雌型コネクタ取り付け凹部
２２ 溝部
２３ かしめ固定部
３０ 点火器
３１ 点火部
３２ 端子ピン
４１ クッション材
５０ 第１密閉容器
５１ 第１カップ状部材
５２ 第２カップ状部材
５３ 伝火薬
６０ 第２密閉容器
６１ カップ部
６２ 蓋部
６３ ガス発生剤
６４ 多孔管
６４ａ 円筒状部
６４ｂ 底部
６４ｃ フランジ部
６４ｄ 連通孔
６４ｅ、６４ｆ スクラップ
６５ フィルタ固定部材
６５ａ 筒状突出部
６５ｂ 環状板部（フランジ部）
６５ｃ 開口部
６６ フィルタ部材
１００ ガス発生器
１１０ 加工用部材
１１１ 管状部材
２０１ 金型
２０１ａ 凹部
２０２ 押え部材
２０３ 棒状部材
２０４ａ 貫通孔
２０４ ダイス
２０５ パンチ部材

Claims (4)

1. 棒状部材と、前記棒状部材の外部形状に略相似する形状を内部に有した金型とを用いたプレス成形によって、板状部材から有底の管状部材を形成する管状部材形成工程と、
   前記管状部材形成工程に続いて、前記棒状部材の外部形状に略相似する形状を有しているとともに軸方向に対して交差する方向に複数の貫通孔を有したダイスを、前記棒状部材に代えて前記管状部材内に挿入し、前記ダイスの先端部と前記管状部材の底とを当接させた後、前記貫通孔の位置に合わせて、前記管状部材形成工程で形成された管状部材をパンチ部材で打ち抜き、対向する一対の穿孔を１つ以上形成する穿孔工程と、を含み、
   前記一対の穿孔間の距離が３ｍｍ〜１０ｍｍのうちいずれかの値であることを特徴とするガス発生器用多孔管の製造方法。
2. 軸方向に対して交差する方向に貫通孔を有した棒状部材と、前記棒状部材の外部形状に略相似する形状を内部に有した金型とを用いたプレス成形によって、板状部材から有底の管状部材を形成する管状部材形成工程と、
   前記管状部材形成工程に続いて、前記貫通孔の位置に合わせて、前記管状部材形成工程で形成された管状部材をパンチ部材で打ち抜き、対向する一対の穿孔を１つ以上形成する穿孔工程と、を含み、
   前記一対の穿孔間の距離が３ｍｍ〜１０ｍｍのうちいずれかの値であることを特徴とするガス発生器用多孔管の製造方法。
3. 前記穿孔工程後、前記管状部材を前記棒状部材の軸を中心として所定角度回転させ、前記貫通孔の位置に合わせて、前記管状部材を前記パンチ部材で打ち抜き、一対の穿孔をさらに１つ以上形成することを特徴とする請求項１又は２に記載のガス発生器用多孔管の製造方法。
4. ガス排出口を有し、ガス発生剤が収容された燃焼室を内部に含む有底長尺円筒状の金属製のハウジングと、
   前記ハウジングの開口端に内挿された状態で前記ハウジングに取付けられ、前記ハウジングの軸方向と平行な方向に向かって延びる中空開口部を含む金属製のホルダと、
   点火薬が収容された点火部を含み、当該点火部が前記燃焼室側に位置した状態で前記中空開口部内に配置された点火器と、
   前記ハウジング内に設けられ、前記点火器によって着火燃焼するガス発生剤が収容されている燃焼室と、
   前記燃焼室内において、前記燃焼室から前記ガス排出口に至るガス排出経路の入口に被せられたガス発生器用多孔管と、を備え、
   前記ガス発生器用多孔管が、請求項１〜３のいずれか１項に記載のガス発生器用多孔管の製造方法によって製造されたものであることを特徴とするガス発生器。
   

Images