JP5286219B2 - 防眩フィルム及びその製造方法、反射防止フィルム、偏光板、並びに画像表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、防眩フィルム及びその製造方法、反射防止フィルム、偏光板、並びに画像表示装置に関する。より詳しくは、表面に特定形状で特定頻度のくぼみを有する透明プラスチック基材フィルム上に透光性粒子を含有した防眩性ハードコート層を積層することで、防眩性ハードコート層内の透光性粒子を適度に凝集させ、表面凹凸形状をコントロールした、防眩性に優れ、白茶け感の少ない防眩フィルムに関する。また、そのような防眩フィルム上に反射防止層を積層した反射防止フィルム、偏光板、及び画像表示装置に関する。

一般に、陰極管表示装置（ＣＲＴ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、エレクトロルミネッセンスディスプレイ（ＥＬＤ）や液晶表示装置（ＬＣＤ）のような画像表示装置において、像の映り込みを防止するために、ディスプレイの最表面に防眩フィルムが配置される。ディスプレイ最表面に用いられる防眩フィルムには、防眩性能の他に、高い透過率、高い物理強度（鉛筆硬度）、低い反射率などが要求される。

簡便な映り込みを低減する方法として、ハードコート層の表面に凹凸形状を有した防眩性ハードコート層を形成することが一般に良く用いられる。この凹凸形状を有する防眩層の形成は、透明基材の表面に、シリカ等の無機酸化物微粒子や樹脂ビーズを含む樹脂を塗工して形成されるものが一般的である。しかし、防眩層を形成すれば容易に映り込みを抑制できる反面、外光の表面散乱のため画面が白っぽく見え、黒締まりが悪化するという現象が起こる。

表面形状を制御し、黒締りに優れた防眩性ハードコート層を形成する技術として、特許文献１には、平均粒径が６〜１５μｍの樹脂粒子を使用し、１５〜３５μｍの膜厚の防眩性ハードコートフィルムが開示されている。

しかしながら、特許文献１に記載の技術では、使用する樹脂粒子のサイズが大きく、塗布液中で沈降しやすかったり、厚いハードコート層を塗布・乾燥する際の負荷が大きかったり、厚いハードコート層に起因するカールなどの問題に対して特殊なバインダーを用いる必要があった。

一方、特許文献２には、フィルム内部に空孔を有する光学樹脂フィルムに、機能層を塗布する光学用樹脂フィルムの製造方法が開示されている。該フィルムは、空孔の一部がフィルム表面に存在し、一部開いた空孔を形成している。該フィルムは、内部の空隙により光を散乱させるものであるため、空隙（空気）と樹脂フィルムの屈折率差が大きく、光の後方散乱性が高いため、全光透過率が低くコントラストの低下をまねくことがあった。また、内部に大量に空隙を含むため、フィルムの鉛筆硬度が極端に低く、１０μの汎用モノマーのハードコート層を積層しても、１Ｈ〜２Ｈ程度の鉛筆硬度しか有さず、表面フィルムとしては不十分な性能であった。

特開２００３−２４８１１０号公報 特開２００８−２９６４２１号公報

本発明の目的は、透明プラスチック基材フィルム上に防眩性ハードコート層を積層した構成において、映り込み防止性を維持したまま黒締まりを改善した防眩フィルム、及びこのような防眩フィルムに低屈折率層を積層した反射防止フィルムを提供することである。更には、このような防眩フィルム又は反射防止フィルムを具備した偏光板及び画像表示装置を提供することである。また、このような防眩フィルムの製造方法を提供することである。

本発明者は、鋭意検討の結果、透明プラスチック基材フィルムの表面にくぼみをもたせ、この上に直径１．５〜５．５μｍの透光性粒子と透光性樹脂により形成された防眩性ハードコート層を積層し、更に防眩性ハードコート層内における透光性粒子の凝集状態を制御することで、防眩層１層での映り込み防止を維持したまま、黒締まりを改善する方法を見出し、本発明の完成に至った。

すなわち、上記課題は以下の手段により解決することができる。
［１］
透明プラスチック基材フィルム上に、直径１．５〜５．５μｍの透光性粒子と透光性樹脂を含む防眩性ハードコート層を有する防眩フィルムであって、
前記透明プラスチック基材フィルムは、前記防眩性ハードコート層を有する面側に、平坦部と凹状の独立したくぼみを有し、
前記独立したそれぞれのくぼみ上の防眩性ハードコート層内において前記透光性粒子が３〜３０個の凝集状態で存在する、防眩フィルム。
［２］
前記くぼみの深さが１〜５μｍであり、くぼみの直径が４〜２０μｍである、上記［１］に記載の防眩フィルム。
［３］
前記くぼみの個数が２００〜５０００個／ｍｍ^２である、上記［１］又は［２］に記載の防眩フィルム。
［４］
防眩性ハードコート層の透光性粒子の平均粒径（Ｒ）と基材フィルムのくぼみ平均直径（Ｌ）が、２．０≦Ｌ／Ｒ≦１５の関係を満たす、上記［１］〜［３］のいずれかに記載の防眩フィルム。
［５］
前記透明プラスチック基材フィルムの内部に実質空隙を含まない上記［１］〜［４］のいずれかに記載の防眩フィルム。
［６］
前記防眩性ハードコート層の平均膜厚が３〜１０μｍである上記［１］〜［５］のいずれかに記載の防眩フィルム。
［７］
前記透明プラスチック基材フィルムが、セルロースアシレート系ポリマーを主成分とする、上記［１］〜［６］のいずれかに記載の防眩フィルム。
［８］
前記透明プラスチック基材フィルムが、
誘電率が３５以上の溶媒を含む少なくとも２種類以上の互いに相溶しない溶媒を含む混合溶媒中に、ポリマー組成物を溶解してポリマー溶液を調製し、該ポリマー溶液を製膜することによって得られたフィルムである、上記［１］〜［７］のいずれかに記載の防眩フィルム。
［９］
前記混合溶媒が、誘電率が３５以上の溶媒を０．３〜３０質量％含む溶媒である上記［８］に記載の防眩フィルム。
［１０］
前記混合溶媒が、更に誘電率が２以上１０未満の溶媒及び誘電率が１０以上３５未満の溶媒を含む上記［８］又は［９］に記載の防眩フィルム。
［１１］
前記誘電率が３５以上の溶媒が水である上記［８］〜［１０］のいずれかに記載の防眩フィルム。
［１２］
上記［１］〜［１１］のいずれかに記載の防眩フィルムの防眩性ハードコート層上に、直接又は他の層を介して、前記防眩性ハードコート層よりも屈折率の低い低屈折率層を有する、反射防止フィルム。
［１３］
偏光膜と該偏光膜の両側に保護フィルムを有する偏光板であって、少なくとも一方の保護フィルムが上記［１］〜［１１］のいずれかに記載の防眩フィルム又は上記［１２］に記載の反射防止フィルムである、偏光板。
［１４］
上記［１］〜［１１］のいずれかに記載の防眩フィルム、上記［１２］に記載の偏光板上記［１３］に記載の偏光板を有する画像表示装置。
［１５］
上記［１］〜［１１］のいずれかに記載の防眩フィルムの製造方法であって、
前記平坦部と凹状の独立したくぼみを有する透明プラスチック基材フィルム上に、少なくとも１種の直径１．５〜５．５μｍの透光性粒子と少なくとも１種の透光性樹脂を含む塗布液を塗布する工程を含む、防眩フィルムの製造方法。

本発明の防眩フィルムは、映り込み防止性及び黒締まり性に優れる。
また、本発明の防眩フィルムを表面保護フィルムとして用いた偏光板は、光学性能に優れ、安価で大量に供給することができる。

図１（Ａ）は、本発明の防眩フィルムの一構成例を示す平面模式図、図１（Ｂ）は図１（Ａ）におけるＡ−Ａ’線の断面を模式的に表した図である。

以下、本発明について詳細に説明する。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。また、本発明では、本明細書では、「偏光膜」及び「偏光板」の用語を区別して用いるが、「偏光板」は「偏光膜」の少なくとも片面に該偏光膜を保護する透明保護膜を有する積層体を意味するものとする。また、ポリマーフィルム、偏光板及び画像表示装置の技術分野等、本発明が属する技術分野で許容されている誤差は、本明細書中に記載の数値範囲についても許容されるであろう。

本発明の防眩フィルムは、透明プラスチック基材フィルム上に、防眩性ハードコート層を有する防眩フィルムである。
透明プラスチック基材フィルムは、防眩性ハードコート層を有する面側に平坦部と凹状の独立したくぼみを有している。
また、防眩性ハードコート層は、直径１．５〜５．５μｍの透光性粒子と透光性樹脂を含み、防眩性ハードコート層内においては、この透光性粒子が前記くぼみ上に３〜３０個の凝集状態で存在している。

本発明の防眩フィルムの構成例を図１に示す。図１（Ａ）は、本発明の防眩フィルムの一構成例を示す平面模式図、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）におけるＡ−Ａ’線の断面を模式的に表した図である。
図１（Ａ）及び図１（Ｂ）に示す防眩フィルム１０は、透明プラスチック基材フィルム１４上に防眩性ハードコート層１６を有している。
透明プラスチック基材フィルム１４の一方の面１４ａは、平坦部１１と、複数の凹状の独立したくぼみ１２を有している。
防眩性ハードコート層１６は、面１４ａ上に形成されており、透光性粒子１８と、透光性樹脂を含むマトリックス部分１３とから構成されている。図に示すように、防眩性ハードコート層１６の透光性粒子１８及びマトリックス部分１３が、透明プラスチック基材フィルム１４に形成されたくぼみ１２上に存在し、くぼみ１２上では透光性粒子が３〜３０個の凝集状態で存在している。

このように、透光性粒子を含有する防眩性ハードコート層を有するフィルムにおいて、表面にくぼみを有する基材フィルムを用いると、透光性粒子の凝集を適度に制御することができ、映り込み防止効果を維持したまま黒締まり性を改善することができる。
より具体的には、基材フィルムの表面形状が、平坦部とくぼみとからなることで、透光性粒子を含有する塗布液を塗布した場合に、塗布液を硬化するまでの間に透光性粒子が凹状のくぼみの中に束縛される。特に、凹状のくぼみが透光性粒子より十分に大きいことで複数の粒子が同一くぼみ中に束縛されやすくなる。くぼみの大きさ・頻度・くぼみ間距離・透光性粒子の大きさ等を制御することで、防眩性と黒締り性を両立した防眩フィルムが得られる。これは、単なる凹凸を有した基材上では達成されるものではなく、本発明のように平坦部と凹部をからなる基材フィルムを用いた場合に初めて達成できるものである。
以下、各部材について説明する。

［透明プラスチック基材フィルム］
本発明で用いる透明プラスチック基材フィルム（単に基材フィルムとも称する）は、そのフィルム表面が平坦部と凹状の独立したくぼみとからなる。くぼみの深さ（ｄ）は１〜５μｍ、該くぼみの平均直径（Ｌ）は４〜２０μｍ、フィルム表面における該くぼみの個数は２００〜５０００個／ｍｍ²であることが好ましい。
ここで、「独立したくぼみ」とは、それぞれのくぼみが実質的に離れて存在することを意味する。より具体的には、例えば表面から観察したときのくぼみの形状が円形の場合、だるま状等に繋がって存在しないことを意味する。「実質的に」とは９０％以上が離れて存在することを意味する。
くぼみの個数を上記範囲とすることで、独立したくぼみを形成することができる。

（くぼみ）
本発明の基材フィルムの有するくぼみについて説明する。
基材フィルムのくぼみの平均直径（Ｌ）は４〜２０μｍが好ましく、透光性粒子の凝集に適度に影響を及ぼすために、６〜２０μｍであることが更に好ましく、１０〜２０μｍであることが最も好ましい。なお、本明細書中、くぼみの直径（Ｌ）とは、フィルム表面に形成されているくぼみ開口部（くぼみの端部）を結ぶ径の円相当直径のことを言う。
くぼみの深さ（ｄ）は１〜５μｍが好ましく、防眩性に適度に影響を及ぼすために、１．５〜４μｍであるのが更に好ましく、最も好ましくは２〜４μｍである。くぼみの深さ（ｄ）とは、特定の大きさのサンプル基材フィルム表面における、平均直径が４〜２０μｍである全くぼみの深さの平均値のことを言う。
また、前記くぼみの２つのくぼみ間の平均間隔は拡散性能の調整の観点から１０〜５０μｍであるのが好ましく、１５〜３０μｍであるのがより好ましい。なお、本明細書中、２つのくぼみ間の平均間隔とは、すべてのくぼみについて、それに最も近いくぼみとの中心間の距離を測定し、その合計をくぼみの数で割った値のことを言う。
本発明において、各凹部の中心位置の周期性に特に制限はないが、画像表示装置における面光源装置等として使用した際に、画像表示装置に含まれる集光シートに起因するモアレを解消する観点からは、周期性を有さないランダムなものであることが好ましい。

なお、本明細書では、フィルムのくぼみの深さ、平均直径及び平均間隔は、表面形状測定装置によって測定される表面形状から算出される値を意味するものとする。表面形状測定装置としては、光干渉方式の計測装置を用いることもでき、触針式の計測装置を用いることもできる。光干渉方式の装置としては、三次元非接触型表面形状計測システム（マイクロマップＭＭ５０００シリーズ；（株）菱化システム製）等を用いることができ、触針式の装置としては、触針式表面形状測定器（Ｄｅｋｔａｋ ６Ｍ；アルバック イーエス（株）製）等を用いることができる。なお、フィルム表面１ｍｍ²を１つ任意に選びこのような表面形状測定装置によって各くぼみにおけるフィルム表面からくぼみの最深部までの距離を自動的に測定及び算出することができ、全くぼみについてこのような測定を行うことでくぼみの深さ（すなわち、全くぼみの深さの平均値）を算出することができる。くぼみの平均直径及び平均間隔も同様に算出することができる。

基材フィルムは、フィルム表面における前記くぼみの個数が２００〜５０００個／ｍｍ²であることが好ましく、更に好ましくは３００〜４０００個／ｍｍ²である。この範囲にすることで映り込み防止効果を発現させることができ、黒締まりを改善することができる。

本発明の基材フィルムは、フィルム表面における前記くぼみの個数分布の標準偏差が平均個数に対して±２０％であることが、面内均一な黒締まりを得る上で好ましい。前記フィルム表面における前記くぼみの個数分布の標準偏差は平均個数に対して±１０％であることがより好ましく、平均個数に対して±５％であることが特に好ましい。
ここで平均個数とは、フィルム表面から１ｍｍ²の領域を１００ヶ所任意に選び、それぞれに存在するくぼみの個数の平均値を算出することで得られる。

本発明の基材フィルムは、前記くぼみの深さの標準偏差が平均深さに対して±２０％であることが、映り込み防止性を維持しつつ、良好な黒締まりを得る上で好ましい。前記フィルム表面における前記くぼみの個数分布の標準偏差は平均深さに対して±１０％であることがより好ましく、平均深さに対して±５％であることが特に好ましい。また、くぼみの個数平均分布は、単分散で、くぼみが均一に分布しているフィルムが好ましい。
ここで平均深さとは、くぼみを１００個任意に選び、それらの深さの平均値を意味する。

前記くぼみをフィルム面に垂直な方向から観察した際のくぼみ開口部の形状は、円形状であっても多角形状であっても、楕円状であってもその他の曲線で囲まれる図形状であってもよいが、円形状に近いことが高全光透過率の観点から好ましい。前記くぼみが円形状であるときの円相当径（投影面積円相当径）は、４〜２０μｍであることが透光性粒子凝集性の調整の観点から好ましく、６〜２０μｍであることがより好ましく、１０〜２０μｍであることが特に好ましい。同様に、前記くぼみをフィルム面に垂直な方向から観察した際のくぼみ底部に形成されていてもよい平面部の形状は、円形状であっても多角形状であっても、楕円状であってもその他の曲線で囲まれる図形状であってもよいが、円形状に近いことが高全光透過率の観点から好ましい。
また、前記くぼみの平均長径長と平均短径長の比（アスペクト比）は、０．８〜１．２であることが高全光透過率の観点から好ましく、０．８５〜１．１５であることがより好ましく、０．９〜１．１であることが特に好ましい。

（くぼみの断面形状）
前記くぼみの断面形状の好ましい形状について説明する。なお、ここでいう断面形状とは、フィルムを面に置いた時に厚み方向に垂直に切削した断面図における形状を表す。
前記くぼみの断面形状は最深部の深さ（ｄ）が１〜５μｍであり、開口部の平均直径（Ｌ）が４〜２０μｍである以外に特に制限はないが、下に凸であることが好ましく、フィルム表面と概ね平行な底部と、前記底部とくぼみ開口部とを連結する側部から構成されることがより好ましい。このような形状の代表例として、カップ状のような形状が好ましい。前記カップ状とは、コーヒーカップやティーカップのように、くぼみの横幅のうち少なくとも２５％がフィルム表面と概ね平行なくぼみ底部と、前記底部からくぼみ開口部に向かってゆるやかにカーブを描き、くぼみ端部の開口部ではフィルム表面に対して概ね垂直な面になっているくぼみ側部（両側部）とをもつ形状を言う。その意味でクレーター状やサイクロイド曲線状などもカップ状の形状に含まれる。
くぼみの断面形状として球状、方形状が考えられるが、球状では曲率が高いため、ややヘイズが高くなる傾向にある。

この様な特性の表面性状は、後述する本発明の製造方法によって基材フィルムを作製することによって形成されるものであり、通常のエンボス加工や、微粒子を分散含有させることによっては達成し得ない。なお、表面にくぼみをつけることは、例えば、表面を紙ヤスリで削ることや微細な粒子（砂やシリカ粒子など）を表面に当てることでも可能だが、これらの場合、形状はランダムに近いものとなり、本発明のフィルムの有するくぼみの形状の範囲が上記範囲から外れるため、充分な光学特性が得られない。

また本発明の基材フィルムは、エンボス加工など熱や加圧による方法で表面形状を変化させてフィルム表面にくぼみを形成した場合よりも、防眩性ハードコート層を積層した時の防眩性能の再現性に優れる。本発明の基材フィルムの表面形状は、自発的な構造形成によるものであるため、フィルムの表面付近の残留応力が小さいという特徴を持つ。そのため、表面凹凸の熱膨張係数や湿度膨張係数といった寸法変化率が小さいという特長を有している。これによって、溶媒を含む防眩性ハードコート層の塗布液を塗布した場合に、本願の透光性粒子の凝集が再現性良く制御できる。

（その他の特性）
本発明の基材フィルムのヘイズは、１５〜９５％以下であるのが好ましく、２５〜９５％であるのがより好ましい。ヘイズを上記範囲にするには、くぼみの深さ、平均直径、平均間隔を調節することで達成できる。ヘイズは、ヘイズメーター（ＮＤＨ２０００；日本電色工業（株）製）により測定することができる。

本発明の基材フィルムの全光透過率は７０％以上であることが好ましく、８０〜９９％であることがより好ましく、８５〜９８％であることが特に好ましい。
全光透過率を上記範囲に制御するには基材の内部に空隙を作らないことが重要である。

本発明の基材フィルムは、ポリマー組成物からなることが好ましい。利用するポリマーに制限はないが、可視光に対して光透過性の高いポリマーから選択するのが好ましい。また、後述する本発明の方法により製造する場合は、溶液製膜可能なポリマー材料から選択するのが好ましい。使用可能なポリマー材料の例には、セルロースアシレート、ポリカーボネート、ポリビニルアルコール、ポリイミド、ポリオレフィン、ポリアリレート、ポリエステル、ポリスチレン、スチレン系共重合体、ポリメチルメタクリレート、メチルメタクリレート系共重合体、ポリ塩化ビニリデン等が含まれる。但し、これらに限定されるものではない。貼り合せる偏光膜が、通常、ポリビニルアルコール膜であることを考慮すると、これと親和性があり、接着性が良好な、セルロースアシレート、ポリビニルアルコールを主成分のポリマーとして含有することが好ましく、経時安定性の観点からセルロースアシレートが好ましい。ここで、「主成分としてのポリマー」とは、フィルムが単一のポリマーからなる場合には、そのポリマーのことを示し、複数のポリマーからなる場合には、構成するポリマーのうち最も質量分率の高いポリマーのことを示す。

使用可能なセルロースアシレートについて更に説明する。
セルロースアシレートフィルムの原料のセルロースとしては、綿花リンター、ケナフ、木材パルプ（広葉樹パルプ、針葉樹パルプ）等があり、何れの原料セルロースから得られるセルロースエステルでも使用でき、場合により混合して使用してもよい。

セルロースアシレートは、セルロースとカルボン酸とのエステルである。前記セルロースアシレートは、セルロースを構成するグルコース単位の２位、３位及び６位に存在するヒドロキシル基の水素原子の全部又は一部が、アシル基で置換されている。アシル基の炭素原子数は２〜２２のであることが好ましく、２〜４であることがより好ましい。前記アシル基の例としては、例えば、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、イソブチリル基、ピバロイル基、ヘプタノイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、デカノイル基、ドデカノイル基、トリデカノイル基、テトラデカノイル基、ヘキサデカノイル基、オクタデカノイル基、シクロヘキサンカルボニル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、及び、シンナモイル基が挙げられる。前記アシル基としては、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、ドデカノイル基、オクタデカノイル基、ピバロイル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基が好ましく、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基が最も好ましい。
セルロースアシレートは、セルロースと複数のカルボン酸とのエステルであってもよい。すなわち、セルロースアシレートは、複数のアシル基で置換されていてもよい。

セルロースアシレートのセルロースの水酸基に置換されているアセチル基（炭素数２）の置換度をＳＡとし、セルロースの水酸基に置換されている炭素数３以上のアシル基の置換度をＳＢとしたとき、ＳＡ及びＳＢを調整することにより、本発明の製造方法により製造されるセルロースアシレートフィルムのヘイズを調整することができる。
本発明の基材フィルムである、本発明の製造方法により製造されるセルロースアシレートフィルムに求めるヘイズにより、適宜、ＳＡ＋ＳＢを調整することとなるが、好ましくは２．７０＜ＳＡ＋ＳＢ≦３．００、より好ましくは２．８０≦ＳＡ＋ＳＢ≦３．００であり、更に好ましくは２．８５≦ＳＡ＋ＳＢ≦２．９８である。ＳＡ＋ＳＢを大きくすることによりヘイズを高くしやすい傾向がある。
また、ＳＢを調整することによっても、本発明の製造方法により製造されるセルロースアシレートフィルムのヘイズを調整することができる。ＳＢを大きくすることにより、ヘイズを高くしやすい傾向があると同時に、フィルムの弾性率や融点が下がる。フィルムのヘイズとその他の物性とのバランスを考慮すると、ＳＢの範囲は、好ましくは０≦ＳＢ≦２．９、より好ましくは０．５≦ＳＢ≦２．５であり、更に好ましくは１≦ＳＢ≦２．０である。なお、セルロースの水酸基がすべて置換されているとき、上記の置換度は３となる。

セルロースアシレートの合成方法は、発明協会公開技報公技番号２００１−１７４５号（２００１年３月１５日発行発明協会）ｐ．７〜１２に詳細に記載されているので、参照することができる。

本発明の基材フィルムは、主原料となる１種又は２種以上のポリマーとともに、添加剤を含有していてもよい。添加剤の例には、可塑剤（好ましい添加量はポリマーに対して０．０１〜２０質量％、以下同様）、紫外線吸収剤（０．００１〜１質量％）、フッ素系界面活性剤（０．００１〜１質量％）、剥離剤（０．０００１〜１質量％）、劣化防止剤（０．０００１〜１質量％）、光学異方性制御剤（０．０１〜１０質量％）、赤外線吸収剤（０．００１〜１質量％）等が含まれる。また、本発明の効果を損なわない範囲で、微量の有機材料、無機材料及びそれらの混合物からなる粒子を分散含有していてもよい。これらの粒子は、製膜時におけるフィルムの搬送性向上を目的として添加される。この目的を達成し、本発明の効果を損なわないためには、粒子の粒径は５〜３０００ｎｍであるのが好ましく、添加量は１質量％以下であるのが好ましい。補助的に基材フィルム内部に光散乱性を付与するための粒子を添加する場合には、粒子の粒径は１〜２０μｍであるのが好ましく、添加量は２〜３０質量％好ましい。屈折率は基材フィルムの屈折率との差が０〜０．５であるのが好ましい。これら粒子は、例えば、無機材料の粒子の例には、酸化珪素、酸化アルミニウム、硫酸バリウム等の粒子が含まれる。有機材料の粒子の例には、アクリル系樹脂、ジビニルベンゼン系樹脂、ベンゾグアナミン系樹脂、スチレン系樹脂、メラミン系樹脂、アクリル−スチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂等が含まれる。粒子により基材フィルムに内部光拡散性を付与する際には、内部ヘイズの値に制限はないが、後方散乱性が高くなり全光透過率の低下が大きくなり過ぎない範囲に設定することが好ましい。具体的には、散乱粒子による内部ヘイズは１〜６０％が好ましく、更に好ましくは３〜５０％である。

［透明プラスチック基材フィルムの製造方法］
本発明の透明プラスチック基材フィルムの製造方法の一例は、以下の通りである。以下の方法によれば、煩雑な操作や特別な装置等が不要であり、簡易に本発明の基材フィルムを製造することができる。
まず、ポリマー組成物の溶液を調製する。該溶液中のポリマーの濃度は、５〜４０質量％であるのが好ましく、１０〜２５質量％であるのがより好ましく、１０〜１５質量％であることが更に好ましい。濃度が好ましい範囲であると、製膜性向上の観点や、ロングランに伴ってフィルムに発生するスジ状故障低減の観点から好ましい。
本発明では、ポリマー溶液の調製の際に、溶媒として、誘電率が３５以上の溶媒を含み、かつ、少なくとも２種類以上の互いに相溶しない溶媒を含む溶媒を用いることを特徴とし、これにより表面形状が適切に制御されたフィルムを製造することができる。通常は互いに相溶する溶剤でポリマー溶液を作成するため、表面にくぼみがないフィルムであることが多く、また、溶剤組成の調整により表面にくぼみを形成させたとしても、同時にフィルム内部に空隙のあるフィルムとなってしまう。そして、このようなフィルムでは、内部ヘイズが上昇してしまうため、ヘイズ値の上昇抑制と干渉斑を防止とを両立させることができない。本発明では誘電率が３５以上の溶媒を含む少なくとも２種類以上の互いに相溶しない溶媒を含む溶媒中に、ポリマー組成物を溶解してポリマー溶液を調製する工程、及びポリマー溶液を製膜することで、本発明で規定する形状の微細なくぼみを表面に有するフィルムが得ることができる。

本発明の基材フィルムは、基材フィルムのくぼみ近傍の内部空隙率が低いことが好ましく、具体的には、くぼみのある面の平坦部から厚み方向に５〜１５μｍにおける内部空隙率が１０％以下（体積比）であることが好ましく、５％以下であることがより好ましく、３％以下であることが更に好ましく、２％以下であることが特に好ましい。内部空隙率をこの範囲に保つことで、防眩フィルムを画像表示装置の表面に用いた際に鉛筆硬度を十分なレベルにすることができる。
なお、内部空隙率は、断面ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）をもとに、くぼみのある面で平坦な部分から厚み方向に５〜１５μｍに対応する部分の全段面積に対する空隙部分の比によって算出することができる。
内部空隙率は、特に後述の高誘電率溶媒を使用することにより低くすることができる。その理由は、次のように考えられる。内部空隙は、製膜時の乾燥過程でできた微小液滴内の溶媒が最終的に乾燥することにより形成される。高誘電率溶媒（特に水）はセルロースアシレートとの相溶性が著しく悪く、乾燥過程で、系外に排除されるため、微小液滴は系内には出来にくく、系外との境界である表面に集中する。従って、内部に空隙が形成されにくいと考えられる。

（溶媒）
本発明においては、具体的には、誘電率が３５以上の溶媒（以下、「高誘電率溶媒」という）を０．３質量％以上含む溶媒を用いることが好ましく、フィルムの表面形状をより適切に制御することができる。高誘電率溶媒を０．５質量％以上含む溶媒を用いるのがより好ましく、安定性の観点から高誘電率溶媒を１．０質量％以上含む溶媒を用いるのが更に好ましい。
一方、高誘電率溶媒の割合が高すぎると、ポリマーが溶解し難くなり、ポリマー溶液の調製が困難になったり、ポリマー溶液を調製できてもヘイズが高いドープとなってしまい、ドープの経時安定性が悪化したり、フィルム中の異物が増加することがある。この観点では、高誘電率溶媒は、３０質量％以下であるのが好ましく、１０質量％以下であるのがより好ましく、５質量％以下であるのが更に好ましい。高誘電率溶媒を所定の範囲で含有する溶媒を用いて調製されたポリマー溶液を製膜することで、製膜時に又は製膜後に溶媒が蒸発する際に、溶液中でポリマーと高誘電率溶媒との相分離が起こると考えられる。その結果、本発明の基材フィルムが有するような、表面に微細なくぼみがより得やすくなる。
さらに、効果的に表面の微細なくぼみを形成させる観点から、高誘電率溶媒の沸点は、後述の低沸点溶媒の沸点よりも高いことが好ましく、５℃以上高いことがより好ましく、１０℃以上高いことが更に好ましく、また、両者が共沸しないことが好ましい。

ポリマー溶液のヘイズτ０は、０．２〜５０％程度であることが好ましく、０．２〜３０％であることがより好ましく、０．３〜１０％であることが更に好ましい。ドープ溶液のヘイズは光路長１ｃｍの石英セルを用いて測定される。

ここで、溶媒の誘電率について記載する。誘電率は電束密度Ｄと電場Ｅとの関係Ｄ＝εＥを与えるεをいい、溶剤分子の分極のし易さと相関を有するパラメータである。溶媒の誘電率の値は、例えば、日本化学会編「化学便覧基礎編Ｉ（改訂５版）」Ｉ−７７０頁に「比誘電率」として掲載されている。

高誘電率溶媒の例には、水（誘電率７８）、グリセリン（誘電率４３）、エチレングリコール（誘電率３７）、ジメチルホルムアミド（誘電率３７）、アセトニトリル（誘電率３８）、ジメチルスルホキシド（誘電率４９）、ギ酸（誘電率５８）、ホルムアミド（誘電率１１０）が含まれる。中でも、製膜過程での乾燥性や安全性といった取り扱い性の観点から水が好ましい。高誘電率溶媒の沸点は、製膜時の表面形状制御の観点から７０〜３００℃が好ましく、更に好ましくは８０〜２５０℃、最も好ましくは９０〜２１０℃である。

高誘電率溶媒とともに、少なくとも１種のポリマーの良溶媒である有機溶媒を主溶媒として用いるのが好ましい。主溶媒の種類については特に制限はないが、前記高誘電率溶媒と互いに相溶しないことが好ましく、前記高誘電率溶媒と前記ポリマーの主溶媒以外の溶媒を用いない場合は前記ポリマーの主溶媒は前記高誘電率溶媒と互いに相溶しない溶媒である必要がある。前記主溶媒は、沸点が８０℃以下の有機溶媒（低沸点溶媒）が乾燥負荷低減の観点からより好ましい。前記主溶媒の沸点は、１０〜８０℃であることが更に好ましく、２０〜６０℃であることが特に好ましい。また、場合により沸点が３０〜４５℃である有機溶媒も前記主溶媒として好適に用いることができる。このような主溶媒としては、ハロゲン化炭化水素を特に好ましく挙げることができ、場合により、エステル、ケトン、エーテル、アルコール及び炭化水素などが挙げることもでき、これらは分岐構造若しくは環状構造を有していてもよい。また、前記主溶媒は、エステル、ケトン、エーテル及びアルコールの官能基（即ち、−Ｏ−、−ＣＯ−、−ＣＯＯ−、−ＯＨ）のいずれかを二つ以上有していてもよい。更に、前記エステル、ケトン、エーテル及びアルコールの炭化水素部分における水素原子は、ハロゲン原子（特に、フッ素原子）で置換されていてもよい。なお、本発明の製造方法に用いるポリマー溶液の主溶媒とは、単一の溶媒からなる場合には、その溶媒のことを意味し、複数の溶媒からなる場合には、構成する溶媒のうち、最も質量分率の高い溶媒のことを意味する。

また、これら主溶媒と併用される有機溶媒としては、前記高誘電率溶媒の他に、ハロゲン化炭化水素、エステル、ケトン、エーテル、アルコール及び炭化水素などを挙げることもでき、これらは分岐構造若しくは環状構造を有していてもよい。また、前記有機溶媒としては、エステル、ケトン、エーテル及びアルコールの官能基（即ち、−Ｏ−、−ＣＯ−、−ＣＯＯ−、−ＯＨ）のいずれか二つ以上を有していてもよい。さらに、前記エステル、ケトン、エーテル及びアルコールの炭化水素部分における水素原子は、ハロゲン原子（特に、フッ素原子）で置換されていてもよい。なお、前記ポリマーの主溶媒が前記高誘電率溶媒と互いに相溶する溶媒である場合は、本発明では主溶媒と併用される有機溶媒が前記高誘電率溶媒と互いに相溶しない溶媒である必要がある。

前記ハロゲン化炭化水素としては、塩素化炭化水素がより好ましく、例えば、ジクロロメタン及びクロロホルムなどが挙げられ、ジクロロメタンが更に好ましい。
前記エステルとしては、例えば、メチルホルメート、エチルホルメート、プロピルホルメート、ペンチルホルメート、メチルアセテート、エチルアセテート、ペンチルアセテートなどが挙げられる。
前記ケトンとしては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、ジイソブチルケトン、シクロペンタノン、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサノンなどが挙げられる。
前記エーテルとしては、例えば、ジエチルエーテル、メチル−ｔｅｒｔ−ブチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジメトキシメタン、ジメトキシエタン、１，４−ジオキサン、１，３−ジオキソラン、４−メチルジオキソラン、テトラヒドロフラン、メチルテトラヒドロフラン、アニソール、フェネトールなどが挙げられる。
前記アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、１−ペンタノール、２−メチル−２−ブタノール、シクロヘキサノール、２−フルオロエタノール、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−テトラフルオロ−１−プロパノールなどが挙げられる。
前記炭化水素としては、例えば、ｎ−ペンタン、シクロヘキサン、ｎ−ヘキサン、ベンゼン、トルエンなどが挙げられる。

主成分としてのポリマーがセルロースアシレートである場合、上記の溶媒の中でも、前記高誘電率溶媒とともに、誘電率が１０以上３５未満の溶媒（本明細書中で「中誘電率溶媒」ということがある）と、誘電率が２以上１０未満の低誘電率の溶媒（本明細書中で「低誘電率溶媒」ということがある）とを混合した溶媒を利用すると、高透明性のポリマー溶液を安定的に調製できるので好ましい。すなわち、表面形状制御の観点からは、前記高誘電率溶媒を用いることが好ましく、ポリマーの溶解性向上の観点からは、低誘電率溶媒を用いることが好ましいが、これらの溶媒は相溶性が悪く、ドープの安定性が劣るため、中誘電率溶媒を併用することにより、相溶性を向上させることができ、フィルムの表面形状制御とドープ安定性との両立範囲を拡張し、製造適性を向上させることができるのである。
前記中誘電率溶媒は、溶媒中に０．３〜３０質量％含有されることが好ましく、１〜１５質量％がより好ましく、２〜１０質量％が更に好ましい。
混合溶媒中の低誘電率溶媒の含有量は４０〜９９．５質量％であることが好ましく、６０〜９９質量％であることがより好ましく、７０〜９８質量％であることが特に好ましい。

前記中誘電率溶媒の例には、上記アルコール類、ケトン類、エーテル類が含まれ、具体的には、アセトン（誘電率２１）、メチルエチルケトン（誘電率１９）、ジエチルケトン（誘電率１４）、ジイソブチルケトン（誘電率１５）、シクロペンタノン（誘電率１９）、シクロヘキサノン（誘電率１８）、メチルシクロヘキサノン（誘電率１８）、２−エトキシ酢酸エチル（誘電率１１）、２−メトキシエタノール（誘電率３０）、１，２−ジアセトキシアセトン（誘電率１６）、アセチルアセトン（誘電率１７）、アセト酢酸エチル（誘電率１６）、メタノール（誘電率３３）、エタノール（誘電率２４）、１−プロパノール（誘電率２２）、２−プロパノール（誘電率２２）、１−ブタノール（誘電率１７）、２−ブタノール（誘電率１６）、tert−ブタノール（誘電率１１）、１−ペンタノール（誘電率１４）、２−メチル−２−ブタノール（誘電率１３）、シクロヘキサノール（誘電率１５）等が含まれる。

前記低誘電率溶媒の例には、上記ハロゲン化炭化水素類、エステル類が含まれ、具体的には、ジクロロメタン（誘電率誘電率９）、ジメトキシエタン（誘電率６）、１，４−ジオキサン（誘電率２）、１，３−ジオキソラン（誘電率３）、１，３，５−トリオキサン（誘電率３）、テトラヒドロフラン（誘電率８）、アニソール（誘電率４）及びフェネトール（誘電率４）、蟻酸エチル（誘電率９）、蟻酸ｎ−プロピル（誘電率６）、蟻酸ｎ−ペンチル（誘電率６）、酢酸メチル（誘電率７）、酢酸エチル（誘電率６）、酢酸ｎ−ペンチル（誘電率５）、２−ブトキシエタノール（誘電率９）等が含まれる。

これらの溶媒の中でも、水と、アルコール類の少なくとも一種と、ハロゲン化炭化水素類の少なくとも一種との混合溶媒が好ましく、水を０．３〜３０質量％、アルコール類の少なくとも一種を１〜３０質量％、及びハロゲン化炭化水素類の少なくとも一種を６０〜９９質量％含有する混合溶媒がより好ましい。中でも、水（誘電率７８）と、メタノール（誘電率３３）と、ジクロロメタン（誘電率９）との混合溶媒が好ましい。水の含有量は含有量の安定性の観点から０．５質量％以上が好ましい。また、ポリマーの溶解性やポリマー溶液の粘弾性特性といった製膜性を考慮すると、０．５〜１０質量％がより好ましく、１〜５質量％が更に好ましい。また、アルコール類の含有量はポリマーの溶解性や、ロングランに伴ってフィルムに発生するスジ状故障低減を始めとする製膜性を考慮すると、３〜２０質量％がより好ましく、５〜１０質量％が更に好ましい。そして、主溶媒以外の溶媒の合計比率の好ましい範囲は、これらの組み合わせとして、０．８〜４０質量％であることが好ましく、２〜３５質量％であることがより好ましい。

ポリマー溶液の調製は、通常のソルベントキャスト法におけるドープの調製方法及び装置を用いて実施することができる。一例として、一旦、低温にて、溶媒中でポリマー及び所望により添加される添加剤を膨潤させつつ、溶解を進行させる工程（膨潤工程）と、その後、加熱及び加圧下で、ポリマー等を完全に溶解させる工程（溶解工程）とを含む方法である。
膨潤工程では、溶媒の温度を−１０〜３９℃程度の低温に維持する。膨潤工程時には、攪拌を実施し、ポリマー等の一部又は全部について、溶媒中への溶解を進行させるのが好ましい。膨潤工程は、一般的には、０．１〜６時間程度行うことが好ましい。
次に、溶解工程では、溶媒の温度を４０〜２４０℃程度の温度まで加熱するとともに、０．２〜３０ＭＰａ程度まで加圧するのが好ましい。但し、この範囲に限定されるものではなく、溶質及び溶媒の種類に応じて決定される。溶解工程は、０．１〜６時間程度行うことが好ましい。

次に、得られたポリマー溶液を製膜する。製膜は、一般的なソルベントキャスト法に従って行うことができる。具体的には、調製したポリマー溶液を、ドラム又はバンド上に流延し、溶媒を蒸発させて製膜する。前記ドラム又はバンドの表面は、鏡面状態に仕上げておくことが好ましい。本発明の製造方法に基づくドープは、単層で流延してもよく、複数層で共流延してもよい。複数層で共流延する場合には、多層シート・フィルム製造で一般的に用いられる方法を用いることができ、例えば、層数の調整が容易なフィードブロック法や、各層の厚み精度に優れるマルチマニホールド法を用いることができ、本発明においては、フィードブロック法をより好ましく用いることができる。また、製膜方法が複数層を同時又は逐次流延する共流延である場合、特に層が３層以上の場合には、ヘイズ上昇の観点からは、本発明の製造方法に基づくドープは、表層若しくは表層の次の層に用いられることが好ましい。本発明の製造方法に基づくドープが表層の次の層に用いる場合には、表層の厚みは１０μｍ、又はフィルム総厚みの１０％のうちの小さい方の厚み以下であることが好ましく、５μｍ又は５％以下であることがより好ましく、３μｍ又は３％以下であることが更に好ましく、このような場合、経時でのギーサー汚れが低減されることがあるため好ましい。また、前記ドラム又はバンド表面からの剥離性の観点からは、本発明の製造方法に基づくドープは、支持体と直接接触しない層に用いられることが好ましい。
ソルベントキャスト法における流延及び乾燥方法については、例えば、特開昭５８−１２７７３７号公報、同６１−１０６６２８号公報、特開平２−２７６８３０号公報、同４−２５９５１１号公報、同５−１６３３０１号公報、同９−９５５４４号公報、同１０−４５９５０号公報、同１０−９５８５４号公報、同１１−７１４６３号公報、同１１−３０２３８８号公報、同１１−３２２９４６号公報、同１１−３２２９４７号公報、同１１−３２３０１７号公報、特開２０００−５３７８４号公報、同２０００−２７３１８４号公報、同２０００−２７３２３９号公報、米国特許第２３３６３１０号明細書、米国特許第２３６７６０３号明細書、米国特許第２４９２０７８号明細書、米国特許第２４９２９７７号明細書、米国特許第２４９２９７８号明細書、米国特許第２６０７７０４号明細書、米国特許第２７３９０６９号明細書、米国特許第２７３９０７０号明細書、英国特許第６４０７３１号明細書、英国特許第７３６８９２号明細書、特公昭４５−４５５４号公報、特公昭４９−５６１４号公報、特開昭６０−１７６８３４号公報、特開昭６０−２０３４３０号公報、特開昭６２−１１５０３５号公報に記載のものを採用できる。
前記ドープは、表面温度が１０℃以下の、ドラム及びバンド等の支持体上に流延することが好ましい。

本発明の方法では、上記ポリマー溶液を支持体上で製膜し、その後、剥ぎ取った後に、更に乾燥することが好ましい。この乾燥工程で、膜中の残留溶剤が蒸発される。乾燥は、乾燥風を送風することで行うことができる。乾燥風の温度を段階的に上昇させて、多段階的に乾燥を行ってもよい。溶液流延製膜方法の流延工程、乾燥工程の詳細については、特開２００５−１０４１４８号公報の１２０〜１４６頁にも記載があり、適宜本発明にも適用することができる。

製膜されたポリマーフィルムは、そのまま本発明の基材フィルムとして利用することができる。また、所望により延伸処理を実施して、更にヘイズを調整してもよい。延伸条件については特に制限はない。通常行われる条件、例えば、延伸温度が（Ｔｇ−２０）〜（Ｔｇ＋５０）℃程度、及び延伸倍率が２０〜４０％程度で実施することができる。
延伸は、ロール延伸機を利用して実施することができる。縦又は横一軸延伸処理を行っても、二軸延伸処理を行ってもよい。一般的には、長尺状のフィルムを長手方向に延伸する、縦一軸延伸処理が行われるであろう。

本発明の基材フィルムの厚みについては、特に制限はないが、一般的には、２０〜２００μｍ程度であり、薄型化の観点では、２０〜１００μｍ程度であるのが好ましい。

［防眩性ハードコート層］
本発明の防眩フィルムは、透明プラスチック基材フィルム上に防眩性ハードコート層を有する。防眩性ハードコート層は、直径１．５〜５μｍの透光性粒子と透光性樹脂を含み、上述の独立したそれぞれのくぼみ上の防眩性ハードコート層内において該透光性粒子が３〜３０個の凝集状態で存在している。
流動性を有する塗布液中で、透光性粒子はブラウン運動や塗布液の対流により運動しており、前記透明プラスチック基材フィルム上に防眩性ハードコート層用塗布液を用いて層を形成する際、平坦部からくぼみ部に入り込んだ粒子は平坦部には出にくくなり、結果としてくぼみ部への存在確率が大きくなる。粒子同士の凝集が強い粒子を用いても、くぼみを乗り越えての凝集までは起こしにくいため、くぼみのサイズ以上には粒子の凝集が進みにくい。
また、くぼみの中心間距離を調節することで、透光性粒子の凝集体の間の中心間距離を調節できる。凝集体間の中心間距離は、１０〜５０μｍが好ましく、１５〜３０μｍがより好ましい。
本願において、くぼみ上の防眩性ハードコート層内に存在する透光性粒子の凝集体の凝集個数は、３〜３０個であり、更に好ましくは３〜２０である。くぼみ部の上の透光性粒子の凝集体は、防眩フィルムの切片を電子顕微鏡で観察することにより、くぼみの存在とその上の透光性粒子の存在を観察できる。透明プラスチック基材フィルムとハードコート層の界面を観察しやすくするために、オスミウム染色法を用いることもできる。

防眩性ハードコート層表面の算術平均粗さＲａは０．０７〜０．２０μｍが好ましく、０．０９〜０．１８μｍが更に好ましい。算術平均粗さは「ＪＩＳ Ｂ０６０１」（２００１）に従って測定することができる。
このように防眩性ハードコート層は表面に微細凹凸形状を有するものであり、少なくとも１種の直径１．５〜５μｍの透光性粒子と透光性樹脂を含有する。

防眩性ハードコート層を形成する塗布液は、例えば、電離放射線等で硬化されて形成する透光性ポリマーの原料となる主たるマトリックス形成バインダー用モノマー類、前記特定粒径の透光性粒子、重合開始剤、必要に応じて、塗布液の粘度を調整するための高分子化合物、カール低減や屈折率調節等のための無機フィラー、揮発性溶媒、塗布助剤等を含有することもできる。

（透光性粒子）
透光性粒子の平均粒径（Ｒ）は１．５〜５．５μｍであり、より好ましくは３．０〜５．０μｍである。この粒子サイズの粒子を用い、特定の基材フィルムの表面形態と組み合わせることで、基材フィルム上のくぼみに複数の透光性粒子が捕獲され、凝集体を形成することができ、しかも粒子凝集体の存在する近傍では、くぼみのために防眩層が擬似的に厚くなっているため、擬似的に大きなサイズの粒子が厚い防眩層中に存在するような状態となり、緩やかな表面傾斜が実現され防眩性と黒締り性を両立することができるものと考えられる。

透光性粒子の平均粒径は、塗膜中で２つ以上の粒子が隣接して存在している場合も、独立して存在している場合も、平均粒径は一次粒径を指す。但し、一次粒子径が０．１μｍ程度の凝集性の無機粒子が二次粒子として、前記粒子サイズを満たす大きさで塗布液中に分散され、その後塗布されている場合には二次粒子の大きさとする。
防眩性ハードコート層においては１種類の透光性粒子を用いることもできるが、平均粒子サイズが同じで、屈折率の異なる２種類の粒子を用いることが内部散乱性を調節できるためより好ましい。また、異なるサイズの透光性粒子を併用することで、細かい表面形状の制御が可能となり好ましい。

基材フィルムのくぼみの平均直径（Ｌ）と透光性粒子の粒子サイズ（Ｒ）の関係については、［凹部の平均直径（Ｌ）／透光性粒子サイズ（Ｒ）］の比率が、２．０〜１５が好ましく、２．４〜１０が更に好ましい。
また、基材フィルムのくぼみの深さ（ｄ）と透光性粒子の粒子サイズ（Ｒ）の関係については、［粒子サイズ（Ｒ）／凹部の深さ（ｄ）］の比率が、０．５〜２．０が好ましく、０．８〜１．５が更に好ましい。
これら関係を満たすことで、粒子の凝集個数を意図する範囲に制御することが容易である。

更に、優れた防眩性と黒締まりを同時に達成するためには、上記に加え、全透光性粒子の平均粒子サイズφと防眩性ハードコート層の膜厚（ｔ）の比（φ／ｔ）が重要である。φ／ｔが０．３〜０．７が好ましく、０．３５〜０．６５がより好ましい。特に好ましくは０．４〜０．６５である。φ／ｔが大きすぎると面荒れが強く外観が悪くなり、小さすぎると黒締まりが悪くなる。ここで、防眩性ハードコート層の膜厚とは、くぼみを有する基材フィルム上に形成された防眩性ハードコート層厚みの平均値をいう。すなわち、本発明の防眩フィルムでは、基材フィルムの平坦部上の防眩性ハードコート層厚みよりも、くぼみ上の防眩性ハードコート層厚みの方が厚くなるが、防眩性ハードコート層の膜厚とは、平坦部上の膜厚及びくぼみ上の膜厚の平均値である。防眩性ハードコート層の膜厚は、防眩フィルムの切片を５００μｍ観察し、その厚みの平均値から算出することができる。

必要な内部散乱性を得るために、透光性粒子とマトリックスとの屈折率を調節することが好ましい。透光性粒子とマトリックスとの屈折率差は０．０２〜０．５が好ましく、更に好ましくは０．０２〜０．２０であり、最も好ましくは０．０３〜０．１５である。透光性粒子を２種類含む場合は粒子間の屈折率差は、好ましくは０．０２〜０．２０、更に好ましくは０．０２〜０．１０である。

また、透光性粒子を２種類含む場合、一方がマトリックスよりも屈折率が低く、一方がマトリックスよりも屈折率が高い態様をとることも好ましい。例えば屈折率の高い粒子は屈折率が１．５４〜１．７０が好ましく、更に好ましくは１．５５〜１．６０であり、屈折率の低い粒子は１．４４〜１．５３が好ましく、更に好ましくは１．４６〜１．５２である。２種類の粒子に屈折率差があることで内部散乱と表面の形状の制御が容易となる。

透光性粒子の添加量は、防眩性ハードコート層の全固形分中の１〜６０質量％が好ましく、２〜５０質量％であることが更に好ましく、最も好ましくは３〜４０質量％である。粒子の添加量がこの比率であると、くぼみ部への粒子の凝集が容易であり十分な防眩性が得られる。

透光性粒子としては、樹脂粒子又は無機微粒子を用いることができる。

樹脂粒子の具体例としては、例えば架橋ポリメチルメタアクリレート粒子、架橋メチルメタアクリレート−スチレン共重合体粒子、架橋ポリスチレン粒子、架橋メチルメタアクリレート−メチルアクリレート共重合粒子、架橋アクリレート−スチレン共重合粒子、メラミン・ホルムアルデヒド樹脂粒子、ベンゾグアナミン・ホルムアルデヒド樹脂粒子等の樹脂粒子が好ましく挙げられる。なかでも架橋スチレン粒子、架橋ポリメチルメタアクリレート粒子、架橋メチルメタアクリレート−スチレン共重合体粒子等が好ましい。更にはこれらの樹脂粒子の表面にフッ素原子、シリコン原子、カルボキシル基、水酸基、アミノ基、スルホン酸基、燐酸基等を含む化合物を化学結合させた所謂表面修飾した粒子やシリカやジルコニアなどのナノサイズの無機微粒子を表面に結合した粒子も好ましく挙げられる。また、透光性粒子として、無機微粒子を用いることもできる。無機微粒子の具体例としては、シリカ粒子、アルミナ粒子等が好ましく挙げられるが、シリカ粒子が特に好ましく用いられる。

塗布のムラや干渉ムラを目立ちづらくする、あるいは、コストの観点から、マトリックスの屈折率を１．５４以下、特に好ましくは屈折率１．５３以下にする場合は、透光性粒子は、架橋ポリメチルメタアクリレート粒子、架橋メチルメタアクリレート−スチレン共重合体粒子、シリカ粒子が好ましい。基材フィルム表面のくぼみの影響を受け易いことから、透光性粒子の少なくとも１種に架橋メチルメタアクリレート−スチレン共重合体粒子を用いることが好ましく、架橋メチルメタアクリレート−スチレン共重合体粒子を用いる場合、スチレンの共重合比率を５０％以上９０％以下にすることが好ましい。

透光性粒子の形状は、真球又は不定形のいずれも使用できる。粒度分布はくぼみ部への凝集性の制御性、塗布面状の均質性から単分散性粒子が好ましい。例えば平均粒子径よりも２０％以上粒子径が大きな粒子を粗大粒子と規定した場合、この粗大粒子の割合は全粒子数の１％以下であることが好ましく、より好ましくは０．１%以下であり、更に好ましくは、０．０１％以下である。このような粒子径分布を持つ粒子は通常の合成反応後に、分級によって得られ、分級の回数を上げることやその程度を強くすることにより、より好ましい分布の粒子を得ることができる。

透光性粒子の粒度分布はコールターカウンター法により測定し、測定された分布を粒子数分布に換算する。平均粒径は得られた粒子分布から算出する。

防眩性ハードコート層の表面散乱に起因するヘイズ値は０〜１０％であることが好ましく、更に好ましくは０．５〜５％である。表面ヘイズをこの範囲にすることで黒締まりに優れた防眩性フィルムが得られる。また、内部散乱に起因するヘイズ値は８〜９０％であることが好ましく、更に好ましくは１０〜４０％、最も好ましくは１０〜３０％である。内部へイズをこの範囲にすることで、表面コントラストの低下とギラツキの防止の２つの性能を実用的に満足させることができる。これらへイズの調節は、透光性粒子の種類と量の調節により行うことができる。

（防眩性ハードコート層の透光性樹脂）
防眩性ハードコート層を形成するマトリックスを形成する透光性樹脂（以下、バインダーポリマーともいう）としては、特に限定されないが、電離放射線等による硬化後に飽和炭化水素鎖、又はポリエーテル鎖を主鎖として有する透光性ポリマーであることが好ましい。また、硬化後の主たるバインダーポリマーは架橋構造を有することが好ましい。

硬化後に飽和炭化水素鎖を主鎖として有するバインダーポリマーとしては、下記に述べる第一群の化合物より選ばれるエチレン性不飽和モノマー及びこれらの重合体が好ましい。また、ポリエーテル鎖を主鎖として有するポリマーとしては、下記に述べる第二群の化合物より選ばれるエポキシ系モノマー及びこれらの開環による重合体が好ましい。更にこれらのモノマー類の混合物の重合体も好ましい。

第一群の化合物として、飽和炭化水素鎖を主鎖として有し、かつ架橋構造を有するバインダーポリマーとしては、２個以上のエチレン性不飽和基を有するモノマーの（共）重合体が好ましい。高屈折率にするには、このモノマーの構造中に芳香族環や、フッ素以外のハロゲン原子、硫黄原子、リン原子、及び窒素原子から選ばれた少なくとも１種を含むことが好ましい。

防眩性ハードコート層を形成するためのバインダーポリマーに用いられる、２個以上のエチレン性不飽和基を有するモノマーとしては、多価アルコールと（メタ）アクリル酸とのエステル｛例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−シクロヘキサンジアクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールエタントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、１，２，３−クロヘキサンテトラメタクリレート、ポリウレタンポリアクリレート、ポリエステルポリアクリレート｝、ビニルベンゼン及びその誘導体（例えば、１，４−ジビニルベンゼン、４−ビニル安息香酸−２−アクリロイルエチルエステル、１，４−ジビニルシクロヘキサノン）、ビニルスルホン（例えば、ジビニルスルホン）、（メタ）アクリルアミド（例えば、メチレンビスアクリルアミド）等が挙げられる。

さらに、２個以上のエチレン性不飽和基を有する樹脂、例えば比較的低分子量のポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂、スピロアセタール樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリチオールポリエン樹脂及び多価アルコール等の、多官能化合物などのオリゴマー又はプレポリマー等もあげられる。これらのモノマーは２種以上併用してもよく、また、２個以上のエチレン性不飽和基を有する樹脂はバインダー全量に対して１０〜１００％含有することが好ましい。

これらのエチレン性不飽和基を有するモノマーの重合は、光ラジカル重合開始剤又は熱ラジカル重合開始剤の存在下、電離放射線の照射又は加熱により行うことができる。従って、エチレン性不飽和基を有するモノマー、光ラジカル重合開始剤又は熱ラジカル重合開始剤、及び粒子、必要に応じて無機フィラー、塗布助剤、その他の添加剤、有機溶媒等を含有する塗布液を調製し、該塗布液を透明支持体上に塗布後、電離放射線又は熱による重合反応により硬化して防眩性ハードコート層を形成する。電離放射線硬化と熱硬化を合わせて行うことも好ましい。光及び熱重合開始剤としては市販の化合物を利用することができ、それらは、「最新ＵＶ硬化技術」（ｐ．１５９，発行人；高薄一弘，発行所；（株）技術情報協会，１９９１年発行）や、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）のカタログに記載されている。

第二群の化合物として、硬化膜の硬化収縮低減のためには、以下で述べるエポキシ系化合物を用いることが好ましい。これらのエポキシ基を有するモノマー類としては、１分子中にエポキシ基を２基以上有するモノマーが好ましく、これらの例としては特開２００４−２６４５６３号、同２００４−２６４５６４号、同２００５−３７７３７号、同２００５−３７７３８号、同２００５−１４０８６２号、同２００５−１４０８６２号、同２００５−１４０８６３号、同２００２−３２２４３０号の各公報等に記載されているエポキシ系モノマー類が挙げられる。
エポキシ基を有するモノマー類は層を構成する全バインダーに対して２０〜１００質量％含有することが硬化収縮低減のために好ましく、３５〜１００質量％含有することがより好ましく、５０〜１００質量％含有することが更に好ましい。

エポキシ系モノマー、化合物類を重合させるための、光の作用によってカチオンを発生させる光酸発生剤としては、トリアリールスルホニウム塩やジアリールヨードニウム塩などのイオン性の化合物やスルホン酸のニトロベンジルエステルなどの非イオン性の化合物等が挙げられ、有機エレクトロニクス材料研究会編、「イメージング用有機材料」ぶんしん出版社刊（１９９７）などに記載されている化合物等種々の公知の光酸発生剤が使用できる。この中で特に好ましくはスルホニウム塩若しくはヨードニウム塩であり、対イオンとしてはＰＦ６−、ＳｂＦ６−、ＡｓＦ６−、Ｂ（Ｃ６Ｆ５）４−などが好ましい。

重合開始剤は、上記第一群又は第二群の化合物１００質量部に対して、重合開始剤総量で０．１〜１５質量部の範囲で使用することが好ましく、１〜１０質量部の範囲がより好ましい。

（防眩性ハードコート層の高分子化合物）
本発明の防眩性ハードコート層は、高分子化合物を含有してもよい。高分子化合物を添加することで、硬化収縮を小さくしたり、塗布液の粘度調整を行うことができる。

高分子化合物は、塗布液に添加する時点で既に重合体を形成しており、該高分子化合物としては、例えばセルロースエステル類（例えば、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースナイトレート等）、ウレタンアクリレート類、ポリエステルアクリレート類、（メタ）アクリル酸エステル類（例えば、メタクリル酸メチル／（メタ）アクリル酸メチル共重合体、メタクリル酸メチル／（メタ）アクリル酸エチル共重合体、メタクリル酸メチル／（メタ）アクリル酸ブチル共重合体、メタクリル酸メチル／スチレン共重合体、メタクリル酸メチル／（メタ）アクリル酸共重合体、ポリメタクリル酸メチル等）、ポリスチレン等の樹脂が好ましく用いられる。

高分子化合物は、硬化収縮への効果や塗布液の粘度増加効果の観点から、高分子化合物を含有する層に含む全バインダーに対して、好ましくは１〜５０質量％、より好ましくは５〜４０質量％の範囲で含有することが好ましい。また、高分子化合物の分子量は質量平均で０．３万〜４０万が好ましく、０．５万〜３０万がより好ましく、０．５万〜２０万が更に好ましい。

（無機フィラー）
防眩性ハードコート層には、前記透光性粒子に加えて、屈折率の調整、膜強度の調整、硬化収縮減少、更に低屈折率層を設けた場合の反射率低減の目的に応じて、無機フィラー使用することもできる。例えば、チタン、ジルコニウム、アルミニウム、インジウム、亜鉛、錫、アンチモンのうちより選ばれる少なくとも１種の金属元素を含有する酸化物からなり、一次粒子の平均粒径が、一般に０．２μｍ以下、好ましくは０．１μｍ以下、より好ましくは０．０６μｍ以下１ｎｍ以上である微細な高屈折率無機フィラーを含有することも好ましい。

透光性粒子との屈折率差を調整するために、マトリックスの屈折率を低くする必要が生じた場合は、無機フィラーとして、シリカ微粒子、中空シリカ微粒子等の微細な低屈折率無機フィラーを用いることができる。好ましい粒径は、前記の微細な高屈折率無機フィラーと同じである。

無機フィラーは、表面をシランカップリング処理又はチタンカップリング処理されることも好ましく、フィラー表面にバインダー種と反応できる官能基を有する表面処理剤が好ましく用いられる。

無機フィラーの添加量は、防眩性ハードコート層の全質量の１０〜９０質量％であることが好ましく、より好ましくは２０〜８０質量％であり、特に好ましくは３０〜７５質量％である。

なお、無機フィラーは、粒径が光の波長よりも十分短いために散乱が生じず、バインダーポリマーに該フィラーが分散した分散体は光学的に均一な物質の性質を有する。

（界面活性剤）
防眩性ハードコート層では、特に塗布ムラ、乾燥ムラ、点欠陥等の面状均一性を確保するために、フッ素系、シリコーン系の何れかの界面活性剤、あるいはその両者を防眩性ハードコート層用の塗布組成物中に含有することが好ましい。特に、フッ素系の界面活性剤は、より少ない添加量において、本発明の光学フィルムの塗布ムラ、乾燥ムラ、点欠陥等の面状故障を改良する効果が現れるため、好ましく用いられる。
面状均一性を高めつつ、高速塗布適性を持たせることにより生産性を高めることが目的である。フッ素系の界面活性剤の好ましい例としては、例えば、特開２００７−１８８０７０号公報の段落番号００４９〜００７４に記載の化合物が挙げられる。

防眩性ハードコート層で用いられる界面活性剤（特に、フッ素系ポリマー）の好ましい添加量は、塗布液に対して０．００１〜５質量％の範囲であり、好ましくは０．００５〜３質量％の範囲であり、更に好ましくは０．０１〜１質量％の範囲である。界面活性剤の添加量が０．００１質量％以上で効果が十分であり、また５質量％以下とすることで、塗膜の乾燥が十分に行われ、塗膜としての良好な性能（例えば反射率、耐擦傷性）が得られる。

（防眩性ハードコート層用塗布液の揮発性溶媒）
防眩性ハードコート層は、防眩性ハードコート層用塗布液により形成することができる。この防眩性ハードコート層用塗布液には、揮発性溶媒を含有することが好ましい。

揮発性溶媒としては、例えばアルコール系では、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、第二ブタノール、第三ブタノール、イソアミルアルコール、１−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、メチルアミルアルコール等、ケトン系では、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、アセトン、シクロヘキサノン、ジアセトンアルコール等、エステル系では、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ｎ−プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸ｎ−ブチル、酢酸イソアミル、酢酸ｎ−アミル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、酪酸メチル、酪酸エチル、酢酸メチル、乳酸メチル、乳酸エチル等、エーテル、アセタール系では、１，４ジオキサン、テトラヒドロフラン、２−メチルフラン、テトラヒドロピラン、ジエチルアセタール等、炭化水素系では、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、イソオクタン、リグロイン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、スチレン、ジビニルベンゼン等、ハロゲン炭化水素系では、四塩化炭素、クロロホルム、塩化メチレン、塩化エチレン、１，１，１−トリクロルエタン、１，１，２−トリクロルエタン、トリクロルエチレン、テトラクロルエチレン、１，１，１，２−テトラクロルエタン等、多価アルコール及びその誘導体系では、エチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノアセテート、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキシレングリコール、１，５−ペンタンジオール、グリセリンモノアセテート、グリセリンエーテル類、１，２，６−ヘキサントリオール等、脂肪酸系では、蟻酸、酢酸、プロピオン酸、絡酸、イソ絡酸、イソ吉草酸、乳酸等、窒素化合物系では、ホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、アセトアミド、アセトニトリル等、イオウ化合物系では、ジメチルスルホキシド等、が挙げられる。

揮発性溶媒の中でメチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、アセトン、トルエン、キシレン、酢酸エチル、１−ペンタノール等が特に好ましい。また、揮発性溶媒には、凝集性制御の目的でアルコール、多価アルコール系の溶媒を適宜混合して用いてもよい。これらの有機溶媒は、単独でも混合して用いてもよく、塗布組成物中に揮発性溶媒総量として、２０重量％〜９０重量％含有することが好ましく、３０重量％〜８０重量％含有することがより好ましく、４０重量％〜７０重量％含有することが最も好ましい。防眩性ハードコート層の表面形状の安定化のためには、沸点が１００℃未満の溶媒と沸点が１００℃以上の溶媒を併用することが好ましい。

［反射防止フィルム］
本発明の防眩フィルムが画像表示装置の表面に用いられる場合に、映り込み防止と黒締まりの観点から、上記防眩性ハードコート層の表面に一層又は複数の反射防止層を積層して反射防止フィルムとすることも好ましい態様である。
以下に本発明に好ましく用いることができる反射防止層の構成を示す。

（層構成）
本発明の防眩フィルムを反射防止フィルムとした場合のより具体的な態様は、防眩性ハードコート層の上に、直接又は他の層を介して、前記防眩性ハードコート層よりも屈折率の低い低屈折率層を少なくとも有するものである。
さらに具体的には、以下のような層構成を好ましく用いることができる。コストと性能の観点を加味すると「イ」の構成が最も好ましい。
イ：基材フィルム／防眩性ハードコート層／低屈折率層
ロ：基材フィルム／防眩性ハードコート層／高屈折率層／低屈折率層
ハ：基材フィルム／防眩性ハードコート層／中屈折率層／高屈折率層／低屈折率層

・低屈折率層
低屈折率層は、前記のように防眩性ハードコート層より外側、すなわち透明プラスチック基材フィルムより遠い側に設けることが好ましい。低屈折率層を有することで、防眩フィルムに反射防止機能を付与することができる。低屈折率層の屈折率は前記の防眩性ハードコート層の屈折率より低く設定することが好ましい。低屈折率層と防眩性ハードコート層との屈折率差が小さすぎる場合は反射防止性が低下し、大き過ぎると反射光の色味が強くなる傾向がある。低屈折率層と防眩性ハードコート層との屈折率差は０．０１以上０．４０以下が好ましく、０．０５以上０．３０以下がより好ましい。
低屈折率層は、低屈折率素材を用いて形成することができる。低屈折率素材としては、低屈折率バインダーを用いることができる。また、バインダーに微粒子を加えて低屈折率層を形成することもできる。
また、低屈折率層形成用組成物は後述するオルガノシラン化合物を含有することもできる。

低屈折率バインダーとしては、含フッ素共重合体を好ましく用いることができる。含フッ素共重合体は、含フッ素ビニルモノマーから導かれる構成単位と架橋性付与のための構成単位を有することが好ましい。

（含フッ素共重合体）
含フッ素共重合体を主として構成する含フッ素ビニルモノマーとしては、フルオロオレフィン類（例えばフルオロエチレン、ビニリデンフルオリド、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン等）、（メタ）アクリル酸の部分又は完全フッ素化アルキルエステル誘導体類｛例えば「ビスコート６ＦＭ」（商品名）、大阪有機化学工業（株）や“Ｒ−２０２０”（商品名）、ダイキン工業（株）製等｝、完全又は部分フッ素化ビニルエーテル類等が挙げられるが、好ましくはペルフルオロオレフィン類であり、屈折率、溶解性、透明性、入手性等の観点から特に好ましくはヘキサフルオロプロピレンである。

これらの含フッ素ビニルモノマーの組成比を上げれば屈折率を下げることができるが、皮膜強度は低下する傾向がある。本発明では共重合体のフッ素含率が２０〜６０質量％となるように含フッ素ビニルモノマーを導入することが好ましく、より好ましくは２５〜５５質量％の場合であり、特に好ましくは３０〜５０質量％の場合である。

架橋反応性付与のための構成単位としては主として以下の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）で示される単位が挙げられる。
（Ａ）：グリシジル（メタ）アクリレート、グリシジルビニルエーテルのように分子内に予め自己架橋性官能基を有するモノマーの重合によって得られる構成単位
（Ｂ）：カルボキシル基やヒドロキシ基、アミノ基、スルホ基等を有するモノマー｛例えば（メタ）アクリル酸、メチロール（メタ）アクリレート、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート、アリルアクリレート、ヒドロキシエチルビニルエーテル、ヒドロキシブチルビニルエーテル、マレイン酸、クロトン酸等｝の重合によって得られる構成単位
（Ｃ）：分子内に上記（Ａ）、（Ｂ）の官能基と反応する基とそれとは別に架橋性官能基を有する化合物を、上記（Ａ）、（Ｂ）の構成単位と反応させて得られる構成単位（例えばヒドロキシル基に対してアクリル酸クロリドを作用させる等の手法で合成できる構成単位）

上記（Ｃ）の構成単位は、その架橋性官能基が光重合性基であることが好ましい。該光重合性基としては、例えば（メタ）アクリロイル基、アルケニル基、シンナモイル基、シンナミリデンアセチル基、ベンザルアセトフェノン基、スチリルピリジン基、α−フェニルマレイミド基、フェニルアジド基、スルフォニルアジド基、カルボニルアジド基、ジアゾ基、ｏ−キノンジアジド基、フリルアクリロイル基、クマリン基、ピロン基、アントラセン基、ベンゾフェノン基、スチルベン基、ジチオカルバメート基、キサンテート基、１，２，３−チアジアゾール基、シクロプロペン基、アザジオキサビシクロ基などを挙げることができ、これらは１種のみでなく２種以上であってもよい。これらのうち、（メタ）アクリロイル基及びシンナモイル基が好ましく、特に好ましくは（メタ）アクリロイル基である。

光重合性基含有共重合体を調製するための具体的な方法としては、下記の方法を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
ａ．水酸基を含有してなる架橋性官能基含有共重合体に、（メタ）アクリル酸クロリドを反応させてエステル化する方法、
ｂ．水酸基を含有してなる架橋性官能基含有共重合体に、イソシアネート基を含有する(メタ)アクリル酸エステルを反応させてウレタン化する方法、
ｃ．エポキシ基を含有してなる架橋性官能基含有共重合体に、（メタ）アクリル酸を反応させてエステル化する方法、
ｄ．カルボキシル基を含有してなる架橋性官能基含有共重合体に、エポキシ基を含有する含有（メタ）アクリル酸エステルを反応させてエステル化する方法。

なお、上記光重合性基の導入量は任意に調節することができ、塗膜面状安定性・無機粒子共存時の面状故障低下・膜強度向上などの点からカルボキシル基やヒドロキシル基等を残していても良い。
共重合体中の架橋性付与のための構成単位の導入量が１０〜５０モル％であることが好ましく、より好ましくは１５〜４５モル％の場合であり、特に好ましくは２０〜４０モル％の場合である。

低屈折率層に有用な共重合体では、上記含フッ素ビニルモノマーから導かれる繰返し単位及び、架橋性付与のための構成単位以外に、基材への密着性、ポリマーのＴｇ（皮膜硬度に寄与する）、溶媒への溶解性、透明性、滑り性、防塵・防汚性等種々の観点から、適宜他のビニルモノマーを共重合することもできる。これらのビニルモノマーは、目的に応じて複数を組み合わせてもよく、合計で共重合体中の０〜６５モル％の範囲で導入されていることが好ましく、０〜４０モル％の範囲であることがより好ましく、０〜３０モル％の範囲であることが特に好ましい。

併用可能なビニルモノマー単位には、特に限定はなく、例えばオレフィン類（エチレン、プロピレン、イソプレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン等）、アクリル酸エステル類（アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸２‐ヒドロキシエチル）、メタクリル酸エステル類（メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル等）、スチレン誘導体（スチレン、ｐ−ヒドロキシメチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン等）、ビニルエーテル類（メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、シクロヘキシルビニルエーテル、ヒドロキシエチルビニルエーテル、ヒドロキシブチルビニルエーテル等）、ビニルエステル類（酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、桂皮酸ビニル等）、不飽和カルボン酸類（アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、イタコン酸等）、アクリルアミド類（Ｎ、Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−ｔ−ブチルアクリルアミド、Ｎ−シクロヘキシルアクリルアミド等）、メタクリルアミド類（Ｎ，Ｎ−ジメチルメタクリルアミド）、アクリロニトリル等を挙げることができる。

特に有用な含フッ素共重合体は、ペルフルオロオレフィンとビニルエーテル類又はビニルエステル類のランダム共重合体である。特に単独で架橋反応可能な基｛（メタ）アクリロイル基等のラジカル反応性基、エポキシ基、オキセタニル基等の開環重合性基等｝を有していることが好ましい。これらの架橋反応性基含有重合単位はポリマーの全重合単位の５〜７０モル％を占めていることが好ましく、特に好ましくは３０〜６０モル％の場合である。好ましいポリマーについては、特開２００２−２４３９０７号、特開２００２−３７２６０１号、特開２００３−２６７３２号、特開２００３−２２２７０２号、特開２００３−２９４９１１号、特開２００３−３２９８０４号、特開２００４−４４４４号、特開２００４−４５４６２号の各公報に記載のものを挙げることができる。

また有用な含フッ素共重合体には、防汚性を付与する目的で、ポリシロキサン構造が導入されていることが好ましい。ポリシロキサン構造の導入方法に制限はないが、例えば特開平６−９３１００号、特開平１１−１８９６２１号、同１１−２２８６３１号、特開２０００−３１３７０９号の各公報に記載のごとく、シリコーンマクロアゾ開始剤を用いてポリシロキサンブロック共重合成分を導入する方法；特開平２−２５１５５５号、同２−３０８８０６号の各公報に記載のごとくシリコーンマクロマーを用いてポリシロキサングラフト共重合成分を導入する方法が好ましい。特に好ましい化合物としては、特開平１１−１８９６２１号公報の実施例１、２、及び３のポリマー、又は特開平２−２５１５５５号公報の共重合体Ａ−２及びＡ−３を挙げることができる。これらのポリシロキサン成分は、ポリマー中の０．５〜１０質量％であることが好ましく、特に好ましくは１〜５質量％である。

好ましく用いることのできる共重合体の好ましい分子量は、質量平均分子量が５０００以上、好ましくは１００００〜５０００００、最も好ましくは１５０００〜２０００００である。平均分子量の異なるポリマーを併用することで塗膜面状の改良や耐傷性の改良を行うこともできる。

上記の共重合体に対しては、特開平１０−２５３８８号公報及び特開２０００−１７０２８号公報に記載のごとく、適宜、重合性不飽和基を有する硬化剤を併用してもよい。また、特開２００２−１４５９５２号公報に記載のごとく、含フッ素の多官能の重合性不飽和基を有する化合物との併用も好ましい。多官能の重合性不飽和基を有する化合物の例としては、前記防眩性ハードコート層で述べた多官能モノマーを挙げることができる。これら化合物は、特に共重合体本体に重合性不飽和基を有する化合物を用いた場合に耐擦傷性改良に対する併用効果が大きく好ましい。

低屈折率層の屈折率は、１．２０〜１．４６であることが好ましく、１．２５〜１．４２であることがより好ましく、１．３０〜１．３８であることが特に好ましい。また低屈折率層の厚さは、５０〜１５０ｎｍであることが好ましく、７０〜１２０ｎｍであることが更に好ましい。

（微粒子）
低屈折率層には微粒子を添加してもよい。
低屈折率層に含まれる微粒子の塗設量は、１〜１００ｍｇ／ｍ²が好ましく、より好ましくは５〜８０ｍｇ／ｍ²、更に好ましくは１〜７０ｍｇ／ｍ²である。微粒子の塗設量が該下限値以上であれば、耐擦傷性の改良効果が明らかに現れ、該上限値以下であれば、低屈折率層表面に微細な凹凸ができて外観や積分反射率が悪化するなどの不具合が生じないので好ましい。該微粒子は、低屈折率層に含有させることから、低屈折率であることが好ましい。

具体的には、低屈折率層に含まれる微粒子は、中実の無機微粒子、中空の無機微粒子、又は中空の有機樹脂微粒子であって、低屈折率のものがあることが好ましく、中空の無機微粒子が特に好ましい。無機微粒子としては、例えば、シリカ又は中空シリカの微粒子が挙げられる。このような微粒子の平均粒径は、低屈折率層の厚みの３０％以上１００％以下が好ましく、より好ましくは３０％以上８０％以下、更に好ましくは３５％以上７０％以下である。すなわち、低屈折率層の厚みが１００ｎｍであれば、微粒子の粒径は３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下が好ましく、より好ましくは３０ｎｍ以上８０ｎｍ以下、更に好ましくは、３５ｎｍ以上７０ｎｍ以下である。

上記のような（中空）シリカ微粒子は、その粒径が上記下限値以上であれば、耐擦傷性の改良効果が明らかに現れ、上記上限値以下であれば、低屈折率層表面に微細な凹凸ができて外観や積分反射率が悪化するなどの不具合が生じないので好ましい。

（中空）シリカ微粒子は、結晶質でも、アモルファスのいずれでもよく、また単分散粒子でも、凝集粒子（この場合は、２次粒子径が、低屈折率層の層厚の３０％〜１００％であることが好ましい）でも構わない。また、２種類以上の複数の粒子（種類又は粒径）を用いても構わない。粒子の形状は、球形が最も好ましいが、不定形であっても問題ない。

低屈折率層の屈折率を低下させるために、中空のシリカ微粒子を用いることが特に好ましい。該中空シリカ微粒子は屈折率が１．１７〜１．４０、より好ましくは１．１７〜１．３５、更に好ましくは１．１７〜１．３０である。ここでの屈折率は粒子全体としての屈折率を表し、中空シリカ粒子を形成している外殻のシリカのみの屈折率を表すものではない。前記数式（Ｉ）で算出される空隙率ｘは、好ましくは１０〜６０％、更に好ましくは２０〜６０％、最も好ましくは３０〜６０％である。中空のシリカ粒子をより低屈折率に、より空隙率を大きくしようとすると、外殻の厚みが薄くなり、粒子の強度としては弱くなるため、耐擦傷性の観点から１．１７未満の低屈折率の粒子は困難である。なお、これら中空シリカ粒子の屈折率はアッベ屈折率計｛（株）アタゴ製｝にて測定を行った。

防汚性向上の観点から、更に、低屈折率層表面の表面自由エネルギーを下げることが好ましい。具体的には、含フッ素化合物やポリシロキサン構造を有する化合物を低屈折率層に使用することが好ましい。

ポリシロキサン構造を有する添加剤としては、反応性基含有ポリシロキサン｛例えば“ＫＦ−１００Ｔ”，“Ｘ−２２−１６９ＡＳ”，“ＫＦ−１０２”，“Ｘ−２２−３７０１ＩＥ”，“Ｘ−２２−１６４Ｂ”，“Ｘ−２２−５００２”，“Ｘ−２２−１７３Ｂ”，“Ｘ−２２−１７４Ｄ”，“Ｘ−２２−１６７Ｂ”，“Ｘ−２２−１６１ＡＳ” （商品名）、以上、信越化学工業（株）製；“ＡＫ−５”，“ＡＫ−３０”，“ＡＫ−３２”（商品名）、以上東亜合成（株）製；、「サイラプレーンＦＭ０７２５」，「サイラプレーンＦＭ０７２１」（商品名）、以上チッソ（株）製等｝を添加するのも好ましい。また、特開２００３−１１２３８３号公報の表２、表３に記載のシリコーン系化合物も好ましく使用できる。これらのポリシロキサンは低屈折率層全固形分の０．１〜１０質量％の範囲で添加されることが好ましく、特に好ましくは１〜５質量％の場合である。

・高屈折率層及び中屈折率層
前記のように低屈折率層と防眩性ハードコート層の間に屈折率の高い層を設け、反射防止性を高めることができる。
以下、この高屈折率層と中屈折率層を高屈折率層と総称して呼ぶことがある。なお、高屈折率層、中屈折率層、低屈折率層の「高」、「中」、「低」とは層相互の相対的な屈折率の大小関係を表す。また、透明基材との関係で言えば屈性率は、透明基材＞低屈折率層、高屈折率層＞透明基材の関係を満たすことが好ましい。
また、本明細書では高屈折率層、中屈折率層、低屈折率層を総称して反射防止層と総称して呼ぶことがある。

高屈折率層の上に低屈折率層を構築して、反射防止フィルムを作製するためには、高屈折率層の屈折率は１．５５〜２．４０であることが好ましく、より好ましくは１．６０〜２．２０、更に好ましくは、１．６５〜２．１０、最も好ましくは１．８０〜２．００である。

基材から近い順に中屈折率層、高屈折率層、低屈折率層を塗設し、反射防止フィルムを作製する場合、高屈折率層の屈折率は、１．６５乃至２．４０であることが好ましく、１．７０乃至２．２０であることが更に好ましい。中屈折率層の屈折率は、低屈折率層の屈折率と高屈折率層の屈折率との間の値となるように調整する。中屈折率層の屈折率は、１．５５乃至１．８０であることが好ましい。

高屈折率層及び中屈折率層は高屈折無機微粒子とバインダーを含有する硬化性組成物から形成されることが好ましい。ここで使用することのできる高屈折率無機微粒子は前記、ハードコート層の屈折率を高めるために含有することのできる高屈折率無機微粒子を用いることができる。

高屈折率層及び中屈折率層は、分散媒体中に無機粒子を分散した分散液に、好ましくは、更にマトリックス形成に必要なバインダー前駆体（例えば、後述する電離放射線硬化性の多官能モノマーや多官能オリゴマーなど）、光重合開始剤等を加えて高屈折率層及び中屈折率層形成用の塗布組成物とし、透明基材上に高屈折率層及び中屈折率層形成用の塗布組成物を塗布して、電離放射線硬化性化合物（例えば、多官能モノマーや多官能オリゴマーなど）の架橋反応又は重合反応により硬化させて形成することが好ましい。

さらに、高屈折率層及び中屈折率層のバインダーを層の塗布と同時又は塗布後に、分散剤と架橋反応又は重合反応させることが好ましい。
このようにして作製した高屈折率層及び中屈折率層のバインダーは、例えば、上記の好ましい分散剤と電離放射線硬化性の多官能モノマーや多官能オリゴマーとが、架橋又は重合反応し、バインダーに分散剤のアニオン性基が取りこまれた形となる。さらに高屈折率層及び中屈折率層のバインダーは、アニオン性基が無機粒子の分散状態を維持する機能を有し、架橋又は重合構造がバインダーに皮膜形成能を付与して、無機粒子を含有する高屈折率層及び中屈折率層の物理強度、耐薬品性、耐候性を改良する。

高屈折率層のバインダーは、該層の塗布組成物の固形分量に対して、５〜８０質量％添加する。

高屈折率層における無機粒子の含有量は、高屈折率層の質量に対し１０〜９０質量％であることが好ましく、より好ましくは１５〜８０質量％、特に好ましくは１５〜７５質量％である。無機粒子は高屈折率層内で二種類以上を併用してもよい。
高屈折率層の上に低屈折率層を有する場合、高屈折率層の屈折率は透明基材の屈折率より高いことが好ましい。
高屈折率層に、芳香環を含む電離放射線硬化性化合物、フッ素以外のハロゲン化元素（例えば、Ｂｒ、Ｉ、Ｃｌ等）を含む電離放射線硬化性化合物、Ｓ、Ｎ、Ｐ等の原子を含む電離放射線硬化性化合物などの架橋又は重合反応で得られるバインダーも好ましく用いることができる。

高屈折率層の膜厚は用途により適切に設計することができる。高屈折率層を光学干渉層として用いる場合、３０〜２００ｎｍが好ましく、より好ましくは５０〜１７０ｎｍ、特に好ましくは６０〜１５０ｎｍである。

［各層の形成］
防眩性ハードコート層及び低屈折率層やその他の反射防止層は、塗布液を透明基材フィルム上に塗布し、加熱・乾燥し、その後、必要に応じて、光照射及び／又は加熱して、各層を形成するためのモノマーや硬化性樹脂を硬化する。これにより各層を形成することができる。

各層用塗布液の塗布方法は特に制限されないが、ディップコート法、エアーナイフコート法、カーテンコート法、ローラーコート法、ワイヤーバーコート法、グラビアコート法やエクストルージョンコート法（ダイコート法）（米国特許第２６８１２９４号明細書参照）、マイクログラビアコート法等の公知の方法が用いられ、その中でもマイクログラビアコート法、ダイコート法が好ましく、高い生産性で供給するために、ダイコート法が好ましく用いられる。

乾燥は、塗布した液膜中の有機溶媒濃度が、乾燥後に５質量％以下になる条件が好ましく、２質量％以下がより好ましく、１質量％以下が更に好ましい。
乾燥条件は、基材の熱的強度や搬送速度、乾燥工程の長さなどの影響を受けるが、できるだけ有機溶媒の含有率の低いほうが膜硬度や接着防止の点で好ましい。有機溶媒を含有しない場合には、乾燥工程を省略し塗布後すぐに紫外線照射することもできる。

塗布・乾燥後、光照射、電子線ビーム照射、加熱処理などを実施して、架橋又は重合反応させて層を硬化することができる。紫外線照射の場合、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク、キセノンアーク、メタルハライドランプ等の光線から発する紫外線等が利用できる。紫外線による硬化は、窒素パージ等で酸素濃度が４体積％以下、更に好ましくは２体積％以下、最も好ましくは０．５体積％以下の雰囲気下で硬化することが好ましい。

硬化層は、結晶化度を高めるために熱処理を施してもよい。好ましい熱処理温度は、４０〜１３０℃であり熱処理時間は必要とする結晶化度に応じ適宜決定することができるが通常５分〜４８時間程度である。

更に、透明プラスチック基材フィルムと硬化層の密着性を向上させる目的で、所望により透明プラスチック基材フィルムの片面又は両面に、酸化法や凹凸化法等により表面処理を施すことができる。上記酸化法としては、例えばコロナ放電処理、グロー放電処理、クロム酸処理（湿式）、火炎処理、熱風処理、オゾン・紫外線照射処理等が挙げられる。

［表面処埋］
透明プラスチック基材フィルムに、表面処埋を実施してもよい。
表面処理の例には、薬品処理、機械的処理、コロナ放電処理、火焔処理、紫外線照射処理、高周波処理、グロー放電処理、活性プラズマ処理、レーザー処理、混酸処理及びオゾン酸化処理が含まれる。具体的には、例えば、発明協会公開技報公技番号２００１−１７４５号（発行２００１年３月１５日）ｐ．３０−３１に記載の内容、特開２００１−９９７３号公報に記載の内容等が挙げられる。好ましくは、グロー放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理及び火焔処理、更に好ましくはグロー放電処理と紫外線処理が挙げられる。
このような処理により基材の表面は親水化し、表面自由エネルギーが上昇するので、ハードコート層形成用塗布液に含まれる表面自由エネルギーの高い低屈折率微粒子が基材表面上に偏在し易くなり好ましい。

［鹸化処理］
本発明の防眩フィルムを画像表示装置（好ましくは液晶表示装置）に用いる場合、片面に粘着層を設ける等してディスプレイの最表面に配置する。該透明基材がセルロースアシレートの場合は偏光板の偏光層を保護する保護フィルムとしてトリアセチルセルロースが用いられるため、本発明の防眩フィルムをそのまま保護フィルムに用いることがコストの上では好ましい。
鹸化処理は公知の方法を用いることができる。

［偏光板］
偏光板は、偏光膜を両面から挟む２枚の保護フィルムで主に構成される。本発明の防眩フィルムは、偏光膜を両面から挟む２枚の保護フィルムのうち少なくとも１枚に用いることが好ましい。本発明の防眩フィルムが保護フィルムを兼ねることで、偏光板の製造コストを低減できる。また、本発明の防眩フィルムを最表層に使用することにより、外光の映り込み防止され、黒締まりにも優れた偏光板とすることができる。偏光膜としては公知の偏光膜を用いることができる。

本発明の光学フィルムは、偏光膜の表面保護フィルムの片側として用いた場合、ツイステットネマチック（ＴＮ）、スーパーツイステットネマチック（ＳＴＮ）、バーティカルアライメント（ＶＡ）、インプレインスイッチング（ＩＰＳ）、オプティカリーコンペンセイテットベンドセル（ＯＣＢ）等のモードの透過型、反射型、又は半透過型の液晶表示装置に好ましく用いることができる。

以下に実施例を挙げて本発明の特徴を更に具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。

［基材フィルム用ドープの作製］
表１に示す組成（質量部）でドープを作製した。

使用した材料を以下に示す。
・セルロースアシレート（セルロースアシレートは１２０℃に加熱して乾燥し、含水率を０．５質量％以下とした後、表１記載の量［質量部］を使用した。）
Ａ：セルローストリアセテート、アセチル置換度２．９４、粘度平均重合度３００、６位のアセチル置換度は０．９４
Ｂ：セルローストリアセテート、：アセチル置換度２．８６、粘度平均重合度３１０、６位のアセチル置換度は０．８９
・添加剤の種類：トリフェニルフォスフェートとビフェニルジフェニルフォスフェートの混合物（それぞれ、セルロースアシレートに対して８質量％／４質量％）
・溶媒：ジクロロメタン（誘電率９）、メタノール（誘電率３３）、及び水（誘電率７８）

［基材フィルムの作製］
このようにして得られたドープを３０℃に加温し、流延ギーサー（特開平１１−３１４２３３号公報に記載）を通して１５℃に設定したバンド長６０ｍの鏡面ステンレス支持体上に流延した。流延スピードは５０ｍ／分、塗布幅は２００ｃｍとした。流延部全体の空間温度は、１５℃に設定した。そして、流延部の終点部から５０ｃｍ手前で、流延して回転してきたフィルムをバンドから剥ぎ取り、４５℃の乾燥風を送風した。次に１１０℃で５分、更に１４０℃で１０分乾燥して、膜厚８０μｍの基材フィルムＦ−１〜Ｆ−６（表２）を得た。
このようにして得られた基材フィルムを用いて以下の評価を行った。

（くぼみの形状）
フィルムサンプル中に含まれるくぼみのうち任意の１００個を選び、三次元非接触型表面形状計測システム（(株)菱化システム製）を用いて、くぼみの深さ、くぼみ開口部の平均直径（円相当径）、一定面積あたりのくぼみの個数、くぼみ間の平均間隔（くぼみとくぼみの中心間隔）を測定した。

（ヘイズ、全光透過率及び平行透過率）
フィルムの幅方向５点（フィルムの中央部、端部（両端からそれぞれ全幅の５％の位置）、及び中央部と端部の中間部２点）とを長手方向に１００ｍごとにサンプリングし、５ｃｍ□の大きさのサンプルを取り出し、このサンプルを２５℃、相対湿度６０％にて２４時間調湿後、ヘイズメーター（ＮＤＨ ２０００：日本電色工業（株）製）を用いて各サンプルのヘイズを測定し、その平均値をフィルムのヘイズとした。

なお、得られた基材フィルム（Ｆ−１〜Ｆ−６）は、フィルム面に垂直な方向から観察した際の凹状のくぼみ開口部の形状は、ほぼ円形状であり、その円相当径（投影面積円相当径）は、約５〜１６μｍの範囲であった。同様に、凹状のくぼみのフィルム面に垂直な方向から観察した際のくぼみ底部の形状は、円形状に近く、その円相当径（投影面積円相当径）は、約３〜１０μｍの範囲であった。また、これら基材フィルムにおける表２に記載した以外のフィルム厚み方向断面の詳細は、くぼみ底部はくぼみ全体の横幅を１００％とすると６０〜７０％の幅で形成されており、フィルム表面に対する前記くぼみ底部の面の傾きは±２．５°以内であり、くぼみ底部からくぼみ端部に向かって、徐々に曲率半径が小さくなる形状であった。また、これらフィルムの内部空隙率は、いずれも１％（体積比）以下であった。

＜防眩性ハードコート層塗布液の調製＞
下記組成物をミキシングタンクに投入し、攪拌して各成分を溶解し、防眩性ハードコート層用塗布液を調製した。

―――――――――――――――――――――――――――――――――
防眩性ハードコート層用塗布液（ＡＧＬ−１）の組成
―――――――――――――――――――――――――――――――――
ＰＥＴ−３０ ７９．０ｇ
イルガキュア１２７ ４．０ｇ
５μｍ架橋アクリル粒子（３０％） ５６．７ｇ
ＦＰ−１３ ０．２ｇ
ＣＡＢ ０．５ｇ
ＭＩＢＫ １０８．７ｇ
ＭＥＫ ２８．９ｇ
―――――――――――――――――――――――――――――――――

―――――――――――――――――――――――――――――――――
防眩性ハードコート層用塗布液（ＡＧＬ−２）の組成
―――――――――――――――――――――――――――――――――
ＰＥＴ−３０ ８２．０ｇ
イルガキュア１２７ ４．０ｇ
３．５μｍ架橋アクリル粒子（３０％） ４６．７ｇ
ＦＰ−１３ ０．２ｇ
ＣＡＢ ０．５ｇ
ＭＩＢＫ １１５．７ｇ
ＭＥＫ ２８．９ｇ
―――――――――――――――――――――――――――――――――

―――――――――――――――――――――――――――――――――
防眩性ハードコート層用塗布液（ＡＧＬ−３）の組成
―――――――――――――――――――――――――――――――――
ＰＥＴ−３０ ８２．０ｇ
イルガキュア１２７ ４．０ｇ
２μｍ架橋アクリル粒子（３０％） ４６．７ｇ
ＦＰ−１３ ０．２ｇ
ＣＡＢ ０．５ｇ
ＭＩＢＫ １１５．７ｇ
ＭＥＫ ２８．９ｇ
―――――――――――――――――――――――――――――――――

―――――――――――――――――――――――――――――――――
防眩性ハードコート層用塗布液（ＡＧＬ−４）の組成
―――――――――――――――――――――――――――――――――
ＰＥＴ−３０ ８２．０ｇ
イルガキュア１２７ ４．０ｇ
１μｍ架橋アクリル粒子（３０％） ４６．７ｇ
ＦＰ−１３ ０．２ｇ
ＣＡＢ ０．５ｇ
ＭＩＢＫ １１５．７ｇ
ＭＥＫ ２８．９ｇ
――――――――――――――――――――――――――――――――――

―――――――――――――――――――――――――――――――――
防眩性ハードコート層用塗布液（ＡＧＬ−５）の組成
―――――――――――――――――――――――――――――――――
ＰＥＴ−３０ ７９．０ｇ
イルガキュア１２７ ４．０ｇ
５μｍ架橋アクリル・スチレン粒子（３０％） ５６．７ｇ
ＦＰ−１３ ０．２ｇ
ＣＡＢ ０．５ｇ
ＭＩＢＫ １０８．７ｇ
ＭＥＫ ２８．９ｇ
―――――――――――――――――――――――――――――――――

―――――――――――――――――――――――――――――――――
防眩性ハードコート層用塗布液（ＡＧＬ−６）の組成
―――――――――――――――――――――――――――――――――
ＰＥＴ−３０ ７９．０ｇ
イルガキュア１２７ ４．０ｇ
５μｍ架橋アクリル粒子（３０％） ２８．３ｇ
５μｍ架橋アクリル・スチレン粒子（３０％） ２８．３ｇ
ＦＰ−１３ ０．２ｇ
ＣＡＢ ０．５ｇ
ＭＩＢＫ １０８．７ｇ
ＭＥＫ ２８．９ｇ
―――――――――――――――――――――――――――――――――

―――――――――――――――――――――――――――――――――
防眩性ハードコート層用塗布液（ＡＧＬ−７）の組成
―――――――――――――――――――――――――――――――――
ＰＥＴ−３０ ８１．０ｇ
イルガキュア１２７ ４．０ｇ
５μｍ架橋アクリル・スチレン粒子（３０％） ４０．０ｇ
３．５μｍ架橋アクリル粒子（３０％） １０．０ｇ
ＦＰ−１３ ０．２ｇ
ＣＡＢ ０．５ｇ
ＭＩＢＫ １１３．４ｇ
ＭＥＫ ２８．９ｇ
―――――――――――――――――――――――――――――――――

上記防眩層用塗布液を、孔径３０μｍのポリプロピレン製フィルターでろ過して塗布液を調製した。
上記塗布液のマトリックス（透光性粒子を除く成分を硬化させた膜）の屈折率は１．５２５であった。ここで、透光性粒子を除く成分を硬化させた膜の屈折率は、アッベ屈折計で直接測定した。
また、透光性粒子の屈折率は、ヨウ化メチレン、１，２−ジブロモプロパン、ｎ−ヘキサンから選ばれる任意の屈折率の異なる２種類の溶媒の混合比を変化させて屈折率を変化させた溶媒中に透光性粒子を等量分散して濁度を測定し、濁度が極小になった時の溶媒の屈折率をアッベ屈折計で測定することで測定した。
透光性粒子の屈折率は下記の通りであった。
架橋アクリル粒子 １．５００
架橋アクリル・スチレン粒子 １．５５５

上記塗布液において使用した化合物を以下に示す。
・ＰＥＴ−３０：ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレートの混合物［日本化薬（株）製］
・５μｍ架橋アクリル粒子（３０％）：平均粒径５．０μｍ［積水化成品工業（株）製］の３０ｗｔ％ＭＩＢＫ分散液、ポリトロン分散機にて１００００ｒｐｍで２０分間分散し調製
・３．５μｍ架橋アクリル粒子（３０％）：平均粒径３．５μｍ［綜研化学（株）製］の３０ｗｔ％ＭＩＢＫ分散液、ポリトロン分散機にて１００００ｒｐｍで２０分間分散し調製
・２μｍ架橋アクリル粒子（３０％）：平均粒径２．０μｍ［綜研化学（株）製］の３０ｗｔ％ＭＩＢＫ分散液、ポリトロン分散機にて１００００ｒｐｍで２０分間分散し調製
・１μｍ架橋アクリル粒子（３０％）：平均粒径１．０μｍ［綜研化学（株）製］の３０ｗｔ％ＭＩＢＫ分散液、ポリトロン分散機にて１００００ｒｐｍで２０分間分散し調製
・５μｍ架橋アクリル・スチレン粒子（３０％）平均粒径５．０μｍ［積水化成品工業（株）製］の３０ｗｔ％ＭＩＢＫ分散液、ポリトロン分散機にて１００００ｒｐｍで２０分間分散し調製
・イルガキュア１２７：重合開始剤［チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製］
・ＣＡＢ：セルロースアセテートブチレート（数平均分子量４００００）
・ＦＰ−１３：下記構造式で表されるフッ素系表面改質剤

［低屈折率層用塗布液（ＬＮＬ−１）の調製］
（中空シリカ粒子分散液の調製）
中空シリカ粒子微粒子ゾル（イソプロピルアルコールシリカゾル、平均粒子径６０ｎｍ、シエル厚み１０ｎｍ、シリカ濃度２０％、シリカ粒子の屈折率１．３１、特開２００２−７９６１６号公報の調製例４に準じサイズを変更して作製））５００部に、アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン２０部、及びジイソプロポキシアルミニウムエチルアセテート１．５部加え混合した後に、イオン交換水９部を加えた。６０℃で８時間反応させた後に室温まで冷却し、アセチルアセトン１．８部を添加し、分散液を得た。その後、シリカの含率がほぼ一定になるようにシクロヘキサノンを添加しながら、圧力３０Ｔｏｒｒで減圧蒸留による溶媒置換を行い、最後に濃度調整により固形分濃度１８．２％の分散液を得た。得られた分散液のＩＰＡ残存量をガスクロマトグラフィーで分析したところ０．５％以下であった。

得られた中空シリカ粒子分散液を用いて下記組成の低屈折率層用塗布液（ＬＮＬ−１）を調製した。

───────────────────────────────────
低屈折率層用塗布液（ＬＮＬ−１）の組成
───────────────────────────────────
ＤＰＨＡ １．０質量部
Ｐ−１ １．６質量部
中空シリカ粒子分散液（１８．２％） ２６．４質量部
ＲＭＳ−０３３ ０．４質量部
イルガキュア９０７ ０．３質量部
Ｍ−１ １．９質量部
ＭＥＫ １６８．４質量部
───────────────────────────────────

「Ｐ−１」：特開２００４−４５４６２号公報に記載の含フッ素共重合体Ｐ−３（重量平均分子量約５００００）
ＤＰＨＡ：ジペンタエリスリトールペンタアクリレートとジペンタエリスリトールヘキサアクリレートの混合物、日本化薬（株）製
イルガキュア９０７：重合開始剤（日本チバガイギー（株）製）
ＲＭＳ−０３３：メタクリロキシ変性シリコーン（Ｇｅｌｅｓｔ(株)製）
Ｍ−１：下記構造の含フッ素多官能アクリレート

［防眩フィルムの作製］
基材フィルムをロール形態で巻き出して、スロットダイを有するコーターを用いて、防眩性ハードコート層用塗布液を直接押し出して塗布した。搬送速度３０ｍ／分の条件で塗布し、３０℃で１５秒間、９０℃で２０秒間乾燥の後、更に窒素パージ下で１６０Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス（株）製）を用いて、照射量９０ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射して塗布層を硬化させ防眩性ハードコート層を形成し、防眩フィルムを作製した。基材フィルムと防眩性ハードコート層は、表３及び表４のように組み合わせた。表中の膜厚は、防眩フィルムの切片より求めた。

［フィルムの評価］
以下の方法により防眩フィルムの諸特性の評価を行った。結果を表３及び表４に示す。

（１）くぼみ上の粒子凝集
得られた防眩フィルムの切片を５００μｍ長に渡り、電子顕微鏡で観察し、基材フィルムのくぼみ上の防眩性ハードコート層内に存在する透光性粒子の凝集数を観察し、以下の５ランクに分類した。
粒子凝集数が３〜５個 ：Ａ
粒子凝集数が６〜１５個 ：Ｂ
粒子凝集数が１６〜３０個：Ｃ
粒子凝集数が３１個以上 ：Ｄ
粒子凝集数が２個以下 ：Ｅ

（２）映り込み
上記で作製した防眩フィルムにむき出し蛍光灯（８０００ｃｄ／ｍ²）を４５度の角度から映し、−４５度の方向から観察した際の反射像のボケの程度を以下の基準で評価した。
蛍光灯の輪郭が全くわからない ：◎
蛍光灯の輪郭がわずかにわかる ：○
蛍光灯はぼやけているが、輪郭は識別できる ：△
蛍光灯がほとんどぼけない ：×

（３）黒締まり
上記で作製した防眩フィルムにむき出し蛍光灯（８０００ｃｄ／ｍ²）を４５度の角度から映し、正面方向から観察した際の白茶け感を基に以下の基準で黒締まりを評価した。
画面が黒く見える ：◎
僅かに白茶け感が感じられる ：○
白茶け感が感じられる ：△
白茶け感がはっきり分かる ：×

測定結果を以下の表に示す。

表中、「ＴＤ８０」は、表面が平滑なプレーンなフジタックＴＤ８０ＵＬ（富士フイルム社製）を表す。

上記の結果より、本発明に従い、特定サイズのくぼみを有する基材フィルムに特定サイズの粒子を用いた防眩性ハードコート層を積層した防眩フィルムは、透光性粒子が適度に凝集し、映り込みと黒締り性を両立することができる。くぼみのない汎用の基材フィルムに透光性粒子と樹脂バインダーを含有する防眩層を積層した防眩フィルムでは、膜厚の調節だけでは、映り込み防止と黒締まりを両立することはできなかった。

［反射防止フィルムの作製］
前述のようにして作製した防眩フィルムをロール形態で巻き出して、防眩性ハードコート層の上に、低屈折率層用塗布液（ＬＮＬ−１）を、スロットダイを有するコーターを用いて直接押し出した。この塗布膜に対して、６０℃、６０秒で乾燥し、酸素濃度が０．１体積％以下の雰囲気になるように窒素パージしながら２４０Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス（株）製）を用いて、照度６００ｍＷ／ｃｍ^２、照射量６００ｍＪ／ｃｍ^２で紫外線を照射して塗布液を硬化させ、平均膜厚９５ｎｍの低屈折率層を形成し、反射防止フィルムを作製した。低屈折率層の屈折率は１．３６であった。
また、この低屈折率層を設けた反射防止フィルムは、反射率が約４％から約１．５％にまで低下し、黒締りが更に優れた防眩フィルムとなった。

［偏光板の作製］
防眩フィルム又は反射防止フィルムの裏面をそれぞれアルカリ鹸化処理した。１．５規定の水酸化ナトリウム水溶液に５５℃で２分間浸漬し、室温の水洗浴槽中で洗浄し、３０℃で０．１規定の硫酸を用いて中和した。再度、室温の水洗浴槽中で洗浄し、更に１００℃の温風で乾燥した。続いて、厚さ８０μｍのロール状ポリビニルアルコールフィルムをヨウ素水溶液中で連続して５倍に延伸し、乾燥して厚さ２０μｍの偏光膜を得た。ポリビニルアルコール（クラレ製ＰＶＡ−１１７Ｈ）３％水溶液を接着剤として、前記のアルカリ鹸化処理した各フィルムと、同様のアルカリ鹸化処理したフジタックＴＤ８０ＵＬ（富士フイルム社製）を用意し、これらの鹸化した面が偏光膜側となるようにして偏光膜を間に挟んで貼り合わせ、各フィルムとＴＤ８０ＵＬが偏光膜の保護フィルムとなっている偏光板をそれぞれ作製した。

［液晶表示装置の作製］
ＶＡ型液晶表示装置（ＬＣ−３７ＧＳ１０、シャープ（株）製）に設けられている偏光板及び位相差膜をはがし、代わりに上記で作製した偏光板を透過軸が製品に貼られていた偏光板と一致するように貼り付けて、実施例及び比較例の防眩フィルム又は反射防止フィルムを有する液晶表示装置を作製した。なお、防眩フィルム又は反射防止フィルムが視認側になるように貼り付けた。

上記のようにして作製された実施例の防眩フィルム又は反射防止フィルム付き偏光板及び画像表示装置においても、本発明のものは比較例に比べ、映り込み防止性と黒締まり優れていた。また、反射防止フィルムを用いたものは反射率が低く、黒締まりに一層優れ、背景の映り込みも少なく、表示品位が非常に高いものであった。

１０ 防眩フィルム
１１ 平坦部
１２ くぼみ
１４ 透明プラスチック基材フィルム
１６ 防眩性ハードコート層
１８ 透光性粒子

Claims (15)

1. 透明プラスチック基材フィルム上に、直径１．５〜５．５μｍの透光性粒子と透光性樹脂を含む防眩性ハードコート層を有する防眩フィルムであって、
   前記透明プラスチック基材フィルムは、前記防眩性ハードコート層を有する面側に、平坦部と凹状の独立したくぼみを有し、
   前記独立したそれぞれのくぼみ上の防眩性ハードコート層内において前記透光性粒子が３〜３０個の凝集状態で存在する、防眩フィルム。
2. 前記くぼみの深さが１〜５μｍであり、くぼみの直径が４〜２０μｍである、請求項１に記載の防眩フィルム。
3. 前記くぼみの個数が２００〜５０００個／ｍｍ^２である、請求項１又は２に記載の防眩フィルム。
4. 防眩性ハードコート層の透光性粒子の平均粒径（Ｒ）と基材フィルムのくぼみ平均直径（Ｌ）が、２．０≦Ｌ／Ｒ≦１５の関係を満たす、請求項１〜３のいずれかに記載の防眩フィルム。
5. 前記透明プラスチック基材フィルムの内部に実質空隙を含まない請求項１〜４のいずれかに記載の防眩フィルム。
6. 前記防眩性ハードコート層の平均膜厚が３〜１０μｍである請求項１〜５のいずれかに記載の防眩フィルム。
7. 前記透明プラスチック基材フィルムが、セルロースアシレート系ポリマーを主成分とする、請求項１〜６のいずれかに記載の防眩フィルム。
8. 前記透明プラスチック基材フィルムが、
   誘電率が３５以上の溶媒を含む少なくとも２種類以上の互いに相溶しない溶媒を含む混合溶媒中に、ポリマー組成物を溶解してポリマー溶液を調製し、該ポリマー溶液を製膜することによって得られたフィルムである、請求項１〜７のいずれかに記載の防眩フィルム。
9. 前記混合溶媒が、誘電率が３５以上の溶媒を０．３〜３０質量％含む溶媒である請求項８に記載の防眩フィルム。
10. 前記混合溶媒が、更に誘電率が２以上１０未満の溶媒および誘電率が１０以上３５未満の溶媒を含む請求項８又は９に記載の防眩フィルム。
11. 前記誘電率が３５以上の溶媒が水である請求項８〜１０のいずれかに記載の防眩フィルム。
12. 請求項１〜１１のいずれかに記載の防眩フィルムの防眩性ハードコート層上に、直接または他の層を介して、前記防眩性ハードコート層よりも屈折率の低い低屈折率層を有する、反射防止フィルム。
13. 偏光膜と該偏光膜の両側に保護フィルムを有する偏光板であって、少なくとも一方の保護フィルムが請求項１〜１１のいずれかに記載の防眩フィルム又は請求項１２に記載の反射防止フィルムである、偏光板。
14. 請求項１〜１１のいずれかに記載の防眩フィルム、請求項１２に記載の偏光板請求項１３に記載の偏光板を有する画像表示装置。
15. 請求項１〜１１のいずれかに記載の防眩フィルムの製造方法であって、
    前記平坦部と凹状の独立したくぼみを有する透明プラスチック基材フィルム上に、少なくとも１種の直径１．５〜５．５μｍの透光性粒子と少なくとも１種の透光性樹脂を含む塗布液を塗布する工程を含む、防眩フィルムの製造方法。

Images