JP2010229671A - 化粧舗装構造およびその形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】基盤、化粧層の骨材、樹脂結合剤は従来一般的な樹脂化粧舗装に使用しているものと変わりなく、塗り厚も同一で施工でき、部材コストと施工コストも軽減となり、施工も容易でクレーム対象にならない化粧舗装構造とその形成方法を提供すること。
【解決手段】基盤層（１）と、その表面に設けられたプライマー層（２）と、該プライマー層上に設けられた化粧骨材層（３）と、該化粧骨材層の骨材粒子間隙（４）に充填された透水性充填骨材層（５）とからなることを特徴とする化粧舗装構造。
【選択図】図１

Description

本発明は、化粧舗装構造およびその形成方法に関し、さらに詳しく表面汚染性（白亜化など）がなく、透水性や強度に優れ、経済的な化粧舗装構造およびその形成方法に関する。

従来、商用施設のアプローチやエントランス、公園・庭園の遊歩道や公共施設、マンション・住宅などの外構および内部には、美麗な玉石（化粧骨材）を敷き並べた化粧舗装が施されている。一般的な化粧舗装は、化粧骨材（天然石）と樹脂結合剤との混練物を基盤層表面に塗り延ばし、これを硬化させた舗装構造として知られている。この化粧舗装は、コンクリートまたはアスファルトなどの基盤上に、樹脂結合剤が付与された化粧骨材を適宜な厚みで敷き並べて硬化させて施工した舗装である。

従来の化粧舗装は、コンクリートなどの基盤表面に化粧骨材と樹脂結合剤とを混練して、６〜１５ｍｍを標準の厚さとして塗布し、表層を鏝で均した後樹脂結合剤を硬化させ、化粧舗装の完成としている。

一般的な樹脂化粧舗装では、化粧骨材の表面に約５０μｍ厚程度の樹脂皮膜が形成されて化粧骨材の表面が濡れ色になり、非常に美しい景観を醸し出し、そのうえ化粧骨材層には空隙が多いので、透水性能は抜群に良く、降雨時の歩行感にも優れている。

しかし、一般的な樹脂化粧舗装は、上記の空隙が大きな欠点となっており、特に表層の化粧骨材は脆く、衝撃の影響を受けた場合、化粧骨材の脱離に繋がり、これが連鎖となって化粧骨材の脱離の面積が広がるという課題がある。さらに上記空隙の存在により、化粧骨材層内にまで紫外線が反射して入り込み、化粧骨材間の接着を担っている樹脂結合剤に紫外線打撃を与えて強度劣化の要因になっている。

また、化粧舗装の施工後の経過時においては、上記空隙に粉塵などが堆積して見苦しくなり、景観性を悪くしてしまう。この時点で清掃をしても内部に堆積している塵埃を除去することが非常に困難になっている。

上記樹脂化粧舗装は、化粧舗装の施工後の初期的には、景観性が抜群であり透水性能も高く快適な舗装路として機能するが、残念ながら上記の問題点が発生する要因があるために、施工場所が限定されるなどに難点があった。

以上のように従来の樹脂結合剤による一般的な樹脂化粧舗装は、骨材間の空隙が多く生じてしまう構造になっている。この空隙を埋めて化粧層の強度を上げ、施工領域を広げる対策を講じた工法が知られている（特許文献１、２）。特許文献１に記載の方法は、上記空隙にセメントを充填して空隙をなくしているが、このセメントは表層に白華が発生し、化粧層の景観性を低下させて非透水性になるという課題がある。

また、特許文献２に記載の方法は、前記空隙に充填材として乾燥珪砂を充填し、その後に樹脂結合剤を付与して珪砂を固定化しているために、空隙の充填時には骨材層が完全乾燥していなければ珪砂の充填ができず、乾燥していても珪砂の充填を良くするためには、振動機（バイブレーター）が必要になるなどの難点があった。

特許第２１３３８５４号公報 特許第２６９６０８３号公報

本発明の目的は、上記課題を解決するものであり、基盤、化粧層の骨材、樹脂結合剤は従来一般的な樹脂化粧舗装に使用しているものと変わりなく、塗り厚も同一で施工でき、部材コストと施工コストも軽減となり、施工も容易でクレーム対象にならない樹脂化粧舗装とその形成方法を提供するものである。

上記本発明の目的は以下の本発明によって達成される。すなわち、本発明は、基盤層（１）と、その表面に設けられたプライマー層（２）と、該プライマー層上に設けられた化粧骨材層（３）と、該化粧骨材層の骨材粒子間隙（４）に充填された透水性充填骨材層（５）とからなることを特徴とする化粧舗装構造を提供する。

上記本発明においては、充填骨材層（５）の骨材の長径が、７５〜８５０μｍ（２００〜１８メッシュ）であること；充填骨材層（５）の骨材が、珪砂８号〜珪砂４号であること；充填骨材層（５）に使用する樹脂結合剤の使用量が、充填骨材の３〜１５質量％であること；化粧骨材層（３）の空隙の上方部分に充填骨材が充填され、空隙の下方部分には充填骨材が充填されていない空隙（６）が存在すること；および化粧骨材層の化粧骨材の表面には、充填骨材の一部（７）が接着しており、化粧骨材層（３）表面が防滑性（ノンスリップ）となっていることが好ましい。

また、本発明は、基盤層（１）の表面に、基盤層と化粧骨材層（３）とを接着させる硬化性樹脂を塗布してプライマー層（２）を形成する工程と、該プライマー層の表面に化粧骨材と樹脂結合剤との混合物を施工して化粧骨材層（３）を形成する工程と、化粧骨材層（３）の空隙（４）に、充填骨材と樹脂結合剤との混合物を充填して透水性充填骨材層（４）を形成することを特徴とする化粧舗装構造の形成方法を提供する。

上記本発明においては、化粧骨材層（３）の骨材表面に、充填骨材の一部（７）を付着させて、化粧骨材層表面に防滑性（ノンスリップ）を付与することが好ましい。

本発明によれば、化粧骨材層の骨材同士の空隙に、充填骨材と樹脂結合剤とからなる透水性充填骨材層を充填させることで、空隙にセメントを充填した場合に生じるような白華現象の色斑が生じない化粧舗装構造を得ることができる。また、乾燥微細骨材を上記空隙に充填する際に生じる化粧骨材層全体の乾燥の問題や、バイブレーターの使用が不要である。

また、充填骨材層を形成する充填骨材の粒径と樹脂結合剤の選択と、両者の使用比率の選択によって充填骨材層の透水係数を１×１０^-2ｃｍ／ｓｅｃ以上を確保でき、さらに化粧骨材層の強度を上げ、歩行頻度の高い場所にも施工可能である。

また、充填骨材層は、化粧骨材層の空隙のすべてに充填する必要はなく、化粧骨材層の表層部にのみ形成し、その下部を空隙の儘に残しておくことで、充填骨材の使用量が節約でき、低コストで施工が可能である。さらに雨水などで上記空隙に水が溜っても充填骨材層が透水性（通気性）であるので、溜った水が凍結しても化粧骨材層が破壊されることがない。

本発明の化粧舗装構造を図解的に説明する図である。

次に好ましい実施の形態を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。本発明の化粧舗装構造は、図１に示すように、基盤層１と、その表面に設けられたプライマー層２と、該プライマー層上に設けられた化粧骨材層３と、該化粧骨材層３の骨材粒子間隙４に充填された透水性充填骨材層５とからなることを特徴としている。

上記基盤層１は、従来技術の舗装構造における基盤層と同様に、コンクリートやアスファルトからなり、本発明における化粧骨材層３を支持するものである。

この基盤層１には硬化性樹脂からなるプライマー層２が設けられている。該プライマー層２を構成する硬化性樹脂としては、基盤層１と化粧骨材層３とを強固に結合させる樹脂であれば特に限定されないが、接着強度や耐候性の面から、常温硬化性ウレタン樹脂から形成することが好ましい。好ましい常温硬化性ウレタン樹脂としては、商品名ハイプレンＸＬＰ−４００３Ａの商品名で三井化学ポリウレタン社から入手できる低粘度の硬化性ウレタン樹脂や、セフタン２３６Ｐの商品名でウレタン技研社から入手できるウレタン樹脂が挙げられる。プライマー層２の塗布厚みは、樹脂固形分換算で１００〜２００ｇ／ｍ²程度が好ましい。プライマー層の塗布は、例えば、中毛ローラーなどの公知の塗布手段で行えばよい。

前記化粧骨材層３は、化粧骨材８と樹脂結合剤とから構成される。使用する化粧骨材８としては、天然砂利または玉石、珊瑚、大理石砕石、角を丸めた大理石砕石、彩色ガラス破片、角を丸めた彩色ガラス破片、ガラスビーズおよびセラミックビーズなどの意匠性に優れた化粧骨材である。化粧骨材の大きさとしては、長径が３〜１５ｍｍの範囲のものである。これよりも小さくなると化粧舗装構造の意匠価値が急速に低減し、また、この範囲よりも大きくなると化粧骨材の基盤への塗り延べ作業性が困難になる。

本発明において、上記化粧骨材８を固定する樹脂結合剤としては、常温硬化性で透明なフィルムを形成するものは全て適用が可能である。例えば、ビスフェノールＡまたはＦ型エポキシ樹脂とポリアミンまたはポリチオールからなるエポキシ樹脂組成物、不飽和ポリエステル樹脂、エチレンのようなビニルモノマーおよび重合開始剤からなる不飽和ポリエステル樹脂組成物、およびウレタン樹脂など、全て適用可能である。特に好ましい結合剤は、液状常温硬化性無黄変微弾性ウレタン樹脂である。これらの樹脂は、例えば、イソホロンジイソシアネートとポリプロピレングリコールとを反応させたイソシアネート末端ウレタンプレポリマーと、ヘキサメチレンジイソシアネートのトリマーとの混合物（商品名：タケネートＦ−７７７Ｎ、三井化学ポリウレタン社製）や、イソホロンジイソシアネートトリマーと変性ヘキサメチレンジイソシアネートトリマーとポリプロピレングリコールとを反応させたイソシアネート末端プレポリマーを含む反応混合物（商品名：Ｘ−２５５８−２、Ｘ−２５６８−２、旭化成ケミカルズ社製）として市場から入手して使用することができる。

上記樹脂結合剤の使用量は、従来技術と同様であり、例えば、化粧骨材の３〜９質量％であり、この範囲の使用量で化粧骨材の表面を十分に濡らして化粧骨材を粟おこし状に結合させることができる。樹脂結合剤がまぶされた化粧骨材８は、前記プライマー層の表面に３〜１５ｍｍ厚程度に金鏝などで均一に均し押え込んで硬化させることで化粧骨材層３が形成される。この化粧骨材層３の形成方法自体は従来公知の方法でよい。

本発明の主たる特徴は、上記のように形成された化粧骨材層３の空隙４に、小粒径の充填骨材７と樹脂結合剤との混合物を充填し、透水性の充填骨材層５を形成することである。充填骨材層５を形成する充填材粒子としては、川砂、山砂、微砕石、珪砂などの何れの小粒子でもよいが、好ましい材料は粒度が一定である珪砂である。また、珪砂が好ましいが、珪砂でなくても川砂に適宜の珪砂が混じったもの、または川砂でも粒径が好適範囲にあり、乾燥していれば可能である。

充填骨材７が細か過ぎると、樹脂結合剤で充填骨材を結合させたときに充填骨材層５が密になり、十分な透水性（１×１０^-2ｃｍ／ｓｅｃ以上）が得られない。一方、上記粒径が粗過ぎると、その粒径が化粧骨材層３の空隙以上となり、空隙の充填性が十分とはならず、また、化粧骨材層３の景観性が低下する。上記の透水性、充填性、景観性を満足する充填骨材は、粒径が珪砂８号〜珪砂４号の範囲に相当する珪砂または砂であることが好ましい。

上記充填骨材７と混合する樹脂結合剤は、好ましくは無黄変タイプの微弾性ポリウレタン樹脂であるが、無黄変硬性タイプの硬化性ポリウレタン樹脂やエポキシ樹脂などでもよい。前記充填骨材７と樹脂結合剤との混合比率も重要であり、樹脂結合剤の使用量が少な過ぎると、充填骨材同士および充填骨材層と化粧骨材との結合接着強度が不十分となり、充填骨材層５が化粧骨材層３から剥離を起こしたり、化粧骨材の脱落の原因となる。一方、樹脂結合剤の使用割合が多過ぎると、化粧骨材の空隙を樹脂結合剤が密に充填して、充填骨材層５の透水性（１×１０^-2ｃｍ／ｓｅｃ以上）や通気性が低下する。従って樹脂結合剤の使用量は、充填骨材の３〜１５質量％、好ましくは５〜１２質量％、さらに好ましくは７〜１０質量％である。この範囲において充填骨材７の粒度によって適宜な比率の樹脂結合剤を使用する。

上記充填骨材層５は、化粧舗装構造の表層の一部を構成し、化粧舗装構造の化粧の役割もあることから、前記充填骨材には任意の色相の無機顔料を充填骨材の０．１〜０．３質量％を配合し、化粧舗装構造の意匠に変化を持たせることができる。

充填骨材層５は、上記の充填骨材と樹脂結合剤との混合物を、金属製やゴム製などの鏝などを使用して前記化粧骨材層の表面に塗り延ばして、化粧骨材層３に存在する空隙を充填することで形成される。この充填の際に鏝の使用角度や鏝に加える力を変更することで、化粧骨材表面の露出程度が変更できる。また、鏝の使用角度や鏝に加える力を変更することで、化粧骨材の表面に充填骨材粒子７を少量残すことで化粧舗装構造に防滑性（ノンスリップ性）を付与することができる。

さらに化粧骨材層３の空隙４の充填に際しては、すべての空隙を充填する必要はなく、空隙の上方の１／３〜２／３程度を充填し、下方に空隙６を残すことにより、材料の使用量が低減し、施工コストを低下させることができる。

上記残存空隙６には、雨天時などに水が浸透して溜り、冬期には凍結する場合もあるが、充填骨材層５が透水性、通気性であることから、凍結によって化粧舗装構造が破壊されることがない。これに対して従来技術では、セメントなどの充填層は透水性がなく、下方に空隙があると空隙に溜った水の凍結により化粧舗装構造が破壊される恐れがあった。

なお、本発明においては、前記化粧骨材層３と充填骨材層５との双方に、微弾性タイプのポリウレタン樹脂結合剤を使用することが好ましい。何故ならば、微弾性タイプのポリウレタン樹脂結合剤を化粧骨材層３に使用した場合、基盤層１が伸縮するアスファルトであっても、化粧骨材層３がその動きに追従して化粧骨材層３のクラック防止に繋がり、充填骨材層５に使用した場合には、樹脂結合剤の付着厚が薄いために、充填骨材層５に硬質タイプの樹脂を用いた場合には、割れや剥離の発生となってしまうが、上記微弾性樹脂を用いることで、上記のような割れや剥離の発生がない。

以上の本発明では、主要材料が化粧骨材、充填骨材、樹脂結合剤の３種のみで構成されているが、公知の樹脂化粧舗装工法では、上記資材以外に特殊セメント結合材やアクリル樹脂結合材が必要になり、これが充填時の天候に大きく左右されて施工に支障を来す場合があり問題点であったが、本発明では、このような問題点がなく、しかも施工が単純に済み、工数低減と、資材の低減とが加わり、総コスト低減に結びつき、施工場所には限定されなくて使用範囲が広がり、安定した品質を保つことができる。

また、一般的な化粧骨材層のノンスリップ工法は、化粧骨材に対し樹脂結合剤３〜９質量％を投入して攪拌している最中に、化粧骨材に対し細粒骨材（珪砂６号〜８号）を２〜４質量％添加して攪拌終了したものをノンスリップ工法としているので、骨材の調達や計量などの別工程が必要になるが、本発明では充填骨材をそのまま利用して、化粧骨材層３の空隙４中の余剰な充填骨材の掻き出し時に、ゴム鏝の均す角度を調節するだけで、充填骨材が、化粧骨材８の表面や周囲に付着し、さらに化粧骨材間に充填骨材が入って競りあがり、表層がザラザラ状態のまま硬化してノンスリップ効果を生むので、別途骨材の調達や計量などを必要としない一工程工法となりコスト低減に結びつく。

上記説明の纏めとして表１を添付して詳細とした。

以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。なお、文中の「％」は特に断りのない限り質量基準である。
実施例１
本発明の主たる特徴点である充填骨材層における充填骨材（珪砂）の粒度と、樹脂結合剤との使用比率（質量％）の相関関係を、珪砂の各粒度に対して樹脂比率と水透過時間で最良の点を実験により求めた。その結果を表２に示す。比較対象としたのは、表中最下段にある充填骨材層のない従来の化粧骨材層であり、公定機関の測定した透水係数２．５５×１０^-1ｃｍ／ｓｅｃの透過時間を参考基準にした。

表２によれば、珪砂８号の場合、珪砂の粒径が微細のために、樹脂使用比率を１０％未満にしては、十分な接着強度が得られないので、樹脂使用量を１０％を最良点とし、珪砂７号および６号は、その粒径が化粧骨材層の空隙に対して合致する粒径であり、この粒度の珪砂には９％を中心にした樹脂使用比率が、接着強度発現と攪拌作業性などの総合で良好であると判明し、珪砂５号は、樹脂使用比率が８％以下でも接着強度発現も得られて、鏝施工性や化粧表面の見栄えも及第点であり、ノンスリップ性が上がり最良点となった。

実施例２
コンクリート基盤の表層を清掃した後に、プライマーとしてウレタン樹脂プライマー（商品名：ハイプレンＸＬＰ−４００３Ａ、三井化学ポリウレタン社製）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ²塗布して３０分間放置後乾燥させてプライマー層を形成した。

化粧骨材として、天然石の南部１分（３ｍｍ〜５ｍｍ）と南部２分（５ｍｍ〜７ｍｍ）とを質量比１：１の割合で混合した化粧骨材１４ｋｇ／ｍ²に対して、ウレタン樹脂結合剤（イソホロンジイソシアネートとポリプロピレングリコールとを反応させたイソシアネート末端ウレタンプレポリマーと、ヘキサメチレンジイソシアネートのトリマーとの混合物（商品名：タケネートＦ−７７７Ｎ、三井化学ポリウレタン社製、以下同様）を、６２０ｇ／ｍ²投入してミキサーで攪拌し化粧骨材混練物とした。

上記化粧骨材混練物をプライマー層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官金鏝で８ｍｍ厚に均しながら表層を丁寧に押さえ込んで全体を仕上げ、確実な硬化まで１０時間以上放置して化粧骨材層を形成した。

化粧骨材の表面が、確実に硬化したことを確認してから、飯豊珪砂６号（ＪＦＥミネラル社製）１，０００ｇ／ｍ²に対して、質量比９％のウレタン樹脂結合剤９０ｇ／ｍ²（タケネートＦ−７７７Ｎ）を投入してミキサーで攪拌し充填骨材混練物とした。

上記充填骨材混練物を前記化粧骨材層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官ゴム鏝で均一に広げ、ゴム鏝を回転させながら転圧を掛け全体に充填した後に、ゴム鏝を水平に保ちそのまま一方向へ垂直の圧力を掛けながらスライドさせて、充填骨材の余剰分が掻き出されて溜まりつつ移動するので、これを除去しながら全体を終了させ、充填骨材層の硬化まで１０時間以上放置後、ノンスリップの効果がある本発明の化粧舗装構造を構成した（なお、化粧骨材層の上部の空隙の５０〜８０容量％が充填され、下部に空隙が残っている。他の実施例も同様である。）

実施例３
同じく、別に充填骨材混練物を実施例２と同じ化粧骨材層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官ゴム鏝で均一に広げてゴム鏝を回転させながら転圧を掛け全体に充填した後に、ゴム鏝を３０°〜４５°の角度で保ちそのまま一方向へ圧力を掛けながらスライドさせると、化粧骨材間の充填骨材が多めに掻き出されて余剰分が溜まりつつ移動するのでこれを除去しながら全体を終了させ、充填骨材の硬化まで１０時間以上放置後、標準の表面仕上がりで化粧骨材の石目がはっきりと出て、減り張りの利いた本発明の美しい化粧舗装構造を得た。

実施例４
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（ハイプレンＸＬＰ−４００３Ａ）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ²塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。

化粧骨材として天然石の大磯２分（５ｍｍ〜７ｍｍ）と大磯３分（７ｍｍ〜９ｍｍ）を質量比３：７の割合で混合した骨材１８ｋｇ／ｍ²に対して、ウレタン樹脂結合剤（タケネートＦ−７７７Ｎ）を、８４０ｇ／ｍ²投入してミキサーで攪拌し化粧骨材混練物とした。

上記化粧骨材混練物を上記プライマー層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官金鏝で１０ｍｍ厚に均しながら表層を丁寧に押さえ込んで全体を仕上げ、確実な硬化まで１０時間以上放置して化粧骨材層を形成した。

上記化粧骨材の表面が確実に硬化したことを確認してから、飯豊珪砂５号（ＪＦＥミネラル社製）１，１５０ｇ／ｍ²に対して、質量比８％のウレタン樹脂結合剤（タケネートＦ−７７７Ｎ）９２ｇ／ｍ²を投入してミキサーで攪拌し充填骨材混練物とした。

上記充填骨材混練物を前記化粧骨材層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官ゴム鏝で均一に広げてゴム鏝を回転させながら転圧を掛け全体に充填した後に、ゴム鏝を水平に保ちそのまま一方向へ垂直の圧力を掛けながらスライドさせると、充填骨材の余剰分が掻き出されて溜まりつつ移動するのでこれを除去しながら全体を終了させ、充填骨材の硬化まで１０時間以上放置した。その結果ノンスリップの効果がある本発明の化粧舗装構造が得られた。

実施例５
同じく、別に充填骨材混練物を実施例４と同じ化粧骨材層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官ゴム鏝で均一に広げてゴム鏝を回転させながら転圧を掛け全体に充填した後に、ゴム鏝を３０°〜４５°の角度で保ちそのまま一方向へ圧力を掛けながらスライドさせると、化粧骨材間の充填骨材が多めに掻き出されて余剰分が溜まりつつ移動するのでこれを除去しながら全体を終了させ、充填骨材の硬化まで１０時間以上放置したら標準の表面仕上がりで化粧骨材の石目がはっきりと出て減り張りの利いた本発明の美しい化粧舗装構造を得た。

実施例６
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（商品名：セフタン２３６Ｐ、ウレタン技研社製）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ²塗布して３０分間放置乾燥させてプライマー層を形成した。

化粧骨材として天然石の黄華１分（３ｍｍ〜５ｍｍ）と黄華２分（５ｍｍ〜７ｍｍ）を質量比１：１の割合で混合した骨材１４ｋｇ／ｍ²に対して、ウレタン樹脂結合剤（イソホロンジイソシアネートトリマーとウレタン変性ヘキサメチレンジイソシアネートトリマーとポリプロピレングリコールとを反応させたイソシアネート末端プレポリマーを含む反応混合物（商品名：Ｘ−２５５８−２、旭化成ケミカルズ社製、以下同様）を、６２０ｇ／ｍ²投入してミキサーで攪拌し化粧骨材混練物とした。

上記化粧骨材混練物をプライマー層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官金鏝で８ｍｍ厚に均しながら表層を丁寧に押さえ込んで全体を仕上げ、確実な硬化まで１０時間以上放置して化粧骨材層とした。

上記化粧骨材の表面が確実に硬化したことを確認してから、飯豊珪砂８号（ＪＦＥミネラル社製）１，０００ｇ／ｍ²に対して、質量比１０％のウレタン樹脂結合剤（Ｘ−２５５８−２）１００ｇ／ｍ²を投入してミキサーで攪拌し充填骨材混練物とした。

上記充填骨材混練物を前記化粧骨材層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官ゴム鏝で均一に広げてゴム鏝を回転させながら転圧を掛け全体に充填した後に、ゴム鏝を水平に保ちそのまま一方向へ垂直の圧力を掛けながらスライドさせると、充填骨材の余剰分が掻き出されて溜まりつつ移動するのでこれを除去しながら全体を終了させ、充填骨材の硬化まで１０時間以上放置したらノンスリップの効果がある本発明の化粧舗装構造を得た。

実施例７
同じく、別に充填骨材混練物を実施例６と同じ化粧骨材層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官ゴム鏝で均一に広げてゴム鏝を回転させながら転圧を掛け全体に充填した後に、ゴム鏝を３０°〜４５°の角度で保ちそのまま一方向へ圧力を掛けながらスライドさせると、化粧骨材間の充填骨材が多めに掻き出されて余剰分が溜まりつつ移動するのでこれを除去しながら全体を終了させ、充填骨材の硬化まで１０時間以上放置したら標準の表面仕上がりで化粧骨材の石目がはっきりと出て減り張りの利いた美しい化粧舗装構造が完成した。

実施例８
コンクリート基体の表層を清掃した後にプライマーとしてウレタン樹脂プライマー（商品名：セフタン２３６Ｐ、ウレタン技研社製）を、中毛ウーローラーで１５０ｇ／ｍ²塗布して３０分間放置乾燥させた。

化粧骨材として天然石の青海２分（５ｍｍ〜７ｍｍ）と青海３分（７ｍｍ〜９ｍｍ）を３：７の割合で混合した骨材１８ｋｇ／ｍ²に対して、ウレタン樹脂結合剤（イソホロンジイソシアネートトリマーと変性ヘキサメチレンジイソシアネートトリマーとポリプロピレングリコールとを反応させたイソシアネート末端プレポリマーを含む反応混合物（商品名：Ｘ−２５６８−２、旭化成ケミカルズ社製、以下同様）を、８４０ｇ／ｍ²投入してミキサーで攪拌し化粧骨材混練物とした。

化粧骨材混練物をプライマー層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官金鏝で１０ｍｍ厚に均しながら表層を丁寧に押さえ込んで全体を仕上げ、確実な硬化まで１０時間以上放置した。

化粧骨材の表面が確実に硬化したことを確認してから、飯豊珪砂７号（ＪＦＥミネラル社製）１，１５０ｇ／ｍ²に対して、質量比９％のウレタン樹脂結合剤（Ｘ−２５６８−２）１０４ｇ／ｍ²を投入してミキサーで攪拌し充填骨材混練物とした。

充填骨材混練物を化粧骨材層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官ゴム鏝で均一に広げてゴム鏝を回転させながら転圧を掛け全体に充填した後に、ゴム鏝を水平に保ちそのまま一方向へ垂直の圧力を掛けながらスライドさせると、充填骨材の余剰分が掻き出されて溜まりつつ移動するのでこれを除去しながら全体を終了させ、充填骨材の硬化まで１０時間以上放置したらノンスリップの効果がある本発明の化粧舗装構造が完成した。

実施例９
同じく、別に充填骨材混練物を実施例８と同じ化粧骨材層の上に、１平方メートル内で約４箇所に配分してから、左官ゴム鏝で均一に広げてゴム鏝を回転させながら転圧を掛け全体に充填した後に、ゴム鏝を３０°〜４５°の角度で保ちそのまま一方向へ圧力を掛けながらスライドさせると、化粧骨材間の充填骨材が多めに掻き出されて余剰分が溜まりつつ移動するのでこれを除去しながら全体を終了させ、充填骨材の硬化まで１０時間以上放置したら標準の表面仕上がりで化粧骨材の石目がはっきりと出て減り張りの利いた美しい本発明の化粧舗装構造が完成した。

以下に前記実施例２の化粧骨材層と一般的樹脂化粧骨材層の物性を示す。

上記データを比較すると、本発明における化粧骨材層は、一般的樹脂化粧骨材層より透水係数が約１／６．５に落ちるが、基準値に対しては約８倍の性能を保持しており、すべり抵抗値においてはノンスリップ仕様の湿潤状態で約１．２７倍と標準仕様の湿潤でも約１．１３倍を得ている。また、曲げ試験および圧縮試験に対しても本発明における化粧骨材層は一般的樹脂化粧骨材層の約１．２倍の強度アップとなっており、本発明における樹脂化粧骨材層の総合的な優位性が確認できた。

本発明によれば、表面汚染性（白亜化など）がなく、透水性や強度に優れ、経済的な化粧舗装構造およびその形成方法が提供される。

１：基盤層
２：プライマー層
３：化粧骨材層
４：空隙
５：充填骨材層
６：下部空隙
７：充填骨材粒子
８：化粧骨材

Claims (8)

1. 基盤層（１）と、その表面に設けられたプライマー層（２）と、該プライマー層上に設けられた化粧骨材層（３）と、該化粧骨材層の骨材粒子間隙（４）に充填された透水性充填骨材層（５）とからなることを特徴とする化粧舗装構造。
2. 充填骨材層（５）の骨材の長径が、７５〜８５０μｍ（２００〜１８メッシュ）ある請求項１に記載の化粧舗装構造。
3. 充填骨材層（５）の骨材が、珪砂８号〜珪砂４号である請求項１に記載の化粧舗装構造。
4. 充填骨材層（５）に使用する樹脂結合剤の使用量が、充填骨材の３〜１５質量％である請求項１に記載の化粧舗装構造。
5. 化粧骨材層（３）の空隙の上方部分に充填骨材が充填され、空隙の下方部分には充填骨材が充填されていない空隙（６）が存在する請求項１に記載の化粧舗装構造。
6. 化粧骨材層の化粧骨材の表面には、充填骨材の一部（７）が接着しており、化粧骨材層（３）表面が防滑性（ノンスリップ）となっている請求項１に記載の化粧舗装構造。
7. 基盤層（１）の表面に、基盤層と化粧骨材層（３）とを接着させる硬化性樹脂を塗布してプライマー層（２）を形成する工程と、該プライマー層の表面に化粧骨材と樹脂結合剤との混合物を施工して化粧骨材層（３）を形成する工程と、化粧骨材層（３）の空隙（４）に、充填骨材と樹脂結合剤との混合物を充填して透水性充填骨材層（４）を形成することを特徴とする化粧舗装構造の形成方法。
8. 化粧骨材層（３）の骨材表面に、充填骨材の一部（７）を付着させて、化粧骨材層表面に防滑性（ノンスリップ）を付与する請求項７に記載の化粧舗装構造の形成方法。

Images