JP5303131B2 - 炭素系物質燃焼触媒及びその製造方法、触媒担持体及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、排ガス中に含まれる炭素微粒子（ＰＭ）等の炭素系物質を燃焼除去するために用いられる炭素系物質燃焼触媒、及びその製造方法、並びに上記炭素系物質燃焼触媒をセラミックス基材に担持した触媒担持体及びその製造方法に関する。
ディーゼルエンジン等の内燃機関の排ガス中に含まれる炭素微粒子（粒子状浮遊物、ＰＭ）は、ディーゼルパティキュレートフィルター（ＤＰＦ）等により燃焼除去されていた。低コストでかつ多くのＰＭを除去するために、燃焼除去は比較的低温で行われることが望まれていた。そのため、排ガス中のＰＭを燃焼除去する際には、ＰＭ等の炭素系物質の燃焼を促進する触媒を担持したＤＰＦが用いられていた。
このような炭素系物質燃焼触媒としては、例えばＰｔ、Ｐｄ、Ｒｈ等の貴金属又はその酸化物が一般的に用いられていた。しかし、高価な貴金属を用いた触媒はコストが高くなると共に、資源の枯渇という問題に対する懸念もある。また、ＰＭの燃焼活性が不十分であり、通常の稼働条件では、徐々に未処理のＰＭが蓄積してしまうという問題があった。蓄積したＰＭを除去するためには、燃料を用いて排ガスの温度を上昇させるか、又は電気的に加熱することによって、触媒の温度を６００℃以上にする必要があった。その結果、排ガス中に含まれる二酸化硫黄が三酸化硫黄や硫酸ミストに転化し、ＰＭの除去は可能でも排ガスの浄化が不完全になるおそれがあった。
そこで、酸化物セラミック系粒子にカリウム等のアルカリ金属の酸化物よりなる触媒粒子を担持させた触媒が開発されている（特許文献１〜４参照）。このようなアルカリ金属を担持させることにより、４００℃前後という低温で排ガス中の粒子状浮遊物（ＰＭ）を燃焼除去することができる。
しかしながら、アルカリ金属を用いた触媒においては、水分の存在下で触媒成分であるアルカリ金属が溶出するおそれがある。したがって、エンジンの排ガスのように多くの水蒸気を含む環境下で用いると、長期間安定的に排ガスの浄化を行うことができなくなるおそれがあった。また、触媒活性の低下を防止するために、アルカリ金属の溶出を見越して過剰量のアルカリ金属を用いると、該アルカリ金属を担持させるセラミックス等からなる基材を損傷させてしまうおそれがあった。
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたものであって、貴金属触媒と同等又は貴金属触媒よりも低温で、かつアルカリ金属の酸化物よりなる触媒よりも長期間安定に炭素系物質を燃焼除去することができる炭素系物質燃焼触媒及びその製造方法、並びに触媒担持体及びその製造方法を提供しようとするものである。
第１の発明は、内燃機関の排ガス中に含まれる炭素系物質を燃焼させるために用いられると共に、セラミック基材に担持して用いられる炭素系物質燃焼触媒の製造方法において、
原子当量比Ｓｉ／Ａｌ≧１のアルミノケイ酸塩と、アルカリ金属元素源及び／又はアルカリ土類金属元素源とを水中で混合する混合工程と、
該混合工程後の混合液を加熱し、水分を蒸発させて固形分を得る乾燥工程と、
上記固形分を温度７００℃〜１２００℃で１時間以上焼成することにより上記炭素系物質燃焼触媒を得る焼成工程とを有し、
上記アルミノケイ酸塩は、ソーダライトを除くゼオライトであり、
上記アルカリ金属元素源は、アルカリ金属元素として、Ｎａ、Ｋ、Ｒｂ、及びＣｓから選ばれる１種以上を含有し、上記アルカリ土類金属元素源は、アルカリ土類金属元素として少なくともＢａを含有し、
上記混合工程においては、上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源中に含まれる上記アルカリ金属元素と上記アルカリ土類金属元素との合計量が上記アルミノケイ酸塩中のＳｉ元素１モルに対して０．１モル以上かつ２．０モル以下となるように混合を行うことを特徴とする炭素系物質燃焼触媒の製造方法にある（請求項１）。
原子当量比Ｓｉ／Ａｌ≧１のアルミノケイ酸塩と、アルカリ金属元素源及び／又はアルカリ土類金属元素源とを水中で混合する混合工程と、
該混合工程後の混合液を加熱し、水分を蒸発させて固形分を得る乾燥工程と、
上記固形分を温度７００℃〜１２００℃で１時間以上焼成することにより上記炭素系物質燃焼触媒を得る焼成工程とを有し、
上記アルミノケイ酸塩は、ソーダライトを除くゼオライトであり、
上記アルカリ金属元素源は、アルカリ金属元素として、Ｎａ、Ｋ、Ｒｂ、及びＣｓから選ばれる１種以上を含有し、上記アルカリ土類金属元素源は、アルカリ土類金属元素として少なくともＢａを含有し、
上記混合工程においては、上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源中に含まれる上記アルカリ金属元素と上記アルカリ土類金属元素との合計量が上記アルミノケイ酸塩中のＳｉ元素１モルに対して０．１モル以上かつ２．０モル以下となるように混合を行うことを特徴とする炭素系物質燃焼触媒の製造方法にある（請求項１）。
第２の発明は、上記第１の発明の製造方法によって得られたことを特徴とする炭素系物質燃焼触媒にある（請求項８）。
上記第１の発明の製造方法においては、上記混合工程と、上記乾燥工程と、上記焼成工程とを行うことにより、上記炭素系物質燃焼触媒を作製する。
即ち、上記混合工程においては、原子当量比Ｓｉ／Ａｌ≧１のアルミノケイ酸塩（ゼオライト（但しソーダライトを除く））と、アルカリ金属元素源及び／又はアルカリ土類金属元素源とを水中で混合する。このとき、上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源中に含まれるアルカリ金属元素とアルカリ土類金属元素との合計量が上記アルミノケイ酸塩中のＳｉ元素１モルに対して０．１モル以上かつ２．０モル以下となるように混合を行う。
次いで、上記乾燥工程においては、上記混合工程後の混合液を加熱し、水分を蒸発させて固形分を得る。これにより、アルカリ金属元素及び／又はアルカリ土類金属元素と上記アルミノケイ酸塩との混合物からなる上記固形分を得ることができる。
次いで、上記焼成工程においては、上記固形分を温度６００℃以上で焼成する。これにより、上記炭素系物質燃焼触媒を得ることができる。
即ち、上記混合工程においては、原子当量比Ｓｉ／Ａｌ≧１のアルミノケイ酸塩（ゼオライト（但しソーダライトを除く））と、アルカリ金属元素源及び／又はアルカリ土類金属元素源とを水中で混合する。このとき、上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源中に含まれるアルカリ金属元素とアルカリ土類金属元素との合計量が上記アルミノケイ酸塩中のＳｉ元素１モルに対して０．１モル以上かつ２．０モル以下となるように混合を行う。
次いで、上記乾燥工程においては、上記混合工程後の混合液を加熱し、水分を蒸発させて固形分を得る。これにより、アルカリ金属元素及び／又はアルカリ土類金属元素と上記アルミノケイ酸塩との混合物からなる上記固形分を得ることができる。
次いで、上記焼成工程においては、上記固形分を温度６００℃以上で焼成する。これにより、上記炭素系物質燃焼触媒を得ることができる。
上記炭素系物質燃焼触媒は、上記アルカリ金属元素及び／又は上記アルカリ土類金属元素を含有する。上記アルカリ金属元素及び／又は上記アルカリ土類金属元素は、例えば排ガス中のＰＭ等の炭素系物質に対する燃焼促進作用を有する。そのため、上記炭素系物質燃焼触媒は、低温で上記炭素系物質を燃焼させることができる。
また、上記炭素系物質燃焼触媒は、上記アルカリ金属元素及び／又は上記アルカリ土類金属元素を保持することができる。そのため、水分存在下においても上記アルカリ金属元素及び／又は上記アルカリ土類金属元素が溶出することを防止することができる。
このように、上記炭素系物質燃焼触媒は、水分存在下においても溶出され難く、例えばセラミックス等の基材に担持させて用いる場合にも過剰量を担持させる必要がなくなり、基材の劣化を防止できる。そのため、上記炭素系物質燃焼触媒は、長期間安定的に炭素系物質の燃焼を促進することができる。
このように、上記炭素系物質燃焼触媒は、水分存在下においても溶出され難く、例えばセラミックス等の基材に担持させて用いる場合にも過剰量を担持させる必要がなくなり、基材の劣化を防止できる。そのため、上記炭素系物質燃焼触媒は、長期間安定的に炭素系物質の燃焼を促進することができる。
また、上記第１の発明の製造方法によって得られた上記炭素系物質燃焼触媒（第２の発明）は、上述のごとく、内燃機関の排ガス中に含まれる例えば粒子状浮遊物（ＰＭ）等の炭素系物質に対する燃焼促進特性を有する。上記炭素系物質燃焼触媒は、従来の貴金属触媒と同等又はそれよりも低い温度で上記炭素系物質を燃焼させることができる。さらに、上記炭素系物質燃焼触媒は、高価な貴金属元素を必要としないため、低コストで製造することができる。
また、上記炭素系物質燃焼触媒は、水分存在下においても、その触媒活性が低下し難い。また、上記炭素系物質燃焼触媒は、該炭素系物質燃焼触媒を上記セラミック基材に担持して用いたときに、従来のアルカリ金属触媒のように水分存在下でセラミック基材を腐食させてしまうことがほとんどなく、セラミック基材の劣化を防止することができる。
そのため、上記炭素系物質燃焼触媒は、水分存在下においても長期間安定に炭素系物質の燃焼を促進させることができる。
そのため、上記炭素系物質燃焼触媒は、水分存在下においても長期間安定に炭素系物質の燃焼を促進させることができる。
上記炭素系物質燃焼触媒が上記のごとく優れた触媒活性を発揮する理由は定かではないが、原料である上記アルカリ金属元素源中のアルカリ金属元素、上記アルカリ土類金属元素中のアルカリ土類金属元素が触媒活性に寄与していると考えられる。
また、上記炭素系物質燃焼触媒の構造中には、比較的強い結合力でアルカリ金属元素及び／又はアルカリ土類金属元素が保持されていると考えられる。そのため、水分の存在下においても、アルカリ金属元素及び／又はアルカリ土類金属元素が溶出し難くなり、上記のごとく触媒活性の低下を抑制できると共に、セラミック基材の腐食を防止することができると考えられる。
また、上記炭素系物質燃焼触媒の構造中には、比較的強い結合力でアルカリ金属元素及び／又はアルカリ土類金属元素が保持されていると考えられる。そのため、水分の存在下においても、アルカリ金属元素及び／又はアルカリ土類金属元素が溶出し難くなり、上記のごとく触媒活性の低下を抑制できると共に、セラミック基材の腐食を防止することができると考えられる。
また、上記第１の発明においては、上記アルミノケイ酸塩（ゼオライト）と上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源との混合物（上記固形分）を温度６００℃以上で焼成するという上記焼成工程を行って上記炭素系物質燃焼触媒を得る。そして、上記焼成工程を経て得られた上記炭素系物質燃焼触媒は、該炭素系物質燃焼触媒を上記セラミック基材に担持させて用いられる。即ち、上記焼成工程は、上記混合物を上記セラミック基材に担持することなく行われ、上記セラミック基材への担持は上記焼成工程後に行われる。
仮に、ゼオライトとアルカリ金属元素源及び／又はアルカリ土類金属元素源との混合物をセラミック基材に担持した後に、温度６００℃以上で焼成すると、上記アルカリ金属元素源中のアルカリ金属及び／又は上記アルカリ土類金属元素源中のアルカリ土類金属等が溶出し、溶出したアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属が例えばコージェライト等からなるセラミック基材の構造を部分的に変化させ、熱膨張係数や強度が低下してセラミック基材に割れ等が発生するおそれがある。
本発明においては、上記のごとく、上記焼成工程を経た上記炭素系物質燃焼触媒が上記セラミック基材の担持に用いられており、このような炭素系物質燃焼触媒においては、アルカリ金属元素及び／又はアルカリ土類金属元素が強固に保持されている。そのため、上記炭素系物質燃焼触媒を上記セラミック基材に担持させたときに、担持時の加熱又はその後の加熱により、上記炭素系物質燃焼触媒からアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属が溶出することを防止することができる。その結果、上記セラミック基材に割れ等が発生することを防止することができる。
本発明においては、上記のごとく、上記焼成工程を経た上記炭素系物質燃焼触媒が上記セラミック基材の担持に用いられており、このような炭素系物質燃焼触媒においては、アルカリ金属元素及び／又はアルカリ土類金属元素が強固に保持されている。そのため、上記炭素系物質燃焼触媒を上記セラミック基材に担持させたときに、担持時の加熱又はその後の加熱により、上記炭素系物質燃焼触媒からアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属が溶出することを防止することができる。その結果、上記セラミック基材に割れ等が発生することを防止することができる。
また、上記第１の発明においては、上記混合工程と上記乾燥工程と上記焼成工程とにより上記炭素系物質燃焼触媒を簡単に製造することができる。即ち、上記アルミノケイ酸塩（ゼオライト）と上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ金属元素源とを水中で混合し、乾燥して得られる混合物（上記固形分）を温度６００℃以上で焼成することにより、簡単に上記炭素系物質燃焼触媒を得ることができる。
このように、上記第１の発明及び上記第２の発明によれば、低温でかつ長期間安定に炭素系物質を燃焼除去することができる炭素系物質燃焼触媒及びその製造方法を提供することができる。
第３の発明は、内燃機関の排ガス中に含まれる炭素系物質を燃焼させるために用いられる炭素系物質燃焼触媒をセラミック基材に担持させてなる触媒担持体を製造する方法において、
上記第１の発明の製造方法によって得られた炭素系物質燃焼触媒を上記セラミック基材に担持させて上記触媒担持体を得る担持工程を有することを特徴とする触媒担持体の製造方法にある（請求項９）。
上記第１の発明の製造方法によって得られた炭素系物質燃焼触媒を上記セラミック基材に担持させて上記触媒担持体を得る担持工程を有することを特徴とする触媒担持体の製造方法にある（請求項９）。
また、第４の発明は、上記第３の発明の製造方法によって得られたことを特徴とする触媒担持体にある（請求項１４）。
上記第３の発明の製造方法によって得られる上記触媒担持体（第４の発明）は、上記第１の発明の製造方法によって得られる炭素系物質燃焼触媒（第２の発明）をセラミック基材に担持してなる。
そのため、上記触媒担持体は、上記炭素系物質燃焼触媒の上述の優れた作用効果を発揮することができる。即ち、上記触媒担持体は、低温でかつ長期間安定的に炭素系物質を燃焼除去することができる。また、製造時に高価な貴金属元素を必ずしも必要としないため、低コストで製造することができる。
そのため、上記触媒担持体は、上記炭素系物質燃焼触媒の上述の優れた作用効果を発揮することができる。即ち、上記触媒担持体は、低温でかつ長期間安定的に炭素系物質を燃焼除去することができる。また、製造時に高価な貴金属元素を必ずしも必要としないため、低コストで製造することができる。
また、上記炭素系物質燃焼触媒は、水分存在下において上記セラミック基材を腐食させうるアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属の溶出を抑制することができる。そのため、上記触媒担持体は、水分存在下においても、上記セラミック基材をほとんど腐食させることがなく、長期期間安定に炭素系物質を燃焼させることができる。
また、上記第３の発明においては、上記アルミノケイ酸塩（ゼオライト）と上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源との混合物（上記固形分）を温度６００℃以上で焼成するという上記第１の発明における上記焼成工程を行うことにより得られた上記炭素系物質燃焼触媒を、上記セラミック基材に担持させて上記触媒担持体を得る担持工程を行う。上述のごとく、上記焼成工程を経て得られた上記炭素系物質燃焼触媒は、その構造中にアルカリ金属元素及び／又はアルカリ土類金属元素を強固に保持している。そのため、上記担持工程においては、上記炭素系物質燃焼触媒からのアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属の溶出が抑制される。その結果、溶出したアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属が上記セラミック基材に割れ等を発生させることを防止することができる。また、担持後に得られた上記触媒担持体を加熱しても、上記炭素系物質燃焼触媒からはアルカリ金属元素及び／又はアルカリ土類金属元素は溶出し難い。そのため、上記触媒担持体は長期間安定に使用することができる。
このように、上記第３の発明及び上記第４の発明によれば、低温でかつ長期間安定に炭素系物質を燃焼除去することができる触媒担持体及びその製造方法を提供することができる。
次に、本発明の好ましい実施の形態について説明する。
まず、上記第１の発明について説明する。
上記炭素系物質燃焼触媒は、炭素系物質の燃焼除去等に用いられる。上記炭素系物質としては、例えばディーゼルエンジンの排ガス中に含まれる炭素微粒子（ＰＭ）等がある。
まず、上記第１の発明について説明する。
上記炭素系物質燃焼触媒は、炭素系物質の燃焼除去等に用いられる。上記炭素系物質としては、例えばディーゼルエンジンの排ガス中に含まれる炭素微粒子（ＰＭ）等がある。
上記第１の発明における製造方法にあたっては、上記混合工程と、上記乾燥工程と、上記焼成工程とを行う。
上記第１の発明における上記混合工程においては、原子当量比Ｓｉ／Ａｌ≧１アルミノケイ酸塩と、アルカリ金属元素源及び／又はアルカリ土類金属元素源とを水中で混合する。このとき、アルミノケイ酸塩と、アルカリ金属元素源及び／又はアルカリ土類金属元素源とが均一に分散されるまで混合することが好ましい。
上記第１の発明における上記混合工程においては、原子当量比Ｓｉ／Ａｌ≧１アルミノケイ酸塩と、アルカリ金属元素源及び／又はアルカリ土類金属元素源とを水中で混合する。このとき、アルミノケイ酸塩と、アルカリ金属元素源及び／又はアルカリ土類金属元素源とが均一に分散されるまで混合することが好ましい。
また、原子当量比Ｓｉ／Ａｌ＜１の場合には、得られる炭素系物質燃焼触媒は、水分存在下でアルカリ金属元素及び／又はアルカリ土類金属元素が溶出し易くなるおそれがある。その結果、上記炭素系物質燃焼触媒は、長期間安定して触媒活性を維持することが困難になるおそれがある。
具体的には、上記第１の発明においては、上記アルミノケイ酸塩としては、ゼオライト（ただし、ソーダライトを除く）を用いる。
ゼオライトは、一般に、一般式Ｍ2/nＯ・Ａｌ2Ｏ3・ｙＳｉＯ2・ｚＨ2Ｏ（但し、Ｍは、Ｎａ、Ｋ、及びＨから選ばれる少なくとも１種の元素、ｙ≧２、ｚ≧０である）で表され、上記混合工程においては、上記一般式で表されるゼオライトを採用することができる。
具体的には、上記第１の発明においては、上記アルミノケイ酸塩としては、ゼオライト（ただし、ソーダライトを除く）を用いる。
ゼオライトは、一般に、一般式Ｍ2/nＯ・Ａｌ2Ｏ3・ｙＳｉＯ2・ｚＨ2Ｏ（但し、Ｍは、Ｎａ、Ｋ、及びＨから選ばれる少なくとも１種の元素、ｙ≧２、ｚ≧０である）で表され、上記混合工程においては、上記一般式で表されるゼオライトを採用することができる。
上記混合工程においては、上記アルミノケイ酸塩として、組成中のＡｌ2Ｏ3１モルに対するＳｉＯ2量が２００モル未満である上記ゼオライトを採用することが好ましい（請求項２）。
即ち、上記アルミノケイ酸塩（ゼオライト）としては、ゼオライト組成中のＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3（モル比）が２００未満のゼオライト、さらに換言すれば、上記一般式Ｍ2/nＯ・Ａｌ2Ｏ3・ｙＳｉＯ2・ｚＨ2Ｏにおけるｙの値がｙ＜２００であるゼオライトを採用することが好ましい。
ゼオライト組成中のＡｌ2Ｏ3１モルに対するＳｉＯ2量が２００モル以上のゼオライト、即ち、上記一般式におけるｙの値がｙ≧２００のゼオライトは、所謂ハイシリカゼオライトと呼ばれ、かかるゼオライトを用いた場合には、上記焼成工程を行うことによる炭素系物質に対する燃焼促進特性の向上効果が小さくなるおそれがある。
即ち、上記アルミノケイ酸塩（ゼオライト）としては、ゼオライト組成中のＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3（モル比）が２００未満のゼオライト、さらに換言すれば、上記一般式Ｍ2/nＯ・Ａｌ2Ｏ3・ｙＳｉＯ2・ｚＨ2Ｏにおけるｙの値がｙ＜２００であるゼオライトを採用することが好ましい。
ゼオライト組成中のＡｌ2Ｏ3１モルに対するＳｉＯ2量が２００モル以上のゼオライト、即ち、上記一般式におけるｙの値がｙ≧２００のゼオライトは、所謂ハイシリカゼオライトと呼ばれ、かかるゼオライトを用いた場合には、上記焼成工程を行うことによる炭素系物質に対する燃焼促進特性の向上効果が小さくなるおそれがある。
また、上記ゼオライトとしては、例えばＬＴＡ型、ＦＡＵ（フォージャサイト）型、ＭＯＲ型、ＬＴＬ型、ＦＥＲ型、ＭＦＩ型、及びＢＥＡ型等の構造のゼオライトを採用することができる。
上記混合工程においては、上記アルミノケイ酸塩（ゼオライト）と、アルカリ金属元素源及び／又はアルカリ土類金属元素源とを水中で混合して混合液を得る。
上記アルカリ金属元素源としては、例えばアルカリ金属の化合物等がある。また、上記アルカリ土類金属元素源は、例えばアルカリ土類金属の化合物等がある。
上記アルカリ金属元素源としては、例えばアルカリ金属の化合物等がある。また、上記アルカリ土類金属元素源は、例えばアルカリ土類金属の化合物等がある。
上記アルカリ金属元素源は、Ｎａ、Ｋ、Ｒｂ、及びＣｓから選ばれる１種以上を含有し、上記アルカリ土類金属元素は、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、及びＢａから選ばれる１種以上を含有することが好ましい。
この場合には、炭素系物質をより低温で燃焼させることができる上記炭素系物質燃焼触媒を得ることができる。
この場合には、炭素系物質をより低温で燃焼させることができる上記炭素系物質燃焼触媒を得ることができる。
上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源は、それぞれ炭酸塩、硫酸塩、リン酸塩、硝酸塩、有機酸塩、ハロゲン化物、酸化物、又は水酸化物であることが好ましい（請求項３）。
この場合には、容易に水等の極性溶媒に混合させることができるため、上記混合工程において、均一に混合させることができる。
この場合には、容易に水等の極性溶媒に混合させることができるため、上記混合工程において、均一に混合させることができる。
より好ましくは、上記アルカリ金属元素源としてはアルカリ金属元素の塩を用い、上記アルカリ土類金属元素源としてはアルカリ土類金属元素の塩を用いることがよい。
この場合には、上記アルカリ金属元素源及び上記アルカリ土類金属元素源は、水等の極性溶媒に対して優れた溶解性で溶解できるため、上記混合工程を水等の極性溶媒中で行う場合に、上記アルミノケイ酸塩と、上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源とを簡単かつ均一に混合させることができる。
この場合には、上記アルカリ金属元素源及び上記アルカリ土類金属元素源は、水等の極性溶媒に対して優れた溶解性で溶解できるため、上記混合工程を水等の極性溶媒中で行う場合に、上記アルミノケイ酸塩と、上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源とを簡単かつ均一に混合させることができる。
また、上記混合工程においては、上記アルミノケイ酸塩と少なくとも上記アルカリ金属元素源とを混合することが好ましい（請求項４）。
この場合には、上記炭素系物質燃焼触媒の炭素系物質に対する燃焼促進特性をより向上させることができる。
上記アルカリ金属元素源が含有する上記アルカリ金属元素としては、例えばＮａ、Ｋ、Ｒｂ、及びＣｓ等を採用することができる。
この場合には、上記炭素系物質燃焼触媒の炭素系物質に対する燃焼促進特性をより向上させることができる。
上記アルカリ金属元素源が含有する上記アルカリ金属元素としては、例えばＮａ、Ｋ、Ｒｂ、及びＣｓ等を採用することができる。
また、上記アルカリ土類金属元素源が含有する上記アルカリ土類金属元素としては、例えばＭｇ、Ｃａ、Ｓｒ、及びＢａ等を採用することができる。
好ましくは、上記混合工程においては、上記アルカリ土類金属元素としては、少なくともＢａを含有する上記アルカリ土類金属元素源を採用することがよい。
この場合には、Ｂａ以外の他のアルカリ土類金属元素を含有する上記アルカリ土類金属元素源を用いた場合に比べて、上記炭素系物質燃焼触媒の炭素系物質に対する燃焼促進特性をより向上させることができる。
好ましくは、上記混合工程においては、上記アルカリ土類金属元素としては、少なくともＢａを含有する上記アルカリ土類金属元素源を採用することがよい。
この場合には、Ｂａ以外の他のアルカリ土類金属元素を含有する上記アルカリ土類金属元素源を用いた場合に比べて、上記炭素系物質燃焼触媒の炭素系物質に対する燃焼促進特性をより向上させることができる。
また、上記混合工程においては、上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源中に含まれるアルカリ金属元素とアルカリ土類金属元素との合計量が上記アルミノケイ酸塩（ゼオライト）中のＳｉ元素１モルに対して０．１モル以上かつ２．０モル以下となるように、上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源と上記アルミノケイ酸塩とを混合する。
好ましくは、上記混合工程においては、上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源中に含まれるアルカリ金属元素とアルカリ土類金属元素との合計量が上記アルミノケイ酸塩中のＳｉ元素１モルに対して０．２モル以上かつ１．５モル以下となるように上記アルミノケイ酸塩と上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素とを混合することがよい（請求項５）。
好ましくは、上記混合工程においては、上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源中に含まれるアルカリ金属元素とアルカリ土類金属元素との合計量が上記アルミノケイ酸塩中のＳｉ元素１モルに対して０．２モル以上かつ１．５モル以下となるように上記アルミノケイ酸塩と上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素とを混合することがよい（請求項５）。
上記アルミノケイ酸塩（ゼオライト）中のＳｉ元素１モルに対する上記アルカリ金属元素と上記アルカリ土類金属元素との合計量が０．１モル未満の場合には、上記炭素系物質燃焼触媒の耐水性が悪くなるおそれがある。即ち、水分存在下において、炭素系物質に対する燃焼促進特性が低下し易くなるおそれがある。一方２．０モルを越える場合には、水分存在下における燃焼促進特性が低下し易くなり、その低下幅が非常に大きくなるおそれがある。
また、上記アルミノケイ酸塩（ゼオライト）中のＳｉ元素１モルに対する上記アルカリ金属元素とアルカリ土類金属元素との合計量が２．０モルを超える場合には、上記焼成工程中に上記混合物が溶融し易くなる。そのため、上記焼成工程後に得られる上記炭素系物質燃焼触媒は、一旦溶融状態を経るため、硬度が高くなってしまうおそれがある。その結果この場合には、後述のごとく上記焼成工程後に粉砕工程を行って上記炭素系物質燃焼触媒を所望の粒径に調整することが困難になるおそれがある。また、この場合には、水分による影響を受けやすくなるおそれがある。そのため、所定の触媒活性を長期間維持させることが困難になるおそれがある。
また、上記アルミノケイ酸塩（ゼオライト）中のＳｉ元素１モルに対する上記アルカリ金属元素とアルカリ土類金属元素との合計量が２．０モルを超える場合には、上記焼成工程中に上記混合物が溶融し易くなる。そのため、上記焼成工程後に得られる上記炭素系物質燃焼触媒は、一旦溶融状態を経るため、硬度が高くなってしまうおそれがある。その結果この場合には、後述のごとく上記焼成工程後に粉砕工程を行って上記炭素系物質燃焼触媒を所望の粒径に調整することが困難になるおそれがある。また、この場合には、水分による影響を受けやすくなるおそれがある。そのため、所定の触媒活性を長期間維持させることが困難になるおそれがある。
また、上述のアルカリ金属元素とアルカリ土類金属元素との合計量は、上記ゼオライトに混合するアルカリ金属元素源中のアルカリ金属元素とアルカリ土類金属元素源中のアルカリ土類金属元素との合計量であり、アルカリ金属元素源及びアルカリ土類金属元素源のうちいずれか一方だけを用いた場合には、もう一方の元素の量は０モルとして算出できる。また、複数のアルカリ金属元素源、複数のアルカリ土類金属元素源を用いた場合には、それらのすべての合計量として算出できる。
また、上記混合工程においては、水の代わりに水以外の極性溶媒を用い、上記アルミノケイ酸塩と上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源とを上記極性溶媒中で混合し、上記乾燥工程においては、上記極性溶媒を蒸発させて上記固形分を得ることができる（請求項６）。
具体的には、上記極性溶媒としては、メタノール、エタノール等のアルコールを用いることができる。
上記極性溶媒としては、水よりも揮発し易い溶媒を用いることが好ましい。
この場合には、上記乾燥工程において上記極性溶媒をより簡単に蒸発させることができる。
具体的には、上記極性溶媒としては、メタノール、エタノール等のアルコールを用いることができる。
上記極性溶媒としては、水よりも揮発し易い溶媒を用いることが好ましい。
この場合には、上記乾燥工程において上記極性溶媒をより簡単に蒸発させることができる。
次に、上記乾燥工程においては、上記混合工程後の混合液を加熱し、水分を蒸発させて固形分を得る。上記第１の発明において、上記固形分は、アルカリ金属元素源及び／又はアルカリ土類金属元素源と上記アルミノケイ酸塩（ゼオライト）との混合物からなる。
上記焼成工程においては、上記固形分を温度６００℃以上で焼成する。これにより上記炭素系物質燃焼触媒を得ることができる。
上記焼成工程における焼成温度（加熱時の最高温度）が６００℃未満の場合には、水分の存在下で、アルカリ金属元素及び／又はアルカリ土類金属元素が溶出し易くなり、上記炭素系物質燃焼触媒は、炭素系物質の燃焼活性を長期間安定的に発揮することが困難になるおそれがある。また、上記焼成工程においては、焼成温度７００℃以上で加熱することが好ましく、より好ましくは焼成温度８００℃以上で加熱することがよい。
上記焼成工程における焼成温度（加熱時の最高温度）が６００℃未満の場合には、水分の存在下で、アルカリ金属元素及び／又はアルカリ土類金属元素が溶出し易くなり、上記炭素系物質燃焼触媒は、炭素系物質の燃焼活性を長期間安定的に発揮することが困難になるおそれがある。また、上記焼成工程においては、焼成温度７００℃以上で加熱することが好ましく、より好ましくは焼成温度８００℃以上で加熱することがよい。
また、焼成温度が１２００℃を越える場合には、上記焼成工程中に上記固形分が溶融し易くなるおそれがある。そのため、上記焼成工程後に得られる上記炭素系物質燃焼触媒は、一旦溶融状態を経るため、硬度が高くなってしまうおそれがある。その結果この場合には、後述のごとく上記焼成工程後に粉砕工程を行って上記炭素系物質燃焼触媒を所望の粒径に調整することが困難になるおそれがある。
したがって、好ましくは、上記焼成工程においては、上記混合物を温度７００℃〜１２００℃で焼成することがよい。より好ましくは、温度８００℃〜１１００℃で焼成することがよい。
なお、上記焼成工程における焼成温度は、上記固形分自体の温度のことであり、雰囲気温度ではない。したがって、上記焼成工程においては、上記固形分自体の温度が６００℃以上になるように焼成を行う。上記焼成工程においては、上記焼成温度の焼成を好ましくは１時間以上、より好ましくは５時間以上、さらに好ましくは１０時間以上行うことがよい。
したがって、好ましくは、上記焼成工程においては、上記混合物を温度７００℃〜１２００℃で焼成することがよい。より好ましくは、温度８００℃〜１１００℃で焼成することがよい。
なお、上記焼成工程における焼成温度は、上記固形分自体の温度のことであり、雰囲気温度ではない。したがって、上記焼成工程においては、上記固形分自体の温度が６００℃以上になるように焼成を行う。上記焼成工程においては、上記焼成温度の焼成を好ましくは１時間以上、より好ましくは５時間以上、さらに好ましくは１０時間以上行うことがよい。
また、上記焼成工程後に得られる上記炭素系物質燃焼触媒を粉砕する粉砕工程を有することが好ましい（請求項７）。
この場合には、粉末状の上記炭素系物質燃焼触媒を得ることができる。かかる炭素系物質燃焼触媒は、例えばハニカム構造のセラミック基板等に担持させ易くなる。また、この場合には、上記炭素系物質燃焼触媒の表面積が大きくなるため、該炭素系物質燃焼触媒はより優れた触媒活性をすることができる。
この場合には、粉末状の上記炭素系物質燃焼触媒を得ることができる。かかる炭素系物質燃焼触媒は、例えばハニカム構造のセラミック基板等に担持させ易くなる。また、この場合には、上記炭素系物質燃焼触媒の表面積が大きくなるため、該炭素系物質燃焼触媒はより優れた触媒活性をすることができる。
また、上記粉砕工程においては、粉砕条件を調整することにより、所望の粒径の炭素系物質燃焼触媒を得ることができる。
好ましくは、上記粉砕工程においては、上記炭素系物質燃焼触媒のメジアン径を５０μｍ以下に調整することがよい。メジアン径が５０μｍを超える場合には、上記炭素系物質燃焼触媒を上記セラミック基材にコートする際に、目詰まりが起こったり、担持量にばらつきが生じ易くなったりするおそれがある。より好ましくは、メジアン径は１０μｍ以下であることがよい。
上記炭素系物質燃焼触媒のメジアン径は、例えばレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置あるいは走査電子顕微鏡等により測定することができる。
好ましくは、上記粉砕工程においては、上記炭素系物質燃焼触媒のメジアン径を５０μｍ以下に調整することがよい。メジアン径が５０μｍを超える場合には、上記炭素系物質燃焼触媒を上記セラミック基材にコートする際に、目詰まりが起こったり、担持量にばらつきが生じ易くなったりするおそれがある。より好ましくは、メジアン径は１０μｍ以下であることがよい。
上記炭素系物質燃焼触媒のメジアン径は、例えばレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置あるいは走査電子顕微鏡等により測定することができる。
上記炭素系物質燃焼触媒は、該炭素系物質燃焼触媒をセラミック基材に担持して用いられる。
上記アルミノケイ酸塩（ゼオライト）と上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源との混合物（上記固形分）を温度６００℃以上で焼成するという上記焼成工程を経て得られる上記炭素系物質燃焼触媒は、その構造中にアルカリ金属元素及び／又はアルカリ土類金属元素を比較的強い結合力で保持していると考えられる。そのため、上記炭素系物質燃焼触媒は、これをセラミック基材に担持させる際にアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属が溶出し難く、溶出したアルカリ金属及びアルカリ土類金属によりセラミック基材が劣化してしまうことを防止することができる。
これに対し、仮に焼成を行っていない上記混合物をセラミック基材に担持させると、担持の際の加熱又は担持後の加熱時に、上記混合物中のアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属元素が溶出し、セラミック基材を劣化させてしまうおそれがある。
即ち、上記第１の発明において、上記焼成工程は、上記セラミック基材への担持前に行われ、上記固形分を上記セラミック基材に担持することなく行われる。
上記アルミノケイ酸塩（ゼオライト）と上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源との混合物（上記固形分）を温度６００℃以上で焼成するという上記焼成工程を経て得られる上記炭素系物質燃焼触媒は、その構造中にアルカリ金属元素及び／又はアルカリ土類金属元素を比較的強い結合力で保持していると考えられる。そのため、上記炭素系物質燃焼触媒は、これをセラミック基材に担持させる際にアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属が溶出し難く、溶出したアルカリ金属及びアルカリ土類金属によりセラミック基材が劣化してしまうことを防止することができる。
これに対し、仮に焼成を行っていない上記混合物をセラミック基材に担持させると、担持の際の加熱又は担持後の加熱時に、上記混合物中のアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属元素が溶出し、セラミック基材を劣化させてしまうおそれがある。
即ち、上記第１の発明において、上記焼成工程は、上記セラミック基材への担持前に行われ、上記固形分を上記セラミック基材に担持することなく行われる。
上記第１の発明の製造方法によって得られた上記炭素系物質燃焼触媒（第２の発明）は、例えばガソリンエンジン、ディーゼルエンジン等の内燃機関の排ガス中に含まれる炭素微粒子（ＰＭ）等の炭素系物質を燃焼して除去するために用いられる。
次に、上記第３の発明の触媒担持体の製造方法、及び上記第４の発明の触媒担持体について、図面を用いて説明する。
上記第３の発明の製造方法においては、上記第１の発明の製造方法によって得られた炭素系物質燃焼触媒を採用し、該炭素系物質燃焼触媒を上記セラミック基材に担持させるという担持工程を行って上記触媒担持体（第４の発明）を得る。
上記第３の発明の製造方法においては、上記第１の発明の製造方法によって得られた炭素系物質燃焼触媒を採用し、該炭素系物質燃焼触媒を上記セラミック基材に担持させるという担持工程を行って上記触媒担持体（第４の発明）を得る。
上記担持工程においては、少なくとも上記炭素系物質燃焼触媒とゾル状又はスラリー状の酸化物系セラミック粒子とを混合して複合材料を作製し、該複合材料を上記セラミック基材にコートして加熱することが好ましい（請求項１０）。
具体的には、まず上記炭素系物質燃焼触媒と、例えばゾル状等の酸化物系セラミックス粒子とを混合し、複合材料を得る。該複合材料に必要に応じてさらに水を加えて、適当な粘度に調整する。得られたスラリー状の複合材料を上記セラミック基材にコートして加熱する。
この場合には、図１１に示すごとく、上記炭素系物質燃焼触媒１と、酸化物系セラミックス粒子１５とが上記基材２２上に焼き付けられ、上記炭素系物質燃焼触媒１をセラミック基材２２に担持してなる上記触媒担持体２を簡単に得ることができる。また、上記セラミック基材２２上に酸化物系セラミックス粒子１５が結合してなる接着層１５５が形成されると共に、該接着層１５５中に上記炭素系物質燃焼触媒１が分散して保持された触媒担持体２を得ることができる。
かかる構造の上記触媒担持体は、上記接着層により上記炭素系物質燃焼触媒が強固に保持されている。そのため、使用中に上記炭素系物質燃焼触媒が脱落し難く、安定に触媒活性を維持することができる。
具体的には、まず上記炭素系物質燃焼触媒と、例えばゾル状等の酸化物系セラミックス粒子とを混合し、複合材料を得る。該複合材料に必要に応じてさらに水を加えて、適当な粘度に調整する。得られたスラリー状の複合材料を上記セラミック基材にコートして加熱する。
この場合には、図１１に示すごとく、上記炭素系物質燃焼触媒１と、酸化物系セラミックス粒子１５とが上記基材２２上に焼き付けられ、上記炭素系物質燃焼触媒１をセラミック基材２２に担持してなる上記触媒担持体２を簡単に得ることができる。また、上記セラミック基材２２上に酸化物系セラミックス粒子１５が結合してなる接着層１５５が形成されると共に、該接着層１５５中に上記炭素系物質燃焼触媒１が分散して保持された触媒担持体２を得ることができる。
かかる構造の上記触媒担持体は、上記接着層により上記炭素系物質燃焼触媒が強固に保持されている。そのため、使用中に上記炭素系物質燃焼触媒が脱落し難く、安定に触媒活性を維持することができる。
上記酸化物系セラミックス粒子は、アルミナ、シリカ、チタニア、及びジルコニアから選ばれる１種以上を主成分とすることが好ましい（請求項１１）。
この場合には、比表面積の大きな接着層が形成されやすくなり、上記触媒担持体の表面積を大きくすることができる。その結果、上記炭素系物質燃焼触媒と炭素系物質とが接触し易くなり、上記触媒担持体はより効率よく炭素系物質の燃焼を行うことができる。
この場合には、比表面積の大きな接着層が形成されやすくなり、上記触媒担持体の表面積を大きくすることができる。その結果、上記炭素系物質燃焼触媒と炭素系物質とが接触し易くなり、上記触媒担持体はより効率よく炭素系物質の燃焼を行うことができる。
また、上記セラミック基材としては、例えばコージェライト、アルミナ、チタン酸アルミ、ＳｉＣ、又はチタニア等を主成分とする基材を用いることができる。
また、上記セラミック基材としては、例えばペレット形状、フィルタ形状、フォーム形状、フロースルー型のモノリス形状等の基材を用いることができる。
また、上記セラミック基材としては、例えばペレット形状、フィルタ形状、フォーム形状、フロースルー型のモノリス形状等の基材を用いることができる。
好ましくは、上記セラミック基材はコージェライト、ＳｉＣ、又はチタン酸アルミニウムよりなることがよい（請求項１２）。
また、好ましくは、上記セラミック基材はハニカム構造体であることがよい（請求項１３）。
これらの場合には、上記触媒担持体を排ガス浄化用としてより好適なものにすることができる。
上記ハニカム構造体としては、外周壁と、該外周壁の内側においてハニカム状に設けられた隔壁と、該隔壁により仕切られていると共に両端面に貫通してなる複数のセルとを有する構造体がある。ハニカム構造体としては、全てのセルが両端面に開口した構造体を用いることもできるが、一部のセルがハニカム構造体の両端面に開口し、残りのセルは両端面に形成された栓部によって閉塞された構造体を用いることもできる。
また、好ましくは、上記セラミック基材はハニカム構造体であることがよい（請求項１３）。
これらの場合には、上記触媒担持体を排ガス浄化用としてより好適なものにすることができる。
上記ハニカム構造体としては、外周壁と、該外周壁の内側においてハニカム状に設けられた隔壁と、該隔壁により仕切られていると共に両端面に貫通してなる複数のセルとを有する構造体がある。ハニカム構造体としては、全てのセルが両端面に開口した構造体を用いることもできるが、一部のセルがハニカム構造体の両端面に開口し、残りのセルは両端面に形成された栓部によって閉塞された構造体を用いることもできる。
また、上記触媒担持体においては、上記炭素系物質燃焼触媒の他に、１種以上の希土類元素を上記セラミック基材に担持させることができる。希土類元素としては、例えばＣｅ、Ｌａ、Ｎｄ等を採用することができる。また、上記希土類元素としては、該希土類元素の酸化物粒子を採用することができる。
この場合には、希土類元素の状態変動により酸素の吸脱着が生じ、炭素系物質の燃焼をより促進させることができる。
この場合には、希土類元素の状態変動により酸素の吸脱着が生じ、炭素系物質の燃焼をより促進させることができる。
図１２に、炭素系物質燃焼触媒１と共に希土類元素１６を基材２２に担持させてなる触媒担持体２の例を示す。このような触媒担持体２は、炭素系物質燃焼触媒１と、希土類元素１と、例えばゾル状等の酸化物系セラミックス粒子１５とを混合し、さらに必要に応じて水を添加し、適当な粘度に調整し、得られたスラリー状の複合材料を上記セラミック基材２２に焼き付けることによって得られる。この場合には、セラミック基材２２上に酸化物セラミックス粒子１５が結合してなる接着層１５５が形成されると共に、該接着層１５５中に炭素系物質燃焼触媒１と希土類元素１６とが分散して担持された上記触媒担持体２を得ることができる。
また、上記触媒担持体においては、炭素系物質燃焼触媒の他に、必要に応じて貴金属を担持させることも可能である。この場合には、上記触媒担持体の炭素系物質の燃焼に対する触媒活性をより向上させることができる。また、この場合には炭素系物質燃焼触媒が優れた触媒活性を有しているため、比較的高価な貴金属の担持量を従来よりも大幅に減らすことができる。貴金属としては、例えばＰｔ、Ｐｄ、Ｒｈ等がある。
図１３に、酸化物セラミックス粒子１５が結合してなる接着層１５５中に、炭素系物質燃焼触媒１と、希土類元素１６と、貴金属１７とが分散された触媒担持体２の例を示す。このような触媒担持体２は、炭素系物質燃焼触媒１と、希土類元素１６と、例えばゾル状等の酸化物系セラミックス粒子１５と、貴金属錯体とを混合し、さらに必要に応じて水を添加して適当な粘度に調整し、得られたスラリー状の複合材料を上記セラミック基材２２に焼き付けることによって得ることができる。
図１４に示すごとく、上記貴金属１７は上記酸化物系セラミックス粒子１５に担持されていることが好ましい。また、上記希土類元素として希土類元素の酸化物粒子を含有する場合には、図１５に示すごとく、上記希土類元素の酸化物粒子１６に上記貴金属１７が担持されていることが好ましい。
また、上記触媒担持体には、図１６及び図１７に示すごとく、貴金属からなる貴金属層１７を形成することができる。
図１６に示すごとく、上記貴金属層１７は、上記セラミック基材２２上に担持された上記炭素系物質燃焼触媒１を含む上記接着層１５５上に形成することができる。即ち、セラミック基材２２上に、炭素系物質燃焼触媒１を含む接着層１５５が形成され、該接着層１５５上に貴金属層１７を形成させることができる。
この場合には、上記触媒担持体において、上記炭素系物質燃焼触媒１中のアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属の被毒対策を図ることができる。
図１６に示すごとく、上記貴金属層１７は、上記セラミック基材２２上に担持された上記炭素系物質燃焼触媒１を含む上記接着層１５５上に形成することができる。即ち、セラミック基材２２上に、炭素系物質燃焼触媒１を含む接着層１５５が形成され、該接着層１５５上に貴金属層１７を形成させることができる。
この場合には、上記触媒担持体において、上記炭素系物質燃焼触媒１中のアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属の被毒対策を図ることができる。
また、図１７に示すごとく、上記貴金属層１７は、炭素系物質燃焼触媒１を含む上記接着層１５５とセラミック基材２２との間に形成させることができる。即ち、セラミック基材２２上に貴金属層１７を形成し、該貴金属層１７上に炭素系物質燃焼触媒１を含む上記接着層１５５を形成させることができる。
この場合には、上記炭素系物質燃焼触媒１中のアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属元素がセラミックスからなるセラミック基材２２へ移動することを抑制することができる。これにより、セラミック基材２２の腐食をより一層防止することができる。
この場合には、上記炭素系物質燃焼触媒１中のアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属元素がセラミックスからなるセラミック基材２２へ移動することを抑制することができる。これにより、セラミック基材２２の腐食をより一層防止することができる。
（実施例１）
次に、本発明の実施例につき、説明する。
本例においては、内燃機関の排ガス中に含まれる炭素系物質を燃焼除去するために用いられる炭素系物質燃焼触媒を作製し、その炭素系物質（カーボン）に対する燃焼促進特性を調べる例である。
次に、本発明の実施例につき、説明する。
本例においては、内燃機関の排ガス中に含まれる炭素系物質を燃焼除去するために用いられる炭素系物質燃焼触媒を作製し、その炭素系物質（カーボン）に対する燃焼促進特性を調べる例である。
本例においては、混合工程と乾燥工程と焼成工程とを行うことにより炭素系物質燃焼触媒を作製する。
混合工程においては、原子当量比Ｓｉ／Ａｌ≧１のアルミノケイ酸塩（ゼオライト）と、１種以上のアルカリ金属元素を含有するアルカリ金属元素源及び／又は１種以上のアルカリ土類金属元素を含有するアルカリ土類金属元素源とを、上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源中に含まれるアルカリ金属元素とアルカリ土類金属元素との合計量が上記アルミノケイ酸塩中のＳｉ元素１モルに対して０．１モル以上かつ２．０モル以下となるように水中で混合する。乾燥工程においては、混合工程後の混合液を加熱し、水分を蒸発させて固形分を得る。
また、焼成工程においては、固形分を温度６００℃以上で焼成して上記炭素系物質燃焼触媒を得る。
混合工程においては、原子当量比Ｓｉ／Ａｌ≧１のアルミノケイ酸塩（ゼオライト）と、１種以上のアルカリ金属元素を含有するアルカリ金属元素源及び／又は１種以上のアルカリ土類金属元素を含有するアルカリ土類金属元素源とを、上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源中に含まれるアルカリ金属元素とアルカリ土類金属元素との合計量が上記アルミノケイ酸塩中のＳｉ元素１モルに対して０．１モル以上かつ２．０モル以下となるように水中で混合する。乾燥工程においては、混合工程後の混合液を加熱し、水分を蒸発させて固形分を得る。
また、焼成工程においては、固形分を温度６００℃以上で焼成して上記炭素系物質燃焼触媒を得る。
具体的には、まず、原子当量比Ｓｉ／Ａｌ≧１のアルミノケイ酸塩として、ＬＴＡ型で、Ａｌ2Ｏ3１モルに対するＳｉＯ2量（ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3）が２．０モルであるゼオライト（東ソー（株）製の「Ａ−３」）を準備した。また、アルカリ金属元素源として、炭酸カリウムを準備した。
次に、ゼオライト中のＳｉ元素１モルに対する炭酸カリウム中のＫ量が０．２２５モルとなる割合でゼオライトと炭酸カリウムとを水に投入し、水中で両者を混合した。
次いで、混合液を温度１２０℃で加熱し、水分を蒸発させ、固形分（混合物）を得た。
次に、ゼオライト中のＳｉ元素１モルに対する炭酸カリウム中のＫ量が０．２２５モルとなる割合でゼオライトと炭酸カリウムとを水に投入し、水中で両者を混合した。
次いで、混合液を温度１２０℃で加熱し、水分を蒸発させ、固形分（混合物）を得た。
次に、固形分を温度１０００℃で焼成した。具体的には、固形分を昇温速度１００℃／時間で加熱し、温度１０００℃（焼成温度）に達したところで１０時間保持することにより焼成を行った。
次いで、得られた焼成物をメジアン径１０μｍ以下、かつ最大粒径１００μｍ以下にまで粉砕し、炭素系物質燃焼触媒を得た。これを試料Ｅ１とする。
次いで、得られた焼成物をメジアン径１０μｍ以下、かつ最大粒径１００μｍ以下にまで粉砕し、炭素系物質燃焼触媒を得た。これを試料Ｅ１とする。
次に、本例において作製した炭素系物質燃焼触媒（試料Ｅ１）について、炭素系物質に対する燃焼促進特性を調べた。また、比較用として、貴金属系触媒（Ｐｔ粉末）、炭酸カリウム粉末についても燃焼促進特性を調べた。
具体的には、まず、触媒種（試料Ｅ１、貴金属系触媒、又は炭酸カリウム粉末）２００ｍｇとカーボンブラック（ＣＢ）２０ｍｇとをそれぞれ電子天秤にて正確に秤量した。これらをメノウ乳鉢を用いて触媒種（重量）：ＣＢ（重量）＝１０：１となるように一定時間混合し、各触媒種とカーボンブラックとを含有する３種類の評価サンプルを得た。さらに、触媒種を用いずに、ＣＢのみからなる評価サンプルを比較用として作製した。ＣＢ単独の評価サンプルについても、他のサンプルと同様にメノウ乳鉢を用いて一定時間混合したものを用いた。即ち、評価サンプルとしては、ＣＢ単独、貴金属系触媒とＣＢとの混合物、試料Ｅ１とＣＢとの混合物、炭酸カリウムとＣＢとの混合物という４種類のサンプルを作製した。
次いで、熱分析−示差熱重量（ＴＧ−ＤＴＡ）同時測定装置（理学電機社製のＴＧ８１２０）用いて、各評価サンプル６ｍｇを昇温速度１０℃／ｍｉｎにて最高温度９００℃まで加熱してＣＢを燃焼させると共に、このときのＤＴＡ発熱ピーク温度を測定した。なお、ＣＢ単独からなる評価サンプルについては、０．５ｍｇを用いてＤＴＡ発熱ピーク温度の測定を行った。また、加熱は、流束５０ｍＬ／／ｍｉｎで空気を評価サンプルに流通させながら行った。各触媒種を用いたときのＤＴＡ発熱ピーク温度の測定結果を図１に示す。
また、触媒種（試料Ｅ１、貴金属系触媒、又は炭酸カリウム粉末）１ｇを水５００ｃｃ中に投入し、一昼夜撹拌することにより洗浄した。次に、水洗浄処理後の触媒種をろ過し、ろ過後の触媒種にさらに１５００ｃｃの水を流通させて充分に洗浄した後、乾燥させた。これらの水洗浄処理後の触媒種（試料Ｅ１及び貴金属系触媒）２００ｍｇとカーボンブラック（ＣＢ）２０ｍｇとを電子天秤にて正確に秤量した。これらをメノウ乳鉢を用いて触媒種（重量）：ＣＢ（重量）＝１０：１となるように一定時間混合し、各触媒種とカーボンブラックとを含有する２種類の評価サンプルを得た。なお、ＣＢ単独からなる評価サンプルについては、他のサンプルと同様に洗浄及び乾燥を行い、その後メノウ乳鉢で混合したものを用いた。また、触媒種として炭酸カリウムを用いた評価サンプルは、水洗洗浄処理により水に溶解してしまったため、その後の操作を行うことができなかった。即ち、水洗後の評価サンプルとしては、ＣＢ単独、貴金属系触媒とＣＢとの混合物、試料Ｅ１とＣＢとの混合物という３種類のサンプルを作製した。これらのサンプルについて、再度熱分析−示差熱重量（ＴＧ−ＤＴＡ）同時測定装置によって、ＤＴＡ発熱ピーク温度の測定を行った。水洗浄処理後のＤＴＡ発熱ピーク温度の結果を図１に併記する。
図１より知られるごとく、水洗浄前において、試料Ｅ１を用いたサンプル及び炭酸カリウム用いたサンプルは、ＤＴＡ発熱ピーク温度が低く、比較的低い温度で炭素系物質（ＣＢ）を燃焼できることがわかる。なお、図１から知られるごとく、試料Ｅ１は、約４１０℃付近（水洗前）にＤＴＡ発熱ピーク温度を有しているが、実際にはこれよりも低い温度（例えば３６０℃程度）でもカーボンブラックの燃焼は開始されている。
また、図１より知られるごとく、ＣＢ単独、貴金属系触媒、及び試料Ｅ１については、水洗前後でＣＢに対する燃焼促進特性はほとんど変化しなかった。これらの中でも試料Ｅ１は、水洗後における燃焼促進特性の低下幅が最も大きくなっているが、それでも水洗後のＤＴＡ発熱ピーク温度は４５０℃程度であり、ＣＢ単独及び貴金属系触媒に比べて充分低い値を示している。したがって、試料Ｅ１は、水洗後においても炭素系物質に対する優れた燃焼促進特性を示すことがわかる。
一方、炭酸カリウムを用いたサンプルは、水洗後に炭酸カリウムが水に溶解し、測定が不可能であった。
一方、炭酸カリウムを用いたサンプルは、水洗後に炭酸カリウムが水に溶解し、測定が不可能であった。
このように、試料Ｅ１は、炭素系物質に対して優れた燃焼促進特性を有し、低温で炭素系物質を燃焼除去することができる。また、試料Ｅ１は、水分存在下においてもその優れた特性を維持できるため、長期間安定して炭素系物質の燃焼を行うことができる。また、上記試料Ｅ１は、その作製時に高価な貴金属等を必要としないため、低コストで作製することができる。
（実施例２）
本例は、アルミノケイ酸塩として、組成の異なる複数のゼオライトを用いて炭素系物質燃焼触媒を作製し、水洗前後における炭素系物質に対する燃焼促進特性を調べる例である。
本例の炭素系物質燃焼触媒は、ゼオライト種を変更する点を除いては、実施例１の上記試料Ｅ１と同様に上記混合工程と上記焼成工程とを行うことにより製造することができる。
本例は、アルミノケイ酸塩として、組成の異なる複数のゼオライトを用いて炭素系物質燃焼触媒を作製し、水洗前後における炭素系物質に対する燃焼促進特性を調べる例である。
本例の炭素系物質燃焼触媒は、ゼオライト種を変更する点を除いては、実施例１の上記試料Ｅ１と同様に上記混合工程と上記焼成工程とを行うことにより製造することができる。
具体的には、まず、上記試料Ｅ１の作製に用いたゼオライト（東ソー株式会社製の「Ａ−３」）を含む、構造及び／又は組成中のＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3比（モル比）が異なる９種類のゼオライトを準備した。これらのゼオライトは、ＬＴＡ型、ＢＥＡ型、ＦＡＵ（フォーじゃライト）型、ＦＥＲ型、ＬＴＬ型、ＭＦＩ型、又はＭＯＲ型の構造を有し（表１参照）、いずれも東ソー（株）製のゼオライトである。
各ゼオライトの製品名（東ソー（株））、ゼオライト構造の型の種類、及びＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3比を表１に示す。なお、表１及び後述の図２におけるゼオライト種の名称は、
東ソー（株）製のゼオライトの製品名である。
各ゼオライトの製品名（東ソー（株））、ゼオライト構造の型の種類、及びＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3比を表１に示す。なお、表１及び後述の図２におけるゼオライト種の名称は、
東ソー（株）製のゼオライトの製品名である。
次に、各種ゼオライトと炭酸カリウムとをそれぞれ混合した。混合は、実施例１と同様に、水中で行い、混合液の水分を蒸発させることにより、固形分を得た。各種ゼオライトと炭酸カリウムとの混合割合は、実施例１と同様に、各種ゼオライト中のＳｉ元素１モルに対する炭酸カリウム中のＫ量が０．２２５モルとなる割合とした。
次に、各固形分を昇温速度１００℃／時間で加熱し、温度１０００℃（焼成温度）に達したところで１０時間保持することにより焼成を行った。
次いで、得られた焼成物をメジアン径１０μｍ以下、かつ最大粒径１００μｍ以下にまで粉砕し、炭素系物質燃焼触媒を得た。
次いで、得られた焼成物をメジアン径１０μｍ以下、かつ最大粒径１００μｍ以下にまで粉砕し、炭素系物質燃焼触媒を得た。
このようにして、表１に示す各種ゼオライトを用いて９種類の炭素系物質燃焼触媒を作製した。そして、これらの炭素系物質燃焼触媒についても、実施例１の上記試料Ｅ１と同様に水洗前後における炭素系物質に対する燃焼促進特性を調べた。その結果を図２に示す。
また、本例においては、焼成工程の意義を調べるために、焼成前の上記固形分、即ち各種ゼオライトと炭酸カリウムとの混合物を触媒として用い、実施例１の上記試料Ｅ１と同様に水洗前後における炭素系物質に対する燃焼促進特性を調べた。その結果を図３に示す。
図２より知られるごとく、いずれのゼオライトを用いて場合においても、炭素系物質燃焼触媒は、水洗浄前において約４８０℃以下という低いＤＴＡ発熱ピーク温度を示した。これは一般に炭素系物質の燃焼触媒として用いられている貴金属（Ｐｔ）触媒（ＤＴＡ発熱ピーク温度：約５２０℃（図１参照））に比べて充分に小さな値である。したがって、各種ゼオライトを用いて作製した炭素系物質燃焼触媒は、炭素系物質に対して優れた燃焼促進特性を有し、低温で炭素系物質を燃焼除去させることができることがわかる。
また、図２より知られるごとく、各種ゼオライトを用いて作製した炭素系物質燃焼触媒は、水洗後においても貴金属（Ｐｔ）触媒（ＤＴＡ発熱ピーク温度：約５２０℃（図１参照））と同等又はそれよりも小さなＤＴＡ発熱ピーク温度を示した。したがって、これらの炭素系物質燃焼触媒は、水分存在下においても炭素系物質に対して優れた燃焼促進特性を維持できることがわかる。
また、図３より知られるごとく、焼成工程前の各種ゼオライトと炭酸カリウムとの混合物においては、水洗前においては、非常に低いＤＴＡ発熱ピーク温度を示した。しかし、水洗後においては、いずれの混合物においてもＤＴＡ発熱ピーク温度は顕著に上昇していた。
一方、焼成後においては、上述のごとく、水洗後においてもＤＴＡ発熱ピーク温度の上昇が小さくなっていた（図２参照）。したがって、上記焼成工程を行って混合物（上記固形分）を焼成することにより、水分に対する耐久性を向上させることができることがわかる。
一方、焼成後においては、上述のごとく、水洗後においてもＤＴＡ発熱ピーク温度の上昇が小さくなっていた（図２参照）。したがって、上記焼成工程を行って混合物（上記固形分）を焼成することにより、水分に対する耐久性を向上させることができることがわかる。
以上のように、本例によれば、組成の異なる複数のゼオライトを用いても、上記混合工程と上記焼成工程とを行うことにより、低温でかつ水分存在下でも長期間安定に炭素系物質を燃焼除去できる炭素系物質燃焼触媒が得られることがわかる。
（比較例１）
本例は、実施例２と同様の構造及びＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3比が異なる複数のゼオライトを準備し、これを単独で焼成して得られる焼成物を触媒として用いたときの炭素系物質に対する燃焼促進特性を調べる例である。
本例においては、ゼオライトを炭酸カリウム等のアルカリ金属元素源、又はアルカリ土類金属元素源と混合することなく、単独で焼成する。
本例は、実施例２と同様の構造及びＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3比が異なる複数のゼオライトを準備し、これを単独で焼成して得られる焼成物を触媒として用いたときの炭素系物質に対する燃焼促進特性を調べる例である。
本例においては、ゼオライトを炭酸カリウム等のアルカリ金属元素源、又はアルカリ土類金属元素源と混合することなく、単独で焼成する。
具体的には、まず、実施例２と同様に９種類のゼオライトを準備した（表１参照）。
次に、これらのゼオライトを昇温速度１００℃／時間で加熱し、温度１０００℃（焼成温度）に達したところで１０時間保持することにより焼成を行った。
次いで、得られた焼成物をメジアン径１０μｍ以下、かつ最大粒径１００μｍ以下にまで粉砕した。
次に、これらのゼオライトを昇温速度１００℃／時間で加熱し、温度１０００℃（焼成温度）に達したところで１０時間保持することにより焼成を行った。
次いで、得られた焼成物をメジアン径１０μｍ以下、かつ最大粒径１００μｍ以下にまで粉砕した。
このようにして、表１に示す各種ゼオライトを用いて９種類の焼成物（触媒）を作製した。そして、これらの触媒についても、実施例１の上記試料Ｅ１と同様に炭素系物質に対する燃焼促進特性を調べた。なお、本例においては、実施例１のような水洗後の燃焼促進特性の評価は行っていない。その結果を図４に示す。
図４より知られるごとく、ゼオライトを単独で焼成した焼成物は、いずれのゼオライト種を用いても、ＤＴＡ発熱ピーク温度が高く、炭素系物質に対する燃焼促進特性が不十分であった。これに対し、実施例２のように、各種ゼオライトをアルカリ金属元素源と混合して燃焼した場合には、ＤＴＡ発熱ピーク温度が著しく低下している（図３参照）。
したがって、本例によれば充分な活性を有する炭素系物質燃焼触媒を得るためには、ゼオライトとアルカリ金属元素源等との混合物を焼成することが必要であることがわかる。
したがって、本例によれば充分な活性を有する炭素系物質燃焼触媒を得るためには、ゼオライトとアルカリ金属元素源等との混合物を焼成することが必要であることがわかる。
（実施例３）
本例は、焼成工程における焼成温度が触媒活性に与える影響を調べる例である。
即ち、本例においては、異なる複数の焼成温度でゼオライトと炭酸カリウムとの混合物を焼成して複数の炭素系物質燃焼触媒を作製し、これらの触媒の炭素系物質に対する燃焼促進特性を調べる。
本例の炭素系物質燃焼触媒は、焼成温度を変更する点を除いては、実施例１と同様に混合工程と焼成工程とを行うことにより作製する。
本例は、焼成工程における焼成温度が触媒活性に与える影響を調べる例である。
即ち、本例においては、異なる複数の焼成温度でゼオライトと炭酸カリウムとの混合物を焼成して複数の炭素系物質燃焼触媒を作製し、これらの触媒の炭素系物質に対する燃焼促進特性を調べる。
本例の炭素系物質燃焼触媒は、焼成温度を変更する点を除いては、実施例１と同様に混合工程と焼成工程とを行うことにより作製する。
具体的には、まず、実施例１と同様にして、ＬＴＡ型で、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3比（モル比）が２．０のゼオライト（東ソー（株）製の「Ａ−３」）と炭酸カリウムとの混合物（上記固形分）を得た。本例においても、実施例１と同様に、混合は水中で行い、ゼオライトと炭酸カリウムとの混合割合についても、実施例１と同様に、ゼオライト中のＳｉ元素１モルに対する炭酸カリウム中のＫ量が０．２２５モルとなる割合とした。
次に、混合物を異なる温度で焼成して複数の触媒を作製した。
具体的には、混合物を焼成温度５００℃、６００℃、８００℃、７００℃、９００℃、１０００℃、１１００℃、１２００℃、１３００℃で焼成した。焼成速度は１００℃／ｈとし、各焼成温度で１０時間保持することにより焼成を行った。その後、得られた焼成物をメジアン径１０μｍ以下、かつ最大粒径１００μｍ以下にまで粉砕し、異なる温度で焼成された９種類の触媒を得た。
具体的には、混合物を焼成温度５００℃、６００℃、８００℃、７００℃、９００℃、１０００℃、１１００℃、１２００℃、１３００℃で焼成した。焼成速度は１００℃／ｈとし、各焼成温度で１０時間保持することにより焼成を行った。その後、得られた焼成物をメジアン径１０μｍ以下、かつ最大粒径１００μｍ以下にまで粉砕し、異なる温度で焼成された９種類の触媒を得た。
そしてこれら９種類の触媒についても、実施例１の上記試料Ｅ１と同様に炭素系物質に対する水洗前後の燃焼促進特性を調べた。このとき、比較用としてゼオライト（Ａ−３）と炭酸カリウムとの混合物についても炭素系物質に対する燃焼促進特性を調べた。このゼオライトと炭酸カリウムとの混合物としては、焼成を行う代わりに室温（約２５℃）で約１０時間放置したものを採用した。
燃焼促進特性の測定は、実施例１の上記試料Ｅ１と同様にしてＤＴＡ発熱ピーク温度を測定することにより行った。その結果を図５に示す。
燃焼促進特性の測定は、実施例１の上記試料Ｅ１と同様にしてＤＴＡ発熱ピーク温度を測定することにより行った。その結果を図５に示す。
図５より知られるごとく、温度６００℃以上で焼成を行って作製した炭素系物質燃焼触媒のＤＴＡ発熱ピークトップ温度は、水洗前及び水洗後においても５００℃を下回っていた。炭素系物質に対する燃焼触媒として一般に用いられる貴金属（Ｐｔ）触媒のＤＴＡ発熱ピーク温度は５２０℃程度（図１参照）であることから、これらの炭素系物質燃焼触媒は、炭素系物質に対して充分に優れた燃焼促進特性を有していることがわかる。
これに対し、図５より知られるごとく、温度６００℃未満で焼成した触媒は、水洗前においては、貴金属（Ｐｔ）触媒に比べて充分に低いＤＴＡ発熱ピーク温度を示していたが、水洗後においては、ＤＴＡ発熱ピーク温度は著しく上昇し、貴金属触媒のＤＴＡ発熱ピーク温度（５２０℃程度（図１参照））よりも大きくなっていた。即ち、水洗後には、炭素系物質に対する燃焼促進特性が不十分であった。
また、焼成を行っていないゼオライトと炭酸カリウムとの混合物も、水洗前には炭素系物質に対して優れた燃焼促進特性を示していたが、水洗後には燃焼促進特性が著しく低下していた。
温度６００℃未満で焼成して得られる触媒、及び焼成を行なわずに作製した触媒において、上記のごとく水洗後において炭素系物質に対する燃焼促進特性が著しく低下していた原因は、水洗後にカリウムが溶出したためであると考えられる。
また、焼成を行っていないゼオライトと炭酸カリウムとの混合物も、水洗前には炭素系物質に対して優れた燃焼促進特性を示していたが、水洗後には燃焼促進特性が著しく低下していた。
温度６００℃未満で焼成して得られる触媒、及び焼成を行なわずに作製した触媒において、上記のごとく水洗後において炭素系物質に対する燃焼促進特性が著しく低下していた原因は、水洗後にカリウムが溶出したためであると考えられる。
したがって、本例によれば、上記焼成工程における焼成温度は６００℃以上で行う必要があることがわかる。また、図５より知られるごとく、好ましくは温度７００℃〜１２００℃、より好ましくは、８００℃〜１１００℃で焼成を行うことにより、燃焼促進特性がより優れると共に耐水性にもより優れた炭素系物質燃焼触媒が得られることがわかる。
（実施例４）
本例は、混合工程においてゼオライトに添加するアルカリ金属元素量が触媒活性に与える影響を調べる例である。
即ち、本例においては、ゼオライトに対して異なる複数の混合割合で炭酸カリウムを混合し、複数の炭素系物質燃焼触媒を作製し、これらの炭素系物質に対する燃焼促進特性を調べる。
本例の炭素系物質燃焼触媒は、ゼオライトと炭酸カリウムとの混合割合を変更する点を除いては、実施例１と同様に混合工程と焼成工程とを行うことにより作製する。
本例は、混合工程においてゼオライトに添加するアルカリ金属元素量が触媒活性に与える影響を調べる例である。
即ち、本例においては、ゼオライトに対して異なる複数の混合割合で炭酸カリウムを混合し、複数の炭素系物質燃焼触媒を作製し、これらの炭素系物質に対する燃焼促進特性を調べる。
本例の炭素系物質燃焼触媒は、ゼオライトと炭酸カリウムとの混合割合を変更する点を除いては、実施例１と同様に混合工程と焼成工程とを行うことにより作製する。
具体的には、まず、実施例１と同様にして、ＬＴＡ型で、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3比（モル比）が２．０のゼオライト（東ソー（株）製の「Ａ−３」）を準備した。
次いで、このゼオライト１００重量部に炭酸カリウムを０〜１００重量部混合し、混合物を得た。
具体的には、後述の表２及び図６に示すごとく、ゼオライト１００重量部に対して、炭酸カリウムをそれぞれ０重量部、１重量部、２．５重量部、５重量部、１０重量部、２０重量部、４０重量部、６０重量部、８０重量部、及び１００重量部混合して混合物を作製した。
これらの混合は、実施例１の上記試料Ｅ１と同様に水中で行い、上述のごとく混合液の水分を蒸発させることにより、Ｋの配合割合の異なる複数の混合物（上記固形分）を得た。
次いで、このゼオライト１００重量部に炭酸カリウムを０〜１００重量部混合し、混合物を得た。
具体的には、後述の表２及び図６に示すごとく、ゼオライト１００重量部に対して、炭酸カリウムをそれぞれ０重量部、１重量部、２．５重量部、５重量部、１０重量部、２０重量部、４０重量部、６０重量部、８０重量部、及び１００重量部混合して混合物を作製した。
これらの混合は、実施例１の上記試料Ｅ１と同様に水中で行い、上述のごとく混合液の水分を蒸発させることにより、Ｋの配合割合の異なる複数の混合物（上記固形分）を得た。
次に、これらの混合物を昇温速度１００℃／時間で加熱し、温度１０００℃に達したところで１０時間保持した。これにより、各混合物の焼成を行った。次いで、得られた焼成物をメジアン径１０μｍ以下、かつ最大粒径１００μｍ以下にまで粉砕し、Ｋの配合割合が異なる１０種類の炭素系物質燃焼触媒を得た。
このようにして得られた各炭素系物質燃焼触媒について、実施例１の上記試料Ｅ１と同様に炭素系物質に対する水洗前後の燃焼促進特性を調べた。燃焼促進特性の測定は、実施例１の上記試料Ｅ１と同様にしてＤＴＡ発熱ピーク温度を測定することにより行った。その結果を表２及び図６に示す。
なお、表２には、ゼオライト１００重量部に対するＫの混合量（重量部）をゼオライト中のＳｉ量（ｍｏｌ）に対するＫの混合量「Ｋ／Ｓｉ」（ｍｏｌ）に換算した値を示してある（表２参照）。
なお、表２には、ゼオライト１００重量部に対するＫの混合量（重量部）をゼオライト中のＳｉ量（ｍｏｌ）に対するＫの混合量「Ｋ／Ｓｉ」（ｍｏｌ）に換算した値を示してある（表２参照）。
表２及び図６より知られるごとく、混合工程において、ゼオライト中のＳｉ元素１モルに対して炭酸カリウム中のＫ量が０．１モル〜２．０モルとなるように、ゼオライトと炭酸カリウムとを混合した場合、即ち本例の混合工程においてゼオライト１００重量部に対して炭酸カリウムを５重量部〜８０重量部混合した場合には、水洗前後におけるＤＴＡ発熱ピーク温度が低く、燃焼促進特性が優れた炭素系物質燃焼触媒が得られた。
これに対し、上述の０．１モル〜２．０モルという範囲から外れた場合には、特に水洗後の発熱ピーク温度が高くなっており、得られた触媒は、耐水性の低いものであった。
また、好ましくは、ゼオライト中のＳｉ元素１モルに対する炭酸カリウム中のＫ量を０．２モル以上かつ１．５モル以下にすることにより、より耐水性の優れた炭素系物質燃焼触媒が得られることがわかる（表２、図６参照）。
これに対し、上述の０．１モル〜２．０モルという範囲から外れた場合には、特に水洗後の発熱ピーク温度が高くなっており、得られた触媒は、耐水性の低いものであった。
また、好ましくは、ゼオライト中のＳｉ元素１モルに対する炭酸カリウム中のＫ量を０．２モル以上かつ１．５モル以下にすることにより、より耐水性の優れた炭素系物質燃焼触媒が得られることがわかる（表２、図６参照）。
以上のように、本例によれば、上記混合工程においては、ゼオライトと炭酸カリウム（アルカリ金属元素源）とを、ゼオライト中のＳｉ元素１モルに対する炭酸カリウム中のＫ元素（アルカリ金属元素）量が０．１モル〜２．０モルとなるように混合する必要があることがわかる。
（実施例５）
本例は、混合工程において、ゼオライトに対して種々のアルカリ金属元素源又はアルカリ土類金属元素源を添加して炭素系物質燃焼触媒を作製し、その炭素系物質に対する燃焼促進特性を調べる例である。
本例の炭素系物質燃焼触媒は、ゼオライトに混合するアルカリ金属元素源又はアルカリ土類金属元素源を変更する点を除いては、実施例１と同様に混合工程と焼成工程とを行うことにより作製する。
本例は、混合工程において、ゼオライトに対して種々のアルカリ金属元素源又はアルカリ土類金属元素源を添加して炭素系物質燃焼触媒を作製し、その炭素系物質に対する燃焼促進特性を調べる例である。
本例の炭素系物質燃焼触媒は、ゼオライトに混合するアルカリ金属元素源又はアルカリ土類金属元素源を変更する点を除いては、実施例１と同様に混合工程と焼成工程とを行うことにより作製する。
具体的には、まず、実施例１と同様にして、ＬＴＡ型で、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3比（モル比）が２．０のゼオライト（東ソー（株）製の「Ａ−３」）を準備した。
次いで、このゼオライトに各種アルカリ金属元素源（炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸ルビジウム、又は炭酸セシウム）、又は各種アルカリ土類金属元素源（水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸ストロンチウム、又は炭酸バリウム）を混合した。ゼオライトと各種アルカリ金属元素源又はアルカリ土類金属元素源との混合割合は、実施例１と同様に、ゼオライト中のＳｉ元素１モルに対するアルカリ土類金属元素源中のアルカリ金属元素量又はアルカリ土類金属元素源中のアルカリ土類金属元素量が０．２２５モルとなる割合とした。
また、本例においても、実施例１と同様に、混合は水中で行い、混合液の水分を蒸発させることにより、ゼオライトと、各種アルカリ金属元素源又はアルカリ土類金属元素源との混合物（上記固形分）を作製した。
次いで、このゼオライトに各種アルカリ金属元素源（炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸ルビジウム、又は炭酸セシウム）、又は各種アルカリ土類金属元素源（水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸ストロンチウム、又は炭酸バリウム）を混合した。ゼオライトと各種アルカリ金属元素源又はアルカリ土類金属元素源との混合割合は、実施例１と同様に、ゼオライト中のＳｉ元素１モルに対するアルカリ土類金属元素源中のアルカリ金属元素量又はアルカリ土類金属元素源中のアルカリ土類金属元素量が０．２２５モルとなる割合とした。
また、本例においても、実施例１と同様に、混合は水中で行い、混合液の水分を蒸発させることにより、ゼオライトと、各種アルカリ金属元素源又はアルカリ土類金属元素源との混合物（上記固形分）を作製した。
次に、これらの混合物を昇温速度１００℃／時間で加熱し、温度１０００℃に達したところで１０時間保持した。これにより、各混合物の焼成を行った。次いで、得られた焼成物をメジアン径１０μｍ以下、かつ最大粒径１００μｍ以下にまで粉砕し、異なるアルカリ金属元素（Ｎａ、Ｋ、Ｒｂ、又はＣｓ）又はアルカリ土類金属元素（Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、又はＢａ）を含有する８種類の炭素系物質燃焼触媒を得た。
このようにして得られた各炭素系物質燃焼触媒について、実施例１の上記試料Ｅ１と同様に炭素系物質に対する水洗前後の燃焼促進特性を調べた。燃焼促進特性の測定は、実施例１の上記試料Ｅ１と同様にしてＤＴＡ発熱ピーク温度を測定することにより行った。その結果を図７に示す。なお、図７において、横軸は、混合工程において添加したアルカリ金属元素源中のアルカリ金属元素種、及びアルカリ土類金属元素源中のアルカリ土類金属元素種を示し、縦軸は、ＤＴＡ発熱ピーク温度を示す。
図７より知られるごとく、各種アルカリ金属元素源、アルカリ土類金属元素源を用いて作製した炭素系物質燃焼触媒は、いずれの場合においても、水洗前後において従来の貴金属触媒とほぼ同等又はそれよりも低いＤＴＡ発熱ピーク温度を示した。
特に、アルカリ金属元素源を用いた場合及びアルカリ土類金属元素源としてＢａ源（炭酸バリウム）を用いた場合には、水洗後においても、ＤＴＡ発熱ピーク温度が５００℃を下回っており、より優れた炭素系物質燃焼触媒が得られることがわかる。
特に、アルカリ金属元素源を用いた場合及びアルカリ土類金属元素源としてＢａ源（炭酸バリウム）を用いた場合には、水洗後においても、ＤＴＡ発熱ピーク温度が５００℃を下回っており、より優れた炭素系物質燃焼触媒が得られることがわかる。
したがって、本例によれば、混合工程においては、様々なアルカリ金属元素源、アルカリ土類金属元素源を用いても、低温でかつ水分存在下でも長期間安定に炭素系物質を燃焼除去することができる炭素系物質燃焼触媒を製造できることがわかる。
（実施例６）
本例は、実施例１で作製した炭素系物質燃焼触媒（試料Ｅ１）をハニカム構造のセラミック基材（セラミックハニカム構造体）２２に担持させて触媒担持体２を作製する例である。
図８〜図１０に示すごとく、本例のセラミック基材２２は、外周壁２１と、該外周壁２１の内側においてハニカム状に設けられた隔壁２５と、該隔壁２５により仕切られた複数のセル３とを有する。セル３は、セラミック基材２２の両端面２３、２４に部分的に開口している。即ち、一部のセル３は、セラミック基材２２の両端面２３、２４に開口し、残りのセル３は、両端面２３、２４に形成された栓部３２によって閉塞している。図８及び図９に示すように、本例においては、セル３の端部を開口する開口部３１と、セル３の端部を閉塞する栓部３２とは交互に配置されており、所謂市松模様を形成している。そして、セラミック基材２２の隔壁２５には、実施例２で作製した炭素系物質燃焼触媒１（試料Ｅ１）が担持されている。また、図１１に示すごとく、隔壁２５上には、アルミナゾルを焼き付けてなる接着層１５５が形成され、該接着層１５５中に炭素系物質燃焼触媒１が担持されている。接着層１５５は、アルミナからなる酸化物系セラミックス粒子１５が結合してなり、接着層１５５には、炭素系物質燃焼触媒１が分散されている。
本例は、実施例１で作製した炭素系物質燃焼触媒（試料Ｅ１）をハニカム構造のセラミック基材（セラミックハニカム構造体）２２に担持させて触媒担持体２を作製する例である。
図８〜図１０に示すごとく、本例のセラミック基材２２は、外周壁２１と、該外周壁２１の内側においてハニカム状に設けられた隔壁２５と、該隔壁２５により仕切られた複数のセル３とを有する。セル３は、セラミック基材２２の両端面２３、２４に部分的に開口している。即ち、一部のセル３は、セラミック基材２２の両端面２３、２４に開口し、残りのセル３は、両端面２３、２４に形成された栓部３２によって閉塞している。図８及び図９に示すように、本例においては、セル３の端部を開口する開口部３１と、セル３の端部を閉塞する栓部３２とは交互に配置されており、所謂市松模様を形成している。そして、セラミック基材２２の隔壁２５には、実施例２で作製した炭素系物質燃焼触媒１（試料Ｅ１）が担持されている。また、図１１に示すごとく、隔壁２５上には、アルミナゾルを焼き付けてなる接着層１５５が形成され、該接着層１５５中に炭素系物質燃焼触媒１が担持されている。接着層１５５は、アルミナからなる酸化物系セラミックス粒子１５が結合してなり、接着層１５５には、炭素系物質燃焼触媒１が分散されている。
また、図１０に示すごとく、本例の触媒担持体２においては、排ガス１０の入口側となる上流側端面２３及び排ガス１０の出口となる下流側端面２４に位置するセルの端部は、栓部３２が配置された部分と配置されていない部分とをそれぞれ交互に有している。隔壁２には多数の空孔が形成され、排ガス１０が通過できるようになっている。
また、本例の触媒担持体２の全体サイズは、直径１６０ｍｍ、長さ１００ｍｍであり、セルサイズは、セル厚さ３ｍｍ、セルピッチ１．４７ｍｍである。
また、セラミック基材２２はコーディエライトからなり、そのセル３は、断面が四角形状のものを採用した。セル３は、その他にも例えば、三角形、六角形等の様々な断面形状を採用することができる。
また、本例においては、セル３の端部を開口する開口部３１と、セル３の端部を閉塞する栓部３２とは交互に配置されており、所謂市松模様を形成している。
また、セラミック基材２２はコーディエライトからなり、そのセル３は、断面が四角形状のものを採用した。セル３は、その他にも例えば、三角形、六角形等の様々な断面形状を採用することができる。
また、本例においては、セル３の端部を開口する開口部３１と、セル３の端部を閉塞する栓部３２とは交互に配置されており、所謂市松模様を形成している。
次に、本例のセラミックハニカム構造体の製造方法につき、説明する。
まず、タルク、溶融シリカ、及び水酸化アルミニウムを所望のコーディエライト組成となるように秤量し、造孔剤、バインダー、水等を加え、混合機にて混合撹拌した。そして、得られた粘土質のセラミック材料を成形機にて押出成形し、ハニカム状の成形体を得た。これを乾燥した後、所望の長さに切断し、外周壁と、その内側においてハニカム状に設けられた隔壁と、隔壁により仕切られていると共に両端面に貫通してなる複数のセルとを有する成形体を作製した。次いで、この成形体を温度１４００〜１４５０℃で２〜１０時間加熱することにより仮焼して仮焼体（ハニカム構造体）を得た。
まず、タルク、溶融シリカ、及び水酸化アルミニウムを所望のコーディエライト組成となるように秤量し、造孔剤、バインダー、水等を加え、混合機にて混合撹拌した。そして、得られた粘土質のセラミック材料を成形機にて押出成形し、ハニカム状の成形体を得た。これを乾燥した後、所望の長さに切断し、外周壁と、その内側においてハニカム状に設けられた隔壁と、隔壁により仕切られていると共に両端面に貫通してなる複数のセルとを有する成形体を作製した。次いで、この成形体を温度１４００〜１４５０℃で２〜１０時間加熱することにより仮焼して仮焼体（ハニカム構造体）を得た。
次に、ハニカム構造体の両端面全体を覆うようにマスキングテープを貼り付けた。そして、セラミックハニカム構造体の両端面の栓詰めすべき位置に対応するマスキングテープにレーザ光を順次照射し、マスキングテープを溶融又は焼却除去して貫通穴を形成した。これにより、セルの端部における栓部により栓詰めすべき部分に貫通穴を形成した。セルの端部のその他の部分はマスキングテープで覆われている。本例においては、セルの両端面に貫通穴とマスキングテープで覆われた部分とが交互に配置するように、マスキングテープに貫通穴を形成した。本例では、マスキングテープとしては、厚さ０．１ｍｍの樹脂フィルムを用いた。
次に、栓部の材料である栓材の主原料となるタルク、溶融シリカ、アルミナ、及び水酸化アルミニウムを所望の組成となるように秤量し、バインダー、水等を加え、混合機にて混合撹拌し、スラリー状の栓材を作製した。このとき、必要に応じて造孔材を添加することもできる。そして、スラリー状の栓材を入れた容器を準備した後、貫通孔を部分的に形成したハニカム構造体の端面を浸漬した。これにより、マスキングテープの貫通穴からセルの端部に栓材を適量浸入させた。また、ハニカム構造体のもう一方の端面についても同様の工程を行った。このようにして、栓詰めすべきセルの開口部内に栓材が配置されたハニカム構造体を得た。
次に、ハニカム構造体とその栓詰めすべき部分に配置した栓材とを同時に約１４００〜１４５０℃で焼成した。これにより、マスキングテープは焼却除去され、図８に示すごとく、セル３の両端に、その端部を開口する複数の開口部３１と、セル３の端部を閉塞する複数の栓部３２とが形成されたセラミックハニカム構造体（セラミック基材）２２を作製した。
次に、実施例１で作製した炭素系物質燃焼触媒（試料Ｅ１）をアルミナゾルを３ｗｔ％配合したアルミナスラリーに混合した。さらに水分を加えて所望の粘度に調整し、スラリー状の複合材料を得た。次に、この複合材料をセラミック基材２２の隔壁２５にコートした。その後、温度５００℃で加熱することにより、焼き付けを行った。なお、複合材料のコート量は、基材（ハニカム構造体）１Ｌ当りに６０ｇとした。このようにして、図８、図９、及び図１１に示すごとく、炭素系物質燃焼触媒１をセラミック基材２２に担持した触媒担持体２を得た。
本例の触媒担持体２は、実施例１の炭素系物質燃焼触媒１（試料Ｅ１）をセル壁２２に担持している。そのため、炭素系物質燃焼触媒１の優れた特徴を生かして、ハニカム構造体２においては、基材を腐食させることなく、低温で炭素系物質を燃焼させることができる。また、水分によって、炭素系物質に対する触媒活性が低下することもほとんどない。
また、炭素系物質燃焼触媒（試料Ｅ１）は、ゼオライトとアルカリ金属元素源（炭酸カリウム）との混合物を焼成してなる。かかる炭素系物質燃焼触媒は、その構造中に比較的強固にアルカリ金属元素（Ｋ）を保持しているため、アルカリ金属の溶出が起こり難い。したがって、炭素系物質燃焼触媒をハニカム構造体に担持させる際においても、アルカリ金属が溶出し、セラミック基材を腐食してしまうことを防止することができる。
また、炭素系物質燃焼触媒（試料Ｅ１）は、ゼオライトとアルカリ金属元素源（炭酸カリウム）との混合物を焼成してなる。かかる炭素系物質燃焼触媒は、その構造中に比較的強固にアルカリ金属元素（Ｋ）を保持しているため、アルカリ金属の溶出が起こり難い。したがって、炭素系物質燃焼触媒をハニカム構造体に担持させる際においても、アルカリ金属が溶出し、セラミック基材を腐食してしまうことを防止することができる。
本例においては、コージェライトからなるセラミック基材（セラミックハニカム構造体）を用いて触媒担持体を作製したが、上記セラミック基材として、例えばＳｉＣ又はチタン酸アルミニウム等の多孔質の高耐熱性セラミックスを用いても同様の触媒担持体を作製することができる。また、本例においては、上記セラミック基材として、セルの端部を閉塞する栓部が形成されたセラミックハニカム構造体を用いたが、例えば圧力損失を抑えるために、栓部を形成していないセラミックハニカム構造体を用いることができる。
また、複合酸化物粒子の他に、希土類元素を含有する炭素系物質燃焼触媒を担持させた触媒担持体を作製する場合には、アルミナゾルを３ｗｔ％配合したアルミナスラリーに炭素系物質燃焼触媒（試料Ｅ１）を混合する際に、例えばＣｅＯ2、ＺｒＯ2、ＣｅＯ2−ＺｒＯ2固溶体等からなる酸化物粒子をさらに加えることにより作製することができる。
また、炭素系物質燃焼触媒の他に貴金属を担持させた触媒担持体を作製する場合には、アルミナゾルを３ｗｔ％配合したアルミナスラリーに炭素系物質燃焼触媒（試料Ｅ１）を混合する際に、例えば硝酸白金水溶液をさらに所定量分散させることにより作製することができる。
（比較例２）
本例においては、実施例６の触媒担持体の比較用として、焼成を行っていないゼオライトとアルカリ金属元素源（炭酸カリウム）との混合物をセラミック基材に担持してなる触媒担持体を作製する。
本例において作製する触媒担持体は、担持させる触媒が異なる点を除いては、上記実施例６と同様のものである。
本例においては、実施例６の触媒担持体の比較用として、焼成を行っていないゼオライトとアルカリ金属元素源（炭酸カリウム）との混合物をセラミック基材に担持してなる触媒担持体を作製する。
本例において作製する触媒担持体は、担持させる触媒が異なる点を除いては、上記実施例６と同様のものである。
本例の触媒担持体の作製にあたっては、まず、実施例３と同様のコージェライトからなるセラミック基材（セラミックハニカム構造体）を準備した。
また、実施例１と同様に、ゼオライトとして、ＬＴＡ型で、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3比（モル比）が２．０のゼオライト（東ソー（株）製の「Ａ−３」）を準備した。
また、実施例１と同様に、ゼオライトとして、ＬＴＡ型で、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3比（モル比）が２．０のゼオライト（東ソー（株）製の「Ａ−３」）を準備した。
次に、ゼオライト中のＳｉ元素１モルに対する炭酸カリウム中のＫ量が０．２２５モルとなる割合でゼオライトと炭酸カリウムとを水に投入し、水中で両者を混合した。次いで、混合液を温度１２０℃で加熱し、水分を蒸発させ、固形分（混合物）を得た。このようにして、ゼオライトと炭酸カリウムとの混合物を得た。
次に、この混合物をアルミナゾルを３ｗｔ％配合したアルミナスラリーに混合し、さらに水分を加えて所望の粘度に調整してスラリー状の複合材料を得た。次いで、実施例６と同様に、この複合材料をセラミック基材の隔壁にコートし、温度５００℃で加熱することにより、混合物をセラミック基材に焼付けた。このようにして、比較用の触媒担持体を得た。
本例において得られた触媒担持体を観察したところ、セラミック基材に部分的な割れが生じていた。
即ち、焼成を行っていないゼオライトとアルカリ金属元素源（炭酸カリウム）との混合物をセラミック基材に担持すると、焼付け等の加熱時に、混合物からアルカリ金属（カリウム）が溶出し易い。この溶出したアルカリ金属は、セラミック基材のコージェライト成分を攻撃して、その結晶系を破壊してしまう。そのため、セラミック基材の熱膨張係数及び強度が部分的に変化し、上記のごとくセラミック基材に割れ等が発生し易くなる。
即ち、焼成を行っていないゼオライトとアルカリ金属元素源（炭酸カリウム）との混合物をセラミック基材に担持すると、焼付け等の加熱時に、混合物からアルカリ金属（カリウム）が溶出し易い。この溶出したアルカリ金属は、セラミック基材のコージェライト成分を攻撃して、その結晶系を破壊してしまう。そのため、セラミック基材の熱膨張係数及び強度が部分的に変化し、上記のごとくセラミック基材に割れ等が発生し易くなる。
これに対し、上述の実施例６においては、温度６００℃以上で焼成するという上記焼成工程を経た炭素系物質燃焼触媒をセラミック基材に担持している。かかる炭素系物質燃焼触媒は、アルカリ金属元素をその構造中に比較的強固に保持しているため、その後の加熱時にアルカリ金属元素の溶出を防止することができる。したがって、セラミック基材に焼付けて担持させる際にも、セラミック基材に割れ等を発生させることなく、担持させることができる。
１ 炭素系物質燃焼触媒
１５ 酸化物系セラミックス粒子
１５５ 接着層
１６ 希土類元素
１７ 貴金属
２ 触媒担持体
１５ 酸化物系セラミックス粒子
１５５ 接着層
１６ 希土類元素
１７ 貴金属
２ 触媒担持体
Claims (14)
- 内燃機関の排ガス中に含まれる炭素系物質を燃焼させるために用いられると共に、セラミック基材に担持して用いられる炭素系物質燃焼触媒の製造方法において、
原子当量比Ｓｉ／Ａｌ≧１のアルミノケイ酸塩と、アルカリ金属元素源及び／又はアルカリ土類金属元素源とを水中で混合する混合工程と、
該混合工程後の混合液を加熱し、水分を蒸発させて固形分を得る乾燥工程と、
上記固形分を温度７００℃〜１２００℃で１時間以上焼成することにより上記炭素系物質燃焼触媒を得る焼成工程とを有し、
上記アルミノケイ酸塩は、ソーダライトを除くゼオライトであり、
上記アルカリ金属元素源は、アルカリ金属元素として、Ｎａ、Ｋ、Ｒｂ、及びＣｓから選ばれる１種以上を含有し、上記アルカリ土類金属元素源は、アルカリ土類金属元素として少なくともＢａを含有し、
上記混合工程においては、上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源中に含まれる上記アルカリ金属元素と上記アルカリ土類金属元素との合計量が上記アルミノケイ酸塩中のＳｉ元素１モルに対して０．１モル以上かつ２．０モル以下となるように混合を行うことを特徴とする炭素系物質燃焼触媒の製造方法。 - 請求項１において、上記混合工程においては、上記アルミノケイ酸塩として、組成中のＡｌ2Ｏ3１モルに対するＳｉＯ2量が２００モル未満である上記ゼオライトを採用することを特徴とする炭素系物質燃焼触媒の製造方法。
- 請求項１又は２において、上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源は、それぞれ炭酸塩、硫酸塩、リン酸塩、硝酸塩、有機酸塩、ハロゲン化物、酸化物、又は水酸化物であることを特徴とする炭素系物質燃焼触媒の製造方法。
- 請求項１〜３のいずれか一項において、上記混合工程においては、上記アルミノケイ酸塩と少なくとも上記アルカリ金属元素源とを混合することを特徴とする炭素系物質燃焼触媒の製造方法。
- 請求項１〜４のいずれか一項において、上記混合工程においては、上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源中に含まれるアルカリ金属元素とアルカリ土類金属元素との合計量が上記アルミノケイ酸塩中のＳｉ元素１モルに対して０．２モル以上かつ１．５モル以下となるように上記アルミノケイ酸塩と上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素とを混合することを特徴とする炭素系物質燃焼触媒の製造方法。
- 請求項１〜５のいずれか一項において、上記混合工程においては、水の代わりに水以外の極性溶媒を用い、上記アルミノケイ酸塩と上記アルカリ金属元素源及び／又は上記アルカリ土類金属元素源とを上記極性溶媒中で混合し、上記乾燥工程においては、上記極性溶媒を蒸発させて上記固形分を得ることを特徴とする炭素系物質燃焼触媒の製造方法。
- 請求項１〜６のいずれか一項において、上記焼成工程後に、上記炭素系物質燃焼触媒を粉砕する粉砕工程を行うことを特徴とする炭素系物質燃焼触媒の製造方法。
- 請求項１〜７のいずれか一項に記載の製造方法によって得られたことを特徴とする炭素系物質燃焼触媒。
- 内燃機関の排ガス中に含まれる炭素系物質を燃焼させるために用いられる炭素系物質燃焼触媒をセラミック基材に担持させてなる触媒担持体を製造する方法において、
請求項１〜７のいずれか一項に記載の製造方法によって得られた炭素系物質燃焼触媒を上記セラミック基材に担持させて上記触媒担持体を得る担持工程を有することを特徴とする触媒担持体の製造方法。 - 請求項９おいて、上記担持工程においては、少なくとも上記炭素系物質燃焼触媒とゾル状又はスラリー状の酸化物系セラミック粒子とを混合して複合材料を作製し、該複合材料を上記セラミック基材にコートして加熱することを特徴とする触媒担持体の製造方法。
- 請求項１０において、上記酸化物系セラミックス粒子は、アルミナ、シリカ、チタニア、及びジルコニアから選ばれる１種以上を主成分とすることを特徴とする触媒担持体の製造方法。
- 請求項９〜１１のいずれか一項において、上記セラミック基材はコージェライト、ＳｉＣ、又はチタン酸アルミニウムよりなることを特徴とする触媒担持体の製造方法。
- 請求項９〜１２のいずれか一項において、上記セラミック基材はハニカム構造体であることを特徴とする触媒担持体の製造方法。
- 請求項９〜１３のいずれか一項に記載の製造方法によって得られたことを特徴とする触媒担持体。
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