JP5386278B2 - 化粧舗装構造およびその形成方法 - Google Patents
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Description
本発明は、化粧舗装構造およびその形成方法に関し、さらに詳しく表面汚染性（白亜化など）がなく、透水性や強度に優れた化粧舗装構造およびその経済的な形成方法に関する。
従来、商用施設のアプローチやエントランス、公園・庭園の遊歩道や公共施設、マンション・住宅などの外構および内部には、美麗な玉石（化粧骨材）を敷き並べた化粧舗装が施されている。一般的な化粧舗装は、化粧骨材（天然石）と樹脂結合剤との混練物を基盤層表面に塗り延ばし、これを硬化させた舗装構造として知られている。この化粧舗装は、コンクリートまたはアスファルトなどの基盤上に、樹脂結合剤が付与された化粧骨材を適宜な厚みで敷き並べて硬化させて施工した舗装である。
従来の化粧舗装は、コンクリートなどの基盤表面に化粧骨材と樹脂結合剤とを混練して、６〜１５ｍｍを標準の厚さとして塗布し、表層を鏝で均した後樹脂結合剤を硬化させ、化粧舗装の完成としている。
一般的な樹脂化粧舗装では、化粧骨材の表面に約５０μｍ厚程度の樹脂皮膜が形成されて化粧骨材の表面が濡れ色になり、非常に美しい景観を醸し出し、そのうえ化粧骨材層には空隙が多いので、透水性能は抜群に良く、降雨時の歩行感にも優れている。
しかし、一般的な樹脂化粧舗装は、上記の空隙が大きな欠点となっており、特に表層の化粧骨材は脆く、衝撃の影響を受けた場合、化粧骨材の脱離に繋がり、これが連鎖となって化粧骨材の脱離の面積が広がるという課題がある。さらに上記空隙の存在により、化粧骨材層内にまで紫外線が反射して入り込み、化粧骨材間の接着を担っている樹脂結合剤に紫外線打撃を与えて強度劣化の要因になっている。
また、化粧舗装の施工後の経過時においては、上記空隙に粉塵などが堆積して見苦しくなり、景観性を悪くしてしまう。この時点で清掃をしても内部に堆積している塵埃を除去することが非常に困難になっている。
上記樹脂化粧舗装は、化粧舗装の施工後の初期的には、景観性が抜群であり透水性能も高く快適な舗装路として機能するが、残念ながら上記の問題点が発生する要因があるために、施工場所が限定されるなどの難点があった。
以上のように従来の樹脂結合剤による一般的な樹脂化粧舗装は、骨材間の空隙が多く生じてしまう構造になっている。この空隙を埋めて化粧層の強度を上げ、施工領域を広げる対策を講じた工法が知られている（特許文献１および２、特願２００９−０７６８４８（先行出願１））。特許文献１に記載の方法は、上記空隙にセメントを充填して空隙をなくしているが、このセメントは表層に白華が発生し、化粧層の景観性を低下させて非透水性になるという課題がある。
また、特許文献２に記載の方法は、前記空隙に充填材として乾燥珪砂を充填し、その後に樹脂結合剤を付与して珪砂を固定化しているために、空隙の充填時には骨材層が完全乾燥していなければ珪砂の充填ができず、乾燥していても珪砂の充填を良くするためには、振動機（バイブレーター）が必要になるなどの難点があった。
次に、先行出願１に記載の方法は、前記空隙に充填材として細粒珪砂を樹脂結合剤で混合したものを表層部分の空隙に充填しているが、化粧層全体の空隙を埋めるに至っていない難点があった。
さらに、先行技術文献の３件に共通している難点は、施工工程が２段階で１段階目の施工工程が終了後に樹脂結合剤が完全硬化してから、２段階目の施工工程が可能になるために、通常は施工完了に２日間が必要であり、施工諸費用の増大になっていた。
本発明の目的は、上記課題を解決するものであり、基盤、化粧層の骨材および樹脂結合剤は従来一般的な樹脂化粧舗装に使用しているものと変わりなく、塗り厚も同一で施工でき、部材コストと施工コストも軽減となり、施工も容易でクレーム対象にならない化粧舗装構造と、その形成方法を提供することである。
上記本発明の目的は以下の本発明によって達成される。すなわち、本発明は、基盤層（１）の表面に、該基盤層（１）と化粧骨材層（３）とを接着させる硬化性樹脂を塗布してプライマー層（２）を形成する工程と、該プライマー層（２）の表面に、化粧骨材（７）と、その長径が２２３〜１７９０μｍ（７０〜１０メッシュ）の珪砂からなる充填骨材（５）と、樹脂結合剤との混合物（Ａ）を施工して該化粧骨材層（３）を形成する工程とを有し、該混合物（Ａ）に含まれる該充填骨材（５）の量が、該化粧骨材（７）の２０〜３０質量％であり、該化粧骨材層（３）を形成する工程で、該樹脂結合剤がまぶされた該化粧骨材（７）と該充填骨材（５）とを該プライマー層の表面に３〜１５ｍｍ厚に均してから、その表層をローラーで転圧し押え込んで該樹脂結合剤を硬化させて、該化粧骨材層（３）の空隙（４）に該混合物（Ａ）を充填して該充填骨材（５）を上記空隙（４）中に結合固定することを特徴とする化粧舗装構造の形成方法を提供する。
上記本発明においては、混合物（Ａ）に、さらに、その長径が、５４〜６１７μｍ（２７０〜２８メッシュ）の珪砂からなる防滑骨材（６）を、化粧骨材（７）の２〜４質量％（すなわち、化粧骨材１００質量部あたり２〜４質量部）の範囲で含むものを用い、該防滑骨材（６）の一部を化粧骨材（７）の表面に付着させて、化粧骨材層表面（３）に防滑性（ノンスリップ）を付与すること；充填骨材（５）が、珪砂６号〜珪砂３号であり、かつ、防滑骨材（６）が、珪砂８号〜珪砂５号であり、かつ、化粧骨材（７）が、天然砂利または玉石、珊瑚、大理石砕石、角を丸めた大理石砕石、彩色ガラス破片、角を丸めた彩色ガラス破片、ガラスビーズおよびセラミックビーズからなる群から選ばれるものであることが好ましい。
また、本発明は、基盤層（１）と、該基盤層（１）の表面に設けられた硬化性樹脂からなるプライマー層（２）と、該プライマー層（２）上に設けられた化粧骨材層（３）とからなり、該化粧骨材層（３）が、化粧骨材（７）と充填骨材（５）と樹脂結合剤とを含む、該充填骨材（５）の量が、該化粧骨材（７）の２０〜３０質量％である混合物（Ａ）からなり、かつ、該充填骨材（５）が、その長径が２２３〜１７９０μｍ（７０〜１０メッシュ）の珪砂であって、該充填骨材（５）が該化粧骨材層（３）の空隙（４）中に硬化した上記樹脂結合剤により結合固定されていることを特徴とする化粧舗装構造を提供する。
上記本発明においては、充填骨材が、珪砂６号〜珪砂３号であり、かつ、化粧骨材（７）が、その長径が２〜１５ｍｍの、天然砂利または玉石、珊瑚、大理石砕石、角を丸めた大理石砕石、彩色ガラス破片、角を丸めた彩色ガラス破片、ガラスビーズおよびセラミックビーズからなる群から選ばれるものであること；樹脂結合剤の使用量が、化粧骨材と充填骨材との合計量の３〜１０質量％（すなわち、化粧骨材と充填骨材との合計量１００質量部あたり３〜１０質量部）であること；化粧骨材層の化粧骨材の表面には、その長径が、５４〜６１７μｍ（２７０〜２８メッシュ）である防滑骨材（６）の一部が接着しており、該防滑骨材の使用量が化粧骨材（７）の２〜４質量％（すなわち、化粧骨材１００質量部あたり２〜４質量部）であり、化粧骨材層（３）表面が防滑性（ノンスリップ）となっていること；防滑骨材（６）が、珪砂８号〜珪砂５号であることが好ましい。
本発明によれば、化粧骨材と充填骨材と樹脂結合剤との３種（場合によっては防滑骨材を加えた４種）を同時に混合攪拌して得られる混合物を用いて化粧骨材層を得ることで、化粧骨材層の空隙にセメントを充填した場合に生じるような白華現象の色斑が生じない化粧舗装構造を得ることができる。
また、乾燥微細充填骨材を上記化粧骨材の空隙に充填する際に生じる、化粧骨材層全体の乾燥の問題や、バイブレーターの使用が不要であり、さらに、本発明では、化粧骨材層の空隙全体が充填骨材で充填されて全体の耐久性が向上するとともに、全施工工程を１段階で行うことができ、顕著なコスト削減効果が得られる。
また、本発明では、化粧骨材の空隙を埋める充填骨材の粒径と使用比率と樹脂結合剤の使用比率との選択によって、空隙内に形成される充填骨材層の透水係数を１×１０-1ｃｍ／ｓｅｃ以上を確保でき、さらに上記選択によって化粧骨材層の強度を上げ、歩行頻度の高い場所にも本発明の化粧舗装構造が施工可能である。
次に好ましい実施の形態を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。本発明の化粧舗装構造は、図１に示すように、基盤層１と、その表面に設けられたプライマー層２と、該プライマー層２上に設けられた化粧骨材層３と、該化粧骨材層３の骨材粒子間隙４の全体に充填され、樹脂結合剤で接着固定された充填骨材５とからなることを特徴としている。
上記基盤層１は、従来技術の舗装構造における基盤層と同様に、コンクリートやアスファルトからなり、本発明における化粧骨材層３を支持するものである。
この基盤層１には、硬化性樹脂からなるプライマー層２が設けられている。該プライマー層２を構成する硬化性樹脂としては、基盤層１と化粧骨材層３とを強固に結合させる樹脂であれば特に限定されないが、接着強度や耐候性の面から、常温硬化性ウレタン樹脂が好ましい。好ましい常温硬化性ウレタン樹脂としては、商品名ハイプレンＸＬＰ−４００３Ａの商品名で三井化学ポリウレタン社から入手できる低粘度の硬化性ウレタン樹脂や、セフタン２３６Ｐの商品名でウレタン技研社から入手できるウレタン樹脂が挙げられる。プライマー層２の塗布厚みは、樹脂固形分換算で１００〜２００ｇ／ｍ2程度が好ましい。プライマー層の塗布は、例えば、中毛ローラーなどの公知の塗布手段で行えばよい。
前記化粧骨材層３は、化粧骨材７と充填骨材５と樹脂結合剤とから構成されている。使用する化粧骨材７としては、天然砂利または玉石、珊瑚、大理石砕石、角を丸めた大理石砕石、彩色ガラス破片、角を丸めた彩色ガラス破片、ガラスビーズおよびセラミックビーズなどの意匠性に優れた従来公知の化粧骨材である。化粧骨材の大きさとしては、長径が２〜１５ｍｍの範囲のものが好ましい。これよりも小さくなると化粧舗装構造の意匠価値が急速に低減し、また、この範囲よりも大きくなると化粧骨材の基盤への塗り延べ作業性が困難になる。
本発明において、上記化粧骨材７と充填骨材５とを固定する樹脂結合剤としては、常温硬化性で透明なフィルムを形成するものは全て適用が可能である。例えば、ビスフェノールＡまたはＦ型エポキシ樹脂とポリアミンまたはポリチオールからなるエポキシ樹脂組成物、不飽和ポリエステル樹脂、エチレンのようなビニルモノマーおよび重合開始剤からなる不飽和ポリエステル樹脂組成物、およびウレタン樹脂など、全て適用可能である。
特に好ましい結合剤は、液状常温硬化性無黄変微弾性ウレタン樹脂である。これらの樹脂は、例えば、イソホロンジイソシアネートとポリプロピレングリコールとを反応させたイソシアネート末端ウレタンプレポリマーと、ヘキサメチレンジイソシアネートのトリマーとの混合物（商品名：タケネートＦ−７０５Ｎ、Ｆ−７７７Ｎ、三井化学ポリウレタン社製）や、イソホロンジイソシアネートトリマーと変性ヘキサメチレンジイソシアネートトリマーとポリプロピレングリコールとを反応させたイソシアネート末端プレポリマーを含む反応混合物（商品名：Ｘ−２５５８−２、Ｘ−２５６８−２、旭化成ケミカルズ社製）として市場から入手して使用することができる。
上記樹脂結合剤の使用量は、従来技術と同様であり、例えば、化粧骨材７と充填骨材５との合計の３〜１０質量％であり、この範囲の使用量で化粧骨材の表面を十分に濡らして化粧骨材７と充填骨材５とを結合させることができる。樹脂結合剤がまぶされた化粧骨材７と充填骨材５とは、前記プライマー層の表面に３〜１５ｍｍ厚程度に金鏝などでほぼ均一に均してから、表層をローラーで転圧し押え込んで硬化させることで化粧骨材層３が形成される。
本発明の特徴の一つは、上記のように形成される化粧骨材層３の表層を仕上げる際に、ローラーで表面を転圧する際、回転圧が化粧骨材層３の総厚に加わることで、化粧骨材７に付着している充填骨材５が揉まれて、充填骨材５が空隙４に集まり、化粧骨材層３中には中空の空隙がなくなって、化粧骨材７と充填骨材５との密着性・接着性を増して、化粧骨材７の仕上り表面に充填骨材５が付着しているものを、この転圧で掻き落して化粧骨材７の周囲に落し込んで、化粧骨材７表面は樹脂結合剤の皮膜のみ（充填骨材５がないか、または少ない）になり、化粧骨材層３の表面が美麗な仕上がりを形成することである。
前記充填骨材５を形成する充填材粒子としては、川砂、山砂、微砕石、珪砂などの何れの小粒子でもよいが、好ましい材料は粒度が一定である珪砂である。また、珪砂が好ましいが、珪砂でなくても川砂に適宜の珪砂が混じったもの、または川砂でも粒径が好適範囲にあり、乾燥していれば可能である。
充填骨材５が細か過ぎると、化粧骨材７の表面に付着した充填骨材５がローラー転圧をしても、掻き落しにならず、そのまま化粧骨材７表面に付着したままで残り、表面が見苦しい仕上りになってしまうし、樹脂結合剤で充填骨材５を結合させたときに充填骨材５からなる層が密になり、十分な透水性（１×１０-1ｃｍ／ｓｅｃ以上）が得られない。一方、上記粒径が粗過ぎると、その粒径が化粧骨材層３の空隙４以上となり、空隙４への充填骨材の充填性が十分とはならず、また、化粧骨材層３の景観性が低下する。
上記の透水性、充填性、景観性を満足する充填骨材は、粒径が珪砂６号〜珪砂３号（長径：約２２３〜１７９０μｍ、約７０〜１０メッシュ）の範囲に相当する珪砂または砂であることが好ましい。
また、前記化粧骨材７と充填骨材５との合計に対する樹脂結合剤の使用量は、３〜１０質量％（すなわち、化粧骨材７と充填骨材５との合計量１００質量部あたり３〜１０質量部）であり、樹脂結合剤の使用量が３質量％未満であると、化粧骨材７と充填骨材５の全体に樹脂結合剤が十分に行きわたらないので、プライマー層２に接着する樹脂結合剤の絶対量が不足して、化粧骨材の接着強度不足と化粧骨材層３全体の強度不足になり、早期に化粧骨材の剥離や離脱の原因に繋がってしまう。一方、樹脂結合剤の使用量が１０質量％を超えると、透水性能を維持する化粧骨材層３中の微細な空隙を埋めつくしてしまい、化粧骨材層３の透水性がなくなり、さらに化粧骨材層３の下部に樹脂結合剤の過剰部分が堆積して、樹脂結合剤が分厚い板状になるので、基盤層１から上昇してくる水蒸気が塞がれて、基盤層１かプライマー層２の界面で剥離現象を起こすし、経済的にも大変無駄になる。
また、これらの充填骨材５の使用量は、化粧骨材７の２０〜３０質量％（すなわち、化粧骨材７の１００質量部あたり２０〜３０質量部）が好ましい。充填骨材５の使用量が２０質量％未満であると、表層の美観性は非常に良いが、化粧骨材７の空隙を十分に充填する質量に至らないために、最大の目的である耐久性が十分に得られない。一方、充填骨材５の使用量が３０質量％を超えると、充填骨材が化粧骨材７の面に平行な位置まで上昇してきて、表層の美観性が非常に悪くなり、作業性も低下して透水性能も落ちてしまう。
上記充填骨材５は、化粧舗装構造の表層の一部を構成し、化粧舗装構造の化粧の役割もあることから、前記充填骨材５には任意の色相の無機顔料を充填骨材５の０．１〜０．３質量％を配合し、もしくは着色珪砂を用いて化粧舗装構造の意匠に変化を持たせることができる。
以上の材料を使用して本発明の化粧舗装構造が形成されるが、形成される化粧舗装構造の透水性を得るためには、充填骨材５の粒径は珪砂６号〜珪砂３号であるが、より優れた透水性を得るためには珪砂４号〜珪砂５号が好ましい。また、化粧骨材層３の形成に当たり、表面をローラーや鏝で均す際に、化粧骨材層の表面に充填骨材５の粒子が残らないようにすることで、化粧骨材層３の表面に美麗な光沢を与えることができる。一方、化粧骨材層３の表面に充填滑材５の粒子を防滑粒子６として残すことにより、得られる化粧舗装構造の表面を防滑性（ノンスリップ性）とすることができる。
化粧舗装構造の表面に防滑性を付与する方法は、上記のように充填骨材５の一部を化粧骨材７の表面に残す方法でも可能であるが、さらに好ましい態様は、化粧骨材７と充填骨材５と樹脂結合剤との混合物にさらに充填骨材５よりも小粒径の防滑骨材６を添加して化粧骨材層３を形成する態様である。防滑骨材６としては、５４〜６１７μｍ（２７０〜２８メッシュ、例えば、珪砂８号〜珪砂５号であり、防滑骨材６の使用量が化粧骨材７の２〜４質量％（すなわち、化粧骨材１００質量部あたり２〜４質量部）であることが好ましい。特に防滑骨材６は、前記充填滑材５よりも小粒径、好ましくは珪砂号級で２号以上、好ましくは３号以上の差がある小粒径の防滑骨材６、例えば、珪砂６〜８号を使用することが好ましい。小粒径の防滑骨材６を使用すると、充填滑材５は空隙４中に充填され、防滑骨材６の一部は化粧骨材７の表面に残る。
上記のように防滑骨材６と化粧骨材７と充填骨材５と樹脂結合剤とを同時に混合攪拌した混合物を、基盤層１上のプライマー層２の上に敷き並べ金鏝などを使用して、均した後にローラーで転圧すれば、充填骨材５が化粧骨材７の空隙４中に掻き落とされて、防滑骨材６の一部が化粧骨材７の表面に付着したまま残されて化粧舗装構造に防滑性（ノンスリップ性）を付与することができる。上記において防滑骨材６の使用量が２質量％未満であると、十分な防滑性が付与できず、一方、防滑骨材６の使用量が４質量％を超えると、防滑性が強過ぎて歩行中に足が突っかかり、歩行者の転倒の危険が生じるし、美観性が極端に悪くなる。
上記ローラー転圧の代わりに、従来工法の金鏝で完成まで均すには、混合物層を揉み込むような手さばきを加えて全体を均し、表面を擦る回数を増やし充填骨材５を化粧骨材７の表面から化粧骨材７の空隙中に掻き落す行為をすれば、近似な美観性を有する化粧骨材層３を得ることが可能である。
上記化粧骨材層３の透水性能がある微細な空隙４には、雨天時などに水が浸透して溜り、冬期には凍結する場合もあるが、本発明の化粧舗装構造においては、化粧骨材層３が前記の通り透水性、通気性であることから、凍結によって化粧舗装構造が破壊されることがない。これに対して従来技術では、空隙に充填されたセメントなどの充填層は透水性がなく、また、充填層の下方に空隙があると空隙に溜った水の凍結により化粧舗装構造が破壊される恐れがあった。
なお、本発明においては、化粧骨材層３には、微弾性タイプのポリウレタン樹脂結合剤を使用することが好ましい。何故ならば、微弾性タイプのポリウレタン樹脂結合剤を化粧骨材層３に使用した場合、基盤層１が伸縮するアスファルトであっても、化粧骨材層３がその動きに追従して化粧骨材層３のクラック防止に繋がり、硬質タイプの樹脂を用いた場合には、割れや剥離の発生となってしまうが、上記微弾性樹脂を用いることで、上記のような割れや剥離の発生がない。
以上の本発明では、主要材料が化粧骨材、充填骨材および樹脂結合剤の３種（場合によっては防滑骨材を加えた４種）のみであり、これらを同時混合攪拌して、その混合物をプライマー層２上に施工するという１工程で終了できるが、公知の樹脂化粧舗装工法では、上記資材以外に特殊セメント結合材やアクリル樹脂結合材が必要になり、初段階工程後の完全な硬化後に次段階に進むために、充填骨材の充填時の天候に大きく左右されて施工に支障を来す場合があり問題点であったが、本発明では、このような問題点がなく、しかも施工が単純に済み、工程削減と、資材の低減とが加わり、総コスト低減に結びつき、化粧舗装構造の施工場所には限定されなくて使用範囲が広がり、化粧舗装構造について安定した品質を保つことができる。
上記説明の纏めとして、各工法の代表例を挙げて表−１にそれらの詳細を記載した。
以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。なお、文中の「％」は特に断りのない限り質量基準である。
実施例１
本発明の主たる特徴点である珪砂（充填骨材）の混合比（化粧骨材１００質量部あたりの使用部数）と珪砂の粒度との相関関係を、珪砂の各粒度に対して充填骨材の混合比と、一般的な樹脂舗装の作業性と表面の美観性を基準とした最良の点を実験により求めた。その結果を表−２に示す。比較対象としたのは、一般的な樹脂舗装の美観性・作業性と耐久性を基準にした（何れも樹脂舗装を１００を満点とする）。また、評価点は６０以上が実用上「許容」であり、７０以上が「好ましい」であり、８０以上が「優れる」である。
本発明の主たる特徴点である珪砂（充填骨材）の混合比（化粧骨材１００質量部あたりの使用部数）と珪砂の粒度との相関関係を、珪砂の各粒度に対して充填骨材の混合比と、一般的な樹脂舗装の作業性と表面の美観性を基準とした最良の点を実験により求めた。その結果を表−２に示す。比較対象としたのは、一般的な樹脂舗装の美観性・作業性と耐久性を基準にした（何れも樹脂舗装を１００を満点とする）。また、評価点は６０以上が実用上「許容」であり、７０以上が「好ましい」であり、８０以上が「優れる」である。
表−２によれば、珪砂の粒径は細粒になるほど、珪砂の化粧骨材表面にへばり付き、中毛ウーローラーによる掻き落しができなくなるので、美観性と作業性が極端に悪くなり、さらに珪砂の混合比率が増加して行くと同じ現象を示すので、化粧骨材の空隙を充填する充填骨材（珪砂）比率は、２０〜３０％が良好な範囲であり、その時の骨材（珪砂）粒度は珪砂５号〜４号が好ましいと判明したが、さらに好ましくは、充填骨材（珪砂）比率が２２．５％〜２７．５％の珪砂４号が最良点となった。
実施例２
コンクリート基盤の表層を清掃した後に、プライマーとしてウレタン樹脂プライマー（商品名：ハイプレンＸＬＰ−４００３Ａ、三井化学ポリウレタン社製、以下同様）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置後乾燥させてプライマー層を形成した。
コンクリート基盤の表層を清掃した後に、プライマーとしてウレタン樹脂プライマー（商品名：ハイプレンＸＬＰ−４００３Ａ、三井化学ポリウレタン社製、以下同様）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置後乾燥させてプライマー層を形成した。
化粧骨材として、大磯２分（５ｍｍ〜７ｍｍ）を１３ｋｇ／ｍ2、および充填骨材として飯豊珪砂４号（ＪＦＥミネラル社製、以下同様）を３ｋｇ／ｍ2に対して、ウレタン樹脂結合剤（イソホロンジイソシアネートとポリプロピレングリコールとを反応させたイソシアネート末端ウレタンプレポリマーと、ヘキサメチレンジイソシアネートのトリマーとの混合物（商品名：タケネートＦ−７７７Ｎ、三井化学ポリウレタン社製、以下同様））を、７２０ｇ／ｍ2投入して３種を同時にミキサーで攪拌し、標準仕様の化粧骨材混練物とした。
上記化粧骨材混練物をプライマー層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官金鏝で８ｍｍ厚に均してから、表層を中毛ウーローラーで転圧を加えながら回転させて前後左右の十字に押さえ込んで、最後に軽く金鏝で全体を均して仕上げ、化粧骨材層の硬化まで１０時間以上放置して、標準仕様の表面仕上がりで化粧骨材の石目がはっきりと出て、減り張りの利いた本発明の美しい化粧舗装構造を得た。
実施例３
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（ハイプレンＸＬＰ−４００３Ａ）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。
化粧骨材として、大磯２分（５ｍｍ〜７ｍｍ）を１３ｋｇ／ｍ2、充填骨材として飯豊珪砂４号を２．６ｋｇ／ｍ2、防滑骨材として、飯豊珪砂７号（ＪＦＥミネラル社製、以下同様）を０．４ｋｇ／ｍ2に対して、ウレタン樹脂結合剤（タケネートＦ−７７７Ｎ）を、７２０ｇ／ｍ2投入して４種を同時にミキサーで攪拌し、防滑（ノンスリップ）仕様の化粧骨材混練物とした。
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（ハイプレンＸＬＰ−４００３Ａ）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。
化粧骨材として、大磯２分（５ｍｍ〜７ｍｍ）を１３ｋｇ／ｍ2、充填骨材として飯豊珪砂４号を２．６ｋｇ／ｍ2、防滑骨材として、飯豊珪砂７号（ＪＦＥミネラル社製、以下同様）を０．４ｋｇ／ｍ2に対して、ウレタン樹脂結合剤（タケネートＦ−７７７Ｎ）を、７２０ｇ／ｍ2投入して４種を同時にミキサーで攪拌し、防滑（ノンスリップ）仕様の化粧骨材混練物とした。
上記化粧骨材混練物をプライマー層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官金鏝で８ｍｍ厚に均してから、表層を中毛ウーローラーで転圧を加えながら回転させて前後左右の十字に押さえ込んで、最後に軽く金鏝で全体を均して仕上げ、化粧骨材層の硬化まで１０時間以上放置して、防滑（ノンスリップ）仕様の表面仕上がりで化粧骨材の石目がはっきりと出て、減り張りの利いた本発明の美しい化粧舗装構造を得た。
実施例４
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（ハイプレンＸＬＰ−４００３Ａ）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。
化粧骨材として天然石の黄華２分（５ｍｍ〜７ｍｍ）と黄華３分（７ｍｍ〜９ｍｍ）を質量比３：７の割合で混合した骨材１７．５ｋｇ／ｍ2、充填骨材として飯豊珪砂４号を４ｋｇ／ｍ2に対して、ウレタン樹脂結合剤（タケネートＦ−７７７Ｎ）を、７６０ｇ／ｍ2投入して３種を同時にミキサーで攪拌し、標準仕様の化粧骨材混練物とした。
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（ハイプレンＸＬＰ−４００３Ａ）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。
化粧骨材として天然石の黄華２分（５ｍｍ〜７ｍｍ）と黄華３分（７ｍｍ〜９ｍｍ）を質量比３：７の割合で混合した骨材１７．５ｋｇ／ｍ2、充填骨材として飯豊珪砂４号を４ｋｇ／ｍ2に対して、ウレタン樹脂結合剤（タケネートＦ−７７７Ｎ）を、７６０ｇ／ｍ2投入して３種を同時にミキサーで攪拌し、標準仕様の化粧骨材混練物とした。
上記化粧骨材混練物をプライマー層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官金鏝で１０ｍｍ厚に均してから、表層を中毛ウーローラーで転圧を加えながら回転させて前後左右の十字に押さえ込んで、最後に軽く金鏝で全体を均して仕上げ、化粧骨材層の硬化まで１０時間以上放置して、標準仕様の表面仕上がりで化粧骨材の石目がはっきりと出て、減り張りの利いた本発明の美しい化粧舗装構造を得た。
実施例５
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（ハイプレンＸＬＰ−４００３Ａ）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（ハイプレンＸＬＰ−４００３Ａ）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。
化粧骨材として天然石の黄華２分（５ｍｍ〜７ｍｍ）と黄華３分（７ｍｍ〜９ｍｍ）を質量比３：７の割合で混合した骨材１７．５ｋｇ／ｍ2、充填骨材として飯豊珪砂４号を３．５ｋｇ／ｍ2、防滑骨材として、飯豊珪砂７号を０．５ｋｇ／ｍ2に対して、ウレタン樹脂結合剤（タケネートＦ−７７７Ｎを、７６０ｇ／ｍ2投入して４種を同時にミキサーで攪拌し、防滑（ノンスリップ）仕様の化粧骨材混練物とした。
上記化粧骨材混練物をプライマー層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官金鏝で１０ｍｍ厚に均してから、表層を中毛ウーローラーで転圧を加えながら回転させて前後左右の十字に押さえ込んで、最後に軽く金鏝で全体を均して仕上げ、化粧骨材層の硬化まで１０時間以上放置して、防滑（ノンスリップ）仕様の表面仕上がりで化粧骨材の石目がはっきりと出て、減り張りの利いた本発明の美しい化粧舗装構造を得た。
実施例６
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（商品名：セフタン２３６Ｐ、ウレタン技研社製、以下同様）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（商品名：セフタン２３６Ｐ、ウレタン技研社製、以下同様）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。
化粧骨材として、天然石の青海２分（５ｍｍ〜７ｍｍ）を１３ｋｇ／ｍ2、充填骨材として飯豊珪砂４号を３ｋｇ／ｍ2に対して、ウレタン樹脂結合剤（イソホロンジイソシアネートトリマーとウレタン変性ヘキサメチレンジイソシアネートトリマーとポリプロピレングリコールとを反応させたイソシアネート末端プレポリマーを含む反応混合物（商品名：Ｘ−２５５８−２、旭化成ケミカルズ社製、以下同様））を、７２０ｇ／ｍ2投入して３種を同時にミキサーで攪拌し、標準仕様の化粧骨材混練物とした。
上記化粧骨材混練物をプライマー層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官金鏝で８ｍｍ厚に均してから、表層を中毛ウーローラーで転圧を加えながら回転させて前後左右の十字に押さえ込んで、最後に軽く金鏝で全体を均して仕上げ、化粧骨材層の硬化まで１０時間以上放置して、標準仕様の表面仕上がりで化粧骨材の石目がはっきりと出て、減り張りの利いた本発明の美しい化粧舗装構造を得た。
実施例７
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（商品名：セフタン２３６Ｐ）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（商品名：セフタン２３６Ｐ）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。
化粧骨材として、青海２分（５ｍｍ〜７ｍｍ）を１３ｋｇ／ｍ2、充填骨材として飯豊珪砂４号を２．６ｋｇ／ｍ2、防滑骨材として、飯豊珪砂７号を０．４ｋｇ／ｍ2に対して、ウレタン樹脂結合剤（商品名：Ｘ−２５５８−２）を、７２０ｇ／ｍ2投入して４種を同時にミキサーで攪拌し、防滑（ノンスリップ）仕様の化粧骨材混練物とした。
上記化粧骨材混練物をプライマー層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官金鏝で８ｍｍ厚に均してから、表層を中毛ウーローラーで転圧を加えながら回転させて前後左右の十字に押さえ込んで、最後に軽く金鏝で全体を均して仕上げ、化粧骨材層の硬化まで１０時間以上放置して、防滑（ノンスリップ）仕様の表面仕上がりで化粧骨材の石目がはっきりと出て、減り張りの利いた本発明の美しい化粧舗装構造を得た。
実施例８
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（商品名：セフタン２３６Ｐ）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（商品名：セフタン２３６Ｐ）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。
化粧骨材として天然石の南部２分（５ｍｍ〜７ｍｍ）と南部３分（７ｍｍ〜９ｍｍ）を質量比３：７の割合で混合した骨材１７．５ｋｇ／ｍ2、充填骨材として飯豊珪砂４号を４ｋｇ／ｍ2に対して、ウレタン樹脂結合剤（商品名：Ｘ−２５５８−２）を、７６０ｇ／ｍ2投入して３種を同時にミキサーで攪拌し、標準仕様の化粧骨材混練物とした。
上記化粧骨材混練物をプライマー層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官金鏝で１０ｍｍ厚に均してから、表層を中毛ウーローラーで転圧を加えながら回転させて前後左右の十字に押さえ込んで、最後に軽く金鏝で全体を均して仕上げ、化粧骨材層の硬化まで１０時間以上放置して、標準仕様の表面仕上がりで化粧骨材の石目がはっきりと出て、減り張りの利いた本発明の美しい化粧舗装構造を得た。
実施例９
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（商品名：セフタン２３６Ｐ）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（商品名：セフタン２３６Ｐ）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ2塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。
化粧骨材として天然石の南部２分（５ｍｍ〜７ｍｍ）と南部３分（７ｍｍ〜９ｍｍ）を質量比３：７の割合で混合した骨材１７．５ｋｇ／ｍ2、充填骨材として飯豊珪砂４号を３．５ｋｇ／ｍ2、防滑骨材として、飯豊珪砂７号を０．５ｋｇ／ｍ2に対して、ウレタン樹脂結合剤（商品名：Ｘ−２５５８−２を、７６０ｇ／ｍ2投入して４種を同時にミキサーで攪拌し、防滑（ノンスリップ）仕様の化粧骨材混練物とした。
上記化粧骨材混練物をプライマー層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官金鏝で１０ｍｍ厚に均してから、表層を中毛ウーローラーで転圧を加えながら回転させて前後左右の十字に押さえ込んで、最後に軽く金鏝で全体を均して仕上げ、化粧骨材層の硬化まで１０時間以上放置して、防滑（ノンスリップ）仕様の表面仕上がりで化粧骨材の石目がはっきりと出て、減り張りの利いた本発明の美しい化粧舗装構造を得た。
以下に前記実施例２および実施例３の化粧骨材層と一般的樹脂化粧骨材層の物性を表−３に示す。
上記データを比較すると、本発明における化粧骨材層は、一般的樹脂化粧骨材層より透水係数が約１．６倍となり、基準値（１×１０-2ｃｍ／ｓｅｃ）に対し約１８倍の性能を保持しており、すべり抵抗値においてはノンスリップ仕様の湿潤状態で約１．０８倍を得ている。また、曲げ強度試験においては、約１．７倍で、先行出願１（特願２００９−０７６８４８）記載の場合に対しても約１．２倍を示しており、本発明における樹脂化粧骨材層の総合的な優位性が確認できた。
以上表−３の結果は、実施例２と３に関するものであるが、他の実施例においても同様な結果が得られた。
以上表−３の結果は、実施例２と３に関するものであるが、他の実施例においても同様な結果が得られた。
本発明によれば、表面汚染性（白亜化など）がなく、透水性や強度に優れ、経済的な化粧舗装構造およびその形成方法が提供される。
１：基盤層
２：プライマー層
３：化粧骨材層
４：空隙
５：充填骨材
６：防滑骨材
７：化粧骨材
２：プライマー層
３：化粧骨材層
４：空隙
５：充填骨材
６：防滑骨材
７：化粧骨材
Claims (8)
- 基盤層（１）の表面に、該基盤層（１）と化粧骨材層（３）とを接着させる硬化性樹脂を塗布してプライマー層（２）を形成する工程と、
該プライマー層（２）の表面に、化粧骨材（７）と、その長径が２２３〜１７９０μｍ（７０〜１０メッシュ）の珪砂からなる充填骨材（５）と、樹脂結合剤との混合物（Ａ）を施工して該化粧骨材層（３）を形成する工程とを有し、
該混合物（Ａ）に含まれる該充填骨材（５）の量が、該化粧骨材（７）の２０〜３０質量％であり、
該化粧骨材層（３）を形成する工程で、該樹脂結合剤がまぶされた該化粧骨材（７）と該充填骨材（５）とを該プライマー層の表面に３〜１５ｍｍ厚に均してから、その表層をローラーで転圧し押え込んで該樹脂結合剤を硬化させて、該化粧骨材層（３）の空隙（４）に該混合物（Ａ）を充填して該充填骨材（５）を上記空隙（４）中に結合固定することを特徴とする化粧舗装構造の形成方法。 - 混合物（Ａ）に、さらに、その長径が、５４〜６１７μｍ（２７０〜２８メッシュ）の珪砂からなる防滑骨材（６）を、化粧骨材（７）の２〜４質量％（すなわち、化粧骨材１００質量部あたり２〜４質量部）の範囲で含むものを用い、該防滑骨材（６）の一部を化粧骨材（７）の表面に付着させて、化粧骨材層表面（３）に防滑性（ノンスリップ）を付与する請求項１に記載の化粧舗装構造の形成方法。
- 充填骨材（５）が、珪砂６号〜珪砂３号であり、かつ、防滑骨材（６）が、珪砂８号〜珪砂５号であり、かつ、化粧骨材（７）が、天然砂利または玉石、珊瑚、大理石砕石、角を丸めた大理石砕石、彩色ガラス破片、角を丸めた彩色ガラス破片、ガラスビーズおよびセラミックビーズからなる群から選ばれるものである請求項１又は２に記載の化粧舗装構造の形成方法。
- 基盤層（１）と、該基盤層（１）の表面に設けられた硬化性樹脂からなるプライマー層（２）と、該プライマー層（２）上に設けられた化粧骨材層（３）とからなり、
該化粧骨材層（３）が、化粧骨材（７）と充填骨材（５）と樹脂結合剤とを含む、該充填骨材（５）の量が、該化粧骨材（７）の２０〜３０質量％である混合物（Ａ）からなり、かつ、
該充填骨材（５）が、その長径が２２３〜１７９０μｍ（７０〜１０メッシュ）の珪砂であって、該充填骨材（５）が該化粧骨材層（３）の空隙（４）中に硬化した上記樹脂結合剤により結合固定されていることを特徴とする化粧舗装構造。 - 充填骨材が、珪砂６号〜珪砂３号であり、かつ、化粧骨材（７）が、その長径が２〜１５ｍｍの、天然砂利または玉石、珊瑚、大理石砕石、角を丸めた大理石砕石、彩色ガラス破片、角を丸めた彩色ガラス破片、ガラスビーズおよびセラミックビーズからなる群から選ばれるものである請求項４に記載の化粧舗装構造。
- 樹脂結合剤の使用量が、化粧骨材と充填骨材との合計量の３〜１０質量％（すなわち、化粧骨材と充填骨材との合計量１００質量部あたり３〜１０質量部）である請求項４又は５に記載の化粧舗装構造。
- 化粧骨材層の化粧骨材の表面には、その長径が、５４〜６１７μｍ（２７０〜２８メッシュ）である防滑骨材（６）の一部が接着しており、該防滑骨材の使用量が化粧骨材（７）の２〜４質量％（すなわち、化粧骨材１００質量部あたり２〜４質量部）であり、化粧骨材層（３）表面が防滑性（ノンスリップ）となっている請求項４〜６のいずれか１項に記載の化粧舗装構造。
- 防滑骨材（６）が、珪砂８号〜珪砂５号である請求項７に記載の化粧舗装構造。
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