JP5311617B2 - 樹脂成形品の成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂成形品の成形方法に関する。

自動車や家庭で用いられる内装部品として、表皮層−発泡体層−芯材層の３層構造からなる表皮付きの成形部材を多用している。表皮の成形には、成形型内において塗装を行う型内塗装技術を適用している。型内塗装技術には種々の方式があるが、例えば、成形型内に塗料を塗布して塗膜を予め形成し（いわゆる、モールドコート）、型締めした後に、キャビティ内に溶融した樹脂材料を注入し、成形型内において塗膜と一体化した樹脂成形品を成形することが提案されている（特許文献１参照）。
特開平７−２５６６９５号公報

しかしながら、キャビティ内に注入した溶融樹脂材料の流れによって、予め形成した塗膜の成形型からの剥離や浮き上がりが発生することがある。塗膜の剥離や浮き上がりが生じると、樹脂成形品の外観品質が低下する問題が生じる。

本発明の目的は、予め形成した塗膜の剥離や浮き上がりの発生を抑え、樹脂成型品の外観品質の低下を防止し得る、樹脂成形品の成形方法を提供することにある。

本発明は、樹脂成形品の外形形状に合致した内形形状を有するキャビティを形成するための成形面および型締め時に突き合わされる合わせ面のそれぞれが形成された相対的に開閉自在な第１と第２の型を有する成形型を、第１と第２の型を開いた状態とし、少なくとも一方の型における成形面に塗料を塗布して塗膜を形成するとともに、合わせ面に塗料を塗布して塗膜に連続して成形面からはみ出たはみ出し部を形成する工程と、第１と第２の型を型締めし、第１の型の合わせ面と第２の型の合わせ面とによって塗膜に連続したはみ出し部を挟持する工程と、溶融した樹脂材料の流入口となるゲートを介してキャビティ内に溶融した樹脂材料を注入し、成形型内において塗膜と一体化した樹脂成形品を成形する工程と、を有する樹脂成形品の成形方法である。

本発明によれば、予め形成した塗膜の剥離や浮き上がりの発生を抑え、樹脂成型品の外観品質の低下を防止することができる。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。

図１は、実施形態に係る樹脂成形品の成形方法の工程を示すフローチャートである。図２（Ａ）は、本実施形態に係る成形型２０が有する第１の型２１を示す斜視図であり、図２（Ｂ）は、第１の型２１と第２の型２２を型締めした状態を示し、図２（Ａ）におけるａ−ａ′に沿う断面図である。図３〜１０は、本実施形態に係る成形方法の工程を説明するための図であり、各図は成形時における第１の型２１、および第２の型２２を示す。各図において、（Ａ）は、図２におけるＡ−Ａ′に沿う断面図、（Ｂ）は、図２におけるＢ−Ｂ′に沿う断面図を示す。

まず、実施形態に係る樹脂成形品の成形装置について説明する。

図２を参照して、樹脂成形品の成形装置は、概説すれば、樹脂成形品６７（図１０を参照）の外形形状に合致した内形形状を有するキャビティ３１を形成するための成形面２３、２４および型締め時に突き合わされる合わせ面４１、４２のそれぞれが形成された相対的に開閉自在な第１と第２の型２１、２２を有する成形型２０と、溶融した樹脂材料６６（図８を参照。以下、「溶融樹脂材料６６」とも記す）の流入口となるゲート３２と、第１と第２の型２１、２２を開いた状態において少なくとも一方の型２１における成形面２３に塗料５５を塗布して塗膜５６を形成する塗布手段５２と、ゲート３２を介してキャビティ３１内に溶融樹脂材料６６を注入する図示しない注入手段と、を有している。塗布手段５２により、塗膜５６を形成するとともに、合わせ面４１にも塗料５５を塗布している。これにより、塗膜５６に連続して成形面２３からはみ出たはみ出し部５７を形成している。第１と第２の型２１、２２を型締めし、第１の型２１の合わせ面４１と第２の型２２の合わせ面４２とによってはみ出し部５７を挟持する。そして、はみ出し部５７を挟持した状態で、ゲート３２を介してキャビティ３１内に溶融樹脂材料６６を注入し、第１と第２の型２１、２２内において塗膜５６と一体化した樹脂成形品６７を成形している。

本実施形態は、本発明に係る樹脂成形品の成形方法を、反応射出（ＲＩＭ）成形方法およびＲＩＭ成形装置に適用している。樹脂成形品６７として、例えば、表皮層−発泡体層−芯材層の３層構造からなる自動車部品の室内ドアトリムなどに用いられる表皮が挙げられる。反応射出成形方法には、成形材料の違いにより、ポリウレタンＲＩＭ、ナイロンＲＩＭ、ポリウレアＲＩＭ、エポキシＲＩＭ、シクロペンタジエンＲＩＭなど各種存在する。表皮は、一般的に、ポリウレタンＲＩＭによって成形される。塗料５５および樹脂材料６６はウレタン系材料である。図示例では、下型２１が「第１の型２１」、および「少なくとも一方の型２１」に相当し、上型２２が「第２の型２２」に相当する。以下、詳述する。

図２を参照して、成形型２０は、下型２１と、下型２１に対して接近離反移動自在な上型２２と、を有している。下型２１の成形面２３および上型２２の成形面２４のそれぞれは、樹脂成形品６７の外形形状に合致する凹凸形状を有している。上型２２が下型２１に対して接近離反移動することにより、上下型２１、２２は開閉する。型開閉方向は、図２（Ｂ）において上下方向である。上下型２１、２２は、合わせ面４１、４２、成形面２３、２４、ゲート用凹部２５、２６、ランナ用凹部２７、２８を有している。上下型２１、２２を突き合わせて型締めすることにより、成形型２０には、樹脂成形品６７の外形形状に合致した内形形状を有するキャビティ３１、溶融樹脂材料６６の流入口となるゲート３２、溶融樹脂材料６６をゲート３２へ導流するランナ３３が形成される。

樹脂成形品６７と一体化する塗膜５６を、下型２１の成形面２３、ゲート用凹部２５、およびランナ用凹部２７に形成する。以下、本実施形態にあっては、塗膜５６を形成する上記の箇所を塗膜形成部４８とする。塗膜形成部４８に形成した塗膜５６に連続して塗膜形成部４８からはみ出たはみ出し部５７を合わせ面４１に形成する。上下型２１、２２の型締めをすることにより、はみ出し部５７を挟持する。

キャビティ３１におけるゲート３２に近い部位は、溶融した樹脂材料６６が注入される箇所であるため、他の部位と比較して塗膜５６の剥離や浮き上がり生じ易くなっている。そのため、合わせ面４１におけるゲート３２に近い部位であるゲート用凹部２５の周辺部４３（以下、ゲート周辺部とし、図中二点鎖線で囲んで示す）において、はみ出し部５７を挟持する。ランナ３３−ゲート３２間においても塗膜５６の剥離や浮き上がり生じ易くなるため、合わせ面４１におけるランナ用凹部２７の周辺部４４（以下、ランナ周辺部とし、図中一点鎖線で囲んで示す）において、はみ出し部５７を挟持する。

成形面２３に塗膜５６の剥離や浮き上がりを防止するためのアンカー効果を有する微小凹凸部３９、４０を設ける。微小凹凸部３９、４０は、アンカー効果を十分に発揮することが可能であり、かつ、成形面２３において、製品部分を成形することのない箇所に設けるのが望ましい。そのため、成形面２３におけるゲート３２に近い部位４５（以下、ゲート近傍部とし、図中点線で囲んで示す）の縦壁部分と底部分に微小凹凸部３９、４０を形成する。樹脂成形品６７のうち、ゲート近傍部４５において成形される部分は、成形後に切断するため、製品部分とはならない箇所である。微小凹凸部３９、４０は、各上下型２１、２２の製作時に、例えば、シボ加工等により形成する。

合わせ面４１におけるはみ出し部５７の範囲は、特に限定されないが、後述するように塗膜５６を形成した箇所の周辺部に形成するのが望ましい。合わせ面４１における成形面の周辺部４６（図中三点鎖線で囲んで示す）において、はみ出し部５７を挟持してもよい。はみ出し部５７を挟持する箇所は、塗膜５６の剥離や浮き上がりを防止することが可能な箇所であればよい。そのため、はみ出し部５７を、ゲート周辺部４３、ランナ周辺部４４、成形面の周辺部４６の全ての箇所で挟持する必要はない。

微小凹凸部３９、４０は、塗膜５６の剥離や浮き上がりを防止する効果があれば良く、形成する箇所は、ゲート近傍部４５でなくとも良い。例えば、ゲート用凹部２５、２６に形成することもできる。また、高さおよび深さは特に制限されることはなく、塗膜５６の剥離や浮き上がりを防止することが可能であればよい。上下型２１、２２の両方に設けることも可能である。

下型２１は、扇状に開口したゲート用凹部２５を有した形状となっているが、これに限定されるものではなく、各上下型２１、２２の形状は、成形型２０内に供給した樹脂材料６６が、キャビティ３１内へ注入される形状であればよい。

塗布手段５２には、一般的な塗膜用スプレーガン５２を用いることができる（図５を参照）。塗膜用スプレーガン５２により、下型２１における成形面２３に塗料５５を塗布して塗膜５６を形成する。

注入手段は、一般的なミキシングヘッドを用いることができる。ミキシングヘッドにより、ゲート３２を介してキャビティ３１内に溶融樹脂材料６６を注入する。

成形型２０から樹脂成形品６７を取り出し易くするために、塗料５５の塗布に先立って、下型２１および上型２２には離型剤５３を塗布している。離型剤５３は、離型剤用スプレーガン５１により吹き付けて塗布する（図３を参照。なお、塗布後の離型剤５３は、図中省略してある）。離型剤５３には、例えば、反応射出成形の離型剤として用いられるワックス、金属石けん、シリコーン系離型剤を用いることができる。その他にも、熱可塑性および熱硬化性樹脂を材料とする離型剤を用いることも可能である。

塗料５５を塗布する範囲を規制するために、下型２１の合わせ面にマスキング治具５４を配置している（図４を参照）。マスキング治具５４は、適宜の形状、例えば矩形枠形状を有している。マスキング治具５４の材質は特に限定されることはないが、加工が容易であり、かつ安価な金属材料が望ましい。

次に、実施形態に係る樹脂成形品の成形方法の工程について説明する。

図１を参照して、樹脂成形品の成形方法の工程は、概説すると、下型２１、および上型２２に離型剤５３を塗布する工程（ステップＳ１１）と、下型２１における合わせ面４１にマスキング治具５４を配置する工程（ステップＳ１２）と、下型２１における成形面２３に塗膜５６を形成するとともに、合わせ面４１に塗料５５を塗布して、塗膜５６に連続して成形面２３からはみ出たはみ出し部５７を形成する工程（ステップＳ１３）と、マスキング治具５４を取り外す工程（ステップＳ１４）と、下型２１と上型２２を型締めすることにより、合わせ面４１、４２においてはみ出し部５７を挟持する工程（ステップＳ１５）と、キャビティ３１内に溶融した樹脂材料６６を注入する工程（ステップＳ１６）と、成形型２０を開く工程（ステップＳ１７）と、樹脂成形品６７を取り出す工程（ステップＳ１８）と、を含んでいる。以下、具体的に説明する。

まず、図３に示すステップＳ１１の工程において、下型２１および上型２２を開いた状態とし、上下型２１、２２のそれぞれの成形面２３、２４に離型剤５３を塗布する。離型剤５３は、離型剤用スプレーガン５１により吹き付けて塗布する。

次に、図４に示すステップＳ１２の工程において、下型２１の合わせ面４１にマスキング治具５４を配置する。マスキング治具５４を配置することにより、合わせ面４１上に形成するはみ出し部５７の範囲を規制する。はみ出し部５７は、合わせ面４１における塗膜形成部５８の周辺部の範囲に形成する。そのため、樹脂成形品６７の取り出し時において、合わせ面４１にはみ出し部５７が残存することを防止できる。成形型２０を再利用して成形を行う際、スプレーガン等による離型剤５３や、塗料５６の塗布によって残存したはみ出し部５７が成形面２３に飛散することを防止できる。合わせ面３１におけるはみ出し部５７の範囲は、残存したはみ出し部５７の飛散を防止するという観点から、でき得る限り小さい方が望ましい。そのため、合わせ面３１における塗膜形成部４８の両縁部から２〜３ｍｍの範囲ではみ出し部５７を形成する。

次に、図５に示すステップＳ１３の工程において、塗膜形成部４８に塗膜５６を形成するとともに、合わせ面４１に塗料５５を塗布して、塗膜５６に連続して塗膜形成部４８からはみ出たはみだし部５７を形成する。塗膜５６、およびはみ出し部５７は、塗膜用スプレーガン５２により、下型２１に塗料５５を吹き付けて形成する。合わせ面４１上に配置したマスキング治具５４により、はみ出し部５７の範囲を規制する。

次に、図６に示すステップ１４の工程において、下型２１に配置したマスキング治具５４を取り外す。

次に、図７に示すステップ１５の工程において、下型２１と上型２２を型締めする。成形型２０内に、キャビティ３１、ゲート３２、ランナ３３を形成するとともに、合わせ面４１、４２において、はみ出し部５７を挟持する。この際、合わせ面４１、４２におけるはみ出し部５７の厚みは、成形時に発生するバリと比較して、十分小さいものとなる。そのため、成形時において特に不具合が生じることはない。

次に、図８に示すステップ１６の工程において、溶融した樹脂材料６６を成形型２０内に供給する。樹脂材料６６は、ランナ３３により導流され、ゲート３２を通過し、キャビティ３１内へ注入される。注入した樹脂材料６６は、成形型２０内において塗膜５６と一体化され、キャビティ３１の内面形状に合致した形状の樹脂成形品６７に成形される。

ここで、図１１（Ａ）には、塗膜１００に連続するはみ出し部を挟持しない形態の対比例において、マスキング治具１０１を下型１０２から取り外したときに塗膜１００の端部１００ａにめくれが生じた状態が示され、図１１（Ｂ）（Ｃ）には、溶融樹脂材料１０３をキャビティ１０４内へ注入したときに、ゲート１０５の近傍において塗膜１００の剥離や浮き上がりが生じた状態が示されている。図示するように、マスキング治具１０１を下型１０２から取り外すときに塗膜端部１００ａが成形面１０６からめくれることがある（図１１（Ａ））。この場合には、溶融樹脂材料１０３をキャビティ１０４内へ注入したときに、ゲート１０５の近傍において塗膜１００の剥離が生じる（図１１（Ｂ））。また、マスキング治具１０１を取り外すときに塗膜端部１００ａが成形面１０６からめくれない場合であっても、溶融樹脂材料１０３をキャビティ１０４内へ注入したときに、ゲート１０５の近傍において塗膜５６の浮き上がりが生じる（図１１（Ｃ））。

そのため、塗料に熱硬化性樹脂を使用し、成形型自体を加熱して、塗膜の剥離や浮き上がりを防止する方法が利用されることがある。その場合、成形型の加熱により、塗膜を半硬化し、塗膜の剥離や浮き上がりを防止する。しかしながら、この方法では、成形型を加熱する作業時間を要するため、加工時間の短縮化を図ることが難しく、塗膜の半硬化状態を保つことができない場合には、塗膜の剥離や浮き上がりが生じてしまう。

これに対して、本実施形態にあっては、塗膜形成部４８に形成した塗膜５６に連続して形成したはみ出し部５７を、下型２１および上型２２の合わせ面４１、４２により挟持する。そのため、溶融した樹脂材料６６がキャビティ３１内へ注入する際にも、ゲート近傍部４５における、塗膜５６の剥離や浮き上がりを防止することができる。成形面２３におけるゲート近傍部４５に設けた微小凹凸部３９、４０のアンカー効果により、塗膜５６の剥離や浮き上がりをより一層防止することができる。注入した樹脂材料６６は、キャビティ３１の内面形状により、所望の樹脂成形品６７の形状に成型される。

次に、図９に示すステップ１７の工程において、樹脂材料６６が硬化し、塗膜５６と一体化した樹脂成形品６７が成形された後、成形型２０を開く。

最後に、図１０に示すステップ１８の工程において、樹脂成形品６７を取り出す。ゲート近傍部４５における塗膜５６の剥離や浮き上がりを防止するとともに、キャビティ３１内における塗膜５６の剥離や浮き上がりを防止したため、外観品質を低下させることなく樹脂成形品６７を成形することができる。樹脂成形品６７において、不要なバリなどを切断する。切断する箇所の一例として、図中点線Ｃで示す。なお、樹脂成形品６７においてバリが外観に現れず、製品としての意匠を阻害しないような場合にあっては、バリを必ずしも切断する必要はない。

以上説明したように、本実施形態の樹脂成形品の成形方法によれば、成形面２３が設けられた下型２１と、下型２１に対して相対的に開閉自在であるとともに成形面２４が設けられた上型２２を有する成形型２０において、下型２１と上型２２を開いた状態とし、少なくとも一方の型２１、２２の成形面２３、２４に塗膜５６を形成するとともに、塗膜５６に連続して塗膜形成部４８からはみ出た塗膜５６のはみ出し部５７を形成して、成形型２０の合わせ面４１、４２において、はみ出し部５７を挟持することにより、キャビティ３１内に溶融樹脂材料６６を注入したときに、予め形成した塗膜５６の成形型２０からの剥離や浮き上がりが発生することを抑えて、樹脂成型品の外観品質の低下を防止することができる。

はみ出し部５７を、合わせ面４１のうち成形面４３の周辺部に形成したので、合わせ面４１にはみ出し部５７が残存することを防止できる。そのため、残存した塗膜５６が成形面２３に飛散することを防止できる。

はみ出し部５７をゲート近傍部４５において挟持するので、ゲート近傍部４５における塗膜５６の剥離や浮き上がりを効果的に抑えることができる。

ゲート３２は、下型２１に設けたゲート用凹部２５と上型２２とを突き合わせることにより形成され、はみ出し部５７を、ゲート用凹部２５を設けた下型における合わせ面４１のうちゲート用凹部２５の周辺部に形成したことから、はみ出し部５７をゲート近傍部４５において挟持することとなり、塗膜５６の剥離や浮き上がりを効果的に抑えることができる。

マスキング治具５４を配置して塗料５５を塗布するので、塗料５５を塗布する範囲を規制して、はみ出し部５７の範囲を規制することができる。

下型２１における成形面２３に、塗膜５６の剥離を防止する微小凹凸部３９、４０を形成したので、微小凹凸部３９、４０のアンカー効果により、塗膜５６の剥離や浮き上がりを一層防止することができる。

ゲート近傍部４５に微小凹凸部３９、４０を設けることにより、ゲート近傍部４５における塗膜５６の剥離や浮き上がりをより一層防止することができるため、キャビティ３１内における塗膜５６の剥離や浮き上がりを防止することができ、樹脂成形品６７の外観品質の低下を一層防止することができる。

アンカー効果を有する微小凹凸部３９、４０は、シボ加工により簡単に形成することができる。

塗料５５および樹脂材料６６はウレタン系材料であるので、接着剤を使用せずに、塗膜５６と樹脂材料６６とを一体化した樹脂成形品６７を成形することが可能となる。

本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜改変することができる。

本実施形態にあっては、下型２１に対して塗膜５６、はみ出し部５７を形成したが、例えば、上型２２のみに形成することも、上下型２１、２２の両方に形成することも可能である。

はみ出し部５７の大きさは、特に限定されるものではないが、はみ出し部５７を大きく形成した場合には、合わせ面４１、４２が挟持するはみ出し部５７の量が多くなり、塗膜５６の剥離や浮き上がり防止の効果を高めることが可能になる。

上下型２１、２２を型締めすることにより、ゲート３２、およびランナ３３が形成される成形型２０を用いる場合を図示したが、例えば、一方の型２１にゲート３２およびランナ３３が予め形成されている成形型２０を用いることも可能である。

塗料５５および樹脂材料６６は、ウレタン系材料に限定されるものではなく、その他の熱可塑性および熱硬化性樹脂からなる材料を用いることもできる。

本発明に係る樹脂成形品の成形方法は、反応射出成形にのみ用いられるものではなく、相対的に開閉自在に設けられた複数の型２１、２２に予め塗膜５６を形成した後、型２１、２２を締め、成形型２０内に形成されたキャビティ６５内に溶融樹脂材料６６を注入して樹脂成形品を得ることを目的とした成形方法に広く適用することが可能である。

樹脂成形の成形方法の工程を示すフローチャートである。 図２（Ａ）は、成形型が有する第１の型を示す斜視図であり、図２（Ｂ）は、第１の型と第２の型を型締めした状態を示す断面図である。 図３（Ａ）および（Ｂ）は、成形方法の工程（ステップＳ１１）を説明するための第１の型、および第２の型の断面図である。 図４（Ａ）および（Ｂ）は、成形方法の工程（ステップＳ１２）を説明するための第１の型、および第２の型の断面図である。 図５（Ａ）および（Ｂ）は、成形方法の工程（ステップＳ１３）を説明するための第１の型、および第２の型の断面図である。 図６（Ａ）および（Ｂ）は、成形方法の工程（ステップＳ１４）を説明するための第１の型、および第２の型の断面図である。 図７（Ａ）および（Ｂ）は、成形方法の工程（ステップＳ１５）を説明するための第１の型、および第２の型の断面図である。 図８（Ａ）および（Ｂ）は、成形方法の工程（ステップＳ１６）を説明するための第１の型、および第２の型の断面図である。 図９（Ａ）および（Ｂ）は、成形方法の工程（ステップＳ１７）を説明するための第１の型、および第２の型の断面図である 図１０（Ａ）および（Ｂ）は、成形方法の工程（ステップＳ１８）を説明するための第１の型、および第２の型の断面図である 図１１（Ａ）は、塗膜に連続するはみ出し部を挟持しない形態の対比例において、マスキング治具を下型から取り外したときに塗膜の端部にめくれが生じた状態を示す断面図、図１１（Ｂ）（Ｃ）は、溶融した樹脂材料をキャビティ内へ注入したときに、ゲートの近傍において塗膜の剥離や浮き上がりが生じた状態を示す断面図である。

符号の説明

２０ 成形型、
２１ 下型（第１の型）、
２２ 上型（第２の型）、
２３、２４ 成形面、
２５、２６ ゲート用凹部、
２７、２８ ランナ用凹部、
３１ キャビティ、
３２ ゲート、
３３ ランナ、
３９、４０ 微小凹凸部、
４１、４２ 合わせ面、
４３ ゲート周辺部、
４４ ランナ周辺部、
４５ ゲート近傍部、
４６ 成形面の周辺部、
４８ 塗膜形成部、
５１ 離型剤用スプレーガン、
５２ 塗膜用スプレーガン、
５３ 離型剤、
５４ マスキング治具、
５５ 塗料、
５６ 塗膜、
５７ はみ出し部、
６６ 樹脂材料、
６７ 樹脂成形品。

Claims (10)

1. 樹脂成形品の外形形状に合致した内形形状を有するキャビティを形成するための成形面および型締め時に突き合わされる合わせ面のそれぞれが形成された相対的に開閉自在な第１と第２の型を有する成形型を、前記第１と第２の型を開いた状態とし、少なくとも一方の型における前記成形面に塗料を塗布して塗膜を形成するとともに、前記合わせ面に塗料を塗布して前記塗膜に連続して前記成形面からはみ出たはみ出し部を形成する工程と、
   前記第１と第２の型を型締めし、前記第１の型の合わせ面と前記第２の型の合わせ面とによって前記塗膜に連続した前記はみ出し部を挟持する工程と、
   溶融した樹脂材料の流入口となるゲートを介して前記キャビティ内に溶融した樹脂材料を注入し、前記成形型内において前記塗膜と一体化した樹脂成形品を成形する工程と、を有する樹脂成形品の成形方法。
2. 前記はみ出し部を、前記合わせ面のうち前記成形面の周辺部に形成する請求項１に記載の樹脂成形品の成形方法。
3. 前記はみ出し部を、前記ゲートに近い部位において挟持する請求項１または請求項２に記載の樹脂成形品の成形方法。
4. 前記ゲートは、前記第１と第２の型のうち少なくとも一方の型に設けたゲート用凹部と他方の型とを突き合わせることにより形成され、
   前記はみ出し部を、前記ゲート用凹部を設けた型における前記合わせ面のうち前記ゲート用凹部の周辺部に形成する請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂成形品の成形方法。
5. 前記合わせ面における前記はみ出し部の範囲を規制するマスキング治具を前記合わせ面に配置した後に、前記塗料を塗布する請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂成形品の成形方法。
6. 前記第１と第２の型のうち少なくとも一方の型における前記成形面に、前記塗膜の剥離を防止する微小凹凸部を形成してある請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂成形品の成形方法。
7. 前記微小凹凸部を、前記ゲートに近い部位に形成する請求項６に記載の樹脂成形品の成形方法。
8. 前記ゲート用凹部に、前記塗膜の剥離を防止する微小凹凸部を形成してある請求項４に記載の樹脂成形品の成形方法。
9. 前記微小凹凸部は、シボ加工により形成される請求項６〜８のいずれか１項に記載の樹脂成形品の成形方法。
10. 前記塗料および前記樹脂材料は、ウレタン系材料である請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載の樹脂成形品の成形方法。

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