JP5289932B2 - スパークプラグの電極チップ及びその製造方法 - Google Patents
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Description
特許文献1によれば、中心電極チップの下端面(放電面)に同下端面を横断する溝を設けることにより放電電圧を低減できるとされている。特許文献2には、2〜4本の細径電極を突設することにより、放電電圧の低減や耐消耗性の向上を図る中心電極が提案されている。このように、放電面面積に対するエッジ長を大きくさせると、放電電圧が低減し、かつ、放電電圧のバラツキが小さくなり、結果として、耐久性が向上することが既によく知られている。
電極チップに溝を設ける方法は、放電加工、切削加工、ヘッダ加工などが公知であるが、微小な電極チップへの微細加工は、複雑工程を採らざるを得ない。又、複数の細径電極を接続する方法は、別々の微細な電極チップを配列し、なおかつ、精度よく接合するための複雑工程が不可欠と考えられる。このように、従来の放電面面積に対するエッジ長を増大させた電極チップは、品質管理が困難であり、コスト及び生産の容易性を考慮すると、必ずしも有益とはいえない。
金属線の材質は、Fe合金、Ni合金などの耐熱性合金、又は、Pt合金、Ir合金、Rh合金などの貴金属合金が適する。金属線の断面形状は、円形、正多角形及びそれに近い形状であればよく、本発明において特に限定するものではない。
ところで、金属線n本の電極チップは、同一断面積の金属線1本の断面のエッジ長(L1)に比べ、断面のエッジ長(Ln)が、本数nの平方根に比例して増加する。エッジ長とは、電極チップを構成する金属線の長手方向に垂直な断面の辺縁長さ(断面円形の場合には、円周)の合計とする。
Ln=L1n1/2 ・・・(式1)
複数の金属線が接合された本発明の電極チップは、チップ単体として放電面のエッジ長を大きくとることができる。
金属線同士の接合は、互いに平行に接合されてもよいし、撚り線状に接合されてもよく、接合方法は、ろう付、金属浴、シーム溶接、抵抗溶接、拡散接合など金属同士の接合によるもののほか、接着剤、ワックスなどの樹脂によるものであってもよく、要するに、チップ単体として複数の金属線が一体をなしていればよい。
又、本発明の電極チップは、複数の金属線が一体に接合されたものであり、スパークプラグ本体の中心電極又は接地電極との接合に特別な複雑工程を要せず、生産性が高い。
ろう付による接合方法を図3及び図4によって説明する。図3は、金属線1の移動方向の側面から見た断面図であり、図4は、その移動方向から見た側面図である。
実施例1は、2本のIr線を抵抗溶接によって接合した。
この状態で、容器外部からガスバーナ(都市ガス、酸素)により加熱し、BAu−4が完全に溶解したときに、引上げ速度2500mm/分で鉛直上方へ引き上げた。この間、容器温度が1100℃程度になるようにガスバーナを調節した。接合したIr線は、フラックス除去のため希塩酸中で洗浄した。
上記のように接合したIr線は、長さ60mm程度に切りそろえ、各実施例につき16本ずつ、合計90本を積み重ね、ワックスで固定した。ついで、ワイヤ間隔を1.0mmに設定したワイヤソーにより、切断した。切断後にワックスを洗浄除去し、各実施例につき約50個、合計300個もの電極チップを得た。
実施例1の電極チップ断面を図10に、実施例2の電極チップ断面を図11に、実施例3の電極チップ断面を図12に、実施例4の電極チップ断面を図13及び図14に、実施例5の電極チップ断面を図15に、実施例6の電極チップ断面を図16に示す。
2 金属
3 フラックス容器
4 開口部
5 フラックス
6 ガスバーナ
7 容器
8 ノズル
9 電極チップ
Claims (4)
- スパークプラグの電極チップであって、複数の金属線が、もとの断面形状を保ったまま互いに接合され一体化した電極チップ。
- 金属線より溶融温度の低い金属によって接合されたことを特徴とする請求項1に記載の電極チップ。
- 溶接によって接合されたことを特徴とする請求項1に記載の電極チップ。
- スパークプラグの電極チップの製造方法であって、複数の金属線をその断面形状を変化させることなく互いに接合して一体化する工程と、接合した金属線を任意の長さに切断する工程と、を含むことを特徴とする電極チップの製造方法。
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