JP5382495B2 - ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ - Google Patents

Description

本発明は、高性能なタイヤ用ゴム組成物に関する。

タイヤ用ゴム組成物には、従来から可塑剤として、アロマオイルが一般的に用いられていた。しかし、アロマオイルはその発癌性の問題などから代替する必要があり、現在、日本国内でも、類似の構造を有する各種石油由来のオイル（代替アロマオイル）に変更する方向で、タイヤ各社による対策がとられつつある。

しかし、この代替アロマオイルも依然として石油資源に依存している点で、供給面や価格高騰の点で将来的な不安がある。また、将来更に環境規制が厳しくなった際に備え、更に環境に優しい植物油などに変えることが望ましい。

また、アロマオイルや代替アロマオイルでも、加工性改善や転がり抵抗低減の点で、いまだ改善の余地がある。

これまで大豆油やパーム油などの植物性油脂を含有するゴム組成物も提案されてきたが、これらはトレッド用として用いた場合に耐摩耗性に不安があったり、フィラーの分散性が、アロマオイル、代替アロマオイルに比べて劣ったりという問題がある。

この他、大豆油やパーム油などの植物性油脂を含有するサイドウォール用ゴム組成物も提案されてきたが、これらにおいても、耐き裂成長性や耐き裂発生性などの耐クラック性や、フィラーの分散性向上において、アロマオイルなどに劣るという問題がある。

また、冬用タイヤとしてスパイクタイヤによる粉塵公害を防止するために、スパイクタイヤ禁止が法制化され、寒冷地ではスパイクタイヤに代わってスタッドレスタイヤが使用されるようになった。

このようなスタッドレスタイヤのトレッド用においても、特に乗用車用用途やライトトラック用用途において、ゴムを軟らかくするために、ミネラルオイルや（代替）アロマオイルを用いた場合、前者では耐摩耗性が悪化するという問題、後者では低温特性が悪化し氷上性能が低下してしまうという問題がある。
特開２００３−６４２２２号公報

本発明は上記の従来の課題を考慮してなされたものであって、環境に配慮しながらも、アロマオイル配合や代替アロマオイル配合と比べても、更に高性能なタイヤ用ゴム組成物を提供することを目的とする。

本発明は、少なくともゴム成分と、植物由来の液状芳香族含有化合物と、フィラーとを含む、ゴム組成物である。

本発明に係るゴム組成物は、前記ゴム成分１００質量部に対して、前記植物由来の液状芳香族含有化合物を２〜４０質量部含むことが好ましい。

本発明に係るゴム組成物は、前記植物由来の液状芳香族含有化合物の数平均分子量が１００〜３０００の範囲内であることが好ましい。

本発明に係るゴム組成物は、前記植物由来の液状芳香族含有化合物が、カシューオイルおよび液化木材から選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。

本発明に係るゴム組成物は、前記フィラーが、シリカおよびカーボンブラックから選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。

本発明は、前記ゴム組成物を用いた空気入りタイヤである。

本発明によると、優れた転がり抵抗特性、耐摩耗性を有し、また耐クラック性やフィラーの分散性が向上したゴム組成物を得ることができ、さらにそれを用いて優れた特性を有するタイヤを提供することができる。

＜植物由来の液状芳香族含有化合物＞
本発明のゴム組成物は、植物由来の液状芳香族含有化合物を含む。前記植物由来の液状芳香族含有化合物としては、カシューオイル、液化木材、ビタミンＥなどを使用することができる。中でもカシューオイルおよび／または液化木材を使用することがコスト面や優れた特性を有する空気入りタイヤを得られる点から好適である。

アロマオイルや代替アロマオイル、大豆油やパーム油などの植物油脂に代えて、前記植物由来の液状芳香族含有化合物を用いることにより、シリカなどのフィラーの分散性を向上し、これによってより優れた耐摩耗性能を得ることができる。

また、トレッド用途だけでなく、サイドウォール用途で検討した場合に、カーボンやシリカの分散性を改善すること、軟化効果に優れることで、耐き裂成長性や耐き裂発生性などの耐クラック性能が改善される。

前記植物由来の液状芳香族含有化合物は、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）やエポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）をはじめとする改質天然ゴムなどとの相溶性が高く、このためゴムとしての性能を向上させることができる。たとえば、カーボンやシリカの分散性の改善、耐摩耗性や力学強度の向上、転がり抵抗特性の改善を実現できる。また、耐クラック性に関して良好な性能を得ることができる。特に、より環境に配慮してブタジエンゴム（ＢＲ）などの合成ゴムを減らし、天然ゴム（ＮＲ）および／または改質天然ゴムを主成分とした場合に、耐クラック性が低下することが問題となるが、このような課題を改善することができる。

また、スタッドレスタイヤ用途において、耐摩耗性を維持したまま、ゴムを軟らかくして氷上性能を向上させ、優れた低温特性、氷上性能と転がり抵抗特性を実現することができる。

カシューオイルは下記式（１）〜（３）（（１）カルドール、（２）カルダノール、（３）アナカルド酸）で表わされるような一種のフェノール類が主成分となっており、側鎖に不飽和二重結合を有している。

これらのカシューオイル成分は、芳香環の部分と脂肪族の部分があり、芳香環の部分がＳＢＲや改質天然ゴムの極性部あるいはカーボン、シリカなどと良好な親和性を有するとともに、脂肪族の部分がＳＢＲのＢＲ部、ＢＲ、ＮＲ、改質天然ゴムの低極性部分と良好な親和性をもって、カシューオイルとゴム成分の相溶性を高め、ゴムとしての特性を向上させることができる。なお、カシューオイルはより少量で必要な軟化効果が得られるという観点から単量体であることが好ましい。

また、カシューオイルなどの反応性のものをビードエーペックスやランフラットタイヤのサイド補強用ゴムに用いた場合、反応して高分子化することで、これらの用途での高性能化（高剛性化、低転がり抵抗）にも一層寄与できる。

液化木材とは、草木植物や木本植物の枝幹、茎、根部あるいは葉部の総称であるリグノセルロースの微細で均質な分散液である。

前記液化木材中に分散するリグノセルロースの平均粒径は３０μｍ以下が好ましい。
前記液化木材は、環境を考慮する上でも、化学薬品を用いずエネルギーを省き、廃棄物を排出しない製造方法で作製されることが好ましい。たとえば、リグノセルロースのチップに水および／または溶剤を加え、湿式粉砕する方法が好ましい。

本発明で用いる植物由来の液状芳香族含有化合物の数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）によって測定され、その値が、３０００以下であり、好ましくは２０００以下であり、より好ましくは１５００以下、さらに好ましくは１０００以下である。他方、この値は、１００以上であり、より好ましくは２００以上、さらに好ましくは２５０以上である。数平均分子量が３０００を超えると、粘度が高くなって、可塑剤として用いることが難しくなるとともに硬度を上昇させるおそれがある。また、数平均分子量が１００未満であると、耐摩耗性が低下したり、沸点が低下してゴムの加硫温度付近で揮発してゴムが発泡するなどの問題が生じるおそれがある。

本発明で用いる植物由来の液状芳香族含有化合物は、他のオイル、可塑剤と併用しても構わない、特に併用するものとしては、価格の面ではアロマオイル、代替アロマオイル、環境の面では大豆油、パーム油などの植物油が好適である。特に、ゴムとして天然ゴムや変性天然ゴムを主成分とする様な系では、植物油との併用で、良好な耐摩耗性が得られ好ましい。

＜フィラー＞
フィラーとしては、タイヤ用ゴム組成物において通常用いられるものを採用できる。フィラーとしては無機フィラーが好ましい。特に、シリカおよびカーボンブラックから選択される少なくとも１種を含むことが好ましく、シリカを少なくとも含むことがさらに好ましい。シリカを用いると転がり抵抗に関係するような周波数や温度領域でのｔａｎδの低減効果が良好に得られる。

フィラーの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、１０〜１５０質量部の範囲内であることが好ましい。フィラーの該含有量が１０質量部以上である場合、タイヤ用ゴム組成物の補強効果が良好であり、該含有量が１５０質量部以下である場合、タイヤ用ゴム組成物の調製時の加工性が良好であるとともに、タイヤ用ゴム組成物中のフィラーの分散性が悪化することによる耐摩耗性や破断伸び等の低下、およびｔａｎδの不必要な増大とそれによる燃費の悪化を招くおそれが少ない。

フィラーとしてシリカが配合される場合、ゴム成分の１００質量部に対して、シリカを１０質量部以上、より好ましくは１５質量部以上、さらに好ましくは２０質量部以上、最も好ましくは３５質量部以上であって、１５０質量部以下、より好ましくは８０質量部以下となるように配合することが好ましい。さらにシランカップリング剤を該シリカの含有量に対して０．５〜２０質量％の範囲内となるようにそれぞれ配合することが好ましい。タイヤ用ゴム組成物において、ゴム成分１００質量部に対するシリカの含有量が１０質量部以上である場合、タイヤ用ゴム組成物の補強効果が良好であり、１５０質量部以下である場合、タイヤ用ゴム組成物の調製時の加工性が良好である。また、タイヤ用ゴム組成物中のシリカの分散性が悪化することによる耐摩耗性や破断伸びの低下、およびｔａｎδの不必要な増大とそれによる燃費の悪化を招くおそれを少なくできる。

シリカとしては、従来ゴム補強用として慣用されているものが使用でき、たとえば乾式法シリカ、湿式法シリカ、コロイダルシリカ等の中から適宜選択して用いることができる。特に、窒素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）が２０〜６００ｍ²／ｇの範囲内、さらに４０〜５００ｍ²／ｇの範囲内、さらに５０〜４５０ｍ²／ｇの範囲内であるものを用いることが好ましい。シリカのＮ₂ＳＡが２０ｍ²／ｇ以上である場合タイヤ用ゴム組成物に対する補強効果が大きい点で好ましく、６００ｍ²／ｇ以下である場合タイヤ用ゴム組成物中での該シリカの分散性が良好で、該タイヤ用ゴム組成物を用いた空気入りタイヤの使用時における発熱性の増大を防止できる点で好ましい。

本発明のタイヤ用ゴム組成物には、好ましくはシランカップリング剤がさらに配合される。シリカの含有量に対してシランカップリング剤の含有量が０．５質量％以上である場合、シランカップリング剤の配合によるカップリング効果が十分得られる。またシリカの含有量に対して２０質量％より多くシランカップリング剤を配合してもコスト上昇の割にカップリング効果の上昇は少ない上、シランカップリング剤の含有量が過度に多い場合には、補強性、耐摩耗性がかえって低下する場合があるため、シリカの含有量に対するシランカップリング剤の含有量は２０質量％以下とされることが好ましい。該含有量は、２〜１５質量％の範囲内とされることが特に好ましい。

シランカップリング剤としては、従来からシリカ充填剤と併用される任意のシランカップリング剤を用いることができる。具体的には、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−メチルジエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−メチルジエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−メチルジエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−メチルジメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−メチルジメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス(４−メチルジメトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス(３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス(２−トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３−メチルジエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−メチルジエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（４−メチルジエトキシプロピル）ジスルフィド、ビス（３−メチルジメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−メチルジメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（４−メチルジメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン等が挙げられる。

中でも、カップリング効果と製造コストとの両立の面で、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド等が特に好ましく用いられる。これらのシランカップリング剤は、単独で用いても２種以上を組合せて用いてもよい。

また、上述のシランカップリング剤以外のカップリング剤、たとえばアルミネート系カップリング剤、チタン系カップリング剤を併用することも可能である。

フィラーとしてカーボンブラックが配合される場合、該カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して１０〜１５０質量部の範囲内とされることが好ましい。カーボンブラックの該含有量が１０質量部以上である場合タイヤ用ゴム組成物の補強性が特に良好であり、１５０質量部以下であればタイヤ用ゴム組成物の調製時の分散性および加工性を悪化させる危険性が少ない。カーボンブラックの該含有量は、さらに２０質量部以上、さらに４０質量部以上であることが好ましく、また、さらに１００質量部以下、さらに８５質量部以下であることが好ましい。

カーボンブラックとしては、窒素吸着比表面積が、たとえば４０〜２８０ｍ²／ｇの範囲内、さらに６０〜２００ｍ²／ｇの範囲内に設定されたものが好ましく用いられる。窒素吸着比表面積が４０ｍ²／ｇ以上であればタイヤ用ゴム組成物が空気入りタイヤに使用された場合に良好な補強性や耐摩耗性を得ることができ、２８０ｍ²／ｇ以下であればタイヤ用ゴム組成物を調製する際のカーボンブラックの分散性悪化によるタイヤ用ゴム組成物の加工性や耐摩耗性の低下が防止される。

また、フィラーとしては、上記のシリカおよびカーボンブラックの他に、炭酸カルシウム、セリサイト、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化チタン、クレー、タルク、酸化マグネシウム等を用いることもできる。中でも、環境への負荷が小さい点で、炭酸カルシウム、セリサイト、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化チタン、クレー、タルク、酸化マグネシウムは好ましい。

＜ゴム成分＞
本発明において使用できるゴム成分としては、天然ゴム（ＮＲ）、改質天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等を例示でき、これらは単独で用いても２種以上を混合して用いてもよい。特に、本発明のタイヤ用ゴム組成物を空気入りタイヤのベーストレッド用、キャップトレッド用、ビードエーペックス用、サイドウォール用として用いる場合、耐外傷性、耐摩耗性、耐疲労特性および耐屈曲亀裂成長性において優れるなどの効果が得られることから、天然ゴム（ＮＲ）、改質天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）およびブタジエンゴム（ＢＲ）からなる群から選ばれる１種以上のゴムが好ましく、さらに、環境への負荷をより小さくできる点で、天然ゴムおよび／または改質天然ゴムがより好ましい。

上記のスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）の結合スチレン量は、１０％以上が好ましく、１５％以上がより好ましい。結合スチレン量が１０％以上である場合、本発明のタイヤ用ゴム組成物をたとえばキャップトレッド用として用いた場合のグリップ性能が特に良好である。また、結合スチレン量は、６０％以下が好ましく、５０％以下がより好ましい。結合スチレン量が６０％以下である場合、タイヤ用ゴム組成物をキャップトレッド用として用いた場合の耐摩耗性が特に良好である。

ブタジエンゴム（ＢＲ）は、ブタジエンユニットの結合のうち９０％以上がシス１，４−結合である高シスＢＲであることが好ましい。該高シスＢＲを配合することにより、ヒステリシスロスを低減して燃費を改善することが可能である。また、特にトラック・バス用タイヤのトレッド用途や、一般の乗用車用も含めたサイドウォール用途において、耐摩耗性、耐屈曲亀裂成長性および耐老化性能を良好に改善することができる。

スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）および／またはブタジエンゴム（ＢＲ）を配合する場合、ＳＢＲおよび／またはＢＲの含有率は、ゴム成分中で６０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以下であることがより好ましい。ＳＢＲおよび／またはＢＲの含有率が６０質量％以下である場合、ゴム成分中の石油資源比率を低く抑え、環境への負荷をより小さくすることができる。また、タイヤ用ゴム組成物を空気入りタイヤのサイドウォール用に用いる場合には、通常ＳＢＲは使用しないため、ＢＲの含有率を６０質量％以下とすることが好ましい。

本発明のゴム成分は、アルコキシル基、アルコキシシリル基、エポキシ基、グリシジル基、カルボニル基、エステル基、ヒドロキシ基、アミノ基、シラノール基から選ばれる少なくとも１種の官能基を含む官能基含有天然ゴムおよび／または官能基含有ジエン系ゴムを含むことが好ましい。天然ゴムおよび／またはジエン系ゴムがこれらの官能基を含む場合、シリカやカーボンブラック等のフィラーの表面と反応または相互作用してこれらのフィラーの分散性が良好となり、転がり抵抗が改善するという効果が得られる。

アルコキシル基、アルコキシシリル基、エポキシ基、グリシジル基、カルボニル基、エステル基、ヒドロキシ基、アミノ基、シラノール基から選ばれる少なくとも１種の官能基は、官能基含有天然ゴム中または官能基含有ジエン系ゴム中に０．００１〜８０モル％の範囲内で含まれることが好ましい。官能基の含有量が０．００１モル％以上であれば、上記のシリカやカーボンブラックの表面と反応または相互作用する効果が良好に得られ、８０モル％以下であれば未加硫ゴム組成物の製造時の粘度上昇が抑えられ、加工性が良好となる。かかる官能基の含有量は、０．０１〜５０モル％の範囲内、さらに０．０２〜２５モル％の範囲内であることがより好ましい。

天然ゴムおよび／またはジエン系ゴムにアルコキシル基、アルコキシシリル基、エポキシ基、グリシジル基、カルボニル基、エステル基、ヒドロキシ基、アミノ基、シラノール基から選ばれる少なくとも１種の官能基を含有させる方法としては、たとえば、炭化水素溶媒中で、有機リチウム開始剤を用いて重合されたスチレン−ブタジエン共重合体の重合末端に官能基を導入する方法や、天然ゴムあるいはジエン系ゴムをクロルヒドリン法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルオキシド法、過酸法等の方法によりエポキシ化する方法等が挙げられる。

本発明のタイヤ用ゴム組成物は、ゴム成分中の含有量が５０〜１００質量％の範囲内となるように天然ゴムおよび／または改質天然ゴムを含むことが好ましい。上記の含有量が５０質量％以上である場合、石油資源比率を低減して環境への負荷をより小さくできる点でも有利である。

上記の含有量は、６０質量％以上、さらに７５質量％以上、さらに８５質量％以上であることがより好ましい。なお、ゴム成分の１００質量％を天然ゴムおよび／または改質天然ゴムが占めることが環境への負荷が小さい点で好ましいが、たとえば上記の含有量を８５質量％以下、さらに７５質量％以下とする場合、たとえば上記のスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）等の他のゴムを組合せることによって、より高い耐摩耗性や耐屈曲亀裂成長性が必要な場合、これらの性能を調整できる点で好都合である。

なお、改質されていない天然ゴムのゴム成分中の含有率は、キャップトレッド用途やサイドウォール用途では、６０質量％以下であることが好ましく、５０質量％以下がより好ましい。改質されていない天然ゴムの含有率が６０質量％以下である場合、耐屈曲亀裂成長性およびくり返し伸張疲労特性に問題が生じるおそれが少ない。さらに、タイヤ用ゴム組成物をたとえば空気入りタイヤのキャップトレッド用として用いる場合、改質されていない天然ゴムのゴム成分中の含有率は６０質量％以下とすることが好ましく、空気入りタイヤのサイドウォール用として用いる場合、該含有率は１５〜６０質量％の範囲内とすることが好ましい。

改質天然ゴムとしては、上述したエポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）や、水素化天然ゴム等を例示できる。これらは単独で用いても２種以上を組合せて用いてもよい。特に、トレッド用途において良好なグリップ性能を得ることができる点、また、サイドウォール用途において天然ゴムと適度な大きさの海島構造をつくり、耐屈曲亀裂成長性を改善できるとともに他の改質天然ゴムに比べて比較的安価に入手できる点で、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）が好ましい。

また、ゴム成分がエポキシ化天然ゴムを含む場合、シリカとゴム成分とが相互作用し易い点でも好ましい。

エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）としては、市販のエポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）を用いてもよいし、天然ゴムをエポキシ化して用いてもよい。天然ゴムをエポキシ化する方法としては、たとえば、クロルヒドリン法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルオキシド法、過酸法などの方法を例示できる。

過酸法としては、たとえば、天然ゴムに過酢酸や過ギ酸などの有機過酸を反応させる方法等を例示できる。

エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）のエポキシ化率、すなわちエポキシ化前の天然ゴム中の二重結合の全数のうちエポキシ化された数の割合は、３モル％以上が好ましく、５モル％以上がより好ましく、１０モル％以上がさらに好ましく、１５モル％以上が特に好ましい。エポキシ化率が３モル％以上である場合、改質効果が良好に得られる。エポキシ化率は、８０モル％以下が好ましく、６０モル％以下がより好ましく、３５モル％以下がさらに好ましい。エポキシ化率が８０モル％以下である場合、ゲル化を良好に防止できる。

なおエポキシ化率は、たとえば滴定分析や核磁気共鳴（ＮＭＲ）分析等により求めることができる。

タイヤ用ゴム組成物を空気入りタイヤのキャップトレッド用として用いる場合、ゴム成分中の改質天然ゴムの含有率は、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることがさらに好ましい。改質天然ゴムの該含有率が３０質量％以上である場合、改質天然ゴムの配合によるグリップ性能の改善効果が良好である。一方、タイヤ用ゴム組成物をサイドウォール用として用いる場合、改質天然ゴムの該含有率は、１５〜８５質量％の範囲内であることが好ましい。サイドウォール用途では、改質天然ゴムの含有率を上記の範囲内に設定することで、天然ゴムなどの他のゴムと適度な分散サイズの海島構造を形成できるため、耐クラック性が特に良好になる。

＜その他の成分＞
本発明のタイヤ用ゴム組成物は、ゴム成分、植物由来の液状芳香族含有化合物およびフィラーに加え、その他の軟化剤、粘着付与剤、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、老化防止剤、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、過酸化物、酸化亜鉛、ステアリン酸等、必要に応じた添加剤が適宜配合され得る。

軟化剤としては、植物由来の液状芳香族含有化合物の他に、芳香族系（アロマ系）オイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリンなどの石油系軟化剤、大豆油、パーム油、ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、ヤシ油などの脂肪油系軟化剤、サブ、蜜ロウ、カルナバロウ、ラノリンなどのワックス類、リノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ラウリン酸などの脂肪酸、などを併用してもよい。軟化剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対してたとえば１００質量部以下とされることが好ましく、この場合、該タイヤ用ゴム組成物の架橋密度が下がり過ぎて力学強度や耐摩耗性が低下してしまう危険性を少なくすることができる。

価格が安いという観点では、アロマオイル、環境に配慮するという観点では大豆油、パーム油等の植物油が好ましい。特にゴムとして天然ゴム（ＮＲ）や改質天然ゴムを主成分とする場合には、植物油を用いることで、ゴム硬度を過度に上昇させることなく、ｔａｎδの低減効果をより良好に得ることができる。なお、植物由来の液状芳香族含有化合物としてカシューオイルを用いる場合、ヘキサメチレンテトラミン等の硬化剤の存在下でカシューオイルが反応することによって、たとえばビードエーペックス用途でＥ*（複素弾性率）をさらに向上させ、操縦安定性を向上させることができる。

軟化剤として用いる脂肪族植物油のヨウ素価は、５〜１５０の範囲内であることが好ましく、４０〜１４０の範囲内であることがより好ましい。該ヨウ素価が５以上であるものは安価に入手し易い。また、該ヨウ素価が１５０以下である場合、ｔａｎδおよびゴム硬度の過度な上昇や植物油自体の劣化を防止できる。

軟化剤として用いる脂肪族植物油は、炭素数１８以上の脂肪酸成分の含有率が、５〜１００質量％の範囲内であるものが好ましい。該含有率は、２０〜９７質量％の範囲内がより好ましく、５０〜９５質量％の範囲内がさらに好ましい。該含有率が５質量％以上である場合、分子量の低下を防止し、ブリードを良好に防止できる。なお、該含有率は１００質量％に近い方が好ましいが、該含有率が高いものは容易に入手しにくく、コストが上昇する傾向があるため、該含有率が９７質量％以下、さらに９５質量％以下のものを用いればコストを低減でき好ましい。

軟化剤として植物油を用いる場合、該植物油の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、２〜４０質量部の範囲内であることが好ましく、３〜３５質量部の範囲内であることがより好ましい。植物油の該含有量が２質量部以上である場合、ゴムの硬度を適切な範囲にコントロールしたり、加工性を改善したりすることが可能である。また、植物油の該含有量が４０質量部以下である場合、ゴムの物理的強度が良好であるとともに、植物油の種類によって生じる場合があるブリードを良好に防止できる。

加硫剤としては、有機過酸化物もしくは硫黄系加硫剤を使用できる。有機過酸化物としては、たとえば、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３あるいは１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシプロピル）ベンゼン等を使用することができる。また、硫黄系加硫剤としては、たとえば、硫黄、モルホリンジスルフィドなどを使用することができる。これらの中では硫黄が好ましい。

加硫促進剤としては、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド−アミン系またはアルデヒド−アンモニア系、イミダゾリン系、もしくは、キサンテート系加硫促進剤のうち少なくとも一つを含むものを使用することが可能である。

老化防止剤としては、アミン系、フェノール系、イミダゾール系の各化合物や、カルバミン酸金属塩、ワックスなどを適宜選択して使用することが可能である。

さらに、本発明のタイヤ用ゴム組成物には必要に応じて可塑剤を配合することができる。具体的には、ＤＭＰ（フタル酸ジメチル）、ＤＥＰ（フタル酸ジエチル）、ＤＨＰ（フタル酸ジヘプチル）、ＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）、ＤＩＮＰ（フタル酸ジイソノニル）、ＤＩＤＰ（フタル酸ジイソデシル）、ＢＢＰ（フタル酸ブチルベンジル）、ＤＬＰ（フタル酸ジラウリル）、ＤＣＨＰ（フタル酸ジシクロヘキシル）、無水ヒドロフタル酸エステル、ＤＯＺ（アゼライン酸ジ−２−エチルヘキシル）、ＤＢＳ（セバシン酸ジブチル）、等が挙げられる。

本発明のタイヤ用ゴム組成物は、さらに、ステアリン酸、酸化亜鉛等の、通常ゴム工業にて使用される配合剤を適宜配合することができる。

本発明はまた、上述したようなタイヤ用ゴム組成物を用いた空気入りタイヤをも提供する。本発明の空気入りタイヤは、本発明のタイヤ用ゴム組成物を用い、通常の方法で製造される。すなわち、必要に応じて各種の配合剤を配合した本発明のタイヤ用ゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤのトレッド、ビードエーペックス、サイドウォール等の形状に成形し、他のタイヤ部材と貼りあわせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより本発明の空気入りタイヤを得ることができる。

本発明のゴム組成物は、乗用車用、トラック・バス用、重機用等、種々の空気入りタイヤに対して好適に適用され得る。図１は、本発明に係る空気入りタイヤの右半分を示す断面図である。タイヤＴは、ビード部１とサイドウォール部２とトレッド部３とを有している。さらに、ビード部１にはビードコア４が埋設される。また、一方のビード部１から他方のビード部にわたって設けられ、両端を折り返してビードコア４を係止するカーカス５と、該カーカス５のクラウン部外側の２枚以上のベルトプライよりなるベルト層６とが配置されている。カーカス５とその折返し部５ａに囲まれる領域には、ビードコア４の上端からサイドウォール方向に延びるビードエーペックス７が配置される。

本発明のタイヤ用ゴム組成物は、空気入りタイヤの主としてキャップトレッド、サイドウォール、ビードエーペックスの他、図示しないが、ランフラットタイヤのインサートゴム用としても特に好適である。その他、ベーストレッド、クリンチ等にも好適に使用できる。

後述の表１〜６で示される、実施例、参考例および比較例で用いた薬品のうち、植物由来の液状芳香族含有化合物２（液化木材）以外をまとめて説明する。

ＳＢＲ：ニッポールＮＳ１１６（日本ゼオン社製、スチレンブタジエンゴム（溶液重合ＳＢＲ、結合スチレン量：２１％、ガラス転移温度：−２５℃）
ＮＲ：ＲＳＳ＃３（天然ゴム）
エポキシ化天然ゴム：ＥＮＲ−２５（ＧＵＴＨＥＲＩＥ ＰＯＬＹＭＥＲ ＳＤＮ．ＢＨＤ社、エポキシ化率：２５ｍｏｌ％、ガラス転移温度：−４１℃）
シリカ：Ｕｌｔｒａｓｉｌ ＶＮ３（Ｄｅｇｕｓｓａ社製、比表面積１７５ｍ²／ｇ）
シランカップリング剤：Ｓｉ−６９（Ｄｅｓｕｓｓａ社製、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
大豆油：大豆白絞油（Ｓ）（日清製油（株）社製、ヨウ素価：１３１、炭素数１８以上の脂肪酸成分：８４．９％）
アロマオイル：プロセスＸ−１４０（（株）ジャパンエナジー製）
ミネラルオイル：ＰＳ−３２（出光興産（株）製）
植物由来の液状芳香族含有化合物１：カシューオイル（インド原産の塗料用カシューオイル、分子量：３１０）
ステアリン酸：桐（日本油脂（株）製）
酸化亜鉛：酸化亜鉛２種（三井金属鉱業（株）製）
老化防止剤：ノクラック６Ｃ（大内新興化学工業（株）製、Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ワックス：オゾエース０３５５（日本精蝋（株）製）
硫黄：粉末硫黄（鶴見化学工業（株）製）
加硫促進剤ＢＢＳ：ノクセラーＮＳ（大内新興化学工業（株）製）
加硫促進剤ＤＰＧ：ノクセラーＤ（大内新興化学工業（株）製）
加硫促進剤Ｈ：ノクセラーＨ（大内新興化学工業（株）製、ヘキサメチレンテトラミン）
カーボンブラックＨ：ダイヤブラックＨ（三菱化学（株）製、ＨＡＦカーボン、窒素吸着比表面積：７９ｍ²／ｇ）
カーボンブラックＩ：ダイアブラックＩ（三菱化学（株）製、ＩＳＡＦカーボン、窒素吸着比表面積：１４２ｍ²／ｇ）
フェノールレジン：スミライトレジンＰＲ１２６８６（住友ベークライト（株）製、カシュー変性ノボラック樹脂）
なお、植物由来の液状芳香族含有化合物２である液化木材は以下の工程で作製した。

粉砕機で粉砕した孟宗竹をふるいにかけて１ｍｍ以下の粉末を２６０ｇ選別した。水１７４０ｇを加えて２０００ｇとし、直径１０ｍｍと５ｍｍのアルミナボールを各５００ｇと共に容量５Ｌの密閉円筒形ボールミルに投入し２４時間回転しながら湿式粉砕を行なった。容器から取り出した液状孟宗竹は粗粉を含む孟宗竹粉末を１３％含有している。これを直径０．５ｍｍのボール（ビーズ）１ｋｇを充填した循環式のビーズミルに投入し、循環しながら更に１００分湿式粉砕して、平均粒径が約７μｍ、９０％が２４μｍ以下の微細な孟宗竹が１３％分散する孟宗竹の液状木材を得た。

＜トレッド用ゴム組成物（１）：実施例３，４，７、参考例１〜４、比較例１〜４＞
（ゴム組成物の作製）
バンバリーミキサーを用いて、表１および２の工程１に示す配合量の原料を充填率が５８％になるように投入して、回転数８０ｒｐｍの条件下で、混練機の表示温度が１５０℃になるまで３〜８分間混練した。さらに、いったん排出した後、工程１で得られた混練物および工程２に示す配合量のシリカおよびシランカップリング剤を充填率が５８％になるように添加して、混練機の表示温度が１５０℃になるまで３〜８分混練した。

工程２より得られた混合物に対して、表１および２の工程３に示す配合量の硫黄ならびに加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、５０℃の条件下で３分間混練して未加硫ゴム組成物を得た。工程３で得られた未加硫ゴム組成物を、それぞれの評価に必要なサイズに成形し、１６０℃で２０分間プレス加工することにより、実施例３，４，７、参考例１〜４、比較例１〜４のゴム組成物を作製した。

＜トレッド用ゴム組成物（２）：実施例１０，１１、参考例５，６、比較例５〜６＞
（ゴム組成物の作製）
バンバリーミキサーを用いて、表３の工程１に示す配合量の原料を充填率が５８％になるように投入して、回転数８０ｒｐｍの条件下で、混練機の表示温度が１５０℃になるまで３〜８分間混練した。なお、シリカについては、工程１において２回に分けて投入した。

工程１により得られた混合物に対して、表３の工程２に示す配合量の硫黄ならびに加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、５０℃の条件下で３分間混練して未加硫ゴム組成物を得た。工程２で得られた未加硫ゴム組成物を、それぞれの評価に必要なサイズに成形し、１６０℃で２０分間プレス加工することにより、実施例１０，１１、参考例５，６、比較例５〜６のゴム組成物を作製した。

上記作製したトレッド用ゴム組成物を用いて、以下に示す測定を行なった。
なお、以下の各測定において、実施例３，４、参考例１，２および比較例１〜２では比較例１を、実施例７、参考例３，４および比較例３〜４では比較例３を、実施例１０，１１、参考例５，６および比較例５〜６では比較例５をそれぞれ基準配合とした。

（転がり抵抗試験）
加硫ゴム組成物として、２ｍｍ×１３０ｍｍ×１３０ｍｍのゴムスラブシートを作製し、該ゴムスラブシートから測定用試験片を切り出し、粘弾性スペクトロメーターＶＥＳ（（株）岩本製作所製）を用いて、温度７０℃、初期歪１０％、動歪２％、周波数１０Ｈｚの条件下で、各加硫ゴム組成物のｔａｎδ（損失正接）を測定し、基準配合のｔａｎδを１００として、下記計算式により転がり抵抗指数を算出した。指数が大きいほど転がり抵抗が低く、性能に優れることを示す。

（転がり抵抗指数）＝（基準配合のｔａｎδ／各配合のｔａｎδ）×１００
（耐摩耗性）
ランボーン摩耗試験機（（株）岩本製作所製）にて、付加荷重２．５Ｋｇ、温度２０℃、スリップ率４０％、試験時間２分間の条件下で、各加硫ゴム組成物から得られたランボーン摩耗試験用加硫ゴム組成物を摩耗させて、ランボーン摩耗量を測定し、各配合の容積損失量をそれぞれ計算し、基準配合の耐摩耗性指数を１００として、下記計算式により耐摩耗性をそれぞれ指数表示した。耐摩耗性指数が大きいほど耐摩耗性が優れることを示す。

（耐摩耗性指数）＝（基準配合の容積損失量／各配合の容積損失量）×１００
（ウェットグリップ性能）
スタンレー社製のポータブルスキッドテスターを用いて、ＡＳＴＭ Ｅ３０３−８３の方法にしたがって、各試験用ゴム組成物の最大摩擦係数を測定し、基準配合のウェットグリップ性能指数を１００として、下記計算式で指数表示した。ウェットグリップ性能指数が大きいほどウェットグリップ性能が優れる。

（ウェットグリップ性能指数）＝（各配合の数値／基準配合の数値）×１００
（フィラーの分散）
加硫ゴム組成物として、２ｍｍ×１３０ｍｍ×１３０ｍｍのゴムスラブシートを作製し、該ゴムスラブシートから測定用試験片を切り出し、ＪＩＳ Ｋ ６８１２「ポリオレフィン管、継手及びコンパウンドの顔料分散又はカーボン分散の評価方法」に準じて、加硫ゴム組成物中のシリカの凝集塊をカウントして、分散率（％）をそれぞれ算出して、基準配合の分散率を１００として、ゴム硬度を指数表示した。フィラー分散指数が大きいほどフィラーが分散し、優れることを示す。

（フィラー分散指数）＝（各配合の分散率／基準配合の分散率）×１００
（硬度）
ＪＩＳ Ｋ６２５３「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴムの硬さ試験方法」に従い、タイプＡデュロメーターにてゴム硬度を測定した。さらに、基準配合のゴム硬度を１００とし、下記計算式により、ゴム硬度指数を算出した。この指数が１００から大きくはずれると、好ましくない。

（ゴム硬度指数）＝（各配合のゴム硬度／基準配合のゴム硬度）×１００

＜サイドウォール用ゴム組成物：実施例１５〜１７、参考例７〜９、比較例７〜１１＞
（ゴム組成物の作製）
バンバリーミキサーを用いて、表４の工程１に示す配合量の原料を充填率が５８％になるように投入して、回転数８０ｒｐｍの条件下で、混練機の表示温度が１５０℃になるまで３〜８分間混練した。さらに、いったん排出した後、工程１で得られた混練物および工程２に示す配合量のＥＮＲ（エポキシ化天然ゴム）を充填率が５８％になるように加え、バンバリーミキサーを用いて、７０℃、回転数８０ｒｐｍの条件下で３分間混練して混合物を得た。

工程２より得られた混合物に対して、工程３に示す配合量の硫黄ならびに加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、５０℃の条件下で３分間混練して未加硫ゴム組成物を得た。工程３で得られた未加硫ゴム組成物を、それぞれの評価に必要なサイズに成形し、１６０℃で２０分間プレス加工することにより、実施例１５〜１７、参考例７〜９、比較例７〜１１のゴム組成物を作製した。

上記作製したサイドウォール用ゴム組成物を用いて、以下に示す測定を行なった。
なお、以下の各測定において、比較例７を基準配合とした。

（転がり抵抗試験）、（フィラーの分散）および（硬度）については、実施例１と同様に試験を行なった。

（引裂試験）
ＪＩＳ Ｋ６２５２「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引裂強さの求め方」に準じて、切り込みなしのアングル形の試験片を用いることにより、引裂強さ（Ｎ／ｍｍ）を求め、基準配合の引裂強さ指数を１００として、以下の式により、引裂強さ指数を算出した。引裂強さ指数が大きいほど、引裂強さが大きく、優れていることを示す。

（引裂強さ指数）＝（各配合の引裂強さ／比較例７の引裂強さ）×１００
（デマチャ屈曲亀裂成長試験）
ＪＩＳ Ｋ６２６０「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴムのデマチャ屈曲亀裂試験方法」に準じて、温度２３℃、相対湿度５５％の条件下で、加硫ゴム組成物のサンプルに関して、１００万回試験後の亀裂長さ、あるいは成長が１ｍｍになるまでの回数を測定し、得られた回数および亀裂長さをもとに、加硫ゴム組成物のサンプルに１ｍｍの亀裂が成長するまでの屈曲回数を常用対数値で示す。なお、７０％および１１０％とは、もとの加硫ゴム組成物のサンプルの長さに対する伸び率を示す。該常用対数値が大きいほど亀裂が成長しにくく、耐亀裂成長性が優れていることを示す。

（定伸張疲労試験）
３号ダンベルを用いて、初期亀裂を入れずに、最大歪み５０％、周波数５Ｈｚの条件下で、定歪み繰り返し伸張試験を行なった。これを５００万回繰り返し、破断したものを−、異常がないものを＋とした。

＜ビードエーペックス用ゴム組成物（１）：実施例１９，２１、参考例１０，１１、比較例１２＞
（ゴム組成物の作製）
バンバリーミキサーを用いて、表５の工程１に示す配合量の原料を充填率が６５％になるように投入して、回転数８０ｒｐｍの条件下で、混練機の表示温度が１５０℃になるまで３〜８分間混練した。さらに、いったん排出した後、工程２に示す配合量の硫黄ならびに加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、５０℃の条件下で３分間混練して未加硫ゴム組成物を得た。工程２で得られた未加硫ゴム組成物を、それぞれの評価に必要なサイズに成形し、１６０℃で２０分間プレス加工することにより、実施例１９，２１、参考例１０，１１、比較例１２のゴム組成物を作製した。

＜ビードエーペックス用ゴム組成物（２）：実施例２３，２６、参考例１２〜１４、比較例１３＞
バンバリーミキサーを用いて、表５の工程１に示す配合量の原料を充填率が５８％になるように投入して、回転数８０ｒｐｍの条件下で、混練機の表示温度が１５０℃になるまで３〜８分間混練した。なお、シリカについては、工程１中において２回に分けて投入した。工程１により得られた混合物に対して、工程２に示す配合量の硫黄ならびに加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、５０℃の条件下で３分間混練して未加硫ゴム組成物を得た。工程２で得られた未加硫ゴム組成物を、それぞれの評価に必要なサイズに成形し、１６０℃で２０分間プレス加工することにより、実施例２３，２６、参考例１２〜１４、比較例１３のゴム組成物を作製した。

上記作製したビードエーペックス用ゴム組成物を用いて、以下に示す測定を行なった。
なお、以下の各測定において、比較例１２を基準配合とした。

（転がり抵抗試験）および（硬度）については、実施例１と同様に試験を行なった。

（操縦安定性指数の評価）
加硫ゴム組成物として、２ｍｍ×１３０ｍｍ×１３０ｍｍのゴムスラブシートを作製し、該ゴムスラブシートから測定用試験片を切り出し、粘弾性スペクトロメーターＶＥＳ（（株）岩本製作所製）を用いて、温度７０℃、初期歪１０％、動歪２％、周波数１０Ｈｚの条件下で、各加硫ゴム組成物の複素弾性率（Ｅ*）を測定し、基準配合のＥ*を１００として、下記計算式によって操縦安定性指数を算出した。指数が大きい程操縦安定性が高く、性能に優れることを示す。

（操縦安定性指数）＝（各配合のＥ*／基準配合のＥ*）×１００

＜トレッド用ゴム組成物（３）（スタッドレスタイヤ）：実施例３３，３４、参考例１５〜２０、比較例１４〜１９＞
バンバリーミキサーを用いて、表６の工程１に示す配合量の原料を充填率が５８％になるように投入して、回転数８０ｒｐｍの条件下で、混練機の表示温度が１５０℃になるま
で５分間混練した。その後、工程１により得られた混合物に対して、工程２に示す配合量の硫黄ならびに加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、８０℃の条件下で３分間混練して未加硫ゴム組成物を得た。工程２で得られた未加硫ゴム組成物を、トレッド形状に成形して、他のタイヤ部材と貼り合せ、１７０℃で１５分間加硫することにより、実施例３３，３４、参考例１５〜２０、比較例１４〜１９のスタッドレスタイヤを作製した。

上記作製したタイヤを用いて、以下に示す測定を行なった。
なお、以下の各測定において、比較例１４を基準配合とした。

（コーナリング性能）
実施例および比較例のスタッドレスタイヤを用いて、下記の条件で雪上で実車性能を評価した。なお、スタッドレスタイヤとして、１９５／６５Ｒ１５サイズのＤＳ−２パターンの乗用車用スタッドレスタイヤを製造し、これらのタイヤを２０００ｃｃのＦＲ車に装着した。以下の条件下で、周回路のタイムを計測し、コーナリング性能を以下の式により算出した。数値が大きい程コーナリング性能に優れていることを示す。

（雪上）： （試験場所）北海道名寄テストコース、（気温）−２〜−１０℃
（コーナリング性能）＝（比較例１４のタイム／各配合のタイム）×１００
（制動性能）
時速３０Ｋｍ／ｈでロックブレーキを踏み停止するまでに要した氷上の停止距離（制動停止距離）を測定し、以下の式により算出した。数値が大きいほど制動性能に優れていることを示す。

（氷上）： （試験場所）北海道名寄テストコース、（気温）−１〜−６℃
（制動性能）＝（比較例１４の制動停止距離／各配合の制動停止距離）×１００
（耐摩耗性）
タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５にて、国産ＦＦ車に装着し、走行距離８０００Ｋｍ後のタイヤトレッド部の溝深さを測定し、タイヤ溝深さが１ｍｍ減るときの走行距離を算出し、下記式により指数化した。数値が大きいほど、耐摩耗性が良好である。

（耐摩耗性）＝（各配合のタイヤ溝が１ｍｍ減るときの走行距離／比較例１４のタイヤ溝が１ｍｍ減るときの走行距離）×１００

（評価結果）
表１〜３からわかる様に、実施例および参考例は、転がり抵抗は、植物油などと比較して遜色ないあるいは同等以上に維持して、耐摩耗性が大幅に向上した。ウェットグリップ特性についても、大豆油の様な通常の植物油系より優れており、アロマオイル系とほぼ同等以上であった。いずれの実施例および参考例でも、フィラー分散は非常に優れていた。硬度は大きな変化はなく、実用できる範囲であった。

表４の実施例１２〜１７では、引裂強度を維持できた上に、フィラー分散を改善し、屈曲亀裂成長試験や定伸張疲労試験の結果が良好となり、耐クラック性を大きく向上させることができた。

表５では、実施例および参考例では、転がり抵抗は、基準配合と比べて同等か、むしろ改善しながら、操縦安定性指数が向上した。特にシリカ配合では転がり抵抗をかなり良好としながら、操縦安定性を改善できた。

表６では、実施例および参考例では、コーナリング性能や制動性能を基準配合と比べて同等以上としながら、耐摩耗性を大きく改善できた。

今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

本発明に係る空気入りタイヤの右半分を示す断面図である。

符号の説明

１ ビード部、２ サイドウォール部、３ トレッド部、４ ビードコア、５ カーカス、５ａ 折返し部、６ ベルト層、７ ビードエーペックス。

Claims (6)

1. ゴム成分１００質量部に対して、液化木材を２〜４０質量部およびフィラーを１０〜１５０質量部含む、トレッド用ゴム組成物。
2. 前記液化木材の数平均分子量が１００〜３０００の範囲内である、請求項１記載のトレッド用ゴム組成物。
3. 前記フィラーが、シリカおよびカーボンブラックから選択される少なくとも１種を含む、請求項１または２に記載のトレッド用ゴム組成物。
4. 請求項１〜３いずれか記載のトレッド用ゴム組成物を用いた空気入りタイヤ。
5. ゴム成分１００質量部に対して、液化木材を２〜４０質量部およびフィラーを１０〜１５０質量部含む、サイドウォール用ゴム組成物。
6. ゴム成分１００質量部に対して、液化木材を２〜４０質量部およびフィラーを１０〜１５０質量部含む、ビードエーペックス用ゴム組成物。

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