JP5334936B2 - コアバック発泡成形型及び車両用エンジンカバーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、固定型とコアバック可動型との間のキャビティに溶融樹脂を充填後、コアバック可動型を後退させることでキャビティ内の溶融樹脂を発泡させて発泡成形品を成形するコアバック発泡成形型及びそのコアバック発泡成形型を用いた車両用エンジンカバーの製造方法に関する。

近年、樹脂製品の軽量化のためにコアバック発泡成形型が多く使用されるようになってきている。その一例として車両用エンジンカバーを製造するためのコアバック発泡成形型が知られている。このコアバック発泡成形型は、車両用エンジンカバーの主板部の板厚方向にコアバック可動型を後退させて、主板部の板厚方向における中央部を発泡させる構造になっている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０００−２５７４４２号公報（段落［００６１］、図４）

しかしながら、上記した従来のコアバック発泡成形型では、車両用エンジンカバーの主板部の板厚が不均一であると、板厚が小さい部分で発泡倍率が高くなり過ぎて強度が低下するという問題が生じる。このように、従来のコアバック発泡成形型では、成形可能な発泡成形品の構造が制限されていた。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、成形可能な発泡成形品の構造の自由度を高くすることが可能なコアバック発泡成形型及び車両用エンジンカバーの製造方法の提供を目的とする。

上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係るコアバック発泡成形型（１０）は、固定型（１１）との間にキャビティ（３０）を有するコアバック可動型（２０）を、固定型（１１）に最も接近させた型閉じ位置からその後方のコアバック位置へと直動させることでキャビティ（３０）内の溶融樹脂を発泡させて発泡成形品（９０）を成形するコアバック発泡成形型（１０）において、キャビティ（３０）の外側に配置されて、コアバック可動型（２０）と同方向に直動可能となるように固定型（１１）に支持されると共に、コアバック位置から型閉じ位置に移動するコアバック可動型（２０）に押圧されて追従終端位置から追従始端位置まで移動する追従可動体（５６）と、型閉じ位置からコアバック位置に移動するコアバック可動型（２０）に追従して追従可動体（５６）が追従始端位置から追従終端位置まで移動するように付勢する追従付勢手段（５１）と、固定型（１１）におけるキャビティ（３０）の内面からコアバック可動型（２０）の直動方向に延びたコア嵌合部（１４）を有しかつ末端部が固定型（１１）のうち追従可動体（５６）との対向面に開口したコアガイド孔（１３）と、コア嵌合部（１４）に直動可能に嵌合し、一端部がキャビティ（３０）内に露出してコアバック可動型（２０）に対して離間状態で対向すると共に、他端部が追従可動体（５６）に固定された追従コア（４０）とを備えたところに特徴を有する。

請求項２の発明は、請求項１に記載のコアバック発泡成形型（１０）において、コアバック可動型（２０）の直動方向で、追従可動体（５６）に対する追従コア（４０）の固定位置を変更可能とした固定位置調整手段（５５）を備えたところに特徴を有する。

請求項３の発明は、請求項１又は２に記載のコアバック発泡成形型（１０）において、コアバック可動型（２０）がコアバック位置に配置された状態における追従可動体（５６）の固定型（１１）に対する位置を変更可能とした当接位置調整手段（５８）を備えたところに特徴を有する。

請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれか１の請求項に記載のコアバック発泡成形型（１０）において、固定型（１１）のうちコアバック可動型（２０）との反対面に対して間隔を開けて対向配置された背面固定ベース（１７）と、固定型（１１）と背面固定ベース（１７）との間に差し渡されたガイドシャフト（１８）と、固定型（１１）と背面固定ベース（１７）との間に配置されて、ガイドシャフト（１８）に直動可能に支持された背面可動ベース（５０）と、背面可動ベース（５０）からコアバック可動型（２０）に向かって延び、固定型（１１）のうちキャビティ（３０）の側方部分に形成されたシャフトガイド孔（５２）を貫通しかつ、先端部がコアバック可動型（２０）に当接可能な当接シャフト（５４）と、背面可動ベース（５０）からコアバック可動型（２０）に向かって延びてコアガイド孔（１３）に突入し、先端に追従コア（４０）が固定された中継シャフト（４２）と、背面可動ベース（５０）と背面固定ベース（１７）との間に配置された追従付勢手段（５１）としての圧縮コイルバネ（５１）とを備え、追従可動体（５６）は、背面可動ベース（５０）、当接シャフト（５４）及び中継シャフト（４２）を含んで構成されたところに特徴を有する。

請求項５の発明に係る車両用エンジンカバー（９０）の製造方法は、請求項１乃至４のいずれか１の請求項に記載のコアバック発泡成形型（１０）を用いて発泡成形品（９０）としての車両用エンジンカバー（９０）を成形する車両用エンジンカバー（９０）の製造方法であって、コアバック発泡成形型（１０）のキャビティ（３０）に溶融樹脂を充填するための樹脂注入口（１２Ｇ）を固定型（１１）に配置しておき、車両用エンジンカバー（９０）の意匠面をコアバック可動型（２０）側で成形する一方、車両用エンジンカバー（９０）の裏面を固定型（１１）で成形するところに特徴を有する。

［請求項１の発明］
請求項１の構成によれば、コアバック可動型（２０）を型閉じ位置に配置すると、コアバック可動型（２０）と固定型（１１）との間にキャビティ（３０）が形成される。このとき、追従コア（４０）の一端部が固定型（１１）におけるキャビティ（３０）の内面の一部を構成し、コアバック可動型（２０）に対して離間状態で対向する。そして、キャビティ（３０）に溶融樹脂を充填してコアバック可動型（２０）を型閉じ位置からコアバック位置に直動する（以下、これを適宜「コアバックする」という）と、キャビティ（３０）が拡張されて溶融樹脂が発泡する。このとき、追従コア（４０）は、コアバック可動型（２０）に追従して移動するので、キャビティ（３０）のうち追従コア（４０）が配置された部分では、それ以外の部分に比べてコアバックによるキャビティ（３０）の拡張量が小さくなる。これにより、コアバック発泡成形型（１０）にて発泡成形する発泡成形品（９０）のうちコアバック可動型（２０）の直動方向における板厚が全体に比べて比較的小さいところに追従コア（４０）を配置して発泡倍率の均一化を図ったり、発泡成形品（９０）の部位に応じて発泡倍率を異ならせることで、発泡成形品（９０）の部位ごとに強度や振動伝達率等の物性を異ならせることができる。即ち、本発明のコアバック発泡成形型（１０）によれば、成形可能な発泡成形品（９０）の構造の自由度が高くなる。しかも、追従コア（４０）は、コアバック可動型（２０）からの動力と、その動力を蓄えた追従付勢手段（５１）とによって直動するので、追従コア（４０）のために別途駆動源を設けずに済む。

［請求項２の発明］
請求項２の構成によれば、固定位置調整手段（５５）によりコアバック前及び後のコアバック可動型（２０）と追従コア（４０）との離間距離を変更することができる。これにより、コアバック可動型（２０）と追従コア（４０）との間で成形される発泡成形品（９０）の板厚を変更することが可能になる。

［請求項３の発明］
請求項３の構成によれば、当接位置調整手段（５８）により、コアバック可動型（２０）が型閉じ位置からコアバック位置に到達するまでの間のどの位置で追従コア（４０）が追従終端位置に到達して停止するかを変更することができる。また、その変更により、コアバック可動型（２０）と追従コア（４０）との間のキャビティ（３０）の拡張量やコアバック可動型（２０）と追従コア（４０）との間で成形される発泡成形品（９０）の板厚を変更することが可能になる。

［請求項４の発明］
請求項４の構成では、コアバック可動型（２０）から追従コア（４０）へと力を伝達する追従可動体（５６）が、背面可動ベース（５０）、当接シャフト（５４）及び中継シャフト（４２）を含んでなる。そして、その背面可動ベース（５０）は、固定型（１１）のうちコアバック可動型（２０）の反対側に広いスペースを確保して配置することができるので、十分な強度を確保することができる。また、当接シャフト（５４）及び中継シャフト（４２）は、軸方向でのみ力を受けるので変形し難く、十分な強度を確保することができる。即ち、本発明によれば、コアバック可動型（２０）と追従コア（４０）との間で力を伝達する追従可動体（５６）の強度を高くすることができ、追従コア（４０）の挙動が安定する。

［請求項５の発明］
請求項５の発明では、樹脂注入口（１２Ｇ）を有する固定型（１１）で車両用エンジンカバー（９０）の裏面を形成する一方、樹脂注入口（１２Ｇ）を有しないコアバック可動型（２０）で車両用エンジンカバー（９０）の意匠面を成形するので、樹脂の注入跡が目立たない車両用エンジンカバー（９０）を製造することができる。

本発明の一実施形態に係るエンジンカバーの側断面図 （Ａ）エンジンカバーの側断面図，（Ｂ）型閉じ状態のキャビティの側断面図，（Ｃ）コアバック途中のキャビティの側断面図，（Ｄ）コアバック済みのキャビティの側断面図 型閉じ状態のコアバック発泡成形型の側断面図 追従コアが追従終端位置に配置されたコアバック発泡成形型の側断面図 コアバック済みのコアバック発泡成形型の側断面図 型開き状態のコアバック発泡成形型の側断面図 変形例に係るコアバック発泡成形型の型閉じ状態の側断面図

以下、本発明に係る一実施形態を図１〜図６に基づいて説明する。図１に示した車両用エンジンカバー９０（以下、単に「エンジンカバー９０」という）は、エンジン９９の上面に対向配置される主板部９１と、その主板部９１の外縁全体から垂下した周囲壁９２とを備えている。主板部９１のうち外側に配置された意匠面９１Ａは、なだらかで平坦面になっている。一方、主板部９１のうち意匠面９１Ａとは反対側の裏面９１Ｂは、裏面凹部９３を有した凹凸面になっている。また、裏面凹部９３を設けたことで、主板部９１には、裏面凹部９３の上方の比較的板厚が小さい薄板部９４と、薄板部９４以外の比較的板厚が大きな厚板部９５とが備えられている。

なお、裏面凹部９３は、例えば、エンジン９９の上面突部９９Ｔとの対向位置に配置されている。その理由は、万が一、歩行者がボンネットに衝突してエンジンカバー９０が押し潰された場合に、裏面凹部９３を設けたことで主板部９１とエンジン９９との間隔を広くして、エンジンカバー９０の変形によって衝撃エネルギーをより多く吸収して衝撃を緩和させるためである。

本実施形態のエンジンカバー９０は、コアバック発泡成形品であって、その特徴である三層断面構造が図２（Ａ）に強調して示されている。即ち、主板部９１は、意匠面９１Ａ側と裏面９１Ｂ側とに非発泡樹脂層９６Ａ，９６Ｃを備えると共に、それら非発泡樹脂層９６Ａ，９６Ｃの間に中間発泡樹脂層９６Ｂを備えた三層断面構造になっている。また、本実施形態のエンジンカバー９０は、次述する本発明に係るコアバック発泡成形型１０で製造されることで、主板部９１のうち薄板部９４における中間発泡樹脂層９６Ｂの発泡率が、厚板部９５における中間発泡樹脂層９６Ｂの発泡率より小さくなっている。即ち、薄板部９４の中間発泡樹脂層９６Ｂの方が厚板部９５より中間発泡樹脂層９６Ｂより樹脂が密になっている。

図３には、コアバック発泡成形型１０の全体が示されている。このコアバック発泡成形型１０は、下側に固定型１１、上側にコアバック可動型２０を配置して備え、コアバック可動型２０が上下動するようになっている。

コアバック可動型の下面には、メイン成形凹部２２が形成される一方、固定型１１の上面にはメイン成形突部１２が形成されている。これらメイン成形凹部２２の内側面２２Ｓ及びメイン成形突部１２の外側面１２Ｓは、共にコアバック可動型の直動方向と略平行な面になっている。また、メイン成形突部１２の外側面１２Ｓには、上下方向における中間部に段差面１２Ｄが設けられ、段差面１２Ｄより上部側が下側部分より一周り小さくなっている。そして、コアバック可動型２０を固定型１１に接近させると、メイン成形突部１２のうち段差面１２Ｄより下側部分がメイン成形凹部２２の内側に嵌合し、固定型１１とコアバック可動型２０との間にキャビティ３０が形成される。そして、固定型１１側のキャビティ３０の内面で主板部９１の裏面９１Ｂと周囲壁９２の裏面９２Ｂ及び下面９２Ｃ（図２（Ａ）参照）とが成形され、コアバック可動型２０側のキャビティ３０の内面で主板部９１の意匠面９１Ａと周囲壁９２の意匠面９２Ａ（図２（Ｂ）参照）とが成形される。

図３に示すように、固定型１１には、キャビティ３０内に溶融樹脂を注入するための樹脂注入路１２Ｒが設けられている。そして、樹脂注入路１２Ｒは、メイン成形突部１２の上端面１２Ｊで開口し、その開口が本発明に係る樹脂注入口１２Ｇになっている。なお、樹脂注入路１２Ｒ内には、樹脂注入口１２Ｇを開閉するための可動栓１２Ｋが設けられている。

さて、固定型１１には、本発明に係るコアガイド孔１３が形成されている。コアガイド孔１３は、メイン成形突部１２の上端面１２Ｊから固定型１１の上下方向における中間位置まで陥没したコア嵌合部１４と、そのコア嵌合部１４の底面から固定型１１の下面まで貫通した複数のシャフト挿通部１５，１５とからなる。そして、そのコア嵌合部１４に、裏面凹部９３を成形するための追従コア４０が上下動可能に嵌合している。

追従コア４０には、複数のシャフト挿通部１５に対応させて複数のシャフト取付孔４１が上下方向に貫通形成されている。各シャフト取付孔４１は、上側から順番に螺子ヘッド収容部４１Ａ、螺子挿通部４１Ｂ及びシャフト嵌合部４１Ｃを備えている。また、螺子ヘッド収容部４１Ａとシャフト嵌合部４１Ｃとが略同一の内径をなし、それらより螺子挿通部４１Ｂの内径が段付き状に小さくなっている。そして、各シャフト嵌合部４１Ｃには、ワッシャ状の複数の第１調整シム５５（本発明の「固定位置調整手段」に相当する）が挿入されてから中継シャフト４２の上端部が挿入されている。また、上方から螺子ヘッド収容部４１Ａ及び螺子挿通部４１Ｂにシャフト固定ボルトＢ１が挿通され、中継シャフト４２の上端部の中心に形成された螺子孔に締め付けられ、これにより複数の中継シャフト４２が追従コア４０から垂下した状態に固定されている。そして、それら中継シャフト４２は、シャフト挿通部１５に挿通されて固定型１１の下方に備えたベース収容部屋１６内に突出している。なお、螺子ヘッド収容部４１Ａ及の上端開口は、詰め栓５９にて閉塞されている。

上記したベース収容部屋１６は、図３に示すように、固定型１１の下面に形成した凹部１１Ａの下面開口を平板状の背面固定ベース１７にて閉塞してなる。また、ベース収容部屋１６内には、上下方向に延びたガイドシャフト１８が設けられ、そのガイドシャフト１８の上下の両端部が固定型１１と背面固定ベース１７とに固定されている。さらに、ベース収容部屋１６内には、平板状の背面可動ベース５０が収容され、その背面可動ベース５０をガイドシャフト１８が貫通している。そして、中継シャフト４２の下端部が背面可動ベース５０に固定されて、追従コア４０と背面可動ベース５０とが一体になって上下動するようになっている。また、背面可動ベース５０の下面と背面固定ベース１７との間には、圧縮コイルばね５１が設けられ、その圧縮コイルばね５１の弾発力によって背面可動ベース５０及び追従コア４０が可動範囲の上端部へと付勢されている。

ベース収容部屋１６及び背面可動ベース５０は、共に図３の左右方向において、メイン成形突部１２より両側方に大きくなっている。そして、固定型１１のうちメイン成形突部１２の側方かつベース収容部屋１６の上方部分を、シャフトガイド孔５２及びベース位置調整孔５３が上下に貫通している。シャフトガイド孔５２には、当接シャフト５４が挿通され、当接シャフト５４の下端部が背面可動ベース５０に固定されている。そして、当接シャフト５４の上端部が固定型１１からコアバック可動型２０に向かって突出している。なお、本実施形態では、背面可動ベース５０及び当接シャフト５４と前記した中継シャフト４２とから本発明に係る追従可動体５６が構成されている。

ベース位置調整孔５３は、螺子孔部５３Ｎの上端部にザグリ孔部５３Ｍを設けてなる。そして、ワッシャ状の複数の第２調整シム５８（本発明の「当接位置調整手段」に相当する）がベース位置調整孔５３に上方から挿入され、次いで、当接位置調整ボルトＢ２が上方から螺子孔部５３Ｎに締め付けられて、その当接位置調整ボルトＢ２の下端部がベース収容部屋１６内に突出している。

本実施形態のコアバック発泡成形型１０の構成に関する説明は以上である。次に、このコアバック発泡成形型１０の作用効果について説明する。図６に示すように、コアバック可動型２０が固定型１１の上方に離間した型開き位置に配置されているときには、圧縮コイルばね５１の弾発力によって追従コア４０及び追従可動体５６が上方に押し上げられ、背面可動ベース５０が当接位置調整ボルトＢ２の先端に当接することで、追従コア４０及び追従可動体５６が本発明に係る追従終端位置に位置決めされている。

コアバック可動型２０を型開き位置（図６参照）から降下していくと、その降下過程で、図５に示すように、固定型１１のうちメイン成形突部１２における段差面１２Ｄより下側部分がメイン成形凹部２２内に嵌合してキャビティ３０が閉塞され、さらに降下すると、図４に示すようにコアバック可動型２０が当接シャフト５４の先端に当接する。そこからコアバック可動型２０が当接シャフト５４を押し下げながらさらに降下すると、図３に示すように、コアバック可動型２０のうちメイン成形凹部２２の開口縁が固定型１１におけるメイン成形突部１２の周辺部分に当接し、本発明に係る型閉じ位置に位置決めされて停止する。このとき当接シャフト５４を含む追従可動体５６と追従コア４０も停止して、本発明に係る追従始端位置に位置決めされる。そして、追従コア４０の上面は、固定型１１におけるメイン成形突部１２の上端面１２Ｊと面一になり、コアバック可動型２０におけるメイン成形凹部２２の奥面２２Ｊと離間状態になって対向する。

この状態で、樹脂注入口１２Ｇからキャビティ３０内の溶融樹脂Ｙ（図２（Ｂ）参照）を充填し、樹脂注入口１２Ｇを可動栓１２Ｋによって閉塞する。すると、キャビティ３０内の溶融樹脂は、キャビティ３０の内面に接触した部分から熱を奪われて硬化し始める。そこで、キャビティ３０内の溶融樹脂Ｙの全体が硬化する前にコアバック可動型２０が型閉じ位置から上昇する。即ち、コアバック可動型２０がコアバックする。これによりキャビティ３０内の溶融樹脂の一部が発泡する。

詳細には、図３から図４の変化に示すように、コアバック可動型２０が型閉じ位置から上昇していくと、そのコアバック可動型２０に追従して追従コア４０が圧縮コイルばね５１の弾発力により上昇してキャビティ３０内に突出していく。そして、図４に示すように、背面可動ベース５０が当接位置調整ボルトＢ２の先端に当接することで、追従コア４０が追従終端位置に位置決めされて先に停止する。よって、コアバックするコアバック可動型２０に追従コア４０が追従して上昇している間は、メイン成形凹部２２の奥面２２Ｊと追従コア４０の上面との間（以下、「薄肉成形部３０Ｂ」という）の溶融樹脂Ｙは、上下に引っ張られることはなく、発泡が抑えられる。これに対し、メイン成形凹部２２の奥面２２Ｊとメイン成形突部１２の上端面１２Ｊとの間（以下、「厚肉成形部３０Ａ」という）の溶融樹脂Ｙは、上下に引っ張られて発泡が促進される。

追従コア４０が追従終端位置に停止してからコアバック可動型２０は更に上昇して、図５に示すように、メイン成形突部１２における段差面１２Ｄより下側部分がメイン成形凹部２２から離脱する手前のコアバック位置で停止する。この追従コア４０が停止した状態でコアバック可動型２０がコアバックしている間は、図２（Ｃ）から図２（Ｄ）の変化に示すように、厚肉成形部３０Ａ及び薄肉成形部３０Ｂの両方で溶融樹脂Ｙが上下に引っ張られて発泡が促進される。そして、発泡した樹脂が固化したらコアバック可動型２０を型開き位置（図６参照）まで上昇して、コアバック発泡成形型１０からエンジンカバー９０を取り出す。以上で、コアバック発泡成形型１０によるエンジンカバー９０の製造が終了する。

上記したように本実施形態のコアバック発泡成形型１０では、キャビティ３０のうち厚肉成形部３０Ａの拡張量は、コアバック可動型２０の型閉じ位置からコアバック位置へのコアバック移動量Ｌ１（図５参照）と同じであるのに対し、薄肉成形部３０Ｂの拡張量は、上記したコアバック移動量Ｌ１から追従コア４０の追従始端位置から追従終端位置への追従移動量Ｌ２（図４参照）を引いた差分移動量Ｌ３（図５参照）となり、厚肉成形部３０Ａの拡張量より小さくなる。一方、コアバック可動型２０を上昇させる前は、厚肉成形部３０Ａと薄肉成形部３０Ｂの上下方向の寸法は同一であるので（図３及び図２（Ｂ）参照）、厚肉成形部３０Ａより薄肉成形部３０Ｂの溶融樹脂の発泡倍率の方が小さくなる。これにより、エンジンカバー９０における薄板部９４の強度が確保される。

ここで、本実施形態のコアバック発泡成形型１０では、第１調整シム５５及び第２調整シム５８の枚数調整によって、厚肉成形部３０Ａと薄肉成形部３０Ｂの溶融樹脂の発泡倍率とを同じにすることもできるし、上記した一例とは逆に、厚肉成形部３０Ａより薄肉成形部３０Ｂの溶融樹脂の発泡倍率を大きくすることもできる。具体的には、第２調整シム５８の枚数を現状より少なくして当接位置調整ボルトＢ２のベース収容部屋１６内における突出量を多くすると、追従コア４０の追従移動量Ｌ２（図４参照）が現状より小さくなる。これにより、薄肉成形部３０Ｂにおける溶融樹脂の発泡倍率を変更して、厚肉成形部３０Ａの溶融樹脂の発泡倍率との差異を大きくしたり小さくしたりすることができる。また、第２調整シム５８の枚数調整を行うと、それに伴ってエンジンカバー９０における裏面凹部９３の陥没量まで変わってしまうが、第２調整シム５８を減らした分、第１調整シム５５を増やすか、第２調整シム５８を増やした分、第１調整シム５５を減らせば、エンジンカバー９０の形状を変更せずに薄肉成形部３０Ｂにおける溶融樹脂の発泡倍率を変更することができる。また、追従可動体５６が追従始端位置に配置されたときに（図３参照）、追従コア４０の上面がメイン成形突部１２の上端面１２Ｊの下方に位置しかつ、追従可動体５６が追従終端位置に配置されたときに（図４参照）、追従コア４０の上面がメイン成形突部１２の上端面１２Ｊと面一になるように第１調整シム５５を枚数調整すれば、エンジンカバー９０の主板部９１に板厚は同一であるが発泡倍率が部位によって異なる構成にすることもできる。

上記したように本実施形態のコアバック発泡成形型１０によれば、発泡成形品であるエンジンカバー９０のうちコアバック可動型２０の直動方向における板厚が全体に比べて比較的小さいところに追従コア４０を配置して発泡倍率の均一化を図ったり、エンジンカバー９０の部位に応じて発泡倍率を異ならせることで、エンジンカバー９０の部位ごとに強度や振動伝達率等の物性を異ならせることができる。即ち、本実施形態のコアバック発泡成形型１０によれば、成形可能な発泡成形品（例えば、エンジンカバー９０）の構造の自由度が高くなる。また、樹脂注入口１２Ｇを有する固定型１１でエンジンカバー９０の裏面９１Ｂ，９２Ｂを形成する一方、樹脂注入口１２Ｇを有しないコアバック可動型２０でエンジンカバー９０の意匠面９１Ａ，９２Ａ（図１参照）を成形するので、樹脂の注入跡が目立たない車両用エンジンカバー９０を製造することができる。しかも、追従コア４０は、コアバック可動型２０からの動力と、その動力を蓄えた圧縮コイルばね５１とによって直動するので、追従コア４０のために別途駆動源を設けずに済む。

また、第１調整シム５５によりコアバック前及び後のコアバック可動型２０と追従コア４０との離間距離を変更することができる。これにより、コアバック可動型２０と追従コア４０との間で成形されるエンジンカバー９０の板厚を変更することが可能になる。さらに、第２調整シム５８により、コアバック可動型２０が型閉じ位置からコアバック位置に到達するまでの間のどの位置で追従コア４０が追従終端位置に到達して停止するかを変更することができる。また、その変更により、コアバック可動型２０と追従コア４０との間のキャビティ３０の拡張量やコアバック可動型２０と追従コア４０との間で成形されるエンジンカバー９０の板厚を変更することが可能になる。

また、本実施形態のコアバック発泡成形型１０では、コアバック可動型２０から追従コア４０へと力を伝達する追従可動体５６が、背面可動ベース５０、当接シャフト５４及び中継シャフト４２を含んでなる。そして、その背面可動ベース５０は、固定型１１のうちコアバック可動型２０の反対側に広いスペースを確保して配置することができるので、十分な強度を確保することができる。また、当接シャフト５４及び中継シャフト４２は、軸方向でのみ力を受けるので変形し難く、これらも十分な強度を確保することができる。即ち、本実施形態のコアバック発泡成形型１０の構造によれば、コアバック可動型２０と追従コア４０との間で力を伝達する追従可動体５６の強度を高くすることができ、追従コア４０の挙動が安定する。

［他の実施形態］
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）前記実施形態のコアバック発泡成形型１０には、コアバック可動型２０に対する追従移動量がＬ２である追従コア４０が１つのみ設けられていたが、コアバック可動型に対する追従移動量が異なる複数の追従コアを備えた構造にしてもよい。

（２）前記実施形態では、背面可動ベース５０に固定された当接シャフト５４がコアバック可動型２０に向かって延びていたが、コアバック可動型２０に固定した当接シャフト５４を背面可動ベース５０に向けて延ばした構成としてもよい。

（３）図７に示すように、固定型１１に対して型閉じ位置と型開き位置との間を移動する可動型７０の一部のみをコアバック可動型７１とすると共に残りを可動本体型７２とし、可動型７０を固定型１１に対して型閉じ位置に配置してから、可動本体型７２を型閉じ位置に保持してコアバック可動型７１のみをコアバックさせる構成にしてもよい。

（４）前記実施形態は、エンジンカバー９０を製造するためのコアバック発泡成形型１０に本発明を適用したものであったが、本発明は、上記したエンジンカバー９０を製造するものに限定されるものではなく、例えば、発泡樹脂製のオイルパンやダッシュボード等を製造するためのコアバック発泡成形型に適用してもよい。

１０ コアバック発泡成形型
１１ 固定型
１２Ｇ 樹脂注入口
１３ コアガイド孔
１４ コア嵌合部
１５ シャフト挿通部
１６ ベース収容部屋
１７ 背面固定ベース
１８ ガイドシャフト
２０，７１ コアバック可動型
３０ キャビティ
４０ 追従コア
４２ 中継シャフト
５０ 背面可動ベース
５１ 圧縮コイルばね（追従付勢手段）
５２ シャフトガイド孔
５４ 当接シャフト
５５ 第１調整シム（固定位置調整手段）
５６ 追従可動体
５８ 第２調整シム（当接位置調整手段）
７０ 可動型
７２ 可動型本体
９０ エンジンカバー（発泡成形品）
９１Ａ 意匠面
９１Ｂ 裏面
９３ 裏面凹部

Claims (5)

1. 固定型（１１）との間にキャビティ（３０）を有するコアバック可動型（２０）を、前記固定型（１１）に最も接近させた型閉じ位置からその後方のコアバック位置へと直動させることで前記キャビティ（３０）内の溶融樹脂を発泡させて発泡成形品（９０）を成形するコアバック発泡成形型（１０）において、
   前記キャビティ（３０）の外側に配置されて、前記コアバック可動型（２０）と同方向に直動可能となるように前記固定型（１１）に支持されると共に、前記コアバック位置から前記型閉じ位置に移動する前記コアバック可動型（２０）に押圧されて追従終端位置から追従始端位置まで移動する追従可動体（５６）と、
   前記型閉じ位置から前記コアバック位置に移動する前記コアバック可動型（２０）に追従して前記追従可動体（５６）が前記追従始端位置から前記追従終端位置まで移動するように付勢する追従付勢手段（５１）と、
   前記固定型（１１）における前記キャビティ（３０）の内面から前記コアバック可動型（２０）の直動方向に延びたコア嵌合部（１４）を有しかつ末端部が前記固定型（１１）のうち前記追従可動体（５６）との対向面に開口したコアガイド孔（１３）と、
   前記コア嵌合部（１４）に直動可能に嵌合し、一端部が前記キャビティ（３０）内に露出して前記コアバック可動型（２０）に対して離間状態で対向すると共に、他端部が前記追従可動体（５６）に固定された追従コア（４０）とを備えたことを特徴とするコアバック発泡成形型（１０）。
2. 前記コアバック可動型（２０）の直動方向で、前記追従可動体（５６）に対する前記追従コア（４０）の固定位置を変更可能とした固定位置調整手段（５５）を備えたことを特徴とする請求項１に記載のコアバック発泡成形型（１０）。
3. 前記コアバック可動型（２０）が前記コアバック位置に配置された状態における前記追従可動体（５６）の前記固定型（１１）に対する位置を変更可能とした当接位置調整手段（５８）を備えたことを特徴とする請求項１又は２に記載のコアバック発泡成形型（１０）。
4. 前記固定型（１１）のうち前記コアバック可動型（２０）との反対面に対して間隔を開けて対向配置された背面固定ベース（１７）と、
   前記固定型（１１）と前記背面固定ベース（１７）との間に差し渡されたガイドシャフト（１８）と、
   前記固定型（１１）と前記背面固定ベース（１７）との間に配置されて、前記ガイドシャフト（１８）に直動可能に支持された背面可動ベース（５０）と、
   前記背面可動ベース（５０）から前記コアバック可動型（２０）に向かって延び、前記固定型（１１）のうち前記キャビティ（３０）の側方部分に形成されたシャフトガイド孔（５２）を貫通しかつ、先端部が前記コアバック可動型（２０）に当接可能な当接シャフト（５４）と、
   前記背面可動ベース（５０）から前記コアバック可動型（２０）に向かって延びて前記コアガイド孔（１３）に突入し、先端に前記追従コア（４０）が固定された中継シャフト（４２）と、
   前記背面可動ベース（５０）と前記背面固定ベース（１７）との間に配置された前記追従付勢手段（５１）としての圧縮コイルバネ（５１）とを備え、
   前記追従可動体（５６）は、前記背面可動ベース（５０）、前記当接シャフト（５４）及び前記中継シャフト（４２）を含んで構成されたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１の請求項に記載のコアバック発泡成形型（１０）。
5. 請求項１乃至４のいずれか１の請求項に記載のコアバック発泡成形型（１０）を用いて前記発泡成形品（９０）としての車両用エンジンカバー（９０）を成形する車両用エンジンカバー（９０）の製造方法であって、
   前記コアバック発泡成形型（１０）の前記キャビティ（３０）に溶融樹脂を充填するための樹脂注入口（１２Ｇ）を前記固定型（１１）に配置しておき、前記車両用エンジンカバー（９０）の意匠面を前記コアバック可動型（２０）側で成形する一方、前記車両用エンジンカバー（９０）の裏面を前記固定型（１１）で成形することを特徴とする車両用エンジンカバー（９０）の製造方法。

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