JP5294888B2 - 離型用シート - Google Patents
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Description
本発明は、離型用シートに関する。
近年、産業分野および工業分野における工程材料の需要は著しい伸びを示しており、特に工程材料の一つである離型材料は電子・電機分野で広く用いられている。離型材料の用途例としては、粘着シート、粘着テープなどの粘着材料の粘着・接着面保護材料または工程材料、プリント配線板、フレキシブルプリント配線板、多層プリント配線板等の製造のための工程材料、液晶ディスプレー用部品である偏光板や位相差板の保護材料、さらには、シート状構造体の成形用途などが挙げられる。
離型材料の構成としては、離型性を有する樹脂自体をフィルム化してフィルム表面に離型性を付与したもの、または基材フィルム上に離型剤を含む離型層を積層して基材表面に離型性を付与したものが一般的である。ところが、離型性を有する樹脂は概して高価であるため、前者のように離型性を有する樹脂自体をフィルム化して得られた離型材料は高価になってしまう。そのため、離型材料を得るにあたって安価な樹脂を基材フィルムに用い、このフィルム表面をコーティングすることによって離型層を形成させる方法が数多く提案されている。
一方、離型フィルムには、単に離型フィルムと被着体との離型性だけでなく、帯電防止性、透明性、耐久性なども求められる。特に、離型フィルムを被着体から剥離した場合、剥離時に剥離面に発生した静電気により大気中のゴミや塵、埃等が、被着体である製品表面や離型フィルム表面に付着するため製品の欠陥となる問題や粘着力が低下する問題が生じる。そのため、離型性以外にも、帯電防止性能を併せ持つ離型フィルムが求められていた。その要求に応える方法として、例えば予め帯電防止処理された基材フィルム表面に離型剤をコーティングして離型フィルムを得る方法がある。しかしながら、このような方法は、離型剤をコーティングする前工程として基材フィルム表面に予め帯電防止処理を施す必要があるため、加工工程が増加することになりコストアップとなる。
そこで、基材フィルムへの離型層のコーティングを１度に行う工程として、基材上に離型性と帯電防止性を付与する方法が検討されてきた。例えば特許文献１には、シリコーン樹脂とカーボンナノ材料からなる塗剤をポリエステルフィルム表面にコーティングする方法が示されている。
特許文献２には、ポリオレフィン樹脂と高分子の帯電防止剤からなる機能層をポリエステルフィルム上に形成した離型フィルムが示されている。
しかしながら、特許文献１に記載のコーティング剤は、離型性を付与させるためにシリコーン樹脂を使用しているため、基材フィルムとシリコーン樹脂からなるコーティング層との接着が悪くなる。そのため、基材フィルムとシリコーン樹脂からなるコーティング層との密着性をよくする必要性から基材フィルム表面に予めアンカーコート層を積層し、このアンカーコート層面にシリコーン樹脂をコーティングしなければならないという課題があった。さらに、基材フィルムに帯電防止性を付与させるための導電材料として、カーボンナノ材料を使うことから、高価になるうえ、着色してしまうという問題もあった。
一方、特許文献２に記載の離型フィルムには、離型成分としてポリオレフィン樹脂からなる低分子量のワックス成分が使用されているため、離型フィルムとして使用した場合、離型フィルム表面のワックス成分が被着体の表面に移行し、被着体の表面を汚染するおそれがあるという問題点があった。
本発明の課題は、基材表面にアンカーコート層を設けることなく、離型性、帯電防止性、ぬれ性に優れ、成分の移行の軽減された機能層が設けられた離型用シートを提供することにある。
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、特定組成のポリオレフィン樹脂と、特定量の金属酸化物を含有する機能層は、離型性、帯電防止性、ぬれ性に優れるとともに被着体を汚染することがないため、基材に積層することで離型用シートとして有効であることを見出し、本発明に到達した。
すなわち、本発明は、
（１）基材上に機能層を設けてなる離型用シートであって、機能層が金属酸化物と酸変性ポリオレフィン樹脂とを含有し、金属酸化物の含有量が酸変性ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して３０〜２０００質量部であり、かつ酸変性ポリオレフィン樹脂が、酸変性成分１〜１５質量％と、（メタ）アクリル酸と炭素数１〜３０のアルコールとのエステル化物からなる成分１〜４０質量％とを含有することを特徴とする離型用シート、
（２）機能層に含まれる、シリコーン化合物、フッ素化合物、ワックス類および界面活性剤の合計含有量が、酸変性ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して１質量部未満であることを特徴とする（１）に記載の離型用シート、
（３）機能層と、アクリル系粘着剤を用いた粘着材料との剥離強度が２Ｎ／ｃｍ以下であることを特徴とする（１）または（２）に記載の離型用シート、
（４）機能層の表面抵抗率が１０１２Ω／□以下であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれか１つに記載の離型用シート、
（５）金属酸化物が酸化スズ系化合物と酸化亜鉛系化合物のうち少なくとも１種類からなることを特徴とする（１）〜（４）のいずれか１つに記載の離型用シート、
（６）機能層表面のぬれ張力が、３０ｍＮ／ｍ以上であることを特徴とする（１）〜（５）のいずれか１つに記載の離型用シート、
（７）機能層を設ける基材が、樹脂材料、紙、合成紙、布、金属材料、ガラス材料のいずれかであることを特徴とする（１）〜（６）のいずれか１つに記載の離型用シート、
（８）粘着材料に対して使用されるものであり、前記粘着材料が、アクリル系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤から選ばれる少なくとも１種類の粘着剤を積層したシートまたはテープであることを特徴とする（１）〜（７）のいずれか１つに記載の離型用シート、
（９）プリント配線板、偏光板、位相差板のいずれかに対して使用されるものであることを特徴とする（１）〜（７）のいずれか１つに記載の離型用シート、
（１０）シート状構造体の成形に使用されるものであることを特徴とする（１）〜（７）のいずれか１つに記載の離型用シート、
（１１）水性分散体を基材上にコーティングしたのち乾燥する離型用シートの製造方法であって、前記水性分散体として金属酸化物と酸変性ポリオレフィン樹脂とを含有し、金属酸化物の含有量が酸変性ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して３０〜２０００質量部であり、酸変性ポリオレフィン樹脂が、酸変性成分１〜１５質量％と、（メタ）アクリル酸と炭素数１〜３０のアルコールとのエステル化物からなる成分１〜４０質量％とを含有する水性分散体を用いることを特徴とする離型用シートの製造方法、
（１２）酸化スズ系化合物と酸化亜鉛系化合物のうち少なくとも１種類の金属酸化物を含有する水性分散体を用いることを特徴とする（１１）に記載の離型用シートの製造方法、
を要旨とするものである。
（１）基材上に機能層を設けてなる離型用シートであって、機能層が金属酸化物と酸変性ポリオレフィン樹脂とを含有し、金属酸化物の含有量が酸変性ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して３０〜２０００質量部であり、かつ酸変性ポリオレフィン樹脂が、酸変性成分１〜１５質量％と、（メタ）アクリル酸と炭素数１〜３０のアルコールとのエステル化物からなる成分１〜４０質量％とを含有することを特徴とする離型用シート、
（２）機能層に含まれる、シリコーン化合物、フッ素化合物、ワックス類および界面活性剤の合計含有量が、酸変性ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して１質量部未満であることを特徴とする（１）に記載の離型用シート、
（３）機能層と、アクリル系粘着剤を用いた粘着材料との剥離強度が２Ｎ／ｃｍ以下であることを特徴とする（１）または（２）に記載の離型用シート、
（４）機能層の表面抵抗率が１０１２Ω／□以下であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれか１つに記載の離型用シート、
（５）金属酸化物が酸化スズ系化合物と酸化亜鉛系化合物のうち少なくとも１種類からなることを特徴とする（１）〜（４）のいずれか１つに記載の離型用シート、
（６）機能層表面のぬれ張力が、３０ｍＮ／ｍ以上であることを特徴とする（１）〜（５）のいずれか１つに記載の離型用シート、
（７）機能層を設ける基材が、樹脂材料、紙、合成紙、布、金属材料、ガラス材料のいずれかであることを特徴とする（１）〜（６）のいずれか１つに記載の離型用シート、
（８）粘着材料に対して使用されるものであり、前記粘着材料が、アクリル系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤から選ばれる少なくとも１種類の粘着剤を積層したシートまたはテープであることを特徴とする（１）〜（７）のいずれか１つに記載の離型用シート、
（９）プリント配線板、偏光板、位相差板のいずれかに対して使用されるものであることを特徴とする（１）〜（７）のいずれか１つに記載の離型用シート、
（１０）シート状構造体の成形に使用されるものであることを特徴とする（１）〜（７）のいずれか１つに記載の離型用シート、
（１１）水性分散体を基材上にコーティングしたのち乾燥する離型用シートの製造方法であって、前記水性分散体として金属酸化物と酸変性ポリオレフィン樹脂とを含有し、金属酸化物の含有量が酸変性ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して３０〜２０００質量部であり、酸変性ポリオレフィン樹脂が、酸変性成分１〜１５質量％と、（メタ）アクリル酸と炭素数１〜３０のアルコールとのエステル化物からなる成分１〜４０質量％とを含有する水性分散体を用いることを特徴とする離型用シートの製造方法、
（１２）酸化スズ系化合物と酸化亜鉛系化合物のうち少なくとも１種類の金属酸化物を含有する水性分散体を用いることを特徴とする（１１）に記載の離型用シートの製造方法、
を要旨とするものである。
本発明の離型用シートは、帯電防止性および透明性に優れるほか、被着体との離型性にも優れ、適度なぬれ性を有している。しかも、被着体との離型性を発現するにあたって、ワックス類や低分子量のシリコーン化合物、界面活性剤などの離型剤を必要としないため、剥離の際に被着体を汚染することがない。しかも、フッ素などのハロゲン元素を含む離型剤を用いなくて済むので、廃棄時の環境への負荷も少ない。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明は、基材上に機能層を設けてなる離型用シートであって、機能層が金属酸化物と酸変性ポリオレフィン樹脂とを含有し、金属酸化物の含有量が酸変性ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して３０〜２０００質量部であり、かつ酸変性ポリオレフィン樹脂の酸変性成分の割合が１〜１５質量％であることを特徴とする。
本発明は、基材上に機能層を設けてなる離型用シートであって、機能層が金属酸化物と酸変性ポリオレフィン樹脂とを含有し、金属酸化物の含有量が酸変性ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して３０〜２０００質量部であり、かつ酸変性ポリオレフィン樹脂の酸変性成分の割合が１〜１５質量％であることを特徴とする。
機能層に含まれる酸変性ポリオレフィン樹脂の酸変性成分の割合は、１〜１５質量％であることが必要で、１〜１２質量％が好ましく、２〜１０質量％がより好ましく、２〜９質量％が特に好ましい。酸変性成分の割合が１質量％未満の場合は、機能層に含まれる酸変性ポリオレフィン樹脂中の極性基の割合が少なくなるため、基材との十分な密着性が得られないことがあり、被着体を汚染する可能性がある。さらに、当該樹脂を安定的に水性分散化するのが困難になる傾向がある。一方、酸変性成分の割合が１５質量％を超える場合は、極性基の割合が多くなるため機能層と基材との密着性が十分にはなるが、機能層と被着体との密着性も同時に高くなるため、被着体との離型性が低下する傾向がある。
酸変性ポリオレフィン樹脂を構成する酸変性成分としては、不飽和カルボン酸成分が挙げられる。不飽和カルボン酸成分としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸、フマル酸、クロトン酸等のほか、不飽和ジカルボン酸のハーフエステル、ハーフアミド等が挙げられる。中でも、樹脂の分散安定性の面から、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸が好ましく、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸が特に好ましい。これらの酸変性成分は酸変性ポリオレフィン樹脂中に２種類以上含まれていてもよい。
また、基材との接着性をさらに向上させる理由から、上記の酸変性成分１〜１５質量％の酸変性ポリオレフィン樹脂は、（メタ）アクリル酸と炭素数１〜３０のアルコールとのエステル化物成分を含有していることが必要である。（メタ）アクリル酸と炭素数１〜３０のアルコールとのエステル化物は、入手のし易さの点から、（メタ）アクリル酸と炭素数１〜２０のアルコールとのエステル化物が好ましい。そのような化合物の具体例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等が挙げられる。これらの混合物を用いてもよい。この中で、基材フィルムとの接着性の点から、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸オクチルがより好ましく、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチルがさらに好ましく、アクリル酸エチルが特に好ましい。「（メタ）アクリル酸〜」とは、「アクリル酸〜またはメタクリル酸〜」を意味する。
（メタ）アクリル酸と炭素数１〜３０のアルコールとのエステル化物成分は、酸変性成分と同様、分子内に極性基を有している。そのため（メタ）アクリル酸と炭素数１〜３０のアルコールとのエステル化物成分を酸変性ポリオレフィン樹脂中に含めることによって、基材との密着性が高くなる一方、（メタ）アクリル酸と炭素数１〜３０のアルコールとのエステル化物成分量が多すぎるとオレフィン由来の樹脂の性質が失われ、被着体との離型性が低下する可能性がある。酸変性ポリオレフィン樹脂中に含まれる（メタ）アクリル酸と炭素数１〜３０のアルコールとのエステル化物成分の割合は、１〜４０質量％であることが必要であり、２〜３５質量％であることがより好ましく、３〜３０質量％であることがさらに好ましく、６〜１８質量％であることが特に好ましい。
なお、（メタ）アクリル酸と炭素数１〜３０のアルコールとのエステル化物成分を含有する酸変性ポリオレフィン樹脂を用いても、基材との接着性以外に機能層が有する帯電防止性、離型性、ぬれ性等を損ねることがない。
酸変性ポリオレフィン樹脂は、オレフィン成分を主成分として含有していることが必要である。オレフィン成分としては、特に限定されないが、エチレン、プロピレン、イソブチレン、２−ブテン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン等の炭素数２〜６のアルケンが好ましい。これらの混合物であってもよい。この中で、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン等の炭素数２〜４のアルケンがより好ましく、エチレン、プロピレンがさらに好ましく、エチレンが最も好ましい。
本発明に用いられる酸変性ポリオレフィン樹脂には、その他のモノマーが、少量、共重合されていても良い。例えば、ジエン類、（メタ）アクリロニトリル、ハロゲン化ビニル類、ハロゲン化ビリニデン類、一酸化炭素、二硫化硫黄等が挙げられる。
酸変性ポリオレフィン樹脂を構成する各成分は、酸変性ポリオレフィン樹脂中に共重合されていればよく、その形態は限定されない。共重合の状態としては、例えば、ランダム共重合、ブロック共重合、グラフト共重合（グラフト変性）などが挙げられる。
本発明の離型用シートの機能層に含まれる酸変性ポリオレフィン樹脂の融点は８０〜１５０℃であることが好ましく、９０〜１３０℃がより好ましい。融点が１５０℃を超える場合は基材表面への機能層形成時に高温処理が必要となる場合がある。一方、融点が８０℃未満では離型性が低下する。
酸変性ポリオレフィン樹脂のビカット軟化点は、５０〜１３０℃であることが好ましく、５３〜１１０℃がより好ましく、５５〜９０℃がより好ましい。ビカット軟化点が５０℃未満の場合は基材にコーティングして得られる機能層が溶融しやすくなるため被着体との密着性が高くなり離型性が低下する。一方、１３０℃を超える場合は基材表面への機能層形成時に高温下での処理が必要となる。
酸変性ポリオレフィン樹脂のメルトフローレートは、１９０℃、２１６０ｇ荷重において１〜１０００ｇ／１０分であることが好ましく、１〜５００ｇ／１０分であることがより好ましく、１〜１００ｇ／１０分であることがさらに好ましい。特に、ポリオレフィン樹脂１００質量％中に含まれる酸変性成分の割合が１０質量％以上の場合には、メルトフローレートは１〜３０ｇ／１０分であることが好ましい。メルトフローレートが１ｇ／１０分未満の場合は、後述する分散安定性の優れた水性分散体の製造が困難となる。一方、メルトフローレートが１０００ｇ／１０分を超える場合は、基材にコーティングして得られる機能層と基材との密着性が低下する場合がある。
本発明に用いることができる酸変性ポリオレフィン樹脂としては、三井・デュポン ポリケミカル社製の酸変性ポリオレフィン樹脂であるニュクレルシリーズ（商品名）、日本ポリエチレン社製の酸変性ポリエチレン樹脂であるレクスパールシリーズ（商品名）が挙げられる。具体的な商品名として、ニュクレルシリーズの「ＡＮ４２１１５Ｃ」、「Ｎ１０５０Ｈ」、「Ｎ１１１０Ｈ」、レクスパールシリーズの「Ａ２１０Ｋ」などがある。
また、本発明に用いることができる（メタ）アクリル酸と炭素数１〜３０のアルコールとのエステル化物成分を含む酸変性ポリオレフィン樹脂としては、アルケマ社製の無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂であるボンダインシリーズ（商品名）が挙げられる。具体的な商品名として、「ＬＸ−４１１０」、「ＨＸ−８２１０」、「ＨＸ−８２９０」、「ＴＸ−８０３０」などがある。
本発明の離型用シートの機能層には、金属酸化物が酸変性ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して３０〜２０００質量部含まれている必要があり、その含有量は４０〜１０００質量部が好ましく、５０〜８００質量部がより好ましい。金属酸化物の含有量が３０質量部未満では、水性分散体を基材にコーティングして得られる機能層の帯電防止性が不十分になり、一方金属酸化物の含有量が２０００質量部を超えると、機能層と基材との密着性や、被着体との離型性能が低下する。
本発明の離型用シートに用いる金属酸化物の具体例としては、酸化スズ、アンチモンドープ酸化スズ、インジウムドープ酸化スズ、酸化スズドープインジウム、アルミニウムドープ酸化スズ、タングステンドープ酸化スズ、酸化チタン−酸化セリウム−酸化スズの複合体、酸化チタン−酸化スズの複合体などの酸化スズ系化合物や、アルミニウムドープ酸化亜鉛、アンチモンドープ酸化亜鉛、ガリウムドープ酸化亜鉛、インジウムドープ酸化亜鉛などの酸化亜鉛系化合物や、フッ素ドープ酸化インジウム、カドミウムドープ酸化インジウムなどの酸化インジウム系化合物やニオブドープ酸化チタンなどの酸化チタン系化合物などが挙げられる。また、これらの溶媒和物や配位化合物も用いることができる。なかでも導電性などの性能に優れ、かつそれとコストとがバランスのとれた酸化スズ、アンチモンドープ酸化スズ、酸化スズドープインジウム、アルミドープ酸化亜鉛およびそれらの溶媒和物や配位化合物が好ましく用いられる。
上記金属酸化物の粒子径は特に限定されるものではないが、超微粒子であることが好ましい。本発明において、超微粒子とは、数平均粒子径が２００ｎｍ以下のものを意味する。数平均粒子径が２００ｎｍを超える場合、水性分散体としての安定性や機能層の透明性が低下する場合がある。ここで、金属酸化物の数平均粒子径は、動的光散乱法や電子顕微鏡によって測定される。
上記金属酸化物の製造方法は特に限定されないが、たとえば、酸化スズ超微粒子の製造方法としては、金属スズやスズ化合物を加水分解または熱加水分解する方法や、スズイオンを含む酸性溶液をアルカリ加水分解する方法、スズイオンを含む溶液をイオン交換膜やイオン交換樹脂によりイオン交換する方法など何れの方法も用いることができる。
また、金属酸化物は市販のものを使用することもできる。例えば、酸化スズ超微粒子水分散体としては、ユニチカ製「ＡＳ１１Ｔ」、アンチモンドープ酸化スズ系超微粒子水分散体としては、石原産業社製「ＳＮ−１００Ｄ」、酸化スズドープインジウム超微粒子としては、シーアイ化成社製「ＩＴＯ」、アルミドープ酸化亜鉛超微粒子としては、ハクスイテック社製「２３−Ｋ」などがある。
本発明の離型用シートの機能層は、シリコーン化合物、フッ素化合物、ワックス類および界面活性剤の合計含有量が、ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して１質量部未満であることが好ましい。機能層中に含まれるこれらの成分の割合が少ないほど、基材と機能層の界面および機能層表面への低分子量成分のブリードアウトが抑制されるため、機能層と基材との密着性が向上するとともに、剥離時の被着体の汚染が抑制される。そのため、０．５質量部以下であることが好ましく、０．１質量部以下であることがより好ましく、含んでいないことが特に好ましい。
ここにいうワックス類とは、数平均分子量が１０，０００以下の、植物ワックス、動物ワックス、鉱物ワックス、石油化学ワックス等を意味する。具体的には、キャンデリラワックス、カルナバワックス、ライスワックス、木蝋、ベリーワックス、ホホバワックス、シアバター、蜜蝋、セラックワックス、ラノリンワックス、鯨蝋、モンタンワックス、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、合成ポリエチレンワックス、合成ポリプロピレンワックス、合成エチレン−酢酸ビニル共重合体ワックス等が挙げられる。
また、上記にいう界面活性剤とは、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、ノニオン性（非イオン性）界面活性剤、両性界面活性剤、フッ素系界面活性剤、反応性界面活性剤等が挙げられる。一般に乳化重合に用いられるもののほか、乳化剤類も含まれる。
例えば、アニオン性界面活性剤としては、高級アルコールの硫酸エステル塩、高級アルキルスルホン酸およびその塩、アルキルベンゼンスルホン酸およびその塩、ポリオキシエチレンアルキルサルフェート塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルサルフェート塩、ビニルスルホサクシネート等が挙げられる。ノニオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、エチレンオキサイドプロピレンオキサイドブロック共重合体、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、エチレンオキサイド−プロピレンオキサイド共重合体等のポリオキシエチレン構造を有する化合物や、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル等のソルビタン誘導体等が挙げられる。両性界面活性剤としては、ラウリルベタイン、ラウリルジメチルアミンオキサイド等が挙げられる。反応性界面活性剤としては、アルキルプロペニルフェノールポリエチレンオキサイド付加物やこれらの硫酸エステル塩、アリルアルキルフェノールポリエチレンオキサイド付加物やこれらの硫酸エステル塩、アリルジアルキルフェノールポリエチレンオキサイド付加物やこれらの硫酸エステル塩等の、反応性二重結合を有する化合物が挙げられる。
本発明の離型用シートの基材としては、樹脂材料、紙、合成紙、布、金属材料、ガラス材料等で形成されたものが挙げられる。基材の厚みは、特に限定されるものではないが、通常は１〜１０００μｍであればよく、１〜５００μｍが好ましく、１〜１００μｍがより好ましく、１〜５０μｍが特に好ましい。
基材に用いることができる樹脂材料としては、例えば熱可塑性樹脂として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）などのポリエステル樹脂、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、６−ナイロン、ポリ−ｍ−キシリレンアジパミド（ＭＸＤ６ナイロン）等のポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリルニトリル樹脂、ポリイミド樹脂、これらの樹脂の複層体（例えば、ナイロン６／ＭＸＤ／ナイロン６、ナイロン６／エチレン−ビニルアルコール共重合体／ナイロン６）や混合体等が挙げられる。樹脂材料は延伸処理されていてもよい。樹脂材料は、公知の添加剤や安定剤、例えば帯電防止剤、可塑剤、滑剤、酸化防止剤などを含んでいてもよい。樹脂材料は、その他の材料と積層する場合の密着性を良くするために、表面に前処理としてコロナ処理、プラズマ処理、オゾン処理、薬品処理、溶剤処理等を施したものでもよい。また、シリカ、アルミナ等が蒸着されていてもよく、バリア層や易接着層、帯電防止層、紫外線吸収層、接着層などの他の層が積層されていてもよい。
基材として用いることができる紙としては、和紙、クラフト紙、ライナー紙、アート紙、コート紙、カートン紙、グラシン紙、セミグラシン紙等を挙げることができる。
基材として用いることができる合成紙は、その構造は特に限定されず、単層構造であっても多層構造であってもよい。多層構造としては、例えば基材層と表面層の２層構造、基材層の表裏面に表面層が存在する３層構造、基材層と表面層の間に他の樹脂フィルム層が存在する多層構造を例示することができる。各層は、無機や有機のフィラーを含有していてもよいし、含有していなくてもよい。微細なボイドを多数有する微多孔性合成紙も使用することができる。
基材として用いることができる布としては、上述した合成樹脂からなる繊維や、木綿、絹、麻などの天然繊維からなる、不織布、織布、編布などが挙げられる。
基材として用いることができる金属材料としては、アルミ箔や銅箔などの金属箔や、アルミ板や銅板などの金属板などが挙げられる。
基材として用いることができるガラス材料としては、ガラス板やガラス繊維からなる布などが挙げられる。
上記樹脂材料を用いた基材には、さらに、紙、合成紙、布、他の樹脂材料、金属材料等を、基材における機能層を設ける側とは反対側に積層してもよい。
本発明の離型用シートにおける機能層の厚みは、０．０１〜５μｍの範囲とすることが好ましく、０．１〜２μｍであることがより好ましく、０．２〜１μｍであることがさらに好ましく、０．３〜０．７μｍであることが特に好ましい。０．０１μｍ未満では十分な離型性が得られず、５μｍを超える場合は離型性が低下する場合がある。
本発明の離型用シートを使用することによって、離型用シートの機能層と被着体としての粘着材料とを加熱圧着した後の、機能層と被着体としての粘着材料との間の剥離強度を２Ｎ／ｃｍ以下、好ましくは１．８Ｎ／ｃｍ以下、より好ましくは１．６Ｎ／ｃｍ以下とすることができる。剥離強度が２Ｎ／ｃｍを超えると、離型用シートとして使用することが難しい。
機能層の表面抵抗率は、１０１２Ω／□以下であることが望ましく、好ましくは１０１１Ω／□、より好ましくは１０１０Ω／□である。表面抵抗率が、１０１２Ω／□よりも大きい場合は、帯電防止性が十分でないため、静電気を帯びやすい。その結果、大気中の塵や埃が付着することにより、製品に欠陥が生じたり、粘着剤の粘着力が低下したりする可能性がある。
機能層表面のぬれ張力は、３０ｍＮ／ｍ以上であることが好ましく、３２ｍＮ／ｍ以上であることがより好ましい。ぬれ張力が３０ｍＮ／ｍ未満では、機能層上に別のコーティング剤や液状物を積層するのが困難になる場合がある。ぬれ張力とは、Ｚｉｓｍａｎによる臨界表面張力を意味する。これは、ＪＩＳ Ｋ６７６８記載の方法で測定することができる。
本発明の離型用シートは、酸変性ポリオレフィン樹脂、金属酸化物が水性媒体中に分散されてなる水性分散体を、基材上にコーティングしたのち乾燥するという製造方法によって、工業的に簡便に得ることができる。
本発明において、水性媒体とは、水と両親媒性有機溶剤とを含み水の含有量が２質量％以上である溶媒を意味し、水のみでもよい。両親媒性有機溶剤とは、２０℃における有機溶剤に対する水の溶解性が５質量％以上である有機溶剤をいう（２０℃における有機溶剤に対する水の溶解性については、例えば「溶剤ハンドブック」（講談社サイエンティフィク、１９９０年第１０版）等の文献に記載されている）。具体的には、メタノール、エタノール（以下「ＥＡ」と略称する）、ｎ−プロパノール（以下「ＮＰＡ」と略称する）、イソプロパノール（以下「ＩＰＡ」と略称する）等のアルコール類、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン等のエーテル類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、酢酸メチル、酢酸−ｎ−プロピル、酢酸イソプロピル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、炭酸ジメチル等のエステル類、そのほか、アンモニアを含む、ジエチルアミン（以下「ＤＥＡ」と略称する）、トリエチルアミン（以下「ＴＥＡ」と略称する）、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン（以下「ＤＭＥＡ」と略称する）、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、Ｎ−ジエタノールアミン等の有機アミン化合物、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドンなどのラクタム類等を挙げることができる。
酸変性ポリオレフィン樹脂と金属酸化物を含む水性分散体を製造する方法は、各成分が水性媒体中に均一に混合される方法であれば、特に限定されるものではない。たとえば、次のような方法が挙げられる。
（ｉ）酸変性ポリオレフィン樹脂の水性分散体に、金属酸化物またはその水性分散液を添加して混合する方法。
（ｉｉ）酸変性ポリオレフィン樹脂と金属酸化物との混合物を水性分散化する方法。
（ｉｉ）酸変性ポリオレフィン樹脂と金属酸化物との混合物を水性分散化する方法。
上記（ｉ）の方法の場合は、適宜混合すればよい。金属酸化物の水性分散液を用いる場合、その濃度は特に制限されるものではない。しかし、取り扱いやすさの点から５〜１０質量％が好ましい。上記（ｉｉ）の手法の場合は、酸変性ポリオレフィン樹脂を水性分散化する際に、金属酸化物を添加すればよい。
また、他の成分を添加する場合においても（ｉ）または（ｉｉ）の製法における任意の段階で添加を行うことができる。
例えば、水性分散体に架橋剤を混合して機能層の耐溶剤性を上げることができる。架橋剤としては、自己架橋性を有する架橋剤、カルボキシル基と反応する官能基を分子内に複数個有する化合物等を用いることができ、このうちイソシアネート化合物、メラミン化合物、尿素化合物、エポキシ化合物、カルボジイミド化合物、オキサゾリン基含有化合物等が好ましく、特に、カルボジイミド化合物、オキサゾリン化合物が効果的である。これらの架橋剤は組み合わせて使用してもよい。凝集力や耐水性などの各種性能をさらに向上させるための好ましい架橋剤の添加量は、酸変性ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して０．０１〜１００質量部、より好ましくは０．１〜６０質量部である。
その他、その機能が損なわれない範囲で、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、着色剤などを添加することもできる。
酸変性ポリオレフィン樹脂を上記のような水性分散体に分散化する方法は、特に限定されないが、例えば、国際公開ＷＯ０２／０５５５９８号に記載された方法が挙げられる。
水性媒体中の酸変性ポリオレフィン樹脂の分散粒子径は、他の成分との混合時の安定性および混合後の保存安定性の点から、数平均粒子径が１μｍ以下であることが好ましく、０．８μｍ以下であることがより好ましい。このような粒径はＷＯ０２／０５５５９８号に記載の製法により達成可能である。酸変性ポリオレフィン樹脂の数平均粒子径は、前述の金属酸化物超微粒子同様、動的光散乱法によって測定される。
水性分散体における固形分含有率は、積層条件、目的とする厚さや性能等により適宜選択でき、特に限定されるものではない。しかし、水性分散体の粘性を適度に保ち、かつ良好な機能層を形成させるためには、１〜６０質量％が好ましく、５〜３０質量％がより好ましい。
得られた水性分散体を基材に塗工する方法としては、公知の方法、例えばグラビアロールコーティング、リバースロールコーティング、ワイヤーバーコーティング、リップコーティング、エアナイフコーティング、カーテンフローコーティング、スプレーコーティング、浸漬コーティング、はけ塗り法等を挙げることができる。これらの方法により水性分散体を基材の表面に均一に塗工し、必要に応じて室温付近でセッティングした後、乾燥処理又は乾燥のための加熱処理に供することにより、均一な機能層を基材に密着させて形成することができる。
本発明の離型用シートにおける機能層は、帯電防止性能に優れ、適度なぬれ性を有して、様々な被着体に対して良好な離型性を有していることから、機能層上に被着体を積層することで、積層体とすることができる。具体的には粘着材料や液晶ディスプレー用部品などの保護材料、プリント配線板のプレス工程材料やシート状構造体の成形工程材料として好適に使用できる。
粘着材料とは基材に粘着剤が積層されたものであり、粘着材料としては、粘着シート、接着シート、粘着テープ、接着テープなどが挙げられる。より具体的には、基材に粘着剤が積層されたものである。粘着剤の成分や基材は特に限定されないが、粘着剤としては、アクリル系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤が挙げられ、ここには、ロジン系、クマロン−インデン系、テルペン系、石油系、スチレン系、フェノール系、キシレン系などの粘着付与剤が含まれていてもよい。基材としては、上述の、紙、布、樹脂材料などが挙げられる。
液晶ディスプレー用部品としては、偏光板、位相差偏光板、位相差板などが挙げられる。
プリント配線板としては、片面プリント配線板、両面プリント配線板、フレキシブルプリント配線板、多層プリント配線板などが挙げられる。
シート状構造体の例としては、パーフロロスルホン酸樹脂などの高分子電解質などからなるイオン交換膜や、誘電体セラミックスやガラスなどからなるセラミックグリーンシートなどが挙げられる。これらは、溶媒でペースト状あるいはスラリー状とした原料を、離型用シート上へキャストすることで形成される。
以下に実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。
（１）酸変性ポリオレフィン樹脂の構成
１Ｈ−ＮＭＲ分析（バリアン社製 ＧＥＭＩＮＩ２０００／３００、３００ＭＨｚ）より求めた。オルトジクロロベンゼン（ｄ４）を溶媒とし、１２０℃で測定した。
１Ｈ−ＮＭＲ分析（バリアン社製 ＧＥＭＩＮＩ２０００／３００、３００ＭＨｚ）より求めた。オルトジクロロベンゼン（ｄ４）を溶媒とし、１２０℃で測定した。
（２）酸変性ポリオレフィン樹脂の融点
樹脂１０ｍｇをサンプルとし、ＤＳＣ（示差走査熱量測定）装置（パーキンエルマー社製 ＤＳＣ７）を用いて昇温速度１０℃／分の条件で測定を行い、得られた昇温曲線から融点を求めた。
樹脂１０ｍｇをサンプルとし、ＤＳＣ（示差走査熱量測定）装置（パーキンエルマー社製 ＤＳＣ７）を用いて昇温速度１０℃／分の条件で測定を行い、得られた昇温曲線から融点を求めた。
（３）酸変性ポリオレフィン樹脂のビカット軟化点
ＪＩＳ Ｋ７２０６記載の方法で測定した。
ＪＩＳ Ｋ７２０６記載の方法で測定した。
（４）酸変性ポリオレフィン樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）
ＪＩＳ Ｋ６７３０記載（１９０℃、２１６０ｇ荷重）の方法で測定した。
ＪＩＳ Ｋ６７３０記載（１９０℃、２１６０ｇ荷重）の方法で測定した。
（５）水性分散体の有機溶剤含有率
島津製作所社製、ガスクロマトグラフＧＣ−８Ａ（ＦＩＤ検出器使用、キャリアーガス：窒素、カラム充填物質（ジーエルサイエンス社製）：ＰＥＧ−ＨＴ（５％）−Ｕｎｉｐｏｒｔ ＨＰ（６０／８０メッシュ）、カラムサイズ：直径３ｍｍ×３ｍ、試料投入温度（インジェクション温度）：１５０℃、カラム温度：６０℃、内部標準物質：ｎ-ブタノール）を用い、水性分散体または水性分散体を水で希釈したものを直接装置内に投入して、有機溶剤の含有率を求めた。検出限界は０．０１質量％であった。
島津製作所社製、ガスクロマトグラフＧＣ−８Ａ（ＦＩＤ検出器使用、キャリアーガス：窒素、カラム充填物質（ジーエルサイエンス社製）：ＰＥＧ−ＨＴ（５％）−Ｕｎｉｐｏｒｔ ＨＰ（６０／８０メッシュ）、カラムサイズ：直径３ｍｍ×３ｍ、試料投入温度（インジェクション温度）：１５０℃、カラム温度：６０℃、内部標準物質：ｎ-ブタノール）を用い、水性分散体または水性分散体を水で希釈したものを直接装置内に投入して、有機溶剤の含有率を求めた。検出限界は０．０１質量％であった。
（６）水性分散体の固形分濃度
水性分散体を適量秤量し、これを１５０℃で残存物（固形分）の質量が恒量に達するまで加熱し、固形分濃度を求めた。
水性分散体を適量秤量し、これを１５０℃で残存物（固形分）の質量が恒量に達するまで加熱し、固形分濃度を求めた。
（７）酸変性ポリオレフィン樹脂粒子および金属酸化物の数平均粒子径
日機装社製、マイクロトラック粒度分布計ＵＰＡ１５０（ＭＯＤＥＬ Ｎｏ．９３４０、動的光散乱法）を用い、数平均粒子径を求めた。粒子径算出に用いる樹脂の屈折率は１．５０、酸化スズおよびアンチモンドープ酸化スズの屈折率は２．００、アルミドープ酸化亜鉛の屈折率は２．０３とした。
日機装社製、マイクロトラック粒度分布計ＵＰＡ１５０（ＭＯＤＥＬ Ｎｏ．９３４０、動的光散乱法）を用い、数平均粒子径を求めた。粒子径算出に用いる樹脂の屈折率は１．５０、酸化スズおよびアンチモンドープ酸化スズの屈折率は２．００、アルミドープ酸化亜鉛の屈折率は２．０３とした。
（８）機能層の厚み
接触式膜厚計により、水性分散体を基材フィルムにコーティングし、乾燥して機能層を積層したフィルム（以下、離型フィルムという）の全体の厚さから、基材フィルムの厚さを減じて求めた。
接触式膜厚計により、水性分散体を基材フィルムにコーティングし、乾燥して機能層を積層したフィルム（以下、離型フィルムという）の全体の厚さから、基材フィルムの厚さを減じて求めた。
（９）剥離強度
得られた離型フィルムの機能層側に巾５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍのポリエステル粘着テープ（日東電工社製Ｎｏ．３１Ｂ／アクリル系粘着剤）をゴムロールで圧着して試料とする。試料を、金属板／ゴム板／試料／ゴム板／金属板の形で挟み、２ｋＰａ荷重、７０℃の雰囲気で２０時間放置し、その後３０分以上冷却して常温に戻して剥離強度測定用試料を得た。剥離強度測定用試料の、粘着テープと離型フィルムとの剥離強度を、２５℃の恒温室で引張試験機（インテスコ社製精密万能材料試験機２０２０型）にて測定した。剥離角度は１８０度、剥離速度は３００ｍｍ／分である。
得られた離型フィルムの機能層側に巾５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍのポリエステル粘着テープ（日東電工社製Ｎｏ．３１Ｂ／アクリル系粘着剤）をゴムロールで圧着して試料とする。試料を、金属板／ゴム板／試料／ゴム板／金属板の形で挟み、２ｋＰａ荷重、７０℃の雰囲気で２０時間放置し、その後３０分以上冷却して常温に戻して剥離強度測定用試料を得た。剥離強度測定用試料の、粘着テープと離型フィルムとの剥離強度を、２５℃の恒温室で引張試験機（インテスコ社製精密万能材料試験機２０２０型）にて測定した。剥離角度は１８０度、剥離速度は３００ｍｍ／分である。
（１０）残留接着率
上記剥離強度試験により離型フィルム表面から剥離した巾５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍのポリエステル粘着テープ（日東電工社製Ｎｏ．３１Ｂ／アクリル系粘着剤）を二軸延伸ポリエステル樹脂フィルム（ユニチカ社製「エンブレットＰＥＴ−１２」、厚さ１２μｍ）のコロナ処理面に貼付し、２ｋＰａ荷重、室温で２０時間放置した。その後、ポリエステル粘着テープとフィルムの剥離強度を、２５℃の恒温室で引張試験機（インテスコ社製精密万能材料試験機２０２０型）にて測定した。剥離角度は１８０度、剥離速度は３００ｍｍ／分である。この測定により得られた剥離強度をＦ１とする。二軸延伸ポリエステル樹脂フィルム（ユニチカ社製「エンブレットＰＥＴ−１２」、厚さ１２μｍ）のコロナ処理面に巾５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍのポリエステル粘着テープ（日東電工社製Ｎｏ．３１Ｂ／アクリル系粘着剤）を貼付し、２ｋＰａ荷重、室温で２０時間放置した。その後、ポリエステル粘着テープとフィルムの剥離強度を、２５℃の恒温室で引張試験機（インテスコ社製精密万能材料試験機２０２０型）にて測定（剥離角度は１８０度、剥離速度は３００ｍｍ／分）し、得られた剥離強度をＦ２とし、下記式を用いて残留接着率を得た。
残留接着率（％）＝（Ｆ１／Ｆ２）×１００
粘着テープの粘着剤表面が離型フィルムにより汚染された場合、粘着テープの再粘着性が低下し、粘着テープとしての性能を損なう。すなわち、残留接着率は高い方が好ましい。
上記剥離強度試験により離型フィルム表面から剥離した巾５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍのポリエステル粘着テープ（日東電工社製Ｎｏ．３１Ｂ／アクリル系粘着剤）を二軸延伸ポリエステル樹脂フィルム（ユニチカ社製「エンブレットＰＥＴ−１２」、厚さ１２μｍ）のコロナ処理面に貼付し、２ｋＰａ荷重、室温で２０時間放置した。その後、ポリエステル粘着テープとフィルムの剥離強度を、２５℃の恒温室で引張試験機（インテスコ社製精密万能材料試験機２０２０型）にて測定した。剥離角度は１８０度、剥離速度は３００ｍｍ／分である。この測定により得られた剥離強度をＦ１とする。二軸延伸ポリエステル樹脂フィルム（ユニチカ社製「エンブレットＰＥＴ−１２」、厚さ１２μｍ）のコロナ処理面に巾５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍのポリエステル粘着テープ（日東電工社製Ｎｏ．３１Ｂ／アクリル系粘着剤）を貼付し、２ｋＰａ荷重、室温で２０時間放置した。その後、ポリエステル粘着テープとフィルムの剥離強度を、２５℃の恒温室で引張試験機（インテスコ社製精密万能材料試験機２０２０型）にて測定（剥離角度は１８０度、剥離速度は３００ｍｍ／分）し、得られた剥離強度をＦ２とし、下記式を用いて残留接着率を得た。
残留接着率（％）＝（Ｆ１／Ｆ２）×１００
粘着テープの粘着剤表面が離型フィルムにより汚染された場合、粘着テープの再粘着性が低下し、粘着テープとしての性能を損なう。すなわち、残留接着率は高い方が好ましい。
（１１）離型フィルムの帯電防止性
ＪＩＳ−Ｋ６９１１に基づいて、株式会社アドバンテスト製デジタル超高抵抗／微小電流計、Ｒ８３４０を用いて、離型フィルムの機能層表面の表面抵抗値を、温度２３℃、湿度６５％雰囲気下で測定した。
ＪＩＳ−Ｋ６９１１に基づいて、株式会社アドバンテスト製デジタル超高抵抗／微小電流計、Ｒ８３４０を用いて、離型フィルムの機能層表面の表面抵抗値を、温度２３℃、湿度６５％雰囲気下で測定した。
（１２）機能層面のぬれ張力
ＪＩＳ Ｋ６７６８記載の測定法に準じて、表面張力が順を追って異なるように調製した標準液（エチレングリコールモノエチルエーテル／ホルムアミド）を離型フィルムに塗布し、機能層表面をぬらすと判定された標準液の表面張力を示した。
ＪＩＳ Ｋ６７６８記載の測定法に準じて、表面張力が順を追って異なるように調製した標準液（エチレングリコールモノエチルエーテル／ホルムアミド）を離型フィルムに塗布し、機能層表面をぬらすと判定された標準液の表面張力を示した。
（水性分散体Ｅ−１の製造）
ヒーター付きの密閉できる耐圧１リットル容ガラス容器を備えた撹拌機を用いて、３０．０ｇのニュクレル「ＡＮ４２１１５Ｃ」（三井・デュポン ポリケミカル社製、メタクリル酸変性ポリエチレン樹脂）１０５．０ｇのＮＰＡ（和光純薬社製）、ＤＥＡ（和光純薬社製）９．０ｇ、および蒸留水１５６．０ｇをガラス容器内に仕込み、撹拌翼の回転速度を３００ｒｐｍとした。そして系内温度を１７０℃に保って３０分間撹拌した。回転速度３００ｒｐｍのまま攪拌しつつ室温（約２５℃）まで冷却した後、３００メッシュのステンレス製フィルター（線径０．０３５ｍｍ、平織）で加圧濾過（空気圧０．２ＭＰａ）し、微白濁の水性分散体Ｅ−１を得た。この際、フィルター上に樹脂は殆ど残っていなかった。
ヒーター付きの密閉できる耐圧１リットル容ガラス容器を備えた撹拌機を用いて、３０．０ｇのニュクレル「ＡＮ４２１１５Ｃ」（三井・デュポン ポリケミカル社製、メタクリル酸変性ポリエチレン樹脂）１０５．０ｇのＮＰＡ（和光純薬社製）、ＤＥＡ（和光純薬社製）９．０ｇ、および蒸留水１５６．０ｇをガラス容器内に仕込み、撹拌翼の回転速度を３００ｒｐｍとした。そして系内温度を１７０℃に保って３０分間撹拌した。回転速度３００ｒｐｍのまま攪拌しつつ室温（約２５℃）まで冷却した後、３００メッシュのステンレス製フィルター（線径０．０３５ｍｍ、平織）で加圧濾過（空気圧０．２ＭＰａ）し、微白濁の水性分散体Ｅ−１を得た。この際、フィルター上に樹脂は殆ど残っていなかった。
（水性分散体Ｅ−２の製造）
酸変性ポリオレフィン樹脂として、ニュクレル「Ｎ１０５０Ｈ」（三井・デュポン ポリケミカル社製、メタクリル酸変性ポリエチレン樹脂）３０．０ｇ、ＴＥＡ（和光純薬社製）１０．６ｇ、蒸留水２５９．４ｇを用い、水性分散体Ｅ−１の製造と同様の操作を行って酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−２を得た。
酸変性ポリオレフィン樹脂として、ニュクレル「Ｎ１０５０Ｈ」（三井・デュポン ポリケミカル社製、メタクリル酸変性ポリエチレン樹脂）３０．０ｇ、ＴＥＡ（和光純薬社製）１０．６ｇ、蒸留水２５９．４ｇを用い、水性分散体Ｅ−１の製造と同様の操作を行って酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−２を得た。
（水性分散体Ｅ−３の製造）
酸変性ポリオレフィン樹脂として、ニュクレル「Ｎ１１１０Ｈ」（三井・デュポン ポリケミカル社製、メタクリル酸変性ポリエチレン樹脂）３０．０ｇ、ＮＰＡ（和光純薬社製）９０．０ｇ、ＴＥＡ（和光純薬社製）９．７ｇ、蒸留水２００．３ｇを用い、水性分散体Ｅ−１の製造と同様の操作を行って酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−３を得た。
酸変性ポリオレフィン樹脂として、ニュクレル「Ｎ１１１０Ｈ」（三井・デュポン ポリケミカル社製、メタクリル酸変性ポリエチレン樹脂）３０．０ｇ、ＮＰＡ（和光純薬社製）９０．０ｇ、ＴＥＡ（和光純薬社製）９．７ｇ、蒸留水２００．３ｇを用い、水性分散体Ｅ−１の製造と同様の操作を行って酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−３を得た。
（水性分散体Ｅ−４の製造）
酸変性ポリオレフィン樹脂として、レクスパールＥＡＡ「Ａ２１０Ｋ」（日本ポリエチレン社製、アクリル酸変性ポリエチレン樹脂）３０．０ｇ、ＮＰＡ（和光純薬社製）１０５．０ｇ、７．８ｇのＴＥＡ（和光純薬社製）、１５７．２ｇの蒸留水を用い、水性分散体Ｅ−１の製造と同様の操作を行って酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−４を得た。
酸変性ポリオレフィン樹脂として、レクスパールＥＡＡ「Ａ２１０Ｋ」（日本ポリエチレン社製、アクリル酸変性ポリエチレン樹脂）３０．０ｇ、ＮＰＡ（和光純薬社製）１０５．０ｇ、７．８ｇのＴＥＡ（和光純薬社製）、１５７．２ｇの蒸留水を用い、水性分散体Ｅ−１の製造と同様の操作を行って酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−４を得た。
（水性分散体Ｅ−５の製造）
ヒーター付きの密閉できる耐圧１リットル容ガラス容器を備えた撹拌機を用いて、６０．０ｇの「ボンダイン ＬＸ−４１１０」（アルケマ社製、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂）、９０．０ｇのＩＰＡ（和光純薬社製）、３．０ｇのＴＥＡ（和光純薬社製）および１４７．０ｇの蒸留水をガラス容器内に仕込んだ。そして、撹拌翼の回転速度を３００ｒｐｍとし、系内温度を１４０〜１４５℃に保って、３０分間撹拌した。その後、水浴につけて、回転速度３００ｒｐｍのまま撹拌しつつ室温（約２５℃）まで冷却した。さらに、３００メッシュのステンレス製フィルター（線径０．０３５ｍｍ、平織）で加圧ろ過（空気圧０．２ＭＰａ）した。これによって、乳白色の均一な酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を得た。
ヒーター付きの密閉できる耐圧１リットル容ガラス容器を備えた撹拌機を用いて、６０．０ｇの「ボンダイン ＬＸ−４１１０」（アルケマ社製、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂）、９０．０ｇのＩＰＡ（和光純薬社製）、３．０ｇのＴＥＡ（和光純薬社製）および１４７．０ｇの蒸留水をガラス容器内に仕込んだ。そして、撹拌翼の回転速度を３００ｒｐｍとし、系内温度を１４０〜１４５℃に保って、３０分間撹拌した。その後、水浴につけて、回転速度３００ｒｐｍのまま撹拌しつつ室温（約２５℃）まで冷却した。さらに、３００メッシュのステンレス製フィルター（線径０．０３５ｍｍ、平織）で加圧ろ過（空気圧０．２ＭＰａ）した。これによって、乳白色の均一な酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を得た。
（水性分散体Ｅ−６の製造）
酸変性ポリオレフィン樹脂として「ボンダイン ＨＸ−８２１０」（アルケマ社製、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂）を用い、水性分散体Ｅ−５の製造の際と同様の操作を行って、酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−６を得た。
酸変性ポリオレフィン樹脂として「ボンダイン ＨＸ−８２１０」（アルケマ社製、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂）を用い、水性分散体Ｅ−５の製造の際と同様の操作を行って、酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−６を得た。
（水性分散体Ｅ−７の製造）
酸変性ポリオレフィン樹脂として「ボンダイン ＨＸ−８２９０」（アルケマ社製、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂）を用い、水性分散体Ｅ−５の製造の際と同様の操作を行って、酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−７を得た。
酸変性ポリオレフィン樹脂として「ボンダイン ＨＸ−８２９０」（アルケマ社製、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂）を用い、水性分散体Ｅ−５の製造の際と同様の操作を行って、酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−７を得た。
（水性分散体Ｅ−８の製造）
酸変性ポリオレフィン樹脂として「ボンダイン ＴＸ−８０３０」（アルケマ社製、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂）を用い、水性分散体Ｅ−５の製造の際と同様の操作を行って、酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−８を得た。
酸変性ポリオレフィン樹脂として「ボンダイン ＴＸ−８０３０」（アルケマ社製、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂）を用い、水性分散体Ｅ−５の製造の際と同様の操作を行って、酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−８を得た。
（水性分散体Ｅ−９の製造）
ヒーター付きの密閉できる耐圧１リットル容ガラス容器を備えた撹拌機を用いて、６０．０ｇの「プリマコール５９８０Ｉ」（ダウケミカル社製、アクリル酸変性ポリオレフィン樹脂）、１６．８ｇのＴＥＡ、および２２３．２ｇの蒸留水をガラス容器内に仕込んだ。そして、撹拌翼の回転速度を３００ｒｐｍとし、系内温度を１４０〜１４５℃に保って、３０分間撹拌した。その後、水浴につけて、回転速度３００ｒｐｍのまま撹拌しつつ室温（約２５℃）まで冷却した。さらに、３００メッシュのステンレス製フィルター（線径０．０３５ｍｍ、平織）で加圧ろ過（空気圧０．２ＭＰａ）して、微白濁の酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−９を得た。この際、フィルター上に樹脂は殆ど残っていなかった。
ヒーター付きの密閉できる耐圧１リットル容ガラス容器を備えた撹拌機を用いて、６０．０ｇの「プリマコール５９８０Ｉ」（ダウケミカル社製、アクリル酸変性ポリオレフィン樹脂）、１６．８ｇのＴＥＡ、および２２３．２ｇの蒸留水をガラス容器内に仕込んだ。そして、撹拌翼の回転速度を３００ｒｐｍとし、系内温度を１４０〜１４５℃に保って、３０分間撹拌した。その後、水浴につけて、回転速度３００ｒｐｍのまま撹拌しつつ室温（約２５℃）まで冷却した。さらに、３００メッシュのステンレス製フィルター（線径０．０３５ｍｍ、平織）で加圧ろ過（空気圧０．２ＭＰａ）して、微白濁の酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−９を得た。この際、フィルター上に樹脂は殆ど残っていなかった。
（水性分散体Ｅ−１０の製造）
ヒーター付きの密閉できる耐圧１リットル容ガラス容器を備えた撹拌機を用いて、６０．０ｇの「ボンダイン ＨＸ−８２１０」、２０８．３ｇのＥＡ、３．３ｇのＤＭＥＡおよび２８．４ｇの蒸留水をガラス容器内に仕込んだ。そして、撹拌翼の回転速度を３００ｒｐｍとし、系内温度を１２０℃に保って、４０分間撹拌した。その後、空冷にて、回転速度３００ｒｐｍのまま撹拌しつつ室温（約２５℃）まで冷却した後、３００メッシュのステンレス製フィルター（線径０．０３５ｍｍ、平織）で加圧ろ過（空気圧０．２ＭＰａ）して、乳白色の酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１０を得た。この際、フィルター上に樹脂は殆ど残っていなかった。
ヒーター付きの密閉できる耐圧１リットル容ガラス容器を備えた撹拌機を用いて、６０．０ｇの「ボンダイン ＨＸ−８２１０」、２０８．３ｇのＥＡ、３．３ｇのＤＭＥＡおよび２８．４ｇの蒸留水をガラス容器内に仕込んだ。そして、撹拌翼の回転速度を３００ｒｐｍとし、系内温度を１２０℃に保って、４０分間撹拌した。その後、空冷にて、回転速度３００ｒｐｍのまま撹拌しつつ室温（約２５℃）まで冷却した後、３００メッシュのステンレス製フィルター（線径０．０３５ｍｍ、平織）で加圧ろ過（空気圧０．２ＭＰａ）して、乳白色の酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１０を得た。この際、フィルター上に樹脂は殆ど残っていなかった。
酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１〜Ｅ−１０の製造に使用した酸変性ポリオレフィン樹脂ア〜ケの組成を表１に示す。また、得られた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１〜Ｅ−１０の組成を表２に示す。
表１に示すように、水性分散体Ｅ−１に用いた酸変性ポリオレフィン樹脂「ニュクレルＡＮ４２１１５Ｃ」、水性分散体Ｅ−２に用いた酸変性ポリオレフィン樹脂「ニュクレルＮ１０５０Ｈ」、水性分散体Ｅ−３に用いた酸変性ポリオレフィン樹脂「ニュクレルＮ１１１０Ｈ」、水性分散体Ｅ−４に用いた酸変性ポリオレフィン樹脂「レクスパールＥＡＡ Ａ２１０Ｋ」、水性分散体Ｅ−５に用いた酸変性ポリオレフィン樹脂「ボンダインＬＸ−４１１０」と、水性分散体Ｅ−６、Ｅ−１０に用いた酸変性ポリオレフィン樹脂「ボンダインＨＸ−８２１０」と、水性分散体Ｅ−７に用いた酸変性ポリオレフィン樹脂「ボンダインＨＸ−８２９０」と、水性分散体Ｅ−８に用いた酸変性ポリオレフィン樹脂「ＴＸ−８０３０」とは、いずれも酸変性成分が１〜１５質量％の範囲で、本発明に適合するものであった。これに対し、水性分散体Ｅ−９に用いた酸変性ポリオレフィン樹脂「プリマコール５９８０Ｉ」は、酸変性成分が１５質量％を超えており、本発明に適合しないものであった。
参考例１
酸化スズ超微粒子分散体（ユニチカ社製 ＡＳ１１Ｔ、固形分濃度：１１．５質量％、数平均粒子径：９．８ｎｍ）に得られる水性分散体の２０質量％になるようにイソプロピルアルコールを加え、撹拌することで、透明な水性分散体を得た。これに、酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が８００質量部となるように添加し、撹拌することによって、酸変性ポリオレフィン樹脂と酸化スズ超微粒子とを含有した水性分散体を得た。その固形分濃度は１０．０質量％であった。得られた水性分散体を二軸延伸ポリエステル樹脂フィルム（ユニチカ社製「エンブレットＰＥＴ−１２」、厚さ１２μｍ）のコロナ処理面にマイヤーバーを用いてコートした後、１２０℃で３０秒間乾燥させて、０．６μｍの機能層をフィルム上に形成させることで離型フィルムを得た。
酸化スズ超微粒子分散体（ユニチカ社製 ＡＳ１１Ｔ、固形分濃度：１１．５質量％、数平均粒子径：９．８ｎｍ）に得られる水性分散体の２０質量％になるようにイソプロピルアルコールを加え、撹拌することで、透明な水性分散体を得た。これに、酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が８００質量部となるように添加し、撹拌することによって、酸変性ポリオレフィン樹脂と酸化スズ超微粒子とを含有した水性分散体を得た。その固形分濃度は１０．０質量％であった。得られた水性分散体を二軸延伸ポリエステル樹脂フィルム（ユニチカ社製「エンブレットＰＥＴ−１２」、厚さ１２μｍ）のコロナ処理面にマイヤーバーを用いてコートした後、１２０℃で３０秒間乾燥させて、０．６μｍの機能層をフィルム上に形成させることで離型フィルムを得た。
参考例２
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が４００質量部となるように添加した以外は、参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が４００質量部となるように添加した以外は、参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例３
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が２００質量部となるように添加した以外は、参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が２００質量部となるように添加した以外は、参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例４
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が１００質量部となるように添加した以外は、参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が１００質量部となるように添加した以外は、参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例５
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が５０質量部となるように添加した水性分散体を使用した以外は、参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が５０質量部となるように添加した水性分散体を使用した以外は、参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例６
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−２を用いた以外は、参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−２を用いた以外は、参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例７
参考例２で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−２を用いた以外は、参考例２と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例２で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−２を用いた以外は、参考例２と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例８
参考例２で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−３を用いた以外は、参考例２と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例２で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−３を用いた以外は、参考例２と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例９
参考例４で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−３を用いた以外は、参考例４と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例４で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−３を用いた以外は、参考例４と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１０
参考例４で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−４を用いた以外は、参考例４と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例４で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−４を用いた以外は、参考例４と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１１
参考例５で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−４を用いた以外は、参考例５と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例５で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−４を用いた以外は、参考例５と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１２
参考例３で用いた酸化スズ超微粒子ＡＳ１１Ｔの代わりに、アンチモンドープ酸化スズ超微粒子分散体（石原産業社製 ＳＮ−１００Ｄ、固形分濃度：３０．０質量％、数平均粒子径：６０ｎｍ）を添加した以外は、参考例３と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例３で用いた酸化スズ超微粒子ＡＳ１１Ｔの代わりに、アンチモンドープ酸化スズ超微粒子分散体（石原産業社製 ＳＮ−１００Ｄ、固形分濃度：３０．０質量％、数平均粒子径：６０ｎｍ）を添加した以外は、参考例３と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１３
参考例９で用いた酸化スズ超微粒子ＡＳ１１Ｔの代わりに、アンチモンドープ酸化スズ超微粒子分散体ＳＮ−１００Ｄを用いた以外は、参考例９と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例９で用いた酸化スズ超微粒子ＡＳ１１Ｔの代わりに、アンチモンドープ酸化スズ超微粒子分散体ＳＮ−１００Ｄを用いた以外は、参考例９と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１４
参考例７で用いた酸化スズ超微粒子ＡＳ１１Ｔの代わりに、アルミドープ酸化亜鉛超微粒子（ハクスイテック社製 ２３−Ｋ、数平均粒子径：８９０ｎｍ））を添加した以外は、参考例７と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例７で用いた酸化スズ超微粒子ＡＳ１１Ｔの代わりに、アルミドープ酸化亜鉛超微粒子（ハクスイテック社製 ２３−Ｋ、数平均粒子径：８９０ｎｍ））を添加した以外は、参考例７と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１〜１４の各離型フィルムの評価結果を表３に示す。
実施例１
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を用いた以外は、参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を用いた以外は、参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例２
実施例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が４００質量部となるように添加した以外は、実施例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が４００質量部となるように添加した以外は、実施例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例３
実施例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が２００質量部となるように添加した以外は、実施例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が２００質量部となるように添加した以外は、実施例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例４
実施例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が１００質量部となるように添加した以外は、実施例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が１００質量部となるように添加した以外は、実施例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例５
実施例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が５０質量部となるように添加した以外は、実施例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が５０質量部となるように添加した以外は、実施例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例６
実施例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が２０００質量部となるように添加した以外は、実施例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が２０００質量部となるように添加した以外は、実施例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例７
実施例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−６を用いた以外は、実施例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−６を用いた以外は、実施例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例８
実施例２で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−６を用いた以外は、実施例２と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例２で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−６を用いた以外は、実施例２と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例９
実施例２で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−７を用いた以外は、実施例２と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例２で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−７を用いた以外は、実施例２と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１０
実施例４で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−７を用いた以外は、実施例４と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例４で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−７を用いた以外は、実施例４と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１１
実施例４で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−８を用いた以外は、実施例４と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例４で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−８を用いた以外は、実施例４と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１２
実施例１１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が５０質量部となるように添加した以外は、実施例１１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が５０質量部となるように添加した以外は、実施例１１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１３
実施例２で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１０を用いた以外は、実施例２と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例２で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５の代わりに酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１０を用いた以外は、実施例２と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１４
実施例３で用いた酸化スズ超微粒子ＡＳ１１Ｔの代わりに、アンチモンドープ酸化スズ超微粒子分散体（石原産業社製 ＳＮ−１００Ｄ、固形分濃度：３０．０質量％、数平均粒子径：６０ｎｍ）を添加した以外は、実施例３と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例３で用いた酸化スズ超微粒子ＡＳ１１Ｔの代わりに、アンチモンドープ酸化スズ超微粒子分散体（石原産業社製 ＳＮ−１００Ｄ、固形分濃度：３０．０質量％、数平均粒子径：６０ｎｍ）を添加した以外は、実施例３と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１５
実施例１４で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が１００質量部となるように添加した以外は、実施例１４と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１４で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が１００質量部となるように添加した以外は、実施例１４と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１６
実施例１５で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５のかわりに、酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−６を用いた以外は、実施例１５と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１５で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−５のかわりに、酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−６を用いた以外は、実施例１５と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１７
実施例２で用いた酸化スズ超微粒子ＡＳ１１Ｔの代わりに、アルミドープ酸化亜鉛超微粒子（ハクスイテック社製 ２３−Ｋ）を添加した以外は、実施例２と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例２で用いた酸化スズ超微粒子ＡＳ１１Ｔの代わりに、アルミドープ酸化亜鉛超微粒子（ハクスイテック社製 ２３−Ｋ）を添加した以外は、実施例２と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
実施例１〜１７で得られた各離型フィルムの評価結果を表４に示す。
比較例１
酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１を二軸延伸ポリエステル樹脂フィルム（ユニチカ社製「エンブレットＰＥＴ−１２」、厚さ１２μｍ）のコロナ処理面にマイヤーバーを用いてコートした後、１２０℃で３０秒間乾燥させて、０．６μｍの層をフィルム上に形成させることで離型フィルムを得た。
酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１を二軸延伸ポリエステル樹脂フィルム（ユニチカ社製「エンブレットＰＥＴ−１２」、厚さ１２μｍ）のコロナ処理面にマイヤーバーを用いてコートした後、１２０℃で３０秒間乾燥させて、０．６μｍの層をフィルム上に形成させることで離型フィルムを得た。
比較例２
酸化スズ超微粒子分散体（ユニチカ社製 ＡＳ１１Ｔ 固形分濃度：１１．５質量％、数平均粒子径：９．８ｎｍ）に得られる水性分散体の２０質量％になるようにＩＰＡを加え、撹拌することで、透明な水性分散体を得た。水性分散体を二軸延伸ポリエステル樹脂フィルム（ユニチカ社製「エンブレットＰＥＴ−１２」、厚さ１２μｍ）のコロナ処理面にマイヤーバーを用いてコートした後、１２０℃で３０秒間乾燥させて、０．６μｍの層をフィルム上に形成させることで離型フィルムを得た。
酸化スズ超微粒子分散体（ユニチカ社製 ＡＳ１１Ｔ 固形分濃度：１１．５質量％、数平均粒子径：９．８ｎｍ）に得られる水性分散体の２０質量％になるようにＩＰＡを加え、撹拌することで、透明な水性分散体を得た。水性分散体を二軸延伸ポリエステル樹脂フィルム（ユニチカ社製「エンブレットＰＥＴ−１２」、厚さ１２μｍ）のコロナ処理面にマイヤーバーを用いてコートした後、１２０℃で３０秒間乾燥させて、０．６μｍの層をフィルム上に形成させることで離型フィルムを得た。
比較例３
比較例２で用いた酸化スズ超微粒子分散体ＡＳ１１Ｔの代わりに、アンチモンドープ酸化スズ超微粒子分散体（石原産業社製 ＳＮ−１００Ｄ 固形分濃度：３０．０質量％）を使用した。それ以外は、比較例２と同様の操作を行って、離型フィルムを得た。
比較例２で用いた酸化スズ超微粒子分散体ＡＳ１１Ｔの代わりに、アンチモンドープ酸化スズ超微粒子分散体（石原産業社製 ＳＮ−１００Ｄ 固形分濃度：３０．０質量％）を使用した。それ以外は、比較例２と同様の操作を行って、離型フィルムを得た。
比較例４
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりにポリエステル樹脂水性分散体（ユニチカ社製 エリーテルＫＺＡ−３５５６ 固形分濃度：３０質量％、数平均粒子径：２４ｎｍ）を用いた。それ以外は、参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりにポリエステル樹脂水性分散体（ユニチカ社製 エリーテルＫＺＡ−３５５６ 固形分濃度：３０質量％、数平均粒子径：２４ｎｍ）を用いた。それ以外は、参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
比較例５
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が２５００質量部となるように添加した、酸変性ポリオレフィン樹脂と酸化スズ超微粒子とを含有した水性分散体を使用した以外は、同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１を、酸変性ポリオレフィン樹脂固形分１００質量部に対して酸化スズ超微粒子が２５００質量部となるように添加した、酸変性ポリオレフィン樹脂と酸化スズ超微粒子とを含有した水性分散体を使用した以外は、同様の操作を行って離型フィルムを得た。
比較例６
参考例１で用いた酸化スズ超微粒子ＡＳ１１Ｔの代わりに、導電性カーボン分散液（ライオン社製 ＷＳ３１０Ａ 固形分濃度１７．５質量％）を添加した。それ以外は参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１で用いた酸化スズ超微粒子ＡＳ１１Ｔの代わりに、導電性カーボン分散液（ライオン社製 ＷＳ３１０Ａ 固形分濃度１７．５質量％）を添加した。それ以外は参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
比較例７
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに、オレフィン成分が８０質量％であり、酸成分が２０質量％であって本発明の範囲を外れた酸変性ポリオレフィン樹脂水生分散体体Ｅ−９を用いた。それ以外は参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
参考例１で用いた酸変性ポリオレフィン樹脂水性分散体Ｅ−１の代わりに、オレフィン成分が８０質量％であり、酸成分が２０質量％であって本発明の範囲を外れた酸変性ポリオレフィン樹脂水生分散体体Ｅ−９を用いた。それ以外は参考例１と同様の操作を行って離型フィルムを得た。
比較例１〜７で得られた各離型フィルムの評価結果を表５に示す。
参考例１〜１４および実施例１〜１７は、表１〜表４に示すように酸変性成分１〜１５質量％の酸変性ポリオレフィン樹脂と金属酸化物とを含有し、酸変性ポリオレフィン樹脂１００質量部に対する金属酸化物の割合が３０〜２０００質量部である機能層を有する離型フィルムであるため、被着体に対する良好な離型性および優れた帯電防止性を示した。すなわち、粘着材料を貼り付け、２ｋＰａ荷重、７０℃の雰囲気下で放置した後の剥離験後において、２Ｎ/ｃｍ以下の剥離強度を示し、表面抵抗率が１０１２Ω／□以下であった。また、残留接着率が９３％以上と高かったことから、被着体への汚染が低減されていた。更に、機能層のぬれ張力が３２ｍＮ／ｍであったことから、当該機能層へ新たな別のコーティング層を積層するのに適していた。
比較例１では、金属酸化物を含有しないポリオレフィン樹脂のみを離型フィルムの機能層とした。そのため、当該機能層が設けられた離型フィルムは、離型性、帯電防止性ともに劣っていた。
比較例２では、金属酸化物のみを離型フィルムの機能層とした。そのため、当該機能層が設けられた離型フィルムは、帯電防止性、ぬれ性に優れていたが機能層と被着体である粘着材料との密着性が高く、十分な離型性が得られなかった。
比較例３では、比較例２と同様に金属酸化物のみを離型フィルムの機能層とした。そのため、当該機能層が設けられた離型フィルムは、帯電防止性、ぬれ性に優れていたが機能層と被着体である粘着材料との密着性が著しく悪く、機能層と被着体である粘着材料との剥離強度や残留接着率を測定することさえできなかった。
比較例４では、酸変性成分１〜１５質量％の酸変性ポリオレフィン樹脂とは異なるポリエステル樹脂と金属化合物とを離型フィルムの機能層とした。そのため、当該機能層が設けられた離型フィルムは、帯電防止性、ぬれ性に優れていたが被着体である粘着材料との密着性が高く、十分な離型性が得られなかった。
比較例５では、酸変性成分１〜１５質量％の酸変性ポリオレフィン樹脂と金属酸化物とを離型フィルムの機能層としたが、機能層の酸変性ポリオレフィン１００質量部に対する金属酸化物の割合が２５００質量部であり、本発明で規定する３０〜２０００質量部の範囲を超えていた。そのため、当該離型フィルムは、比較例５と同様、帯電防止性、ぬれ性に優れていたが、被着体である粘着材料との密着性が高く十分な離型性が得られなかった。
比較例６では、機能層を構成する帯電防止成分として、金属酸化物以外を用いたため、当該機能層を設けた離型フィルムは、帯電防止性、ぬれ性には優れていたが機能層と基材との密着性が著しく悪く、機能層と被着体である粘着材料との剥離強度や残留接着率を測定することさえできなかった。
比較例７では、酸変性成分２０質量％の酸変性ポリオレフィン樹脂を機能層に用いたため、当該機能層を有する離型フィルムは、帯電防止性に優れていたが機能層と被着体である粘着材料との密着性が高く十分な離型性が得られなかった。
本発明の離型用シートは、離型性、帯電防止性に優れるほか、適度なぬれ性を有するため、粘着材料や液晶ディスプレー用部品などの保護材料、プリント配線板を製造する際の工程材料、イオン交換膜やセラミックグリーンシートなどのシート状構造体形成用途などに好適である。
Claims (12)
- 基材上に機能層を設けてなる離型用シートであって、機能層が金属酸化物と酸変性ポリオレフィン樹脂とを含有し、金属酸化物の含有量が酸変性ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して３０〜２０００質量部であり、かつ酸変性ポリオレフィン樹脂が、酸変性成分１〜１５質量％と、（メタ）アクリル酸と炭素数１〜３０のアルコールとのエステル化物からなる成分１〜４０質量％とを含有することを特徴とする離型用シート。
- 機能層に含まれる、シリコーン化合物、フッ素化合物、ワックス類および界面活性剤の合計含有量が、酸変性ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して１質量部未満であることを特徴とする請求項１に記載の離型用シート。
- 機能層と、アクリル系粘着剤を用いた粘着材料との剥離強度が２Ｎ／ｃｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の離型用シート。
- 機能層の表面抵抗率が１０１２Ω／□以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の離型用シート。
- 金属酸化物が酸化スズ系化合物と酸化亜鉛系化合物のうち少なくとも１種類からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の離型用シート。
- 機能層表面のぬれ張力が、３０ｍＮ／ｍ以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の離型用シート。
- 機能層を設ける基材が、樹脂材料、紙、合成紙、布、金属材料、ガラス材料のいずれかであることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の離型用シート。
- 粘着材料に対して使用されるものであり、前記粘着材料が、アクリル系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤から選ばれる少なくとも１種類の粘着剤を積層したシートまたはテープであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の離型用シート。
- プリント配線板、偏光板、位相差板のいずれかに対して使用されるものであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の離型用シート。
- シート状構造体の成形に使用されるものであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の離型用シート。
- 水性分散体を基材上にコーティングしたのち乾燥する離型用シートの製造方法であって、前記水性分散体として金属酸化物と酸変性ポリオレフィン樹脂とを含有し、金属酸化物の含有量が酸変性ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して３０〜２０００質量部であり、酸変性ポリオレフィン樹脂が、酸変性成分１〜１５質量％と、（メタ）アクリル酸と炭素数１〜３０のアルコールとのエステル化物からなる成分１〜４０質量％とを含有する水性分散体を用いることを特徴とする離型用シートの製造方法。
- 酸化スズ系化合物と酸化亜鉛系化合物のうち少なくとも１種類の金属酸化物を含有する水性分散体を用いることを特徴とする請求項１１に記載の離型用シートの製造方法。
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