JP5346607B2 - 端子及び端子と電線の接続方法 - Google Patents
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母材層7となる純Al条(厚さ4.0mm)と溶融性接合層6となるZn−Al合金条(厚さ2.5mm)を熱間圧延法により一体化させてクラッド材を作製した。このクラッド材を総板厚1.5mmになるように圧延加工を行った。その圧延したクラッド材を60mm×25mmに切り出した。このクラッド材切り出し片に、接触子部5のための貫通穴11を加工した。その後、この貫通穴11を加工したクラッド材切り出し片の接合子部4となる部分を湾曲加工し、図2の端子1を得た。導体3は、導体素線9であるφ1.0mmの純Al素線を19本撚り合わせたもの(導体断面積15mm2)を用いた。端子1の溶融性接合層6が導体3と接するように上端子片1aと下端子片1bで導体3を挟んだ後、Zn−Al合金の固相線温度(382℃)以上の390℃で加熱しながら、圧縮加工を行った。圧縮加工は、所定の温度に加熱した圧縮金型を用いて熱間プレスすることにより行った。
母材層7となる純Al条(厚さ4.0mm)と溶融性接合層6となるSn−Zn合金条(厚さ2.5mm)を熱間圧延法により一体化させてクラッド材を作製した。このクラッド材を総板厚1.5mmになるように圧延加工を行った。その圧延したクラッド材を60mm×25mmに切り出した。このクラッド材切り出し片に、接触子部5のための貫通穴11を加工した。その後、この貫通穴11を加工したクラッド材切り出し片の接合子部4となる部分を湾曲加工し、図2の端子1を得た。導体3は、導体素線9であるφ1.0mmの純Al素線を19本撚り合わせたもの(導体断面積15mm2)を用いた。端子1の溶融性接合層6が導体3と接するように上端子片1aと下端子片1bで導体3を挟んだ後、Sn−Zn合金の固相線温度(198℃)以上の210℃で加熱しながら、圧縮加工を行った。
母材層7となる純Al条(厚さ4.0mm)と溶融性接合層6となるSn−Zn合金条(厚さ2.5mm)を熱間圧延法により一体化させてクラッド材を作製した。このクラッド材を総板厚1.5mmになるように圧延加工を行った。その圧延したクラッド材を外径がφ10mmの管状に加工した。このクラッド材管を60mmの長さに切り出した後、その片端を潰して接触子部5とし、接触子部5に貫通穴11を加工し、図4の端子1を得た。導体3は、導体素線9であるφ1.0mmの純Al素線を19本撚り合わせたもの(導体断面積15mm2)を用いた。端子1の溶融性接合層6が導体3と接するように上端子片1aと下端子片1bで導体3を挟んだ後、Sn−Zn合金の固相線温度(198℃)以上の210℃で加熱しながら、圧縮加工を行った。
母材層7となる純Al条(厚さ4.0mm)と溶融性接合層6となるCd−Zn合金条(厚さ2.5mm)を熱間圧延法により一体化させてクラッド材を作製した。このクラッド材を総板厚1.5mmになるように圧延加工を行った。その圧延したクラッド材を60mm×25mmに切り出した。このクラッド材切り出し片に、接触子部5のための貫通穴11を加工した。その後、この貫通穴11を加工したクラッド材切り出し片の接合子部4となる部分を湾曲加工し、図2の端子1を得た。導体3は、導体素線9であるφ1.0mmの純Al素線を19本撚り合わせたもの(導体断面積15mm2)を用いた。端子1の溶融性接合層6が導体3と接するように上端子片1aと下端子片1bで導体3を挟んだ後、Cd−Zn合金の固相線温度(266℃)以上の280℃で加熱しながら、圧縮加工を行った。
母材層7となる純Cu条(厚さ4.0mm)と溶融性接合層6となるCu−P−Ag合金条(厚さ2.5mm)を熱間圧延法により一体化させてクラッド材を作製した。このクラッド材を総板厚1.5mmになるように圧延加工を行った。その圧延したクラッド材を60mm×25mmに切り出した。このクラッド材切り出し片に、接触子部5のための貫通穴11を加工した。その後、この貫通穴11を加工したクラッド材切り出し片の接合子部4となる部分を湾曲加工し、図2の端子1を得た。導体3は、導体素線9であるφ1.0mmの純Cu素線を19本撚り合わせたもの(導体断面積15mm2)を用いた。端子1の溶融性接合層6が導体3と接するように上端子片1aと下端子片1bで導体3を挟んだ後、Cu−P−Ag合金の固相線温度(645℃)以上の660℃で加熱しながら、圧縮加工を行った。
図3の端子1と同様の形状をした純Al製の端子(肉厚1.5mm)の中空管状の接合子部内に純Al導体を挿入し、圧縮加工を行った。導体は、φ1.0mmの純Al素線を19本撚り合わせたもの(導体断面積15mm2)を用いた。
図3の端子1と同様の形状をした純Cu製の端子(肉厚1.5mm)の中空管状の接合子部内に純Cu導体を挿入し、圧縮加工を行った。導体は、φ1.0mmの純Cu素線を19本撚り合わせたもの(導体断面積15mm2)を用いた。
特許文献1と同様の片面が開放型のオープンタイプの純Cu製端子(肉厚1.5mm)上に純Cu導体を設置し、圧着により、純Cu製端子と純Cu導体を接続した。さらに、純Cu製端子のスプリングバック抑制を目的としたAl製端子を、上記純Cu製端子を上から覆うように圧着した。導体は、φ1.0mmの純Al素線を19本撚り合わせたもの(導体断面積15mm2)を用いた。
図3の端子1と同様の形状をした純Cu製の端子(肉厚1.5mm)の中空管状の接合子部内に導電性接着材(Niペースト)を注入し、その後、接合子部内に純Al導体を挿入し、圧縮加工を行った。導体は、φ1.0mmの純Al素線を19本撚り合わせたもの(導体断面積15mm2)を用いた。
2 電線
3 導体
4 接合子部
5 接触子部
6 溶融性接合層
7 母材層
Claims (3)
- 電線の導体に接合させて電気的に接続するための接合子部と、該接合子部と一体的に形成され相手端子に接触させて電気的に接続するための接触子部とを備えた端子であって、
上記接合子部が、中空管状に形成されており、上記電線の導体と接合される面に所定の温度で溶融する溶融性接合層を有し、該溶融性接合層の反対面に上記温度で溶融しない母材層を有し、該母材層に上記溶融性接合層があらかじめ複合一体化されているクラッド材からなり、
上記溶融性接合層が、Zn−Al合金(Alが0〜30mass%;0%は除く)、Sn−Zn合金(Znが0〜40mass%;0%は除く)、Cd−Zn合金(Znが0〜90mass%;0%は除く)のいずれかからなり、
上記母材層が、Al又はAl合金からなることを特徴とする端子。 - 電線の導体に接合させて電気的に接続するための接合子部と該接合子部と一体的に形成され相手端子に接触させて電気的に接続するための接触子部とを備えた端子と、上記電線とを接続する方法であって、
上記接合子部が、中空管状に形成されており、上記電線の導体と接合される面に所定の温度で溶融する溶融性接合層を有し、該溶融性接合層の反対面に上記温度で溶融しない母材層を有し、該母材層に上記溶融性接合層があらかじめ複合一体化されているクラッド材からなり、上記溶融性接合層が、Zn−Al合金(Alが0〜30mass%;0%は除く)、Sn−Zn合金(Znが0〜40mass%;0%は除く)、Cd−Zn合金(Znが0〜90mass%;0%は除く)のいずれかからなり、上記母材層が、Al又はAl合金からなる上記端子を製造しておき、
上記接合子部の溶融性接合層を上記電線の導体に臨ませ、これら溶融性接合層及び導体を上記温度以上に加熱しながら圧縮加工することにより、上記接合子部の溶融性接合層と上記電線の導体とを接合させることを特徴とする端子と電線の接続方法。 - 上記圧縮加工の際に、上記接合子部を上記電線の導体の輪郭に倣う形状に整形することを特徴とする請求項2記載の端子と電線の接続方法。
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