JP5276373B2

JP5276373B2 - 粉体化粧料用充填皿

Info

Publication number: JP5276373B2
Application number: JP2008191273A
Authority: JP
Inventors: 博勝菅原; 政弘岡
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2008-07-24
Filing date: 2008-07-24
Publication date: 2013-08-28
Anticipated expiration: 2028-07-24
Also published as: JP2010022774A

Description

本発明は、化粧料容器に着脱自在に収納可能な、粉体を含む化粧料（粉体化粧料）を充填するための樹脂製の充填皿であって、粉体化粧料を充填した状態において衝撃を受けても粉体化粧料にひび割れや欠けの生じ難い粉体化粧料用充填皿に関する。

ファンデーションや白粉、アイシャドー、チーク（頬紅）等の粉体を含む粉体化粧料は、粉体に油分等を加えたものを、充填皿に充填し、圧力をかけてケーキ状にした、いわゆる、プレスドパウダーとし、その充填皿を化粧料容器に収納して使用される。しかし、このプレスドパウダーはパフで塗布するという使用形態に適した固まり具合を有するものであるから、落下衝突等の衝撃を与えた場合には、ひび割れや欠けが生じ易い。
このような不都合を回避するために、充填皿と化粧料容器の底部内面との間に発泡性樹脂を注入したり、緩衝材を貼付したりして、充填皿を化粧料容器内に弾力的に保持することが提案されている（特許文献１及び特許文献２参照。）。
然しながら、これらの提案は、発泡性樹脂を注入したり、緩衝材を貼付するという余計な工程が必要である。
更に、特にファンデーションについては、充填皿は、粉体化粧料を充填しただけの状態で、レフィル（詰替え）として流通する場合が多いが、上記の提案は、充填皿を化粧料容器に収納した状態における衝撃に対する緩衝機能を備える構造に関するものであり、レフィルとしての流通段階における緩衝機能は得られない。

これに対し、充填皿の底部内面に微細な凹凸のある軟質シートを貼付することにより充填皿と化粧料との密着性を向上させて、化粧料が衝撃により落下するのを防止することが提案されている（特許文献３参照。）。
しかし、この提案の場合は、軟質シートを貼付するという余計な工程が必要であり、しかも、薄肉金属材からなる充填皿本体と軟質シートとの接着性の問題や、全体としての厚みが増加するという問題がある。

実開平５−５６０１０号公報特開２００６−１６７２８６号公報実開平６−４６６１１号公報

本発明は、上記背景技術の問題点に鑑み、粉体化粧料を充填して化粧料容器に収納した形態だけでなく、粉体化粧料を充填しただけのレフィルの形態で、搬送したり、店頭に陳列した際に衝撃を受けても、充填した粉体化粧料にひび割れや欠けの生じ難い粉体化粧料用充填皿を提供することを目的とする。

本発明者らは、充填皿を、発泡成形品とすることにより、前記の課題を解決しうることを着想した。
即ち本発明は、底板と周壁を備え、化粧料容器に着脱自在に収納可能な、粉体を含む化粧料を充填するための樹脂製の充填皿であって、発泡射出成形され、２層のスキン層と該スキン層の間に位置するコア部とを有する粉体化粧料用充填皿、好ましくは、超臨界状態又は亜臨界状態の流体を樹脂に含浸させ、減圧することによって発泡させた粉体化粧料用充填皿である。

本発明の粉体化粧料用充填皿は、それ自体が衝撃緩衝機能を備えているため、粉体化粧料を充填して化粧料容器に収納した形態においてはむろん、粉体化粧料を充填しただけのレフィルの形態で、搬送したり、店頭に陳列した際に衝撃を受けても、充填した粉体化粧料にひび割れや欠けの生じ難く、また、別の緩衝材を必要としないため、軽量化、コンパクト化を達成することができる。

本発明の粉体化粧料用充填皿は、発泡射出成形法で成形された、発泡射出成形品である。
発泡射出成形法は、成形加工時に発泡させながら成形品に中に微細な気泡を発生させることにより、表面の外観を良くし、コア部のみを発泡させる方法であり、ＳＦ成形法とも呼ばれている。

即ち、この方法では、成形材料の溶融物に、窒素ガス、水蒸気、炭酸ガス等の気体を混合する。具体的には、射出成形機の加熱筒内における成形材料溶融域に気体を注入してスクリューによる混練あるいは加熱筒先端のノズル部分において混合が行われる。
この場合、加熱筒内の圧力および温度を適当に設定すれば、炭酸ガス、窒素ガス、エタン、エチレン等の気体、特に炭酸ガスまたは窒素ガスを超臨界状態または亜臨界状態とすることが出来る。また、あらかじめ炭酸ガス等の気体を超臨界状態または亜臨界状態とした流体を加熱筒内に送り込んでもよい。
超臨界状態または亜臨界状態の気体は、成形材料溶融物に大量、均一に混合溶解させることが容易であり、また、上記の気体が超臨界状態または亜臨界状態となった流体は、溶剤となって成形材料溶融物の流動性を改良し、射出成形性を向上せしめる。

発泡射出成形の望ましい方法としては、気密構造とした金型キャビティ内に気体を封入した成形材料溶融物を発泡状態で射出充填し、射出途中、射出完了後、保圧中、あるいは保圧完了後のいずれかの時期に該気体を大気中に放出することで減圧させて発泡構造を形成するガスカウンタープレッシャー法（ＧＣＰ法）がある。
更に、金型キャビティを拡張可能とし、成形材料溶融物をキャビティ内へ射出した後該キャビティの全部、あるいは一部を若干拡張してキャビティ内圧を下げて発泡せしめる方法（ＵＳＭ：商品名）等がある。
何れにしても、発泡射出成形は、超臨界状態または亜臨界状態とした流体を樹脂に導入し、含浸させた後に、減圧により発泡させる方法が好ましい。

なお、超臨界状態とは、圧力がその気体の臨界圧力（炭酸ガス：７．３８ＭＰａ、窒素ガス：３．４ＭＰａ）以上であり、且つ温度がその気体の臨界温度（炭酸ガス：３１．１℃、窒素ガス：−１４７℃）以上である状態を言い、亜臨界状態とは、圧力がその気体の臨界圧力以上で温度がその気体の臨界温度未満である状態、または、温度がその気体の臨界温度以上で圧力がその気体の臨界圧力未満である状態を言う。

本発明の粉体化粧料用充填皿に使用する樹脂としては、特に制限はなく、粉体化粧料用充填皿に通常に使用されている樹脂のいずれをも使用できるが、前記の、超臨界発泡射出成形法で成形する場合には、ポリエチレンテルフタレート（ＰＥＴ）及び酸変性ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート〔ポリ−１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート・イソフタレート〕（ＰＣＴＡ）が好ましい。

本発明の粉体化粧料用充填皿の形状は、従来の粉体化粧料用充填皿と特に異なるものではなく、例えば、図１及び図２で示す如きものを挙げることができる。
図１は、粉体化粧料用充填皿の斜視図であり、図２は、図１の粉体化粧料用充填皿に粉体化粧料を充填した状態でのＡ−Ａ線断面図である。
粉体化粧料用充填皿１は、底板１ａの周縁から立ち上がる側壁１ｂを備える平皿状であり、側壁１ｂを構成する外側面には、化粧容器に着脱自在に収納する為の凹部２ａ、２ｂ及び２ｃを設けている。但し、凹部を設ける位置は、外側面だけではなく、底板１ａの外側の底面を含めた任意の位置であってよく、また、凸部であってもよい。むろん、大きさも、収納する化粧容器に合わせたものとなる。

本発明の粉体化粧料用充填皿１は、発泡射出成形品であり、肉厚は平均して１．２ｍｍ〜５ｍｍであり、好適には１．５〜４．５ｍｍであって、底板１ａは１．５〜４．５ｍｍ、側壁１ｂは２〜４．５ｍｍの平均肉厚であることが好ましい。
図２に示したように、実質的に樹脂のみからなるスキン層３と発泡樹脂からなるコア部４とから構成されている。スキン層とは、実質的に発泡による空隙が形成されないか、又は極めて少ない成形金型に接する表面層であって、空隙率は０〜５％の表面層である。これに対して、コア部は、２層のスキン層の中間に位置する層であって、空隙率は５％以上で、粉体化粧料用充填皿１の強度の観点から空隙率は９０％以下であり、好ましくは、７５％以下である。

スキン層３は、粉体化粧料用充填皿１の化粧料が充填される側（内側）と底面側（外側）の両方に形成されるが、各々の平均肉厚は、３０μｍ〜１．５ｍｍで形成することが可能で、好ましくは５０μｍ〜１ｍｍで形成される。各々のスキン層３の平均肉厚は、粉体化粧料用充填皿の平均肉厚にもより、例えば、粉体化粧料用充填皿１の平均肉厚が４ｍｍであれば一方のスキン層３の平均肉厚は１．５ｍｍで形成可能であり、粉体化粧料用充填皿１の内側又は外側の一方のスキン層３が粉体化粧料用充填皿１の平均肉厚の４０％以下であって、好ましくは２０％以下である。また、粉体化粧料用充填皿１の底板１ａにおいては、スキン層３の平均肉厚が、３０μｍ〜１．５ｍｍであることが好ましく、衝撃緩衝機能を考慮すれば、化粧料５が充填される内側のスキン層３の平均肉厚が、底板１ａの底面側である外側のスキン層３の平均肉厚よりも厚いことが好ましい。外側のスキン層３の平均肉厚を内側のスキン層３の平均肉厚よりも薄くすることによって、外側から与えられた衝撃を外側のスキン層３、又は外側のスキン層３とコア部４によって吸収したり、外側のスキン層３のみが衝撃によって薄くなることによって化粧料に衝撃を伝えにくくなる。

粉体化粧料用充填皿１は、充分な衝撃緩衝機能を発揮するために、発泡倍率が1．３〜４倍、特に、１．４〜３．８倍であることが好ましい。粉体化粧料用充填皿１は、化粧料５が充填された後に、化粧料５を圧縮成形する。化粧料５の圧縮成形法としては、例えば５００ｋｇ〜３．５ｔのプレス圧をかける高圧成型法と、５００ｋｇよりも低い圧力で超音波振動を与えながら圧縮する超音波成型法等が一般に行われている。粉体化粧料充填皿１においては、圧縮成形の際にかけられるプレス圧によって変形することを防止する耐圧性が必要であり、かかる観点から発泡倍率１．３〜４倍で成形され、高圧成型法においても十分な耐圧性をもつ観点からは発泡倍率は１．４〜２．８倍が好ましく、さらに１．４〜２．２倍が好ましい。
なお、セル密度は、通常、スキン層３からコア部４にかけて傾斜（増加）しているのであり、スキン層３の内部でも、また、コア部４の内部でも、セル密度は必ずしも一定ではない。
ここで、発泡倍率は、未発泡の樹脂の比重に対する発泡した樹脂の比重の比の逆数として算出することができ、スキン層を含めた粉体化粧料用充填皿全体の平均値である。また、セル密度は、切断面の顕微鏡写真を目視して、単位面積（１ｍｍ²）当たりのセルの数を数えることにより算出することができる。

評価
１）評価対象
以下に記載する衝撃緩衝機能及び耐圧性の評価のために、本発明の超臨界状態の流体を樹脂に含浸させて減圧により発泡させた発泡射出成形による発泡倍率の異なる発泡板と、比較例としての無発泡板を評価板１１とし、平均肉厚が２ｍｍ、３ｍｍ、４ｍｍの評価板１１を用意し、無発泡の化粧料充填皿（レフィル１０ａ）の底面に評価板１１を搭載したものを評価レフィル１０として用いた。尚、この評価レフィル１０に用いたレフィル１０ａの重量は１９ｇであり、評価に用いた評価板１１（無発泡板、発泡板）を成形した樹脂はＰＥＴである。

２）衝撃緩衝機能（耐衝撃性及び粉割れ）の評価
[評価１：耐衝撃性]
耐衝撃性の評価法は、基本的にはＪＩＳＫ７２１１に準じて行った。評価レフィル１０を、評価レフィル１０の評価板１１（発泡板、無発泡板）の側を天面とし、レフィル１０ａの表側の周縁をコンクリート製の載置面１４に接触させ、天面が水平となるように設置した（図３）。具体的には、評価レフィル１０の評価板１１上に、評価板１１の天面から２０ｃｍの高さに保持した２７ｇの鉄球１３を自然落下させ、評価レフィル１０のレフィル１０ａの表側（鉄球１３が落下する底面側に対向する位置）に取着した加速度センサー１２によって衝撃加速度を測定した。この評価においては、評価レフィル１０の無発泡のレフィル１０ａには、粉体化粧料は充填せずに、レフィル１０ａの表側に加速度センサー１２を接着剤により接着した。

[評価２：粉割れ]
粉割れの試験も、基本的にはＪＩＳＫ７２１１に準じて行った。図４に示すように、レフィル１０ａを嵌合させるための嵌合用凹部を備えた化粧料容器１６の嵌合用凹部の底面に、鉄球１３を落下可能な開口１７を設け、この開口１７に評価レフィル１０の評価板１１が露出するように、評価レフィル１０を嵌めこんだ。具体的には、化粧料容器１６の嵌合用凹部に評価板１１を置いてから、嵌合用凹部の係止部にレフィル１０ａの係止部を係止させて嵌合し、化粧料容器１６の底面を天面に向けてコンクリート製の載置面に設置すると、化粧料容器１６の底面が天面となり、形成された開口１７から評価板１１が露出する。そして、評価１と同様に２0ｃｍの高さに保持した２７ｇの鉄球を自然落下させ、粉体化粧料１５が割れるまでの鉄球を落下させた回数を評価した。粉割れの試験に用いた評価レフィル１０のレフィルには、粉体化粧料を充填して圧縮成型したものを用い、粉割れの有無は目視により評価した。

３）耐圧性の評価
耐圧性の評価法は、衝撃緩衝機能の評価法に使用したのと同じ評価レフィル１０を用いて、レフィル１０ａに化粧料を充填し５００ｋｇ以下から３ｔ以上までのプレス圧をかけて、評価レフィル１０の底面に取着した評価板１１の変形を目視と肉厚の測定により確認した。

表１に、評価レフィル１０を構成する、平均肉厚が２ｍｍ、３ｍｍ、４ｍｍの評価板についての上記評価１の耐衝撃性試験及び評価３の耐圧性試験の結果を示す。表２には、平均肉厚が３ｍｍ、４ｍｍの評価板１１について、各々５枚の評価板１１の評価２の粉割れ試験の結果を示す。表１及び表２におけるスキン層の平均肉厚は、空隙率が５％以下の領域の平均肉厚を示し、コア部の空隙率は、スキン層以外の領域の平均空隙率を示す。評価１の衝撃加速度の数値は、表２の粉割れ試験の結果と相関性があり、衝撃加速度の数値が小さいと、粉割れを生じ難い。
表１より、従来の粉体化粧料用充填皿を構成する無発泡板に比べて本発明品の粉体化粧料用充填皿を構成する発泡板が耐衝撃性に優れ、特に、２倍以上の発泡倍率において耐衝撃性に優れていたことが分かる。また、耐圧性についても、発泡倍率が２．８倍以下であれば５００ｋｇ以上のプレス圧に耐えられ、発泡倍率が２．２倍以下であれば１ｔ以上のプレス圧に耐えられたことが分かる。尚、評価２の粉割れ試験では、外側のスキン層が鉄球１３に直接当たり、外側のスキン層のみが鉄球１３の落下によって凹んでも（潰れても）粉割れを生じないことを確認した。従って、外側のスキン層の肉厚を内側のスキン層よりも薄くすることによって、外側のスキン層、又は外側スキン層とコア部によって衝撃を吸収し、仮に潰れる、凹む等の変形をしても化粧料（粉）には粉割れを生じ難くすることができる一方で、内側のスキン層の肉厚を厚くすることで、コア部が潰れた場合にも内側のスキン層は潰れることなく、化粧料の粉割れを生じ難くする。

内側のスキン層及び外側のスキン層の平均肉厚は、空隙率が５％以下の領域の平均肉厚を示す。表２においても、同様である。

但し、表中の記号の意味は、次の通りである
※耐衝撃性
Ａ：衝撃加速度５００ｍ／ｓ²以下
Ｂ：衝撃加速度５００ｍ／ｓ²超・１０００ｍ／ｓ²以下
Ｃ：衝撃加速度１０００ｍ／ｓ²超・２０００ｍ／ｓ²以
下
Ｄ：衝撃加速度２０００ｍ／ｓ²超
※耐圧性（評価板が変形せずに耐えられたプレス圧）
Ａ：プレス圧３ｔ超
Ｂ：プレス圧３ｔ以下
Ｃ：プレス圧1.５ｔ以下
Ｄ：プレス圧１ｔ以下
Ｅ：プレス圧５００ｋｇ以下

但し、粉が割れるまでの回数は、サンプル数３の平均を示す。

本発明の粉体化粧料用充填皿は、それ自体が衝撃緩衝機能を備えているため、粉体化粧料を充填して化粧料容器に収納した形態においてはむろん、粉体化粧料を充填しただけのレフィルの形態で、粉体化粧料にひび割れや欠けの生じさせることなく、搬送したり、店頭に陳列したりすることができる。また、製造に要する樹脂量を少なくすることができる。

本発明の粉体化粧料用充填皿の１例を示す斜視図である。図１の粉体化粧料用充填皿に粉体化粧料を充填した状態でのＡ−Ａ線断面図である。本発明の耐衝撃性の試験方法を示す模式図である。本発明の粉割れの試験方法を示す模式図である。

符号の説明

１：粉体化粧料用充填皿
１ａ：底板
１ｂ：側壁
２ａ、２ｂ、２ｃ：凹部
３：スキン層
４：コア部
５：粉体化粧料
６：突出部
１０：評価レフィル
１０ａ：レフィル（化粧料充填皿）
１１：評価板
１２：加速度センサー
１３：鉄球
１４：載置面
１５：粉体化粧料
１６：化粧用容器

Claims

底板と周壁を備え、化粧料容器に着脱自在に収納可能な、粉体を含む化粧料を充填するための樹脂製の充填皿であって、発泡射出成形され、２層のスキン層と該スキン層の間に位置するコア部とを有する粉体化粧料用充填皿。
超臨界状態又は亜臨界状態の流体を樹脂に含浸させ、減圧することによって発泡させた請求項１に記載の粉体化粧料用充填皿。
前記底板において、２層のスキン層の平均肉厚が、各々３０μｍ〜１．５ｍｍであって、且つ、各々底板の平均肉厚の４０%以下である請求項１又は２に記載の粉体化粧料用充填皿。
前記底板において、化粧料が充填される側のスキン層の平均肉厚が、底面側のスキン層の平均肉厚よりも厚い請求項１〜３のいずれかに記載の粉体化粧料用充填皿。