JP5366143B2

JP5366143B2 - コイルばね製造装置及びコイルばね製造方法

Info

Publication number: JP5366143B2
Application number: JP2009267196A
Authority: JP
Inventors: 倫敏塩▲崎▼
Original assignee: Asahi Seiki Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Asahi Seiki Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2009-11-25
Filing date: 2009-11-25
Publication date: 2013-12-11
Anticipated expiration: 2029-11-25
Also published as: JP2011110564A

Description

本発明は、線材ガイドから水平方向に供給された線材を、第１と第２の成形ツールに順次衝合させて線材からコイルばねを成形するコイルばね製造装置及びコイルばね製造方法に関する。

従来、この種のコイルばね製造装置として、線材ガイドに対して第１と第２の成形ツールを上下と水平の任意の位置に移動するための鉛直駆動軸及び水平駆動軸を、第１と第２の各成形ツール毎に別々に設けて、全体で４つの成形ツール用駆動軸を備えたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開平１１−１９７７７５号公報（図５，図６、図１０Ａ〜図１０Ｅ）

ところで、線材ガイドの終端出口の中心点である線材供給始点と、第１成形ツールと線材との衝合点である第１衝合点と、第２成形ツールと線材との衝合点である第２衝合点とは、以下説明する一定の関係を有している。即ち、コイルばねのうち線材供給始点から第１及び第２の衝合点までの部分が均一径の円弧状をなしているとすると、その円弧の中心点から第１及び第２の衝合点までの各距離と、前記中心点から線材供給始点までの距離に線材の半径を加えた距離とが同一になるという理論上の関係を有している。しかしながら、そのような理論上の関係を満たす位置に線材供給始点、第１及び第２の衝合点を位置制御するためには、上記した４つの成形ツール用駆動軸を有した従来のコイルばね製造装置では、煩雑な演算処理が必要であると共に、スプリングバック等を考慮した調整を行う場合に、調整の自由度が高すぎて、マニュアル操作による調整に熟練を要するという問題があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、第１と第２の成形ツールを簡素な演算処理で位置制御することが可能であると共に、マニュアル操作にて第１と第２の成形ツールの位置の調整を容易に行うことが可能なコイルばね製造装置及びコイルばね製造方法の提供を目的とする。

上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係るコイルばね製造装置は、線材を水平方向にガイドするガイド孔を有した線材ガイドと、線材ガイドに対して前側斜め４５度下方に延びた第１ガイドレールに沿って第１成形ツールを任意の位置に位置決めする第１スライド駆動軸と、線材ガイドに対して前側斜め４５度上方に延びた第２ガイドレールに沿って第２成形ツールを任意の位置に位置決めする第２スライド駆動軸とを備え、線材ガイドから送給された線材に第１成形ツール及び第２成形ツールを衝合させて線材からコイルばねを成形するコイルばね製造装置において、鉛直方向に延びた第３ガイドレールに沿って可動ベースを任意の位置に位置決め可能な第３スライド駆動軸を設けて、第１ガイドレール及び第２ガイドレールを可動ベースに搭載し、第１成形ツールのうち線材が衝合する第１衝合点から第１ガイドレールのガイド方向に延びた第１衝合基準線と、第２成形ツールのうち線材が衝合する第２衝合点から第２ガイドレールのガイド方向に延びた第２衝合基準線との交点を、ガイド孔の出口の中心点である線材供給始点を含みかつガイド孔の軸心に垂直な基準鉛直面内に配置して原点とし、原点から第１衝合点までの第１衝合距離と、原点から第２衝合点までの第２衝合距離と、原点から線材供給始点までの距離に線材の半径を加算した供給始点距離とが互いに同一になるように、第１スライド駆動軸、第２スライド駆動軸及び第３スライド駆動軸を制御するスライド制御手段を備え、コイルばね製造装置を自動駆動モードとマニュアル駆動モードとに切り替え可能とすると共に、コイルばねのコイル径及び線材の線径を設定するための緒言データ設定手段を設け、自動駆動モードでは、緒言データ設定手段にて設定されたコイル径をＤ、線径をｄとした場合に、第１衝合距離、第２衝合距離及び供給始点距離が共に（Ｄ＋ｄ）／２になる指令位置に第１衝合点、第２衝合点及び線材供給始点が配置されるように、スライド制御手段が、第１スライド駆動軸、第２スライド駆動軸及び第３スライド駆動軸を制御し、マニュアル駆動モードでは、第１スライド駆動軸、第２スライド駆動軸及び第３スライド駆動軸が個別操作可能となるところに特徴を有する。

請求項２の発明は、請求項１に記載のコイルばね製造装置において、線材ガイドの上方又は下方に固定されて、コイルばねの内側に配置される切断待受ツールと、通常は切断待受ツールより線材ガイドから離れた上方又は下方に配置されて、コイルばねの成形完了時には線材ガイド側に直動して切断待受ツールとの間でコイルばねを後続の線材から切断する切断可動ツールとが備えられ、線材の切断面が基準鉛直面内に含まれるように、切断待受ツール及び切断可動ツールが配置されているところに特徴を有する。

請求項３の発明に係るコイルばね製造方法は、請求項２に記載のコイルばね製造装置を用いてコイルばねを製造するコイルばね製造方法において、自動駆動モードで第１衝合点、第２衝合点及び線材供給始点を指令位置に位置決めした後、マニュアル駆動モードに切り替え、第３スライド駆動軸を停止した状態で第１スライド駆動軸又は第２スライド駆動軸にて作動させて、コイルばねの中心が、基準鉛直面内に配置されるように第１衝合点又は第２衝合点の位置を調整するところに特徴を有する。

請求項１のコイルばね製造装置は、第１、第２及び第３の３つのスライド駆動軸で第１と第２の成形ツールの位置制御を行うので、従来に比べて成形ツール用駆動軸の数が減り、コスト削減が図られる。また、本発明のコイルばね製造装置の構成によれば、原点から第１衝合点までの第１衝合距離を第１スライド駆動軸のみで変更することができ、原点から第２衝合点までの第２衝合距離を第２スライド駆動軸のみで変更することができ、さらに、原点から線材供給始点までの距離を第３スライド駆動軸のみで変更することができる。これにより、第１及び第２の成形ツールを、原点を中心としたコイルばねに丁度接触させる位置制御の演算処理が簡素化されると共に、マニュアル操作による第１と第２の各成形ツール毎の位置の調整も容易になる。具体的には、原点から線材供給始点までの距離に線材の半径を加算した距離を供給始点距離とし、コイル径をＤ、線径をｄとした場合に、原点を中心としたコイルばねに、第１及び第２の成形ツールを丁度接触させる理論上の指令位置を、第１衝合距離、第２衝合距離及び供給始点距離が共に（Ｄ＋ｄ）／２になるための位置として容易に演算することができる。

また、本発明のコイルばね製造装置では、自動駆動モードにして、第１衝合点、第２衝合点及び線材供給始点を、指令位置に自動的に配置してからマニュアル駆動モードに切り替えて、第１スライド駆動軸、第２スライド駆動軸及び第３スライド駆動軸を個別操作することで、実際のコイルばねを設計通りの形状に一層正確に近づけることができる。

また、請求項２のコイルばね製造装置では、切断待受ツールと切断可動ツールとによる線材の切断面を、上記した原点（即ち、コイルばねの中心点）が含まれる基準鉛直面に含まれるように配置したので、自動駆動モードで、第１衝合点、第２衝合点及び線材供給始点を指令位置に配置するだけで、線材の切断面を線材の軸心と略直交した状態にすることができる。このとき、実際のコイルばねの中心が基準鉛直面からずれていると、線材の切断面が線材の軸心に対して傾斜した状態になる。このような場合、マニュアル操作によって、実際のコイルばねの中心が基準鉛直面内に配置されるように第１衝合点、第２衝合点及び線材供給始点の指令位置を補正すればよい。

請求項３のコイルばね製造方法では、請求項２に記載のコイルばね製造装置を用いて、自動駆動モードで第１衝合点、第２衝合点及び線材供給始点を指令位置に位置決めした後、マニュアル駆動モードに切り替え、第３スライド駆動軸を停止した状態で第１スライド駆動軸又は第２スライド駆動軸にて作動させて、コイルばねの中心が、基準鉛直面内に配置されるように第１衝合点又は第２衝合点の位置を調整するので、従来のコイルばね製造装置に比べて、マニュアル操作で操作する軸が減り、熟練を要さずにマニュアル操作による調整が可能になる。

本発明の一実施形態に係るコイルばね製造装置の正面図コイルばね製造装置の一部拡大正面図第１と第２の成形ツールの斜視図コイルばね製造装置のコントローラの概念図

以下、本発明の一実施形態を図１〜図４に基づいて説明する。本実施形態のコイルばね製造装置１０は、工場等の床面から鉛直に起立したメインベース１１の鉛直主要面１１Ｓに線材ガイド１２を固定して備えている。線材ガイド１２には、メインベース１１の鉛直主要面１１Ｓと平行かつ水平に延びたガイド孔１２Ａが貫通形成されている。また、ガイド孔１２Ａの後方延長線には、その上下に１対の送給ローラー１２Ｒ，１２Ｒが対称配置されて線材９０を挟んでいる。そして、１対の送給ローラー１２Ｒ，１２Ｒが対称回転することで、線材ガイド１２から前方に線材９０が送給される。また、図２に示すように、線材ガイド１２の先端面１２Ｂは平坦面になっていて、その先端面１２Ｂにおけるガイド孔１２Ａの出口の中心点が、本発明に係る線材供給始点１２Ｐになっている。

線材ガイド１２の前端部の上方には、切断待受ツール１５が設けられている。切断待受ツール１５は、円柱を縦割りに２分割した構造をなしてメインベース１１の鉛直主要面１１Ｓから垂直方向に突出している。また、切断待受ツール１５のうち円柱の分割面に相当する平坦面１５Ａは、線材ガイド１２の先端面１２Ｂと逆の水平方向に向けられると共に、切断待受ツール１５の平坦面１５Ａと線材ガイド１２の先端面１２Ｂとは略面一に配置されている。さらに、切断待受ツール１５は、図示しない鉛直駆動機構によって線材ガイド１２の前端部の下方まで移動することができるようになっている。

切断待受ツール１５を間に挟んで上方と下方とには、それぞれ切断可動ツール１６，１６が設けられ、図示しない鉛直駆動軸によって上下動されるようになっている。各切断可動ツール１６は、例えば上下方向に延びた角柱状をなし、その一側面が切断待受ツール１５の平坦面１５Ａと面一に配置されている。そして、切断待受ツール１５が線材ガイド１２の前端部の上方に配置された状態では、上側の切断可動ツール１６が降下して、切断待受ツール１５回りに形成されたコイルばね９１の一部を切断待受ツール１５との間で切断し、切断待受ツール１５が線材ガイド１２の前端部の下方に配置された状態では、下側の切断可動ツール１６が上昇して、切断待受ツール１５回りに形成されたコイルばね９１の一部を切断待受ツール１５との間で切断する。

図１に示すように、メインベース１１の鉛直主要面１１Ｓのうち切断待受ツール１５の側方位置には、可動ベース３４が取り付けられている。可動ベース３４は、メインベース１１の鉛直主要面１１Ｓに平行な縦長の板状をなし、鉛直主要面１１Ｓに固定された１対の第３ガイドレール３３Ｇ，３３Ｇに係合して上下動可能に支持されている。また、可動ベース３４とメインベース１１との間には第３ボール螺旋機構３３Ｋが設けられると共に、その第３ボール螺旋機構３３Ｋに第３サーボモータ３３Ｍが駆動源として備えられて、本発明に係る第３スライド駆動軸３３が構成されている。

可動ベース３４のうちメインベース１１と反対側の主要搭載面３４Ｓには、第１ガイドレール３１Ｇと第２ガイドレール３２Ｇとが搭載されている。第１ガイドレール３１Ｇは、線材ガイド１２に対して前側斜め４５度下方に延びて、その第１ガイドレール３１Ｇにスライダ３１Ｓが係合して第１ガイド方向Ｈ１に直動するようになっている。また、そのスライダ３１Ｓには、本発明に係る第１成形ツール２１が固定されている。そして、スライダ３１Ｓと第１ガイドレール３１Ｇとの間に、第１ボール螺旋機構３１Ｋが設けられると共に、その第１ボール螺旋機構３１Ｋに第１サーボモータ３１Ｍが駆動源として備えられて、本発明に係る第１スライド駆動軸３１が構成されている。

一方、第２ガイドレール３２Ｇは、線材ガイド１２に対して前側斜め４５度上方に延び、その第２ガイドレール３２Ｇにスライダ３２Ｓが係合して第２ガイド方向Ｈ２に直動するようになっている。また、スライダ３２Ｓには、本発明に係る第２成形ツール２２が固定されている。そして、スライダ３２Ｓと第２ガイドレール３２Ｇとの間には、第２ボール螺旋機構３２Ｋが設けられ、その第２ボール螺旋機構３２Ｋに第２サーボモータ３２Ｍが駆動源として備えられて、本発明に係る第２スライド駆動軸３２が構成されている。

図３に示すように、第１成形ツール２１は、角柱状をなし、その先端部には第１ガイド方向Ｈ１を法線とする第１衝合面２１Ｆが備えられている。これと同様に、第２成形ツール２２も角柱状をなし、その先端部には第２ガイド方向Ｈ２を法線とする第２衝合面２２Ｆが備えられている。また、それら第１と第２の衝合面２１Ｆ，２２Ｆには、それぞれ円弧溝２１Ｍ，２２Ｍが形成されている。第１衝合面２１Ｆの円弧溝２１Ｍは、第１衝合面２１Ｆの上下の傾斜方向に沿って延び、第２衝合面２２Ｆの円弧溝２２Ｍは、第２衝合面２２Ｆの上下の傾斜方向に沿って延びている。そして、線材ガイド１２から送給された直線状の線材９０が上方に曲げられて第１衝合面２１Ｆの円弧溝２１Ｍの内面で摺接してから、第２衝合面２２Ｆの円弧溝２２Ｍの内面で摺接して円弧状に塑性変形され、コイルばね９１が成形されて行く。

ここで、円弧溝２１Ｍ，２２Ｍの内径は、線材９０の外径より大きくなっている。また、理論上、線材９０は、円弧溝２１Ｍ，２２Ｍの底面の１点で摺接する。そして、本実施形態では、図２に示すように、円弧溝２１Ｍにおける線材９０との理論上の摺接点が、本発明に係る第１衝合点２１Ｐになり、円弧溝２２Ｍにおける線材９０との理論上の摺接点が本発明に係る第２衝合点２２Ｐになっている。

また、本実施形態では、第１衝合点２１Ｐから第１ガイド方向Ｈ１（第１ガイドレール３１Ｇによるガイド方向）に延びた第１衝合基準線Ｖ１と、第２衝合点２２Ｐから第２ガイド方向Ｈ２（第２ガイドレール３２Ｇによるガイド方向）に延びた第２衝合基準線Ｖ２との交点が、線材ガイド１２の線材供給始点１２Ｐを含みかつガイド孔１２Ａの軸心に垂直な基準鉛直面１０Ｋ内に配置されている。そして、上記第１と第２の衝合基準線Ｖ１，Ｖ２の交点を原点１０Ｐとして、後述する制御が行われる。

図４には、コイルばね製造装置１０に備えたコントローラ５０が概念的に示されされている。コントローラ５０には、第１〜第３の各サーボモータ３１Ｍ，３２Ｍ，３３Ｍに対応したサーボアンプ５１，５２，５３が備えられている。そして、それらサーボアンプ５１，５２，５３がメイン制御回路５４（本発明の「スライド制御手段」に相当する）に接続され、そのメイン制御回路５４にコンソール５５（本発明の「緒言データ設定手段」に相当する）、記憶装置５６及びモニタ５７等が接続されている。そして、コンソール５５を用いて、コイルばね製造装置１０で製造するコイルばね９１のコイル径及び線材９０の線径を入力することができる。また、コンソール５５の操作によって、コイルばね製造装置１０を自動駆動モードとマニュアル駆動モードとに切り替えることができる。

ここで、以下の説明において、図２に示すように、原点１０Ｐから第１衝合点２１Ｐまでの第１衝合距離をＬ１、原点１０Ｐから第２衝合点２２Ｐまでの第２衝合距離をＬ２、原点１０Ｐから線材供給始点１２Ｐまでの距離に線材９０の半径を加算した供給始点距離をＬ３、コイル径をＤ、線径をｄと、適宜呼ぶこととする。また、前記した第１と第２の衝合基準線Ｖ１，Ｖ２の交点と第１衝合点２１Ｐとが一致する位置を、第１衝合点２１Ｐの０点と呼び、同様に、第１と第２の衝合基準線Ｖ１，Ｖ２の交点と第２衝合点２２Ｐとが一致する位置を、第２衝合点２２Ｐの０点と呼び、さらに、第１と第２の衝合基準線Ｖ１，Ｖ２との交点と線材供給始点１２Ｐとが一致する位置を、線材供給始点１２Ｐの０点と呼ぶこととする。

コイルばね製造装置１０を自動駆動モードにすると、メイン制御回路５４は、第１衝合点２１Ｐを０点から（Ｄ＋ｄ）／２だけ離れた位置に配置するための第１サーボモータ３１Ｍ用の位置指令データを生成し、第２衝合点２２Ｐを０点から（Ｄ＋ｄ）／２だけ離れた位置に配置するための第２サーボモータ３２Ｍ用の位置指令データを生成し、さらに、第１と第２の衝合基準線Ｖ１，Ｖ２の交点を線材供給始点１２ＰからＤ／２だけ離れた位置に配置するための第３サーボモータ３３Ｍ用の位置指令データを生成する。そして、これら位置指令データに基づいて第１〜第３のサーボモータ３１Ｍ，３２Ｍ，３３Ｍが駆動されると、第１衝合距離Ｌ１、第２衝合距離Ｌ２及び供給始点距離Ｌ３が共に、（Ｄ＋ｄ）／２になるように第１成形ツール２１，第２成形ツール２２，可動ベース３４が位置決め制御される。これにより、第１及び第２の成形ツール２１，２２を、原点１０Ｐを中心としたコイルばね９１に丁度接触させることができる。

コイルばね製造装置１０をマニュアル駆動モードに切り替えると、コンソール５５に備えた３つのマニュアル操作スイッチによって、第１スライド駆動軸３１、第２スライド駆動軸３２及び第３スライド駆動軸３３を個別に操作することが可能になる。

本実施形態のコイルばね製造装置１０の構成に関する説明は以上である。本実施形態のコイルばね製造装置１０は、第１、第２及び第３の３つのスライド駆動軸３１，３２，３３で第１と第２の成形ツール２１，２２の位置制御を行うので、従来に比べて成形ツール用駆動軸の数が減り、コスト削減が図られる。また、本実施形態のコイルばね製造装置１０の構成によれば、原点１０Ｐから第１衝合点２１Ｐまでの第１衝合距離Ｌ１を第１スライド駆動軸３１のみで変更することができ、原点１０Ｐから第２衝合点２２Ｐまでの第２衝合距離Ｌ２を第２スライド駆動軸３２のみで変更することができ、さらに、原点１０Ｐから線材供給始点１２Ｐまでの距離を第３スライド駆動軸３３のみで変更することができる。これにより、第１及び第２の成形ツール２１，２２を、原点１０Ｐを中心としたコイルばね９１に丁度接触させる位置制御の演算処理が簡素化されると共に、マニュアル操作による第１と第２の各成形ツール２１，２２毎の位置の調整も容易になる。具体的には、原点１０Ｐを中心としたコイルばね９１に、第１及び第２の成形ツール２１，２２を丁度接触させるための第１衝合点２１Ｐ，第２衝合点２２Ｐ及び線材供給始点１２Ｐの指令位置を、第１衝合距離Ｌ１、第２衝合距離Ｌ２及び供給始点距離Ｌ３が共に（Ｄ＋ｄ）／２になるための位置として容易に演算することができる。

また、本実施形態のコイルばね製造装置１０では、切断待受ツール１５と切断可動ツール１６とによる線材９０の切断面を、上記した原点１０Ｐ（即ち、コイルばねの中心点）が含まれる基準鉛直面１０Ｋに含まれるように配置したので、自動駆動モードで、第１衝合点２１Ｐ、第２衝合点２２Ｐ及び線材供給始点１２Ｐを指令位置に配置するだけで、コイルばね９１における切断面を線材９０の軸心と略直交した状態にすることができる。

さらに、本実施形態のコイルばね製造装置１０では、自動駆動モードにして、第１衝合点２１Ｐ、第２衝合点２２Ｐ及び線材供給始点１２Ｐを、指令位置に自動的に配置してからマニュアル駆動モードに切り替えて、第１〜第３のスライド駆動軸３１，３２，３３を個別操作することで、実際のコイルばね９１を設計通りの形状に一層正確に近づけることができる。

具体的には、実際のコイルばね９１の中心が基準鉛直面１０Ｋからずれていたり、スプリングバックによってコイルばね９１の実際のコイル径が設計値のコイル径と異なっていた場合には、第１〜第３のスライド駆動軸３１，３２，３３を個別操作することで、実際のコイルばね９１を設計通りの形状に近づけるように、第１衝合点２１Ｐ、第２衝合点２２Ｐ及び線材供給始点１２Ｐの指令位置を補正して、その補正した指令位置のデータを記憶装置５６に記憶すればよい。そして、ティーチングプレイバック方式によって記憶装置５６に記憶された指令位置のデータを使用してコイルばね製造装置１０を動作させることで、実際のコイルばね９１を設計通りの形状に一層正確に近づけることができる。また、指令位置を補正する際の調整作業においては、従来のコイルばね製造装置に比べて、操作する成形ツール駆動軸の数が少ないので、熟練を要さずに容易に、調整することができる。

また、切断待受ツール１５を線材ガイド１２の下方に移動し、線材ガイド１２から供給された線材９０を第２成形ツール２２、第１成形ツール２１の順番で衝合させてコイルばね９１を成形することもできる。

なお、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、上記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

１０コイルばね製造装置
１０Ｋ基準鉛直面
１０Ｐ原点
１２線材ガイド
１２Ａガイド孔
１２Ｂ先端面
１２Ｐ線材供給始点
１５切断待受ツール
１６切断可動ツール
２１第１成形ツール
２１Ｆ第１衝合面
２１Ｐ第１衝合点
２２第２成形ツール
２２Ｆ第２衝合面
２２Ｐ第２衝合点
３１第１スライド駆動軸
３１Ｇ第１ガイドレール
３２第２スライド駆動軸
３２Ｇ第２ガイドレール
３３第３スライド駆動軸
３３Ｇ第３ガイドレール
３４可動ベース
５４メイン制御回路（スライド制御手段）
５５コンソール（緒言データ設定手段）
５６記憶装置
９０線材
９１コイルばね
Ｌ１第１衝合距離
Ｌ２第２衝合距離
Ｌ３供給始点距離
Ｖ１第１衝合基準線
Ｖ２第２衝合基準線

Claims

線材を水平方向にガイドするガイド孔を有した線材ガイドと、前記線材ガイドに対して前側斜め４５度下方に延びた第１ガイドレールに沿って第１成形ツールを任意の位置に位置決めする第１スライド駆動軸と、前記線材ガイドに対して前側斜め４５度上方に延びた第２ガイドレールに沿って第２成形ツールを任意の位置に位置決めする第２スライド駆動軸とを備え、前記線材ガイドから送給された線材に前記第１成形ツール及び前記第２成形ツールを衝合させて前記線材からコイルばねを成形するコイルばね製造装置において、
鉛直方向に延びた第３ガイドレールに沿って可動ベースを任意の位置に位置決め可能な第３スライド駆動軸を設けて、前記第１ガイドレール及び前記第２ガイドレールを前記可動ベースに搭載し、
前記第１成形ツールのうち前記線材が衝合する第１衝合点から前記第１ガイドレールのガイド方向に延びた第１衝合基準線と、前記第２成形ツールのうち前記線材が衝合する第２衝合点から前記第２ガイドレールのガイド方向に延びた第２衝合基準線との交点を、前記ガイド孔の出口の中心点である線材供給始点を含みかつ前記ガイド孔の軸心に垂直な基準鉛直面内に配置して原点とし、
前記原点から前記第１衝合点までの第１衝合距離と、前記原点から前記第２衝合点までの第２衝合距離と、前記原点から前記線材供給始点までの距離に前記線材の半径を加算した供給始点距離とが互いに同一になるように、前記第１スライド駆動軸、前記第２スライド駆動軸及び前記第３スライド駆動軸を制御するスライド制御手段を備え、
コイルばね製造装置を自動駆動モードとマニュアル駆動モードとに切り替え可能とすると共に、前記コイルばねのコイル径及び前記線材の線径を設定するための緒言データ設定手段を設け、
前記自動駆動モードでは、前記緒言データ設定手段にて設定された前記コイル径をＤ、前記線径をｄとした場合に、前記第１衝合距離、前記第２衝合距離及び前記供給始点距離が共に（Ｄ＋ｄ）／２になる指令位置に前記第１衝合点、前記第２衝合点及び前記線材供給始点が配置されるように、前記スライド制御手段が、前記第１スライド駆動軸、前記第２スライド駆動軸及び前記第３スライド駆動軸を制御し、
前記マニュアル駆動モードでは、前記第１スライド駆動軸、前記第２スライド駆動軸及び前記第３スライド駆動軸が個別操作可能となることを特徴とするコイルばね製造装置。
前記線材ガイドの上方又は下方に固定されて、前記コイルばねの内側に配置される切断待受ツールと、通常は前記切断待受ツールより前記線材ガイドから離れた上方又は下方に配置されて、前記コイルばねの成形完了時には前記線材ガイド側に直動して前記切断待受ツールとの間で前記コイルばねを後続の前記線材から切断する切断可動ツールとが備えられ、前記線材の切断面が前記基準鉛直面内に含まれるように、前記切断待受ツール及び前記切断可動ツールが配置されていることを特徴とする請求項１に記載のコイルばね製造装置。
請求項２に記載のコイルばね製造装置を用いてコイルばねを製造するコイルばね製造方法において、前記自動駆動モードで前記第１衝合点、前記第２衝合点及び前記線材供給始点を前記指令位置に位置決めした後、前記マニュアル駆動モードに切り替え、前記第３スライド駆動軸を停止した状態で前記第１スライド駆動軸又は前記第２スライド駆動軸にて作動させて、前記コイルばねの中心が、前記基準鉛直面内に配置されるように前記第１衝合点又は前記第２衝合点の位置を調整することを特徴とするコイルばね製造方法。