JP5279331B2 - 産業車両の出荷検査装置および出荷検査方法 - Google Patents

Description

本発明は、フォークリフト等の産業車両の出荷検査を行なうための装置および方法に関する。

従来、例えばフォークリフトの出荷検査を行なう際には、まず、フォークリフトを重量計の上を通過させて重量を計測し、次に、フォークリフトを検査ピットの上まで移動させて、フォークリフトの底部の目視検査を行い、次に、フォークリフトを検査定盤の上まで移動させて、左右のフォーク爪の高さの計測やその他各種計測を行なっていた。

したがって、従来の出荷検査においては、フォークリフトの重量計測、底部検査および各種計測の３工程をそれぞれ別々の場所で行なっており、このため、広い場所を必要とするとともに、作業効率が悪かった。また、従来用いていた通過型重量計は、計測結果にばらつき（許容範囲内ではあるが）があった。

一方、特公平３−３６９７２号公報は、パワーショベルの自動検査装置について記載しているが、当該公報には、パワーショベル（供試機）に模擬外力を与えて各種性能試験を行なう点について開示されているだけであり、重量の計測とともに底部の検査および各種計測を行なう点については、全く記載されておらず、その示唆もされていない。
特公平３−３６９７２号公報（第４図参照）

本発明は、このような従来の実情に鑑みてなされたものであり、本発明が解決しようとする課題は、産業車両の出荷検査を集約的にかつ正確に行える出荷検査装置を提供することにある。

請求項１の発明に係る産業車両のための出荷検査装置は、出荷検査ヤードに穿設され、検査者が立ち入ることが可能な空間を有する検査ピットと、検査ピットの上部開口を覆うように配設されかつその一部に上下方向の透し孔が形成された検査台と、検査ピットの内部において検査台を下方から支承するように設けられ、検査台の上に載置される産業車両の重量を計測するための重量計とを備えている。

請求項１の発明において、産業車両の出荷検査を行なう際には、まず、検査台の上に産業車両を搬入して載置し、この状態から、重量計により産業車両の重量を計測する。次に、検査台の上に産業車両が載置された状態で、検査者が検査台の下方の検査ピット内に立ち入り、検査台に形成された透し孔から産業車両の底部の目視検査を行なう。さらに、検査者は、検査台の上に産業車両が載置された状態で、産業車両の各部の計測を行なう。

この場合には、産業車両の重量計測、底部検査および各種計測の３工程を同一の場所で行なうことができ、これにより、産業車両の出荷検査を集約的に行えるようになって、作業効率を向上できるとともに、スペースを節約でき、工費を削減できる。また、重量計による重力計測が、検査台の上に産業車両を載置した状態で行なわれるので、正確な計測が可能である。

請求項２の発明では、請求項１において、出荷検査ヤードにおいて検査ピットの側方には、検査者が検査ピット内に立ち入るための階段が設けられている。

この場合には、検査ピットへのアクセスが容易になる。

請求項３の発明では、請求項１において、検査台の上面は、産業車両本体が配置される領域においては滑り止め処理が施されるとともに、産業車両の作業装置が配置される領域においては表面仕上げ処理が施されている。

この場合には、産業車両本体の車輪が検査台の上面でスリップしたり、検査者が足を滑らしたりするのを防止できるとともに、産業車両の作業装置（例えばフォークリフトの一対のフォーク爪等）の高さの計測を正確に行なえるようになる。

請求項４の発明では、請求項１において、透し穴が、検査台の上に産業車両が載置されたとき、産業車両本体の底部と上下方向に対向し得る位置に配置されている。

この場合には、透し孔を通して検査者が産業車両本体の底部の目視検査を容易に行なえるようになる。

請求項５の発明では、請求項１において、検査台には、透し孔を開閉するためのシャッターが設けられている。

この場合、産業車両の底部検査を行なう際には、シャッターを開けて透し孔を開放することで底部検査を行なえ、また底部検査終了後は、シャッターを閉じて透し孔を閉塞することで、開放中の透し孔から人や物が検査ピット内に落下するのを防止できる。

請求項６の発明では、請求項５において、シャッターが検査台にスライド自在に設けられている。

この場合には、シャッターをスライドさせることで、検査台の透し孔の開閉を簡単に行なえるようになる。

請求項７の発明では、請求項５において、シャッターを開閉するためのアクチュエータが設けられており、重量計による重量計測後は、シャッターを開放するようにアクチュエータが駆動されるとともに、産業車両の退出後は、シャッターを閉塞するようにアクチュエータが駆動されている。

この場合には、重量計測後は、アクチュエータを駆動してシャッターを開放することで、検査者が検査ピットに立ち入って産業車両の底部の目視検査を行なう際に、検査台の透し孔を通して検査を容易に行なうことができるとともに、産業車両の搬出後は、アクチュエータを駆動してシャッターを閉塞しておくことで、産業車両の退出後に、開放中の透し孔から人や物が検査ピット内に落下するのを防止でき、装置としての安全性を向上できる。

請求項８の発明では、請求項１において、前記重量計で計測された計測値を補正して補正後重量を算出するための重量補正プログラムが内蔵された制御部をさらに備えている。

この場合には、制御部の重量補正プログラムにより、重量計の計測値が自動的に補正されるので、産業車両の補正後重量の算出を簡単かつ正確に行なうことができる。

請求項９の発明では、請求項８において、重量算出プログラムによる補正後重量Ｗが、重量計の計測値をＷ_０、検査者の体重をｗ、満タン燃料の重量をｇとするとき、Ｗ＝Ｗ_０−ｗ＋ｇ により算出されている。

請求項９の発明においては、産業車両の重量計測時には、産業車両に検査者が乗った状態で重量の計測が行なわれるため、重量計の計測値Ｗ_０から検査者の体重ｗを減じておく必要がある。また産業車両は、トラック等による運送上、タンクに燃料を一定量しか充填できないが、ユーザーに示す仕様値は、燃料タンクを満タンにした値で示すことから、重量計の計測値Ｗ_０に満タン燃料の重量ｇを加算しており、これにより、産業車両の補正後重量が正確に算出されることになる。

請求項１０の発明に係る産業車両のための出荷検査方法は、以下の工程を備えている。すなわち
（ｉ） 出荷検査ヤードに配設されかつ上下方向の透し孔が形成された検査台の上に産業車両を載置して、産業車両の重量を計測する工程。
（ii） 産業車両が検査台の上に載置された状態で、検査台の下方に穿設された検査ピットの内部に立ち入ることにより、透し孔を通して産業車両の底部の目視検査を行なう工程。
（iii）産業車両が検査台の上に載置された状態で、産業車両の外観の目視検査および各部の計測を行なう工程。

請求項１０の発明において、産業車両の出荷検査を行なう際には、まず、検査台の上に産業車両を載置して、重量計により産業車両の重量を計測する。次に、検査台の上に産業車両が載置された状態で、検査者が検査台の下方の検査ピット内に立ち入り、検査台に形成された透し孔から産業車両の底部の目視検査を行なう。さらに、検査者は、検査台の上に産業車両が載置された状態で、産業車両の外観の目視検査および各部の計測を行なう。

この場合には、産業車両の重量計測、底部検査および各種計測の３工程を同一の場所で行なうことができ、これにより、産業車両の出荷検査を集約的に行えるようになって、作業効率を向上できるとともに、スペースを節約でき、工費を削減できる。また、重量計による重力計測が、検査台の上に産業車両を載置した状態で行なわれるので、正確な計測が可能である。

以上のように、本発明によれば、産業車両を検査台の上に載置した状態で産業車両の重量計測、底部検査および各種計測の３工程を実施するようにしたので、これら３工程を同一の場所で行なうことができ、これにより、産業車両の出荷検査を集約的にかつ正確に行えるようになって、作業効率を向上できる。

以下、本発明の実施例を添付図面に基づいて説明する。
図１ないし図７は、本発明の一実施例による産業車両用出荷検査装置を説明するための図であって、図１は本実施例による出荷検査装置の全体斜視図、図２は出荷検査装置の平面概略図、図３は出荷検査装置の縦断面概略図、図４は車両重量計操作盤の制御パネルの正面図、図５は制御ユニットの概略ブロック図、図６は制御ユニットによる制御フローチャートを示す図、図７は検査者がフォークリフトを乗り入れて検査している状態を示す図である。ここでは、産業車両として、フォークリフトを例にとって説明するが、本発明はフォークリフト以外の作業車両にも同様に適用可能である。

図１ないし図３に示すように、この出荷検査装置１は、フォークリフトの出荷検査ヤードに穿設された検査ピット２を有している。検査ピット２は、検査者が立ち入ることができる十分な深さ（例えば、最も深い個所でフロア面Ｆ_Ｌから約１９００ｍｍの深さ）および広さの空間を有している。

検査ピット２の上部開口には、当該上部開口を覆うように、検査台としての定盤３が配設されている。定盤３は、例えば鉄板や鋼板等から構成されており、その上面３ａは、出荷検査ヤードのフロア面Ｆ_Ｌと面一になっている。定盤３の上面３ａのうち、フォークリフトの搬入方向（図１中の白抜き矢印方向）手前側の上面３ａ_１（斜線領域）は、フォークリフト本体が配置される領域に対応しており、凹凸加工や滑り止め塗装等の滑り止め処理が施されている。また、上面３ａのうち、フォークリフトの搬入方向奥側の上面３ａ_２は、フォークリフトのフォーク爪等の作業装置が配置される領域に対応しており、研磨処理等の表面仕上げ処理が施されている。なお、この表面仕上げ処理は、現場でけがきや測定等に用いられるいわゆる「定盤」のような高い精度でなくてもよい。

定盤３の幅方向（図２上下方向）中央には、定盤３を板厚方向に貫通する透し孔３ｂが形成されている。透し孔３ｂは定盤３の上面３ａ_１の領域において前後方向（同図左右方向）に矩形状に延びている。すなわち、透し孔３ｂは、定盤３の上にフォークリフトが搬入されたとき、フォークリフト本体の底部と上下方向に対向する位置に配置されている。定盤３の例えば裏面側には、透し孔３ｂを開閉するためシャッター４がスライド自在に設けられている。シャッター４は、図示しないシリンダ等のアクチュエータにより、透し孔３ｂを閉塞する閉塞位置と、透し孔３ｂを開放する開放位置とをとり得るようになっている。

定盤３の下面は、その周縁に沿って配設された例えばＨ型鋼等の鋼材５で支承されている。定盤４の４つの角部に対応する位置において、鋼材５の下面は４つのロードセル（重量計）５０によって支持されている。これらのロードセル５０は、定盤３の上面３ａの上に搬入され載置されるフォークリフトの重量を計測するためのものである。

出荷検査ヤードにおいて検査ピット２の側方には、検査者が検査ピット２内に立ち入るための階段６が設けられている。階段６の開口部の周囲には、安全防護柵７が設けられている。検査ピット２内には、透し孔３ｂを通してフォークリフト本体の底部を照らすための車両底部照明灯２０と、検査ピット２内を照らすためのピット内照明灯（図示せず）とが設けられている。また、検査ピット２内において、定盤３の透し孔３ｂに対応する位置には、ピット回転灯２１が設けられている。出荷検査ヤードにおいて、階段６の開口部と逆側の検査ピット側方には、複数の安全ポール８が立設されている。

出荷検査ヤードには、車両重量制御盤１０が設けられている。車両重量制御盤１０の上部には、赤色および青色をそれぞれ点灯する制御盤赤色灯１１Ａおよび制御盤青色灯１１Ｂが設けられている。

車両重量制御盤１０は、図４に示すように、車両重量の計測値の決定値や補正値、補正後重量等の重量データの表示などを行うタッチパネル１２と、検査者が自分の体重を選択して入力するための複数の体重選択ボタン１３と、フォークリフトの機種を選択するための複数の機種選択ボタン１４と、電源スイッチ１５と、後述するブザーのリセットボタン１６と、フォークリフトの重量データを印刷するためのプリンタ１７と、手動および自動の切換えを行なうための切換スイッチ１８と、ロードセル５０の計測値を表示するディスプレイ１９とを備えている。体重選択ボタン１３は、この例では、５０〜１００ｋｇまで１０ｋｇ刻みで６個のボタンが設けられている。機種選択ボタン１４は、ここでは、フォークリフトを５機種に分類することで、５個のボタンが設けられている。

図５に示すように、車両重量制御盤１０の制御ユニット１００の入力部には、タッチパネル１２、体重選択ボタン１３、機種選択ボタン１４、ロードセル５０、メモリ１０１および他の入力部１０２が接続されている。制御ユニット１００の出力部には、タッチパネル１２、メモリ１０１、ピット回転灯２１、車両底部照明灯２０、制御盤赤色灯１１Ａ、制御盤青色灯１１Ｂ、シャッター４、プリンタ１７、ディスプレイ１９および他の出力部１０３が接続されている。

次に、制御ユニット１００による制御動作について、図６の制御フローチャートを用いて説明する。
プログラムがスタートすると、図６のステップＳ１において、ピット回転灯２１および制御盤赤色灯１１Ａを点灯させる。これらの点灯により、出荷検査装置１がフォークリフトを未だ搬入できる状態には至っていないということを検査者に知らせる。次に、ステップＳ２で制御盤１０のタッチパネル１２を点灯させる。

次に、ステップＳ３において、体重選択ボタン１３のいずれかが押されるのを待つ。体重選択ボタン１３が押されれば、ステップＳ４に移行して、ステップＳ３で選択された体重選択ボタン１３を点灯させる。次に、ステップＳ５では、機種選択ボタン１４のいずれかが押されるのを待つ。機種選択ボタン１４が押されれば、ステップＳ６に移行して、ステップＳ５で選択された機種選択ボタン１４を点灯させる。次に、ステップＳ７では、制御盤赤色灯１１Ａを消灯させるとともに制御盤青色灯１１Ｂを点灯させる。この制御盤青色灯１１Ｂの点灯により、出荷検査装置１がフォークリフトを搬入できる状態にあるということを検査者に知らせる。

次に、ステップＳ８において、フォークリフトが定盤３上に搬入されるのを待つ。このステップＳ８での判断は、ロードセル５０の計測値が５００ｋｇを超えたか否かを基準にしており、すなわち、ロードセル５０の計測値が５００ｋｇ以上になれば、車両が搬入されたと判断され、また計測値が５００ｋｇに至らなければ、車両が搬入されていないと判断される。

図７に示すように、フォークリフト２００が定盤３上に搬入されて載置されれば、ステップＳ８の判断が「yes」となって、ステップＳ９に移行する。ステップＳ９では、ピット回転灯２１を消灯させる。さらに、制御盤青色灯１１Ｂを消灯させて制御盤赤色灯１１Ａを点灯させるとともに、車両底部照明灯２０およびピット内照明灯を点灯させる。

フォークリフト２００が定盤３上に載置されたとき、フォークリフト本体２０１は、定盤３の上面３ａ_１の領域に配置されており、フォークリフト２００の車輪２０１は上面３ａ_１の領域に配置されている。また、フォーク爪等の作業装置２０２は定盤３の上面３ａ_２の領域に配置されている。上面３ａ_１には、安全のため凹凸加工や滑り止め塗装等の滑り止め処理が施されているので、車輪２０１がスリップしたり、検査者が滑って転倒したりするのが防止されている。また、上面３ａ_２には、研磨処理等の表面仕上げ処理が施されているので、後述するように、作業装置２０２の高さの計測に際して、上面３ａ_２を基準面としてミリ単位で正確に計測することができる。

次に、ステップＳ１０では、制御盤１０のディスプレイ１９に表示されたロードセル５０の計測値（つまり出力）が安定するのを待つ。検査者は、フォークリフト２００を定盤３の上に搬入して停止させた後、フォークリフト２００の運転席に着座した状態で１〜２秒間待機する。ロードセル５０の計測値が安定すれば、ステップＳ１１に移行する。ステップＳ１１では、ロードセル５０の計測値Ｗ_０を決定する。決定した計測値Ｗ_０は、制御盤１０のタッチパネル１２に表示される。

次に、ステップＳ１２では、フォークリフト重量の補正を行なう。この場合には、ステップＳ３で入力された検査者の体重をｗとし、ステップＳ５で入力された機種ごとに定められた満タン燃料の重量をｇとするとき、フォークリフトの補正後重量Ｗは、
Ｗ＝Ｗ_０−ｗ＋ｇ
により算出される。すなわち、この場合、補正値αは、α＝−（ｗ−ｇ）となる。補正値αおよび補正後重量Ｗは、制御盤１０のタッチパネル１２に表示される。次に、ステップＳ１３では、ブザーを約１秒間鳴らす。このブザー音により、計測が完了したことを検査者に知らせる。

次に、ステップＳ１４では、制御盤赤色灯１１Ａを消灯させるとともに、制御盤青色灯１１Ｂを点灯させて、ステップＳ１５に移行する。ステップＳ１５では、アクチュエータ（図示せず）を駆動してシャッター４を開き、定盤３の透し孔３ｂを開口させる。

一方、検査者は、フォークリフト重量の計測完了後、フォークリフト２００の運転席から降りて定盤３の上に立ち、フォークリフト２００の外観検査を目視で行なうとともに、作業装置２０２の高さの計測等の各部の計測を行なう。次に、図７に示すように、検査者Ｐは、階段６を降りて検査ピット２内に入り、定盤３の透し孔３ｂを通してフォークリフト２００の底部の検査を行なう。

ステップＳ１６では、プリンタ１７を駆動して、フォークリフトの重量データ、つまり、計測値Ｗ_０、補正値αおよび補正後重量Ｗを印刷する。検査者は、補正後重量Ｗを銘板に刻印して、フォークリフト２００に貼り付ける。印刷後、プログラムは、ステップＳ１７に移行する。

ステップＳ１７では、フォークリフト２００が定盤３上から退出を開始したか否かを判断する。フォークリフト２００の移動は、ロードセル５０によって検出される。ステップＳ１７において、フォークリフト２００が退出を開始したと判断されれば、ステップＳ１８に移行する。ステップＳ１８では、制御盤青色灯１１Ｂを消灯させるとともに、制御盤赤色灯１１Ａを点灯させて、ステップＳ１９に移行する。

ステップＳ１９では、フォークリフト２００が定盤３上から退出を完了したか否かを判断する。このステップ１９での判断は、ロードセル５０の計測値が５００ｋｇ以下になったか否かを基準にしており、計測値が５００ｋｇ以下になれば、フォークリフト２００が退出したと判断される。

ステップＳ１９において、フォークリフト２００が退出したと判断されれば、ステップＳ２０に移行する。ステップＳ２０では、制御盤赤色灯１１Ａを消灯させるとともに、制御盤青色灯１１Ｂを点灯させて、ステップＳ２１に移行する。

ステップＳ２１では、アクチュエータを駆動して、シャッター４を閉じ、定盤３の透し孔３ｂを閉塞させる。次に、ステップＳ２２では、車両底部内照明灯２０およびピット内照明灯を消灯させる。また、ピット回転灯２１を点灯させるとともに、制御盤青色灯１１Ｂを消灯させて制御盤赤色灯１１Ａを点灯させる。

次に、ステップＳ２３では、メモリ１０１内に格納されていたフォークリフト２００の重量データをリセットする。次に、ステップＳ２４では、制御盤１０の体重選択ボタン１３が押されたか否かを判断する。体重選択ボタン１３が押されていなければ、ステップＳ２５に移行する。ステップＳ２５では、機種選択ボタン１４が押されたか否かを判断する。機種選択ボタン１４が押されていなければ、プログラムは、ステップＳ８に移行して、ステップＳ８〜ステップＳ２５の処理を繰り返して行なう。

また、ステップＳ２４において、検査者の交代などにより、新たな検査者が体重選択ボタン１３を押した場合には、ステップＳ２４での判断が「yes」となって、ステップＳ２６に移行する。ステップＳ２６では、新たに入力された体重データで元の体重データを書き換える。体重データの書換え後、プログラムはステップＳ２５に移行する。

ステップＳ２５において、ロットの変更などにより、異なる機種が機種選択ボタンにより選択された場合には、ステップＳ２５での判断が「yes」となって、ステップＳ２７に移行する。ステップＳ２７では、新たに入力された機種データで元の機種データを書き換える。機種データの書換え後、プログラムはステップＳ８に移行する。

なお、前記実施例では、定盤３の透し孔３ｂの開閉用にシャッター４が設けられた例を示したが、本発明は、シャッター４が設けられていないものにも適用可能である。この場合、定盤３の透し孔３ｂの開口部に脱落防止用のパイプ部材等を配設するようにしてもよい。また、シャッター４が設けられたものにおいて、シャッター４の閉塞時にピット回転灯２１を外部から十分に視認できるように、シャッター４を透明樹脂製プレートから構成するようにしてもよい。さらに、開閉自在なシャッター４は手動に切換え可能にしてもよい。

本発明の一実施例によるフォークリフト用出荷検査装置の全体斜視図である。 出荷検査装置（図１）の平面概略図である。 出荷検査装置（図１）の縦断面概略図である。 車両重量計操作盤の制御パネルの正面図である。 制御ユニットの概略ブロック図である。 制御ユニット（図５）による制御フローチャートを示す図である。 フォークリフトを定盤上に載置した状態で検査者が底部の検査を行なっている状態を示す図である。

符号の説明

１： 出荷検査装置

２： 検査ピット

３： 定盤（検査台）
３ａ： 上面
３ｂ： 透し孔

４： シャッター

６： 階段
５０： ロードセル（重量計）

１００： 制御ユニット（制御部）

２００： フォークリフト
２０１： フォークリフト本体
２０１： 作業装置

Ｐ： 検査者

Claims (10)

1. 産業車両の出荷検査装置であって、
   出荷検査ヤードに穿設され、検査者が立ち入ることが可能な空間を有する検査ピットと、
   前記検査ピットの上部開口を覆うように配設されかつその一部に上下方向の透し孔が形成された検査台と、
   前記検査ピットの内部において前記検査台を下方から支承するように設けられ、前記検査台の上に載置される産業車両の重量を計測するための重量計と、
   を備えた産業車両の出荷検査装置。
2. 請求項１において、
   前記出荷検査ヤードにおいて前記検査ピットの側方には、検査者が前記検査ピット内に立ち入るための階段が設けられている、
   ことを特徴とする産業車両の出荷検査装置。
3. 請求項１において、
   前記検査台の上面は、産業車両本体が配置される領域においては滑り止め処理が施されるとともに、産業車両の作業装置が配置される領域においては表面仕上げ処理が施されている、
   ことを特徴とする産業車両の出荷検査装置。
4. 請求項１において、
   前記透し穴は、前記検査台の上に産業車両が載置されたとき、産業車両本体の底部と上下方向に対向し得る位置に配置されている、
   ことを特徴とする産業車両の出荷検査装置。
5. 請求項１において、
   前記検査台には、前記透し孔を開閉するためのシャッターが設けられている、
   ことを特徴とする産業車両の出荷検査装置。
6. 請求項５において、
   前記シャッターは、前記検査台にスライド自在に設けられている、
   ことを特徴とする産業車両の出荷検査装置。
7. 請求項５において、
   前記シャッターを開閉するためのアクチュエータが設けられており、前記重量計による重量計測後は、前記シャッターを開放するように前記アクチュエータが駆動されるとともに、産業車両の搬出後は、前記シャッターを閉塞するように前記アクチュエータが駆動されている、
   ことを特徴とする産業車両の出荷検査装置。
8. 請求項１において、
   前記重量計で計測された計測値を補正して補正後重量を算出するための重量補正プログラムが内蔵された制御部をさらに備えている、
   ことを特徴とする産業車両の出荷検査装置。
9. 請求項８において、
   前記重量補正プログラムによる補正後重量Ｗは、前記重量計の計測値をＷ_０、検査者の体重をｗ、満タン燃料の重量をｇとするとき、
   Ｗ＝Ｗ_０−ｗ＋ｇ
   により算出されている、
   ことを特徴とする産業車両の出荷検査装置。
10. 産業車両の出荷検査方法であって、
    出荷検査ヤードに配設されかつ上下方向の透し孔が形成された検査台の上に産業車両を載置して、産業車両の重量を計測し、
    産業車両が前記検査台の上に載置された状態で、前記検査台の下方に穿設された検査ピットの内部に立ち入ることにより、前記透し孔を通して産業車両の底部の目視検査を行い、
    産業車両が前記検査台の上に載置された状態で、産業車両の外観の目視検査および各部の計測を行うようにした、
    ことを特徴とする産業車両の出荷検査方法。

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