JP5326096B2 - 摩擦攪拌加工用ツール - Google Patents
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Description
Friction Stir Welding)と呼ばれ、広く知られている(例えば特許文献1)。
Processing)と呼ばれ、広く知られている(例えば特許文献2)。
Joining)と呼ばれている。
特に、タングステンカーバイド(WC)微粒子を金属バインダーにて固めた合金材料が好適に用いられる。超硬合金は主に切削加工や金型などの耐摩耗性を要求される分野で使用され、比較的安価な材料である。本発明は超硬合金に着目し特定の性能を満たすものが本用途に使用可能なことを見出し完成したものである。
バインダー用の金属はCoまたはCoとNi等の合金が通常用いられ、更に微量のCr等の金属を加えたものも用いられる。
CoとNiを用いたものはCo単独のものに比し常温で硬度が低いが、温度の上昇に伴う硬度の低下が少なく高温での硬度が維持されやすい。
上記K ICは、破壊靭性値といいクラックを生じた後のクラックの進展し難さの尺度に
用いられる。K ICが大きい程クラックが進展し難いとされる。上記のように、本発明で
用いる超硬合金のK IC は、10MPa・m1/2以上が必要であるが、通常、硬さが大きくなると、K IC は小さくなるため硬度とK ICのバランスが必要である。K IC の
上限は25MPa・m1/2程度である。
上記K ICは、ビッカース圧痕法により新原の式を使用して算出される。
新原の式 K IC=0.008×a×I-1/2 ×E2/5 ×σmb 3/5MPa・m1/2
a ビッカース圧痕の対角線の半分(m)
I 4本のクラックの長さの平均値(m)
E ヤング率 (MPa)
σmb 抗折力 (MPa)
テスト条件 焼鈍後(1000℃×1h)、荷重490N
本発明において、800℃におけるビッカース硬さとは、JIS Z 2252に基き、荷重1000g、保持時間30秒の条件で、温度800℃で測定したものを意味する。
プローブはショルダ面から発し先細りすなわち徐々に先端が細くなっている方がよい。プローブの最先端は応力が集中して破損するのを防ぐため平面または回転半径の大きい曲面、例えば球面であるのが好ましい。プローブ高さ対プローブ根元半径の比は1または1より小さい方が好ましく、例えば半球がショルダ面にその底部を一部埋没したような形状に形成されているのが好ましい。回転したツールの先端のプローブが被加工材に当たるときの衝撃に対して強く、折損しにくく、回転により摩擦して可塑化後ツールを移動させるときに、被加工材が十分可塑化していない場合にも折損しにくいからである。また、接合において可塑化部分を攪拌する十分な深さを有することができ、摩擦攪拌加工によって表面から徐々にプローブが減耗したとしても、接合に対してのプローブの形状による影響が小さい。
なお、上例においては、被接合材31と32とを接合する摩擦攪拌接合(FSW)について説明したが、本発明は、2枚の被接合材31と32に替えて、これと同様な1枚の被加工材を用い、その表面に高速回転するツール40のプローブ41を強い力で挿入することにより、その時に発生する摩擦熱により被加工材を改質する摩擦攪拌改質(FSP)にも適用できる。
超硬工具協会規格(CIS019D−2005 耐摩耗・耐衝撃工具用超硬合金及び超
微粒子超硬合金の材種選択基準)による材種分類記号VC−50の超硬合金(冨士ダイス
株式会社製、商品名「フジロイ(登録商標)C50」。粗粒タングステンカーバイドと、バインダー金属としてCoを用い焼結させたものであって、HRA 88.5、K IC 10MPa・m1/2、800℃のビッカース硬度 330、900℃のビッカース硬度 210、その他の特性を含め表1に示す)を、以下に示す形状に成形、研削加工して本発明のツールを作製した。
上記の摩擦攪拌加工用ツールを用いて、図1に示した方法で摩擦攪拌加工を行った。定盤軸(X)と横行軸(Y)と昇降軸(Z)の機械3軸からなる摩擦攪拌接合装置に上記ツール40をとりつけた。摩擦攪拌加工時にはアルゴンガスがツール側面に沿って流れ下りツールを包むようになっている。
図1に示すように、平板状の鋼製(S50C)の裏当て治具10の表面に、表面平滑な99.5%純度の酸化アルミ平板(15cm角、2.5mm厚)を裏当て材20として固定した。
定盤軸(X)と横行軸(Y)と昇降軸(Z)の機械3軸からなる摩擦攪拌接合装置に上記ツール40をとりつけた。実施例1と同様に摩擦攪拌加工時にはアルゴンガスがツール側面に沿って流れ下りツールを包むようになっている。
実施例5終了後のツールの外観は実施例4の終了後の状態と同じであり、ショルダ部にくぼみが発生していることが分かる。実施例5終了後、ツールの重量は57.19gであり、長さLは、23.87mmであり、長さL1は22.61mmであった。このことから以下のことが分かる。すなわち、ツールは、実施例1〜実施例5で合計1250mmの摩擦攪拌加工に用いられたことにより、ツールの重量が0.97g減量し、ツールの後端部からプローブ先端部までの長さLは0.03mm減少し、ツールの後端部からショルダ部までの長さL1は0.39mm減少していた。
規格(CIS019D−2005)による材種分類記号RC−60の超硬合金(冨士ダイ
ス株式会社製、商品名「フジロイ(登録商標)TUC72」。粗粒タングステンカーバイドと、バインダー金属としてCo、Niを用い焼結させたものであって、HRA 86.0、K IC 25MPa・m1/2、800℃のビッカース硬度 360、その他の特性を含め表1に示す)を用いて得られたツールを用いたことの他は、実施例2と同様にして摩擦攪拌加工によるビードオン試験を行った。
その結果、SUS430平板の施工状態は図8の写真に示すように、接合部の表面にツ
ール40による加工痕34が存在するがバリ等の欠陥はなく、良好であった。その裏面写
真を図9に示すが、平滑であった。ただし、裏当て材の酸化アルミ板20が加工中に割れ
たため割れ目に可塑化したSUSが入り込み冷却固化した部分が凸状の細い筋となって見
えている。
ツールとして、インコネル合金♯625製のツールを用いたこと、ツールへの負荷を約9800Nに設定したこと、加工時のツールの送り速度を150mm/minとしたこと、及び、加工時のツールの移動距離を90mmとしたことの他は、実施例1と同様にして、突合せ接合を行った。その結果、SUS430平板の施工状態は図16の接合面の写真に示すように、数mm径の深い穴状の欠陥が点々と接合線上に存在し良好な接合はできていなかった。また、ツールの摩耗減耗が外観でもはっきりと認められた。
20 裏当て材
31 被接合材
32 被接合材
33 接合線
34 加工痕
40 ツール
41 ツールのプローブ
42 ツールのショルダ部
Claims (1)
- W、Mo、Cr、Ti、Zr、Hf、V、Nb及びTaのいずれかの元素からなる金属の炭化物を、Fe、Co及びNiのうちの少なくとも1つを主成分とする金属(Reを含むものを除く)で結合した合金であって、ロックウエル硬さが86HRA以上88.5HRA以下、K IC が10MPa・m 1/2 以上25MPa・m 1/2 以下、800℃におけるビッカース硬さが300HV以上、焼結後の合金の炭化物の粒度が2.5μm以上5.0μm未満の超硬合金にてなり、摩擦攪拌加工の被加工材が鉄または鉄合金であることを特徴とする摩擦攪拌加工用ツール。
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