JP5289085B2 - 切断機用材料誘導装置 - Google Patents

Description

この発明は、ロール成形機とその出側に設置された切断機との間に配置されて、ロール成形機から送り出された材料の先端を切断機金型に導くための材料誘導装置に関する。

ロール成形機設備では、図１５に模式的に示すように、複数段の成形スタンド１をタンデムに配置したロール成形機２に金属帯板５’を連続的に送り込んで所定の断面形状に成形し、送り出された材料（成形された材料）５をロール成形機２の出側（前方（図１５で右方））に設置された例えば走間切断機３で切断して、所望の長さの成形製品を得る。
走間切断機３は、固定の下刃４ａと可動の上刃４ｂとを備えた切断機金型（ダイセット）４をプレス機６に設置したものであり、切断機金型４で材料を切断する。７は材料切断時に切断機金型４を材料の送り速度に同調して走行駆動する速度同期制御方式の切断機金型駆動装置７である。

金属帯板５’はコイル状の巻かれた状態でアンコイラー（素材供給装置）８に配置され、このコイル５”が連続的に解かれる態様で金属帯板５’がロール成形機２に送り込まれ成形されるが、コイルの先端部をロール成形機２に送り込み成形する初期通板に際しては、最終成形スタンド１（１Ｅ）を通過後、材料５の先端部を正しく切断機金型４に導く必要がある。
例えば、図６に示した切断機金型４は、デッキプレート用の切断機金型であり、下刃４ａと上刃４ｂとの間にデッキプレート断面形状に合わせた隙間４ｃが形成されているが、この切断機金型４の隙間４ｃに材料（デッキプレート）５の先端部を正しく挿入し通過させる必要がある。
材料を切断機金型４に導く手段として従来は、走間切断機３の入側に単に受けローラ９を設けていた。
そして、材料を切断機金型４に導く際には、材料先端を走間切断機３の近傍まで成形機駆動装置によって移動させ、その後、図１６のように材料５の両サイドで２名の作業員が材料先端を保持し、走間切断機３の入り側にある受けローラ９に乗せる。次いで他の作業者が合図をしながら切断機金型４を慎重に後退させて、材料先端部を切断機金型４の隙間４ｃに挿入し通過させる。

特許文献１は、熱間圧延ラインにおける形鋼定尺切断用の走間切断機に関するもので、圧延した形鋼の先端を走間切断機の切断金型の孔型に確実に案内できるようにした発明である。この特許文献１は、ロール成形設備における走間切断機の場合と事情は異なるので本発明の技術思想との関連性は薄いが、形鋼の先端をローラガイド１３を通過させて上下左右にセンタリングし、次いで、切断金型を装着した刃物台２１をローラガイド１３に向けて移動させて切断金型を形鋼の先端に近接させ、次いで、形鋼の先端を切断金型に通過させ、次いで刃物台を形鋼の先端に同期して下流側に移動させ、切断セクションに移動した時点で切断するというものである。
特開平１１−２８５９１６号

上記のような人手作業による材料先端の誘導方法では、２人の作業者と他の作業者の３人が必要で工数を要するだけでなく作業性が悪く、また、材料を円滑に誘導できないことがしばしば生じる。
すなわち、コイルの先端の形状は悪く成形が不安定となるので、ロール成形機２を出た材料の先端部（コイルの先端部）の断面形状は悪い。このため、そのままでは切断機金型４への滑らかな誘導ができず、バール等の工具を使って材料をコジるなどして切断機金型４を通過させているが、この材料先端誘導作業は労力を要し、また、正しく誘導する調整作業も簡単とは言えず、作業性が悪い。
また、調整を誤って作業をした場合、材料先端を切断機金型４に突っかけてしまうことがあり、材料が切断機金型４とロール成形機２との間で“く”の字状に曲がったり、切断機金型の刃物を損傷するなどのトラブルが起こる場合があった。
このように、材料の先端部を切断機金型４に誘導する際、工数を要する上、作業性が悪く材料先端誘導作業に時間を要していた。

図１２に示したデッキプレート５Ａは、山部５ａの両側の斜面部５ｃに段差部５ｄを持ち、山部５ａの中央に浅いＶ溝５ｅを持ち、谷部５ｂの中央に鳩尾状の突起部（裏から見れば溝部５ｆ）を持ち、両端にカギ部５ｇ、５ｈを持つ断面形状のいわゆる合成床版用のデッキプレートであるが、このデッキプレート５Ａを切断する切断機金型の下刃４ａは、図示のようにデッキプレートのカギ部５ｇ、５ｈや溝部５ｆに嵌るような突起部４ｇ、４ｈ、４ｆを持つ形状とされている。
したがって、この材料（デッキプレート）５Ａを切断機金型に誘導する場合、カギ部５ｇ、５ｈや溝部５ｆに突起部４ｇ、４ｈ、４ｆが嵌るように誘導する必要があるが、このような場合には特に、材料先端の切断機金型への誘導を円滑に行うことが容易でなく、前述のような種々のトラブルが発生し易い。特に、カギ部５ｇ、５ｈや溝部５ｆに突起部４ｇ、４ｈ、４ｆが嵌っていない状態で切断した場合には、カギ部５ｇ、５ｈや溝部５ｆが著しく変形してしまう。

材料先端を切断機金型に誘導する手段として、図示は省略するが、ロール成形機２と走間切断機３との間に例えばテーブルやガイドを配置することも考えられる。
テーブルやガイドなどにより材料を切断機金型の手前に誘導することはできるが、単なるテーブルやガイドでは必ずしも、カギ部５ｇ、５ｈや溝部５ｆに突起部４ｇ、４ｈ、４ｆが嵌るように誘導できない。さらに、材料の先端部が固有の下反り（図１７（イ））あるいは上反り（図１７（ロ））をもっていた場合には、材料を切断機金型手前までは誘導できても、その反りのために切断機金型を通過することはできない場合がある。材料の先端部に固有の捩れがある場合も同様な問題がある。

本発明は上記従来の欠点を解消するためになされたもので、ロール成形機から送り出された材料の先端を切断機金型に導く作業を、人手をかけずにかつ作業性よく行うことを可能にし、また、材料に固有の反りや捩れがある場合でも円滑な材料誘導を可能にすることを目的とする。

上記課題を解決する請求項１の発明は、ロール成形機とその出側に設置された切断機との間に配置されて、ロール成形機から送り出された材料の先端を切断機金型に導くための材料誘導装置であって、
成形機出側と切断機との間に設けられた材料送り方向をなすガイドレールと、
前記ガイドレール上を材料送り方向に前進後退可能な誘導装置本体と、
前記誘導装置本体を材料送り方向の前後に駆動する前進後退駆動装置とを備え、
前記誘導装置本体は、共に材料をクランプする下部ユニットと上部ユニットからなり、下部ユニットは前記ガイドレールに載って材料送り方向前後に前進後退可能であり、
前記ガイドレールは、切断機側が高くなる昇り勾配を有するとともに、切断機手前での高さが、ロール成形機側の待機位置から切断機手前まで前進した誘導装置本体によりクランプされた材料の先端高さ位置が切断機の材料パスラインと概ね一致するような高さであることを特徴とする。

請求項２は、請求項１の切断機用材料誘導装置において、下部ユニットには材料を受ける受けローラを備え、上部ユニットには材料をクランプする押さえローラを備えており、誘導装置本体がロール成形機側の待機位置にある時の受けローラの上面高さが、ロール成形機を出た直後の材料高さより、材料が下反りした時にも受けられる低い位置にあり、かつ、前記待機位置にある時の押さえローラの下面高さが、ロール成形機を出た直後の材料高さより、材料が上反りした時にも受け止められる高い位置にあることを特徴とする。

請求項３は、請求項１又は２の切断機用材料誘導装置において、受けローラが材料送り方向の１箇所に設けられ、押さえローラが前記押さえローラの材料送り方向前後の２箇所に設けられていることを特徴とする。

請求項４は、請求項１〜３のいずれかの切断機用材料誘導装置において、押さえローラが、材料幅方向の複数箇所に分割されかつそれぞれが移動調節可能に設けられていることを特徴とする。

請求項５は、請求項１〜４のいずれかの切断機用材料誘導装置において、上部ユニットにおける昇降駆動装置が当該上部ユニットの機枠に設けられた流体圧シリンダ装置であり、垂直に設けられたそのピストンロッドを介して上部ユニットと下部ユニットとが連結された構造であることを特徴とする。

請求項６は、請求項１〜５のいずれかの切断機用材料誘導装置において、ガイドレールの材料送り方向の前端部が、切断機における切断機金型が設置されたベースと一体に連結されていることを特徴とする。

請求項７は、請求項１〜６のいずれかの切断機用材料誘導装置において、対象とする材料が広幅でかつカギ部や溝部を持つ断面形状であり、切断機金型がその下刃に前記カギ部や溝部に嵌める突起部が持つ構造である場合に適用されたものであることを特徴とする。

本発明の切断機用材料誘導装置において、誘導装置本体が勾配付きのガイドレール上をロール成形機側の待機位置から切断機手前まで前進した後、上部ユニットを下降させて押さえローラと受けローラとで材料をクランプする動作により、材料先端の高さ位置を材料パスラインと一致させることができる。したがって、材料先端部を能率的かつ円滑にまた安定して切断機金型に誘導することができる。
この場合、ガイドレールが、ロール成形機側は低く切断機側が高くなる勾配をもっているので、ロール成形機から送り出された材料を受けローラと押さえローラとの間に受け入れた状態で前進して材料パスライン位置にクランプする動作を、円滑に行なうことができる。
上記の通り、作業者の手出し作業を必要とせずに、材料先端を切断機に誘導することができるので、安全に作業することができる。
また、材料を能率的かつ円滑にまた安定して誘導できるので、切断機への材料先端誘導作業の作業時間を短縮できる。したがって、コイル替の度に発生する初期通板作業の作業時間が短縮され、生産性が向上する。

請求項２のように受けローラ及び押さえローラの高さ位置を、材料の下反り及び上反りがそれぞれ最大の場合に対応できるように設定することで、作業者の監視なしに、いかなる場合でも材料を円滑に誘導できる。

請求項３のように、１つの受けローラの材料送り方向の前後に押さえローラが設けられている構成によれば、押さえローラを下降させた時の下面高さ位置を受けローラの上面高さ位置より下位に設定することで、材料をレベリングする機能を付与することができる。
これにより、材料の先端部が固有の反り（下反りないし上反り）や捩れをもっていた場合でも、その固有の反り等を矯正することが可能であり、材料を切断機金型手前まで誘導できるだけでなく切断機金型を円滑に通過させることができる。すなわち、反りや捩れのために、切断機金型に挿入はされても円滑に突き抜けることができない、という問題を防止できる。

請求項４のように、押さえローラを材料幅方向の複数箇所に分割してかつ移動調整可能に設けると、押さえローラを材料の断面形状に合わせた適切な位置に配置することで、材料を適切にクランプをすることが可能となる。

請求項５のように、上部ユニットに設けた流体圧シリンダ装置のピストンロッドを介して上部ユニットと下部ユニットとを連結する構成とすることにより、上部ユニットを昇降駆動する装置を簡単な構造で実現できる。

請求項６のように、ガイドレールの先端部を切断機のベースと一体に連結することで、ガイドレールと切断機金型との相互位置関係を精度よく設定することができ、誘導装置本体及び材料を切断機金型に対して適切な位置に誘導することが可能となる。

請求項７のように、対象とする材料が広幅でかつカギ部や溝部を持つ断面形状であり、切断機金型がその下刃に前記カギ部や溝部に嵌める突起部が持つ構造である場合、人手作業で材料のカギ部や溝部に前記突起部が嵌まるように誘導するのは容易でないが、本発明の切断機用材料誘導装置によれば、比較的簡単な構造によってそのような精度よい誘導を実現できる。

以下、本発明の切断機用材料誘導装置の実施例を、図１〜図１５を参照して説明する。

本発明の切断機用材料誘導装置は、先に述べた図１５のようなロール成形設備におけるロール成形機２とその出側に設置された切断機３との間に配置されて、ロール成形機２から送り出された材料（成形された材料）５の先端を切断機金型４に導くための装置である。実施例の切断機３は走間切断機である。
図１、図２は本発明の一実施例の切断機用材料誘導装置１１（図１は後述の誘導装置本体１３の待機位置、図２は前進位置）を示すもので、ロール成形機２の最終成形スタンド１（１Ｅ）近傍及び走間切断機３の要部とともに模式的に示した正面図である。
この切断機用材料誘導装置（以下、場合により単に材料誘導装置と呼ぶ）１１は、 成形機出側と走間切断機３との間に設けられた材料送り方向をなすガイドレール１２と、 前記ガイドレール１２上を材料送り方向に前進後退可能な前記誘導装置本体１３と、前記誘導装置本体１３を材料送り方向前後（図１で左右方向）に駆動する前進後退駆動装置１４とを備えている。

図３〜図５は前記誘導装置本体１３を説明する図であり、図３は主として上部ユニット１８を示した平面図、図４は主として下部ユニット１７を示した平面図、図５は誘導装置本体１３の左側面図である。
これらの図にも示すように、誘導装置本体１３は、材料５を受ける受けローラ１６を備えるとともに前記ガイドレール１２に載って材料送り方向前後に前進後退可能な前記下部ユニット１７と、下部ユニット１７に対して昇降可能に設けられ、下降した時に材料５を上から押さえて前記受けローラ１６と共に材料５をクランプする押さえローラ１９を備えた前記上部ユニット１８と、上部ユニット１８を昇降駆動する昇降駆動装置２０とを備えている。

前記下部ユニット１７は、そのフレーム２２の材料送り方向中央部に前記受けローラ１６を備えている。フレーム２２の材料幅方向（図５で左右方向）の両側の側枠材２２ａにガイドレール案内部２３が固定されている。なお、図５では材料５を図１の位置ではなっく受けローラ１６に載っている状態で示した。
このガイドレール案内部２３は、レール長手方向の前後部にガイドレール１２に載って転動する転動ローラ２３ａを備えている。図示例ではガイドレール１２が逆Ｌ形をなし、その横向き突出部１２ｄの下面に沿う補助ローラ２３ｂを備えている。また、側枠材２２ａの上面にピストンロッド連結部２２ｂを備えている。

前記上部ユニット１８は、そのフレーム２４の材料幅方向両側にそれぞれ２つのエアシリンダ装置（流体圧装置）２１を搭載し、フレーム２４の材料送り方向両側にそれぞれ押さえローラホルダ１９ａを取り付け、各押さえローラホルダ１９ａに前記押さえローラ１９を設けている。
前記エアシリンダ装置２１のシリンダ２１ａはフレーム２４の材料幅方向両側の上面に下向きに固定され、ピストンロッド２１ｂの先端部が下部ユニット１７のフレーム２２の前記ピストンロッド連結部２２ｂに連結されている。これにより、ピストンロッド２１ｂの出没で上部ユニット１８が昇降する。４つのエアシリンダ装置２１は、上部ユニット１８を昇降駆動する前記昇降駆動装置２０を構成する。
なお、上部ユニット１８の重量が大で、エアシリンダ装置２１が材料５をクランプする際の反力を上部ユニット１８の重量で受け止められるのであれば、前記ガイドレール案内部２３はガイドレール１２上に単に載る形状としてよい（嵌合する形状でなくてよい）。

実施例の前進後退駆動装置１４はエアシリンダ装置であり、そのピストンロッド１４ｂの先端が下部ユニット１７のフレーム２２の下面に連結されている。ピストンロッド１４ｂが出没して、誘導装置本体１３を材料送り方向の前後に駆動する。１４ａはシリンダを示す。

前記ガイドレール１２は、成形機側の平坦部１２ａとこれより高い位置の走間切断機側の平坦部１２ｃとの中間に走間切断機３側が高くなる勾配の勾配部１２ｂを有している。
そして、前記走間切断機側の平坦部１２ｃの高さは、誘導装置本体１３が図１のロール成形機側の待機位置から図２の走間切断機手前まで前進して、その走間切断機手前位置で材料５をクランプした時に、その材料５の先端高さ位置が走間切断機の材料パスラインと一致するような高さである。
走間切断機の材料パスラインとは、ロール設計上の、切断機金型４を通過する際の材料５の高さ位置であり、通常はロール成形機２の最終スタンド１Ｅを出た時点の材料５の高さ位置である。
誘導装置本体１３の押さえローラ１９と受けローラ１６とで材料をクランプした時の材料先端の高さ位置は、受けローラ１６の高さ位置と押さえローラ１９の下降限位置とを適切に調整することで設定する。

上記の切断機用材料誘導装置１１の動作について説明する。
図１５でアンコイラー８から繰り出された金属帯板５’の先端は、ロール成形機２に送り込まれ成形され最終成形スタンド１（１Ｅ）を出た後、成形された材料５の先端は図１のように誘導装置本体１３の上部ユニット１８の押さえローラ１９と下部ユニット１７の受けローラ１６との間を通って、走間切断機３に向かう。その際、材料先端部の下反りが大きい場合は誘導装置本体１３の受けローラ１６が受け止め、上反りが大きい場合は押さえローラ１９が受け止める。
材料先端が切断機金型４の手前に達した位置でロール成形機２のロール駆動を停止させて、材料５を停止させる。
この場合、材料５を寸動操作（ごく短い距離だけ送る動作を繰り返すこと）により送ってその先端を切断機金型４の直前位置に停止させるとよい。
次いで、成形機側の待機位置（図１の位置）にある誘導装置本体１３を、エアシリンダ装置（前進後退駆動装置）１４のピストンロッド１４ｂを伸長させて、走間切断機３側に前進させ、走間切断機３の手前位置（図２の位置）で停止させる。
次いで、誘導装置本体１３のエアシリンダ装置２１のピストンロッド２１ｂを退縮させて、上部ユニット１８を下降させ、その押さえローラ１９と下部ユニット１７の受けローラ１６とで材料５をクランプする。この時、材料５の先端高さ位置は材料パスラインと一致している。図２はこの時点の状態を示す。
材料５の先端高さ位置が材料パスラインと一致していることを確認した後、材料５を寸動操作で送りながら、切断機金型４の上下の刃物４ａ、４ｂの間の隙間４ｃ（図６参照）に挿入し、さらに適宜長さだけ切断機金型４を通過させる。
素材コイル（金属帯板）の先端の形状は悪く成形が不安定であり、ロール成形機を出た材料の先端部の断面形状は通常悪いので、その断面形状の悪い部分（成形不安定領域）がすべて切断機金型４を通過（前記の適宜長さだけ通過）した状態とする。
次いで、走間切断機３のラムを下降させて切断機金型４で材料を切断する。
その後、エアシリンダ装置１４のピストンロッド１４ｂを退縮させて、誘導装置本体１３を成形機側の待機位置（図１の位置）に後退させる。
これにより、初期通板作業を終え、その後は通常の成形作業を行うことができる。

上記の材料先端誘導作業では、誘導装置本体１３をガイドレール１２上を走間切断機手前まで前進させ上部ユニット１８を下降させて材料５をクランプするという動作で、材料先端の高さ位置を材料パスラインと一致させることができるので、材料先端部を円滑にかつ安定して切断機金型４に誘導することができる。
また、ガイドレール１２が、ロール成形機側は低く走間切断機側が高くなる勾配をもっているので、ロール成形機２から送り出された材料を受けローラ１６と押さえローラ１９との間に受け入れた状態で前進して材料パスライン位置にクランプするという動作を、円滑に行なうことができる。
また、受けローラ１６及び押さえローラ１９の高さ位置が、材料の下反り及び上反りがそれぞれ最大の場合に対応できるように設定することで、作業者の監視なしに、いかなる場合でも材料を円滑に誘導できる。

また、１つの受けローラ１６の材料送り方向の前後に押さえローラ１９が設けられている構成なので、押さえローラ１９を下降させた時のその下面高さ位置を受けローラ１６の上面高さ位置より下位に設定することで、材料５をレベリングする機能を付与することができる。したがって、材料５の先端部が固有の反り（下反りないし上反り）や捩れをもっていた場合でも、その固有の反り等を矯正することが可能であり、材料を切断機金型４の手前まで円滑に誘導できるだけでなく、切断機金型４を円滑に通過させることができる。
なお、レベリング作用をより効果的に行うために、例えば受けローラ１６を２つ、押さえローラ１９を３つ配置することも可能である。

上記の通り、作業者の手出し作業を必要とせずに、材料先端を走間切断機に誘導することができるので、安全に作業することができる。
また、材料を能率的かつ円滑にまた安定して誘導できるので、走間切断機への材料先端誘導作業の作業時間を短縮できる。したがって、コイル替の度に発生する初期通板作業の作業時間が短縮され、生産性が向上する。

図７に誘導装置本体の他の実施例を示す。
この実施例の誘導装置本体１３’は、上部ユニット１８’の押さえローラ１９’が、材料幅方向の例えば３箇所に分割され、かつそれぞれが材料幅方向に移動調節可能に設けられている。
詳細図示は省略するが、押さえローラ１９’を回転可能に支持する押さえローラホルダ１９ａ’が上部ユニット１８’のフレーム２４’に材料幅方向にスライド可能に取り付けられるとともに、図示略の固定手段で固定されるようになっている。他の部分は図５の構成と基本的に同じである。
この実施例によれば、押さえローラ１９’を材料の断面形状に合わせた適切な位置に配置させることが可能となるので、材料をその断面形状に応じた適切な態様でクランプをすることができる。

図８に誘導装置本体のさらに他の実施例を示す。
前記図７の誘導装置本体１３’では押さえローラ１９’が材料（デッキプレート）５の上面（山部５ａ）を押さえる位置に設定されているが、図８に示した実施例の誘導装置本体１３”では、上部ユニット１８”のフレーム２４”に材料幅方向に移動調節可能に設けられた押さえローラ１９”がデッキプレート５の谷部５ｂを押さえるように設けられている。押さえローラホルダを１９ａ”で示す。他の部分は図５の構成と基本的に同じである。

この誘導装置本体１３”のように押さえローラ１９”でデッキプレートの谷部を押さえる構造は、例えば図１２に示した合成床版用のデッキプレート５Ａの場合に好適である。
このデッキプレート５Ａの断面形状は図示の通りであり、このデッキプレート５Ａを切断する切断機金型の下刃４ａは、図示のようにデッキプレート５Ａのカギ部５ｇ、５ｈや溝部５ｆに嵌るような突起部４ｇ、４ｈ、４ｆを持つ形状としている。
この材料（デッキプレート）５Ａを切断機金型に誘導する場合、人手作業でカギ部５ｇ、５ｈや溝部５ｆに突起部４ｇ、４ｈ、４ｆが嵌るように誘導するのは簡単ではないが、押さえローラ１９”でカギ部５ｇ、５ｈや溝部５ｆの部分を押さえて拘束することで、容易にカギ部５ｇ、５ｈや溝部５ｆに突起部４ｇ、４ｈ、４ｆが正しく嵌るように誘導することができる。
これにより、切断時にカギ部５ｇ、５ｈや溝部５ｆが著しく変形してしまうトラブルを防止できる。
このように、材料がカギ部や溝部を持つ断面形状であり、切断機金型の下刃に設けた突起部を前記カギ部や溝部に嵌めるために精度よく誘導する必要がある場合であっても、比較的簡単な構造によって、そのような精度よい誘導を実現できる。

図９〜図１１に、より具体的な実施例の切断機用材料誘導装置３１を示す。図９は誘導装置本体３３が待機位置にある状態、図１０は走間切断機４の手前の位置にある状態を示す。図１１は誘導装置本体３３の概略の左側面図である。
この材料誘導装置（切断機用材料誘導装置）３１は、ガイドレール３２と前記誘導装置本体３３と前進後退駆動装置３４とを備えている。
誘導装置本体３３は、材料５を受ける受けローラ３６を備えるとともに前記ガイドレール３２に載って材料送り方向前後に前進後退可能な前記下部ユニット３７と、下部ユニット３７に対して昇降可能に設けられ、下降した時に材料５を上から押さえて前記受けローラ３６と共に材料５をクランプする押さえローラ３９を備えた前記上部ユニット３８と、上部ユニット３８を昇降駆動する昇降駆動装置４０とを備えている。

前記下部ユニット３７は、そのフレーム４２の材料送り方向中央部に前記受けローラ３６を備えている。また、材料幅方向（図１１で左右方向）の両側の側枠部４２ａにガイドレール案内部４３を持ち、このガイドレール案内部４３は、レール長手方向の前後部にガイドレール３２に載って転動する転動ローラ４３ａを備えている。図示例ではガイドレール３２が逆Ｌ形をなし、その横向き突出部３２ｄの下面に沿う補助ローラ４３ｂを備えている。フレーム４２の材料幅方向の両外側面にピストンロッド連結部４２ｂを備えている。
前記上部ユニット３８は、そのフレーム４４の材料幅方向両側の側枠材４４ａにそれぞれ２つのエアシリンダ装置（流体圧装置）４１を搭載している。前記両側の側枠材４４ａに固定した縦板材４４ａ’間に梁材４４ｂが連結固定され、この梁材４４ｂの材料送り方向両側にそれぞれ材料送り方向の反対側に延びるアーム状の押さえローラホルダ３９ａが固定され、各押さえローラホルダ３９ａに前記押さえローラ３９が設けられている。
前記エアシリンダ装置４１のシリンダ４１ａはフレーム４４の材料幅方向両側の側枠材４４ａの上面に下向きに固定され、ピストンロッド４１ｂの先端部が下部ユニット３７のフレーム４２の前記ピストンロッド連結部４２ｂに連結されている。これにより、ピストンロッド４１ｂの出没で上部ユニット３８が昇降する。４つのエアシリンダ装置４１は、上部ユニット３８を昇降駆動する昇降駆動装置４０を構成する。

実施例の前進後退駆動装置３４はエアシリンダ装置であり、そのピストンロッド３４ｂの先端が下部ユニット３７のフレーム４２の下面に連結されている。ピストンロッド３４ｂが出没して、誘導装置本体３３を材料送り方向の前後に駆動する。３４ａはシリンダを示す。

前記ガイドレール３２は、成形機側の平坦部３２ａとこれより高い位置の走間切断機側の平坦部３２ｃとの中間に走間切断機３側が高くなる勾配の勾配部３２ｂを有している。
そして、前記走間切断機側の平坦部３２ｃの高さは、誘導装置本体３３が図９のロール成形機側の待機位置から図１０の走間切断機手前まで前進して走間切断機手前位置で材料５をクランプした時に、その材料５の先端高さ位置が材料パスラインと一致するような高さである。
この実施例では、ガイドレール３２の材料送り方向の前端部が、切断機金型４が設置されたプレス機６と一体に設けたベース６ａに連結固定されている。４６はガイドレール３２の取付け部３２ｅをベース６ａに固定するボルトである。６ｂはプレス機６のラムと一体のレール部を示す。

上述では対象とする材料がデッキプレートの場合を説明したが、これに限らず、デッキプレート以外の広幅の材料、あるいは狭幅の材料、あるいは形鋼など、種々の断面形状の材料を走間切断機に誘導する装置として適用できる。
この場合、対象とする材料の断面形状に応じて専用の押さえローラを装着することで対応することもできるが、図７や図８のように押さえローラ１９’、１９”を材料幅方向に移動調整可能にすることで対応することもできる。なお、必要であれば、押さえローラだけでなく受けローラやその他の部分も、材料の断面形状に適合する構成とする。
また、実施例の切断機３は走間切断機であるが、これに限定されない。

また、電縫管製造設備に適用することもできる。
図１３は材料が角形管５０の場合を示す。この場合、誘導装置本体における上部ユニットの押さえローラ５９及び下部ユニットの受けローラ５６のいずれも単なる円筒状ローラでよい。
、図１４は材料が丸管６０の場合を示す。この場合、誘導装置本体における上部ユニットの押さえローラ６９及び下部ユニットの受けローラ６６は、鼓状のローラを用いるとよい。

本発明の一実施例の切断機用材料誘導装置を示すもので、切断機用材料誘導装置をその前後設備の一部とともに模式的に示した正面図である。 図１において誘導装置本体が切断機金型手前位置まで前進し、材料をクランプして材料パスライン位置に合わせた状態の図である。 図１における切断機用材料誘導装置の誘導装置本体の主として上部ユニットを模式的に示した平面図である。 図１における切断機用材料誘導装置の誘導装置本体の主として下部ユニットを模式的に示した平面図である。 （イ）は図１における切断機用材料誘導装置の誘導装置本体を、材料とともに示した左側面図、（ロ）は（イ）のＡ部拡大図である。 図１における走間切断機の切断機金型のみを示した左側面図である。 誘導装置本体における押さえローラの他の実施例を示すもので、誘導装置本体の左側面図である。 誘導装置本体における押さえローラのさらに他の実施例を示すもので、誘導装置本体の左側面図である。 本発明の切断機用材料誘導装置の他の実施例を示すもので、切断機用材料誘導装置を走間切断機の要部とともに示した正面図で、誘導装置本体が待機位置にある場合の図である。 図９において誘導装置本体が切断機金型手前位置まで前進し、材料をクランプして材料パスライン位置に合わせた状態の図である。 （イ）は図９における誘導装置本体の概略の左側面図、（ロ）は（イ）のＢ部拡大図である。 対象とする材料が合成床版用デッキプレートである場合のデッキプレート及び切断機金型の下刃を示した図である。 対象とする材料が角形鋼管である場合の誘導装置本体の受けローラ及び押さえローラを示す図である。 対象とする材料が丸鋼管である場合の誘導装置本体の受けローラ及び押さえローラを示す図である。 本発明の切断機用材料誘導装置が適用されるロール成形設備の一例の要部を模式的に示した正面図である。 ロール成形機の最終スタンドを出た材料の先端を、走間切断機の材料パスラインに合わせる従来作業を説明する図である。 ロール成形機の最終スタンドを出た材料の形状に反りが生じる場合を説明するもので、（イ）は下反りの場合、（ロ）は上反りの場合の図である。

１ 成形スタンド
２ ロール成形機
３ 走間切断機（切断機）
４ 切断機金型
５ 材料（成形された材料）
１１、３１ 材料誘導装置（切断機用材料誘導装置）
１２、３２ ガイドレール
１２ａ、３２ａ 成形機側の平坦部
１２ｂ、３２ｂ 勾配部
１２ｃ、３２ｃ 走間切断機側の平坦部
１３、１３’、１３”、３３ 誘導装置本体
１４、３４ エアシリンダ装置（前進後退駆動装置）
１４ａ、３４ａ シリンダ
１４ｂ、３４ｂ ピストンロッド
１６、３６ 受けローラ
１７、３７ 下部ユニット
１８、１８’、１８”、３８ 上部ユニット
１９、１９’、１９”、３９ 押さえローラ
１９ａ、１９ａ’、１９ａ”、３９ａ 押さえローラホルダ
２０、４０ 昇降駆動装置
２１、４１ エアシリンダ装置（流体圧装置）
２１ａ、４１ａ シリンダ
２１ｂ、４１ｂ ピストンロッド
２２、４２ （下部ユニットの）フレーム
２２ａ、４２ａ 側枠材
２２ｂ、４２ｂ ピストンロッド連結部
２３、４３ ガイドレール案内部
２３ａ、２３ｂ 転動ローラ
４３ａ、４３ｂ 補助ローラ
２４、２４’、２４”、４４ （上部ユニットの）フレーム

Claims (7)

1. ロール成形機とその出側に設置された切断機との間に配置されて、ロール成形機から送り出された材料の先端を切断機の切断機金型に導くための材料誘導装置であって、
   成形機出側と切断機との間に設けられた材料送り方向をなすガイドレールと、
   前記ガイドレール上を材料送り方向に前進後退可能な誘導装置本体と、
   前記誘導装置本体を材料送り方向の前後に駆動する前進後退駆動装置とを備え、
   前記誘導装置本体は、共に材料をクランプする下部ユニットと上部ユニットからなり、下部ユニットは前記ガイドレールに載って材料送り方向前後に前進後退可能であり、
   前記ガイドレールは、切断機側が高くなる昇り勾配を有するとともに、切断機手前での高さが、ロール成形機側の待機位置から切断機手前まで前進した誘導装置本体によりクランプされた材料の先端高さ位置が切断機の材料パスラインと概ね一致するような高さであることを特徴とする切断機用材料誘導装置。
2. 前記下部ユニットには、材料を受ける受けローラを備え、前記上部ユニットには材料をクランプする押さえローラを備えており、
   誘導装置本体がロール成形機側の待機位置にある時の受けローラの上面高さが、ロール成形機を出た直後の材料高さより、材料が最も下反りした時にも受けられる低い位置にあり、かつ、前記待機位置にある時の押さえローラの下面高さが、ロール成形機を出た直後の材料高さより、材料が最も上反りした時にも受け止められる高い位置にあることを特徴とする請求項１記載の切断機用材料誘導装置。
3. 前記受けローラが材料送り方向の１箇所に設けられ、押さえローラが前記押さえローラの材料送り方向前後の２箇所に設けられていることを特徴とする請求項１又は２記載の切断機用材料誘導装置。
4. 前記押さえローラが、材料幅方向の複数箇所に分割されかつそれぞれが移動調節可能に設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の切断機用材料誘導装置。
5. 前記上部ユニットにおける昇降駆動装置が当該上部ユニットの機枠に設けられた流体圧シリンダ装置であり、垂直に設けられたそのピストンロッドを介して上部ユニットと下部ユニットとが連結された構造であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の切断機用材料誘導装置。
6. 前記ガイドレールの材料送り方向の前端部が、切断機における切断機金型が設置されたベースと一体に連結されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の切断機用材料誘導装置。
7. 対象とする材料が広幅でかつカギ部や溝部を持つ断面形状であり、切断機金型がその下刃に前記カギ部や溝部に嵌める突起部が持つ構造である場合に適用されたものであることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の切断機用材料誘導装置。
   

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