JP5270402B2 - ガラス基板運搬用合紙 - Google Patents

Description

本発明は、発泡二軸延伸シートからなるガラス基板運搬用合紙に関する。詳しくは、ガラス基板を所定の位置まで搬送する際、複数枚重ねたガラス基板の間に介在され、また、所定位置に搬送された後も、開梱時やガラス基板が使用に供されるまでの間、ガラス基板の間に介在されるガラス基板運搬用合紙に関する。
また、吸引機構を有する吸引パッドでガラス基板を吸引保持して所定位置に搬送する際にガラス基板表面と吸引パッドの吸着面との間に介在されるガラス基板運搬用合紙に関する。

厚さが薄く、長尺、広幅のガラス基板は、板ガラスメーカーで、ガラスタンク窯内のガラス融液を、成形用ロールによって、連続した広幅の板状体として引き出されて製造される。ガラス基板は、用途に応じた所定の厚さ、幅、長さにして使用に供される。ガラス基板の用途に関しては、画像表示機器用ガラス基板、太陽光発電システム用ガラス基板、自動車用ガラス基板、建材用ガラス基板等が挙げられる。画像表示機器用としては、例えば、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ等のフラットパネルディスプレイ用等がある。

上記の用途に使用されるガラス基板は、板ガラスメーカーで製造された後、ディスプレイメーカー（ガラス基板の使用者（ユーザー））等に、一般には複数枚を一群として梱包され搬送される。ガラス基板の厚さや大きさは用途により変わり、例えば、厚さが０．７ｍｍ程度のガラス基板の場合には、例えば、３００ｍｍ×４００ｍｍ、５５０ｍｍ×６５０ｍｍ、６８０ｍｍ×６８０ｍｍ、１０００ｍｍ×１８５０ｍｍの大きさのものが実用化されており、更に大面積化（大型化）される傾向にある。これらガラス基板は、板ガラスメーカーで製造された後、梱包され、ガラス基板の使用者等に運搬され、開梱されて、各種ディスプレイ基板等の用途に供される。

これらガラス基板は、薄肉化、大型化されるに伴って、梱包、運搬、貯蔵、開梱等の作業の際に欠け、擦り傷、割れ等が生じ易いという問題がある。梱包作業の際の欠け、擦り傷、割れ等は、完全に生じないようにする必要がある。従来、板ガラスメーカーで製造されたガラス基板を梱包する方法としては、ガラス基板の間に紙を介在させて複数枚のガラス基板を梱包する方法、上面が開口した箱状の容器内に複数枚のガラス基板を縦に並べて収納し、樹脂製のクッション用シートを介在させて搬送する方法（特許文献１参照）、一枚のガラス基板を複数の吸引パッドを装備した吸引機構によって吸引保持し、吸引機構によって保持した状態でガラス基板収納容器に移送して収納する方法等が提案されている（特許文献２参照）。

また、その表面に各種電子表示機能素子や薄膜が形成される用途では、特にガラス基板表面の清浄度が高いこと、かつ傷がないことが要求される。このため、洗浄処理した後のガラス基板の表面に傷をつけず、吸引パッドの吸引跡もつけない移送技術が提案されている（特許文献３）。

特許文献３では、ガラス基板の合紙として発泡樹脂シートが用いられているが、その材質に関しては記載がない。また、梱包、運搬、貯蔵、開梱等の作業の際に、ガラス基板運搬用合紙が破損することなく、ガラス基板表面の清浄度をより確実に高く保てるような、ガラス基板運搬用合紙の化学的材質に関する報告はあまりなされていない。

ガラス基板運搬用合紙としては、一般的には、紙やポリエチレン等のポリオレフィンが用いられている。しかしながら、かかる紙やポリマーは種々の機械的・物理的な強度に劣る場合があり、また、発泡樹脂シートとしたときに、更にガラス基板運搬用合紙としての強度に問題が生じる場合があった。

また、特許文献３に記載されているような吸引パッドを用いたガラス基板運搬用の合紙として発泡樹脂シートを用いる場合、その好適な層構成、延伸の有無、延伸倍率、熱収縮応力、発泡倍率、各種物理的強度等に関しての検討も殆どなされていなかった。

また、発泡樹脂シート（ガラス基板運搬用合紙）が帯電し易いと、ガラス基板の間から抜き取ったシートを再使用に供する際に、シートが取り扱われる雰囲気に浮遊している塵芥がシートに付着し易いという問題もあり、シートに帯電防止剤を含有させても、シートを再使用するために塵芥等を洗浄する際に、表面の帯電防止剤が洗い流されてしまい、帯電し易くなってしまうという問題もあった。

更には、ガラス基板運搬用合紙はリサイクルが可能とはいうものの、大量に用いられるものであり、そのようなものが貴重な天然有機物資源に全て依存することは、省資源の観点からも問題があった。また、ガラス基板運搬用合紙はリサイクルが可能とはいうものの、最後には大量に廃棄されるものであり、環境保護の観点からも問題があった。

一方、例えば、特許文献４には、化学発泡剤を配合し、発泡倍率１．０７〜２．１倍、厚み０．１〜１ｍｍとなるよう二軸延伸し、耐折強さが１０以上の成形用スチレン系樹脂シートが開示されている。ここには、二軸延伸することによりスチレン系樹脂シートの強靭性等が改良されることが記載されているが、脂肪族系ポリエステルに関する記載はない。況してや、一般に、ガラス基板運搬用合紙に要求される特定の物性を確保しようとして、脂肪族系ポリエステルを用い、層構成、延伸の有無、延伸倍率、熱収縮応力、発泡倍率、各種物理的強度等を検討した技術は殆どなかった。

特開２００３−２２６３５４号公報 特開２００１−２３９４８８号公報 特開２００５−０７５４８２号公報 特公昭６４−００６０１４号公報

本発明は上記背景技術に鑑みてなされたものであり、その課題は、ガラス基板の運搬等の際に、ガラス基板運搬用合紙が破損したり折曲がったりせず、ガラス基板表面の清浄度をより確実に高く保てるガラス基板運搬用合紙を提供することにあり、各種機械的・物理的強度、クッション性、帯電防止性等に優れたガラス基板運搬用合紙を提供することにある。

また、特許文献３に記載されているような吸引パッドを用いたガラス基板運搬用に用いたとき、優れた機械的・物理的強度、クッション性、吸引保持性、帯電防止性等を有するガラス基板運搬用合紙を提供することにある。また、天然有機物資源に対する依存度が低く、廃棄の際にも環境保護が図れるガラス基板運搬用合紙を提供することにある。

本発明者は、上記の課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、脂肪族系ポリエステルを含む２層以上の樹脂層を有し、そのうち少なくとも１層を発泡樹脂層とし、更に二軸延伸した「特定の発泡二軸延伸シート」を用いることによって、特に、ガラス基板運搬用合紙に求められる特有の機械的・物理的強度等を全て達成することができ、上記課題を解決できることを見出して、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、脂肪族系ポリエステルを含む２層以上の樹脂層が積層されてなる積層体であって、少なくとも１層の発泡樹脂層と少なくとも１層の非発泡樹脂層又は発泡樹脂層が積層され延伸されてなる発泡二軸延伸シートからなることを特徴とするガラス基板運搬用合紙を提供するものである。

また、本発明は、脂肪族系ポリエステルを含む２層以上の樹脂層のうちの少なくとも１層にポリ乳酸が含有されている上記のガラス基板運搬用合紙を提供するものである。

また、本発明は、非発泡樹脂層／発泡樹脂層／非発泡樹脂層の順に積層され、かつ両非発泡樹脂層の厚みの合計が積層体全体の厚みの１〜７０％である上記のガラス基板運搬用合紙を提供するものであり、また、発泡樹脂層／非発泡樹脂層／発泡樹脂層の順に積層され、かつ非発泡樹脂層の厚みが積層体全体の厚みの５〜９５％である上記のガラス基板運搬用合紙を提供するものであり、また、発泡樹脂層／発泡樹脂層／発泡樹脂層の順に積層され、かつ各発泡樹脂層の厚みが積層体全体の厚みの１〜９８％である上記のガラス基板運搬用合紙を提供するものである。

また、本発明は、発泡剤と脂肪族系ポリエステルを含む樹脂組成物と、発泡剤を含まず脂肪族系ポリエステルを含む樹脂組成物とを別々の押出機で溶融混練して１つの口金から共押出させてシートを形成し、該シートを冷却後再加熱して二軸方向に共延伸することにより、少なくとも１層の非発泡樹脂層と少なくとも１層の発泡樹脂層を積層させ、必要により熱固定することを特徴とする上記のガラス基板運搬用合紙の製造方法を提供するものである。

また、本発明は、発泡剤と脂肪族系ポリエステルを含む樹脂組成物を、少なくとも２台以上の押出機で別々に溶融混練して１つの口金から共押出させてシートを形成し、該シートを冷却後再加熱して二軸方向に共延伸することにより、少なくとも２層以上の発泡樹脂層同士を積層させ、必要により熱固定することを特徴とする上記のガラス基板運搬用合紙の製造方法を提供するものである。

また、本発明は、複数枚のガラス基板を、上記のガラス基板運搬用合紙を介して積み重ね、パレット上に又は箱体内に配置することを特徴とするガラス基板運搬用合紙の使用方法を提供するものである。

本発明によれば、前記問題点を解消し上記課題を解決し、下記したように優れたガラス基板運搬用合紙を提供することができる。
（ａ）ガラス基板の梱包、運搬、貯蔵、開梱等の作業の際に、ガラス基板運搬用合紙が、破損したり折曲がったりせず、ガラス面にキズ・融着等の悪影響を与えたりせず、ガラス基板表面の清浄度をより確実に高く保てるガラス基板運搬用合紙を提供することができる。
（ｂ）ガラス基板運搬用合紙として好適なように、層構成、延伸倍率、熱収縮応力、発泡倍率等を設定可能であり、そのように設定することによって、ガラス基板運搬用合紙として好適な各種機械的・物理的強度、クッション性等を実現できる。
（ｃ）ＪＩＳ Ｋ６９１１による表面固有抵抗値を、ガラス基板運搬用合紙として好適な範囲に設定でき、再使用する際に雰囲気中に浮遊している塵芥が付着し難く、ガラス基板表面の汚染をなくすことができる。また、再使用してもその表面固有抵抗値を維持できる。
（ｄ）帯電防止剤を外層にのみ又は外層に多く配合することによって、製造原料コストを上げずに表面固有抵抗値を下げることができ、その結果上記（ｃ）記載の効果が安価に得られる。
（ｅ）発泡二軸延伸シートの透気度が適切な範囲になっている場合は、ガラス基板の上側に載置して、その上から吸引機構の吸引パッドでガラス基板を吸引保持することができる。
（ｆ）発泡二軸延伸シートに通気細孔が全面に亘って穿孔されている場合は、吸引機構の吸引パッドによるガラス基板の吸引保持作業が容易であり、また、通気細孔が全面に亘って穿孔されていても、ガラス基板運搬用合紙として好適な各種機械的・物理的強度を維持できる。
（ｇ）洗浄処理した後のガラス基板の表面に傷をつけず、移送する際に用いられる吸引パッドの吸引跡もつけないガラス基板運搬用合紙を提供することができる。
（ｈ）貴重な天然有機物資源に対する依存度が低いため省資源化が可能である。
（ｉ）廃棄の際、環境保護が図れる。

以下、本発明について説明するが、本発明は、以下の具体的形態に限定されるものではなく、技術的思想の範囲内で任意に変形することができる。

＜脂肪族系ポリエステル＞
本発明の「発泡二軸延伸シートからなるガラス基板運搬用合紙」は、脂肪族系ポリエステルを含む２層以上の樹脂層が積層されてなる積層体構造を有している。「脂肪族系ポリエステル」とは、実質的に芳香族環を含まない脂肪族のポリエステルをいい、乳酸等のヒドロキシカルボン酸；ヒドロキシカルボン酸の環状２量体；ラクタイド、グリコライド、ε−カプロラクトン等の環状エステル等の重縮合した構造を有するポリエステル、又は、脂肪族ジカルボン酸と（脂肪族及び／又は脂環式ジオール）とが重縮合した構造を有するポリエステル等が含まれる。更に、上記複数種類の原料化合物の共重縮合したポリエステルも含まれる。

本発明における脂肪族系ポリエステルは、「ポリ乳酸」及び／又は「脂肪族ジカルボン酸と（脂肪族及び／又は脂環式ジオール）とが重縮合した構造を有するポリエステル」であることが好ましい。前者の「及び／又は」は、積層体の１つの層に含まれる脂肪族系ポリエステルが、「ポリ乳酸」単独又は「脂肪族ジカルボン酸と（脂肪族及び／又は脂環式ジオール）とが重縮合した構造を有するポリエステル」単独の場合も、両者の混合物である場合も含まれることを意味する。

＜＜ポリ乳酸＞＞
本発明において用いる「ポリ乳酸」なる語の概念には、ポリ乳酸、乳酸−ヒドロキシカルボン酸共重合体等のコポリ乳酸、及び、ポリ乳酸と乳酸−ヒドロキシカルボン酸共重合体の混合物等のポリマーブレンドやポリマーアロイも包含する。「ポリ乳酸」の原料としては、乳酸類、ヒドロキシカルボン酸類等が用いられる。乳酸類の具体例としては、Ｌ−乳酸、Ｄ−乳酸、ＤＬ−乳酸又はそれらの混合物、乳酸の環状２量体であるラクタイド等を挙げることができる。

乳酸類と共重縮合可能なヒドロキシカルボン酸類としては、分子中に１個の水酸基と１個のカルボキシル基を有する化合物又はその誘導体であれば特に限定されるものではない。例えば、３−ヒドロキシブチレート、グリコール酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ吉草酸、５−ヒドロキシ吉草酸、６−ヒドロキシカプロン酸等を挙げることができ、更に、ヒドロキシカルボン酸類の環状エステル、グリコール酸の２量体であるグリコライド等も挙げられる。環状エステルの具体例としては、例えば、６−ヒドロキシカプロン酸の環状エステルであるε−カプロラクトン等を挙げることができる。

主にＬ−乳酸からなるポリエステルは、Ｄ−乳酸が６質量％以下のものが好ましく、３質量％以下のものが特に好ましい。融点は１５０〜１８０℃のものが好ましく、１６０〜１７０℃の範囲のものが特に好ましい。Ｄ−乳酸の含有量が多過ぎるものは延伸成形性が劣る場合がある。また、主にＤ−乳酸からなるポリエステルは、Ｌ−乳酸が６質量％以下のものが好ましく、３質量％以下のものが特に好ましい。融点は１５０〜１８０℃のものが好ましく、１６０〜１７０℃の範囲のものが特に好ましい。Ｌ−乳酸の含有量が多過ぎるものは延伸成形性が劣る場合がある。なお、ポリ乳酸におけるＤ−乳酸又はＬ−乳酸含有量は、クロムバック社製ガスクロマトグラフ、ＣＰ ＣＹＣＬＯＤＥＸ Ｂ ２３６Ｍを用いて測定した値である。

「ポリ乳酸」の製造方法としては特に限定はないが、例えば、乳酸類と要すればヒドロキシカルボン酸類の混合物を原料として直接脱水重縮合する方法、乳酸類やヒドロキシカルボン酸類の環状２量体及び／又は環状エステルを用いて開環重合させる方法等を挙げることができる。

直接脱水重縮合して製造する場合、原料である乳酸類又は乳酸類とヒドロキシカルボン酸類を、好ましくは有機溶媒、特にフェニルエーテル系溶媒の存在下で共沸脱水重縮合し、特に好ましくは共沸により留出した溶媒から水を除き実質的に無水の状態にした溶媒を反応系に戻す方法によって重合することにより、本発明に適した強度を持つ高分子量のポリ乳酸が得られる。

「ポリ乳酸」の平均分子量や分子量分布は、実質的に発泡二軸延伸シートが製造可能であれば特に制限されない。「ポリ乳酸」の平均分子量は、ポリ乳酸を発泡二軸延伸させたシートが、厚み０．０５〜１ｍｍの範囲の少なくとも１点において、後述する十分な引張弾性率、衝撃強度、引裂強度及び／又は耐折強度を示すように設定されることが、ガラス基板運搬用合紙に損傷が与えられ難い点で好ましい。具体的には、重量平均分子量として、３万〜５００万のものが好ましく、５万〜２００万のものがより好ましく、１０万〜１００万のものが特に好ましい。また、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８による、荷重２１６０ｇ、温度１９０℃）として、０．１〜１００ｇ／１０分のものが好ましく、１〜５０ｇ／１０分のものがより好ましく、２〜１０ｇ／１０分のものが特に好ましい。平均分子量が小さ過ぎると、各種物理的強度が小さくなり実用に適さない場合があり、平均分子量が大き過ぎると、過剰な融解熱や押出トルクを必要とする等、加工性に劣る場合がある。

＜＜脂肪族ジカルボン酸と（脂肪族及び／又は脂環式ジオール）とが重縮合した構造を有するポリエステル＞＞
本発明における脂肪族系ポリエステルは、上記した通り、「ポリ乳酸」及び／又は「脂肪族ジカルボン酸と（脂肪族及び／又は脂環式ジオール）とが重縮合した構造を有するポリエステル」であることが好ましいが、そのうち、「脂肪族ジカルボン酸と（脂肪族及び／又は脂環式ジオール）とが重縮合した構造を有するポリエステル」について説明する。

脂肪族ジカルボン酸の具体例としては特に限定はないが、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、１，６−シクロヘキサンジカルボン酸等が挙げられる。また、これらの酸無水物であってもよい。また、これらの脂肪族ジカルボン酸の低級アルキルエステル等の「脂肪族ジカルボン酸の誘導体」であってもよい。

これらの中で、具体的には、コハク酸、グルタル酸、セバシン酸、ダイマー酸、ドデカン二酸、それらの酸無水物、それらの低級アルキル（例えば、炭素数１〜４のアルキル）エステル誘導体等が好ましく、コハク酸、コハク酸無水物、コハク酸の低級アルキル（好ましくは炭素数１〜４のアルキル）エステル誘導体、アジピン酸等がより好ましく、コハク酸又はアジピン酸が特に好ましい。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して使用してもよい。

「脂肪族及び／又は脂環式ジオール」としては特に限定はないが、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。これらの中で、得られる脂肪族系ポリエステルの物性の面から、１，４−ブタンジオール、エチレングリコール又は１，３−プロパンジオールが好ましく、１，４−ブタンジオール又はエチレングリコールがより好ましく、１，４−ブタンジオールが特に好ましい。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して使用してもよい。

脂肪族系ポリエステル中の「脂肪族及び／又は脂環式ジオール」の含有割合は、通常、脂肪族ジカルボン酸と実質的に等モルである。

本発明における「脂肪族ジカルボン酸と（脂肪族及び／又は脂環式ジオール）とが重縮合した構造を有するポリエステル」は、脂肪族ジカルボン酸単位と脂肪族及び／又は脂環式ジオール単位を主成分とすることが好ましいが、ヒドロキシカルボン酸単位が含まれていてもよい。ヒドロキシカルボン酸単位の全構成成分に対する割合の上限は、通常５０モル％以下であり、好ましくは３０モル％以下、より好ましくは１０モル％以下であり、特に好ましくは５モル％以下である。ヒドロキシカルボン酸単位が多過ぎると、成形性が低下する場合がある。ヒドロキシカルボン酸単位の全構成成分に対する割合の下限は、通常０モル％以上であるが（含まれていなくてもよいが）、好ましくは０．０１モル％以上、より好ましくは０．１モル％以上、特に好ましくは１モル％以上である。ヒドロキシカルボン酸単位がなかったり少な過ぎたりすると、機械物性の点で劣る場合がある。

本発明における「脂肪族ジカルボン酸と（脂肪族及び／又は脂環式ジオール）とが重縮合した構造を有するポリエステル」に含有される上記ヒドロキシカルボン酸単位を構成するヒドロキシカルボン酸類としては、分子中に１個の水酸基と１個のカルボキシル基を有する化合物又はその誘導体であれば特に限定されるものではない。ここで用いられるヒドロキシカルボン酸及びその誘導体の具体例としては、例えば、乳酸、グリコール酸、２−ヒドロキシ−ｎ−酪酸、２−ヒドロキシカプロン酸、６−ヒドロキシカプロン酸、２−ヒドロキシ−３，３−ジメチル酪酸、２−ヒドロキシ−３−メチル酪酸、２−ヒドロキシイソカプロン酸、マンデル酸、サリチル酸、これらのエステル化合物、これらの酸塩化物、これらの酸無水物等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して使用してもよい。

これらの中で、より好ましいものは、使用時の重合速度の増大が顕著で、入手が容易な点で、乳酸、グリコール酸又はカプロラクトンであり、特に好ましくは乳酸である。

＜＜脂肪族系ポリエステルに含まれていてもよいその他の構成単位＞＞
本発明の脂肪族系ポリエステルには、分子中に３個以上のエステル形成性基（以下、「官能基」と略記する場合がある）を有する構成単位が含まれていてもよい。３個以上の官能基を有する（以下、「３官能以上の」と略記する場合がある）化合物としては、３官能以上の多価アルコール；３官能以上の多価カルボン酸、その無水物、酸塩化物、エステル化合物；３官能以上のヒドロキシカルボン酸、その無水物、酸塩化物、エステル化合物；からなる群から選ばれた少なくとも１種の「３官能以上の化合物」が挙げられる。

３官能以上の多価アルコールとしては、具体的には例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して使用してもよい。

３官能以上の多価カルボン酸又はその無水物としては、具体的には例えば、トリメシン酸、プロパントリカルボン酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、シクロペンタテトラカルボン酸無水物等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して使用してもよい。

３官能以上のヒドロキシカルボン酸類としては、具体的には例えば、リンゴ酸、ヒドロキシグルタル酸、ヒドロキシメチルグルタル酸、酒石酸、クエン酸、ヒドロキシイソフタル酸、ヒドロキシテレフタル酸等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して使用してもよい。これらのうち、特に、入手のし易さから、リンゴ酸、酒石酸又はクエン酸が好ましい。

３官能以上の化合物の含有割合は、本発明の脂肪族系ポリエステルを構成する全構成単位の合計に対して、下限は合計で、０．０００１モル％以上が好ましく、０．００１モル％以上がより好ましく、０．００５モル％以上が特に好ましく、０．０１モル％以上が更に好ましい。また、上限は合計で、４モル％以下が好ましく、３モル％以下がより好ましく、１モル％以下が特に好ましい。脂肪族系ポリエステル中の３官能以上の化合物の含有割合が多過ぎると、ポリマーの架橋が過度に進行し、安定にストランドを抜出せなくなる、成型性が悪化する、各種物性を損なう等の問題が生じる場合がある。また、脂肪族系ポリエステル中の３官能以上の化合物の含有割合が少な過ぎると、脂肪族系ポリエステルの重合反応の反応性が低下して、製造に負荷がかかり過ぎてコストが高くなる場合がある。

本発明における脂肪族系ポリエステルには、物性を損なわない範囲で「他の化合物」を導入することもできる。「他の化合物」としては、スルホン基、リン酸基、アミノ基、硝酸基等の親水性基を有する化合物等が挙げられる。例えば、４−スルホン化−２，６−イソフタル酸等を挙げることができる。

＜＜脂肪族系ポリエステルの物性と最も好ましい具体例＞＞
上記脂肪族系ポリエステルは、発泡樹脂層を少なくとも１層設けて多層体とし、二軸延伸シートとすることによって、ガラス基板運搬用合紙としての通常の厚みにした場合、引張弾性率、衝撃強度、引裂強度及び耐折強度の全てが、ガラス基板運搬用合紙に望まれる好適な数値を満たすことができる。これらの物理的・機械的強度は、紙；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン系樹脂等では完全には得られない性能であり、脂肪族系ポリエステルがガラス基板運搬用合紙の材質として特にマッチングしていることを示している。具体的には、本発明の発泡二軸延伸シートは、全体の厚みを０．０５〜１ｍｍの範囲とし、（１）縦方向と横方向の熱収縮応力をいずれも０．１０〜５．０ＭＰａとなるように二軸延伸し、（２）発泡倍率を１．１〜３．０倍として、下記（３）〜（６）を同時に満たす。
（３）ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠して測定した引張弾性率が２．３ＧＰａ以下
（４）衝撃強度が３００ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ以上
（５）引裂強度が３．０Ｎ／ｍｍ以上
（６）耐折強度が３００回以上
本発明のガラス基板運搬用合紙（発泡二軸延伸シート）の物性に関しては後述する。

更に、本発明によれば、石油等の貴重な天然有機物資源に対する依存度が低いため省資源化が可能であり、この性質は、大量に使用されるガラス基板運搬用合紙に対して、特に大きな特長となる。また、本発明によれば、廃棄の際に環境保護が図れる。この性質は、大量に廃棄されるガラス基板運搬用合紙に対して、特に大きな特長となる。従って、本発明に用いられる脂肪族系ポリエステルは、高い生分解性を有すること、又は、原料の少なくとも一部が植物から得られることが、より環境保護が図れ、天然有機物資源に対する依存度をより低くできる点でも好ましい。

本発明に用いられる脂肪族系ポリエステルとして、最も好ましい具体例としては、特に限定される訳ではないが、ポリ乳酸、カプロラクトン−ブチレンサクシレート、ポリブチレンアジペート、ポリブチレンサクシネート、ポリカプロラクトン、ポリブチレンアジペートサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリヒドロキシブチレート等が挙げられる。

＜＜脂肪族系ポリエステルの樹脂層における存在＞＞
本発明の「発泡二軸延伸シートからなるガラス基板運搬用合紙」は、脂肪族系ポリエステルを含む２層以上の樹脂層が積層されてなる積層体構造を有している。脂肪族系ポリエステルを含む２層以上の樹脂層のうちの少なくとも１層にポリ乳酸が含有されていることが、各種機械的・物理的強度に優れ、天然有機物資源に対する依存度が低く、環境保護が図れる点で好ましい。また更に、脂肪族系ポリエステルを含む２層以上の樹脂層のうちの少なくとも１層に含有されている樹脂が実質的にポリ乳酸のみであることが特に好ましい。すなわち、脂肪族系ポリエステルを含む２層以上の樹脂層のうちの少なくとも１層に、樹脂としてはポリ乳酸のみが含有されていることが、上記点から特に好ましい。

また一方で、脂肪族系ポリエステルを含む２層以上の樹脂層の全ての層にポリ乳酸が含有されていることが、各種機械的・物理的強度に優れ、天然有機物資源に対する依存度がより低く、環境保護がより図れる点で好ましい。

発泡二軸延伸シート全体における、ポリ乳酸と「脂肪族ジカルボン酸と、脂肪族及び／又は脂環式ジオールとが重縮合した構造を有するポリエステル」との質量比は特に限定はないが、１００：０〜３０：７０の範囲であることが上記点から好ましく、１００：０〜５０：５０の範囲であることがより好ましく、１００：０〜７０：３０の範囲であることが特に好ましい。

＜樹脂層に含まれる脂肪族系ポリエステル以外の成分＞
本発明のガラス基板運搬用合紙は、積層体であって少なくとも１層の発泡樹脂層と少なくとも１層の「非発泡樹脂層又は発泡樹脂層」が積層され延伸されてなることを特徴とするので、発泡樹脂層用の組成物には発泡剤が含有されている。本発明で用いられる発泡剤としては、発泡体を得るために使用できるものであれば、いずれでもよく、化学発泡剤、物理発泡剤等を用いることができる。

＜＜発泡剤＞＞
本発明における発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の揮発性発泡剤；炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、クエン酸ナトリウム、アゾ化合物（アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボンアミド、ジアゾアミノベンゼン等）、スルホニルヒドラジド化合物（ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルオキシ−４，４‘−ビススルホニルヒドラジド等）、ニトロソ化合物（Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレントリアミン等）等の化学発泡剤（分解型発泡剤）；二酸化炭素、窒素ガス等の気体；水等が挙げられ、これらの発泡剤を組み合わせて使用してもよい。

発泡成形の方法には、（１）化学発泡剤を添加して押出成形する方法、（２）発泡ガス原料を注入しながら押出成形する方法、（３）液状の発泡ガス原料を樹脂組成物に含浸させたものを押出成形する方法等を適用することができる。なかでも発泡剤のハンドリング性、二軸延伸時の安定性、及び発泡倍率の観点から、（１）の方法が好ましい。

発泡剤の使用方法は、脂肪族系ポリエステルに配合し押出機に投入できるように高濃度のマスターバッチとして用いるのが好ましい。ここで、マスターバッチのベースポリマーは脂肪族系ポリエステルに限定はされない。

上記発泡剤の配合量は、各発泡剤からの気体発生量及び発泡時の圧力等により適宜決めることができ、特に限定はないが、各層の脂肪族系ポリエステル１００質量部に対して、０．１〜５質量部が好ましく、０．３〜３質量部が特に好ましい。発泡剤が少な過ぎると、柔軟性、緩衝性が得られないばかりでなく、シート表面外観も見劣りしてしまう場合があり、一方、多過ぎるとシート表面外観が悪化するばかりでなく、物理的な強度（衝撃強度、引裂強度、耐折強度等）が低下する場合がある。

＜＜帯電防止剤と（持続的）帯電防止性＞＞
本発明の積層体であって延伸されてなる発泡二軸延伸シートからなるガラス基板運搬用合紙は、帯電防止性を有していることが好ましく、持続的帯電防止性を有していることが特に好ましい。発泡樹脂シート（ガラス基板運搬用合紙）が帯電し易いと、ガラス基板の間から抜き取ったシートを再使用に供する際に、浮遊している塵芥がシートに付着する場合がある。具体的には、ＪＩＳ Ｋ６９１１に準拠して測定したシートの表面固有抵抗値を１０^７〜１０^１３Ωとすることが可能であり、従って１０^７〜１０^１３Ωであることが好ましい。より具体的には、流水で３分間洗浄後、脱脂綿で水滴を拭き取り、２３℃、相対湿度５０％で２４時間状態調整後、ＪＩＳ Ｋ６９１１に準拠して測定した表面固有抵抗値が１０^７Ω〜１０^１３Ωであることが好ましく、本発明においてはそのように設定できる。

シートに帯電防止剤を含有させても、シートを再使用するために塵芥等を洗浄した際に、表面の帯電防止剤が洗い流されてしまえば、帯電し易くなってしまうが、本発明においては、かかる持続的帯電防止性も達成できる。本発明のガラス基板運搬用合紙（発泡二軸延伸シート）の表面固有抵抗値は、１０^７〜１０^１２Ωとすることも可能であり、従って１０^７〜１０^１２Ωであることが特に好ましい。

帯電防止性や持続的帯電防止性を与えるために、脂肪族系ポリエステルを含む樹脂層には帯電防止剤が含有されることが好ましい。帯電防止剤は特に限定はないが、界面活性剤等の低分子量型帯電防止剤、高分子量型帯電防止剤等が挙げられる。

表面固有抵抗値を過度に小さくしようとすると、帯電防止剤の使用量を多くする必要があり、帯電防止剤の過度の使用は、帯電防止剤がシート表面にブリードアウトし、シート表面を汚染するので、それがガラス基板を汚染する場合がある。表面固有抵抗値が大き過ぎると帯電し易くなり、ガラス基板運搬用合紙が使用される雰囲気に浮遊している塵芥が付着し易くなる場合がある。

＜＜＜低分子量型帯電防止剤＞＞＞
界面活性剤は、カチオン系、アニオン系、両イオン系、非イオン系に大別され、中でも、効果と経済性のバランスの良いアニオン系が好ましい。代表的には、１）脂肪酸塩類、２）高級アルコール硫酸エステル塩類、３）液体脂肪油硫酸エステル塩類、４）脂肪族アミン及び脂肪族アミドの硫酸塩類、５）脂肪族アルコールリン酸エステル塩類、６）二塩基性脂肪酸エステル塩類、７）脂肪酸アミドスルホン酸塩類、８）アルキルアリールスルホン酸塩類、９）ホルマリン縮合のナフタレンスルホン酸塩類等が挙げられる。

また、熱に弱く高コストであるが帯電防止性が高いカチオン系としては、１）脂肪族アミン塩類、２）四級アンモニウム塩類、３）アルキルピリジニウム塩類等が挙げられる。更には、アニオン系の弱点である耐熱性をやや改良した両性イオン系としては、１）イミダゾリン誘導体類、２）カルボン酸アンモニウム類、３）硫酸エステルアンモニウム類、４）リン酸エステルアンモニウム類、５）スルホン酸アンモニウム類等が挙げられる。

これら界面活性剤等の低分子量型帯電防止剤についても、発泡剤と同様にマスターバッチ化されたものを用いてもよい。ここで、マスターバッチのベースポリマーは脂肪族系ポリエステルに限定はされない。帯電防止性の付与方式としては公知の方法である［１］：練り込みタイプの帯電防止剤の使用、［２］：塗布タイプの帯電防止剤の使用、［３］：［１］と［２］の併用等が挙げられる。

脂肪族系ポリエステルと「界面活性剤等の低分子量型帯電防止剤」との割合（低分子量型帯電防止剤を含む１つの層当りの質量比）は、脂肪族系ポリエステル／帯電防止剤＝８０／２０〜９９．５／０．５の範囲から選択することが好ましく、特に好ましくは９０／１０〜９９／１である。低分子量型帯電防止剤が少な過ぎる場合は、帯電防止性や持続的帯電防止性が劣る場合があり、一方、多過ぎる場合は、それ以上の効果がでなかったり、帯電防止剤の過剰なブリードアウトによりガラス基板が汚染されたりする場合がある。低分子量型帯電防止剤がマスターバッチ化されている場合は、上記質量比は、ベース樹脂を除いた低分子量型帯電防止剤のみの質量比である。また、内層である等、その層の役割によっては、低分子量型帯電防止剤を含まない方がよい場合もある。

＜＜＜高分子量型帯電防止剤＞＞＞
シート表面への帯電防止剤の過剰なブリードアウトによるガラス基板の汚染が防止できる点、特に洗浄を含む繰り返し使用で持続的帯電防止性が良好な点等から、高分子量型帯電防止剤が好ましい。高分子量型帯電防止剤としては、具体的には、ポリエーテルエステル系高分子量型帯電防止剤等のノニオン系高分子量型帯電防止剤；エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のカリウムアイオノマーやポリスチレンスルホン酸系高分子量型帯電防止剤等のアニオン系高分子量型帯電防止剤；ポリアクリルエステル系高分子量型帯電防止剤等のカチオン系高分子量型帯電防止剤等が好ましいものとして挙げられる。

なかでも、帯電防止性能に優れる点で、ポリエーテルエステル系高分子量型帯電防止剤、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のカリウムアイオノマーが好ましく、ポリエーテルエステルアミド系高分子量型帯電防止剤、エチレン・（メタ）アクリル酸ランダム共重合体のカリウムアイオノマー等が特に好ましい。ここでエチレン・（メタ）アクリル酸ランダム共重合体のカリウムアイオノマーには帯電防止性能を上げる目的でグリセリンやポリエチレングリコールを含んでいてもよい。なお、「（メタ）アクリル酸」とは、アクリル酸又はメタクリル酸をいう。

これら高分子量型帯電防止剤についても、マスターバッチ化されたものを用いてもよい。ここで、マスターバッチのベースポリマーは脂肪族系ポリエステルに限定はされない。帯電防止性の付与方式としては公知の方法である［１］：練り込みタイプの帯電防止剤の使用、［２］：塗布タイプの帯電防止剤の使用、［３］：［１］と［２］の併用等が挙げられる。

脂肪族系ポリエステルと高分子量型帯電防止剤との割合（高分子量型帯電防止剤を含む１つの層当りの質量比）は、脂肪族系ポリエステル／高分子量型帯電防止剤＝５／９５〜９９．５／０．５の範囲から選択することが好ましく、特に好ましくは６０／４０〜９５／５である。高分子量型帯電防止剤が少な過ぎる場合は、帯電防止性や持続的帯電防止性が劣る場合があり、一方、多過ぎる場合は、それ以上の効果がでなかったり、コストが高くなり経済的に好ましくない場合がある。高分子量型帯電防止剤がマスターバッチ化されている場合は、上記質量比は、ベース樹脂を除いた高分子量型帯電防止剤のみの質量比である。また、内層である等、その層の役割によっては、高分子量型帯電防止剤を含まない方がよい場合もある。

上記した界面活性剤等の低分子量型帯電防止剤；上記したポリエーテルエステル系高分子量型帯電防止剤、カリウムアイオノマー等の高分子量型帯電防止剤；等の帯電防止剤は、何れの層に含有させてもよいが、外層にのみ又は内層より外層に多く配合させることによって、発泡二軸延伸シートの帯電防止性能を下げずに帯電防止剤の使用量を減らすことができる。すなわち、製造原料コストを上げずに表面固有抵抗値を十分に下げることができる。特に、後述する発泡樹脂層／発泡樹脂層／発泡樹脂層の順で積層された発泡二軸延伸シートにおいては、上記した理由でその積層形態の効果をより発揮する。

＜＜樹脂層に含まれ得るその他の成分＞＞
本発明のガラス基板運搬用合紙（発泡二軸延伸シート）には、本発明の目的を損なわない範囲で、アンチブロッキング剤、スリップ剤、充填剤、分散剤、分散助剤、内部潤滑剤、滑剤、熱安定剤、酸化防止剤、加水分解防止剤、紫外線吸収剤、耐光剤、結晶核剤、離型剤、難燃剤、可塑剤、防曇剤、強化剤、増量剤、抗菌剤、防かび剤、顔料、染料、着色剤、表面ぬれ改善剤、流動性改良剤、増粘剤、上記帯電防止剤以外の界面活性剤、無機系フィラー、有機系フィラー、カーボンブラック、ケッチェンブラック、黒鉛、補強剤等の各種物質を配合してもよい。

Ｔ−ダイ等の口金に対する追従性や表面外観を改良するための充填剤（例えば、タルク、シリカ、カオリン、マイカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等）や気泡調整剤（例えば、多価カルボン酸等の酸性塩、多価カルボン酸と炭酸ナトリウム若しくは重炭酸ナトリウムとの反応混合物等）を用いてもよく、これらは発泡剤同様マスターバッチ化されたものを用いてもよい。これら充填剤や気泡調整剤の配合割合は、各層の脂肪族系ポリエステル１００質量部に対して、０．０１〜２質量部が好ましい。

樹脂層には、脂肪族系ポリエステルとの相溶性を損なわない限り、脂肪族系ポリエステル以外の他の樹脂も含有させることができる。他の樹脂としては、芳香族系ポリエステル、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド、ポリビニルアルコール等が挙げられる。ただ、脂肪族系ポリエステル以外の他の樹脂は実質的に含まないことが好ましい。ただし、ここでは、他の樹脂から上記高分子量型帯電防止剤は除くものとする（上記高分子量型帯電防止剤やそのマスターバッチのベース樹脂は脂肪族系ポリエステル以外の他の樹脂を含んでいてもよい）。これらの樹脂を実質的に含有すると、一般に相溶性が低いため、もしくは相溶化剤を併用してもまだ相溶性が不十分なため、二軸延伸が困難となり、可能な場合でも強度（特に、引裂強度と耐折強度）が低下してしまう場合があり、またコスト的に優れたシートの製造が困難となってしまう場合がある。

＜樹脂層＞
＜＜樹脂層の構成＞＞
本発明の「発泡二軸延伸シートからなるガラス基板運搬用合紙」は、少なくとも１層の発泡樹脂層と少なくとも１層の「非発泡樹脂層又は発泡樹脂層」とが積層された構成であることが必須であるが、以下の（１）、（２）又は（３）の形態であることが好ましい。
（１）非発泡樹脂層／発泡樹脂層／非発泡樹脂層の順に積層され、かつ両非発泡樹脂層の厚みの合計が積層体全体の厚みの１〜７０％であるガラス基板運搬用合紙。
（２）発泡樹脂層／非発泡樹脂層／発泡樹脂層の順に積層され、かつ非発泡樹脂層の厚みが積層体全体の厚みの５〜９５％であるガラス基板運搬用合紙。
（３）発泡樹脂層／発泡樹脂層／発泡樹脂層の順に積層され、かつ各発泡樹脂層の厚みが積層体全体の厚みの１〜９８％であるガラス基板運搬用合紙。

具体的な層構成として、非発泡樹脂層／発泡樹脂層／非発泡樹脂層の順に積層される場合は、両非発泡樹脂層の厚みの合計が積層体全体の厚みの１〜７０％とすることが好ましい。より好ましくは３〜４５％、更に好ましくは５〜２０％である。ここで、両非発泡樹脂層の厚みの合計が１％未満では二軸延伸安定性が保てなかったり、シートが強度不足になったりする場合がある。逆に７０％より厚いとシートの剛性が高くなるばかりか、柔軟性、緩衝性が低下する場合がある。

他の具体的な層構成として、発泡樹脂層／非発泡樹脂層／発泡樹脂層の順に積層される場合は、非発泡樹脂層の厚みが積層体全体の厚みの５〜９５％とすることが好ましい。より好ましくは１０〜６５％、更に好ましくは１５〜３５％である。ここで、非発泡樹脂層の厚みが５％未満では二軸延伸安定性が保てなかったり、シートが強度不足になったりする場合がある。逆に９５％より厚いとシートの剛性が高くなるばかりか、柔軟性、緩衝性が低下してしまい、シートの発泡外観、凹凸等も失われてしまう場合がある。

他の具体的な層構成として、発泡樹脂層／発泡樹脂層／発泡樹脂層の順に積層される場合は、各発泡樹脂層の厚みが積層体全体の厚みの１〜９８％とすることが好ましい。より好ましくは５〜９５％、更に好ましくは１０〜８０％である。ここで、各発泡樹脂層のどこかの層の厚みが薄過ぎたり、逆に厚過ぎたりすると、共押出自身が困難であったり、可能な場合でも二軸延伸時に厚みの厚い層が破泡してシートに穴が開き、更には破断が発生する場合がある。また、層構成が非対称の場合、シートが反ったり、繰り返し使用中に変形したりする場合があり、層構成が対称の場合でも、シートの発泡外観、凹凸等が失われてしまう場合がある。

少なくとも発泡樹脂層を有する多層体とすることによって、二軸延伸を組み合わせて、薄肉軽量化と強度保持と緩衝性のすべてを満たすことができる点で、特にガラス基板運搬用合紙として好ましい物性を実現することができる。

＜＜ガラス基板運搬用合紙（各樹脂層）の製造例＞＞
本発明のガラス基板運搬用合紙の製造方法については、上記（１）と（２）のガラス基板運搬用合紙では、発泡剤と脂肪族系ポリエステルを含む樹脂組成物と、発泡剤を含まず脂肪族系ポリエステルを含む樹脂組成物とを別々の押出機で溶融混練して１つの口金から共押出させてシートを形成し、該シートを冷却後再加熱して二軸方向に共延伸し、必要により熱固定することにより、少なくとも１層の非発泡樹脂層と少なくとも１層の発泡樹脂層を積層させる製造方法が好ましい。

また、上記（３）のガラス基板運搬用合紙については、発泡剤と脂肪族系ポリエステルを含む樹脂組成物を、少なくとも２台以上の押出機で別々に溶融混練して１つの口金から共押出させてシートを形成し、該シートを冷却後再加熱して二軸方向に共延伸し、必要により熱固定することにより、少なくとも２層以上の発泡樹脂層同士を積層させる製造方法が好ましい。

上記（１）、（２）又は（３）の何れのガラス基板運搬用合紙であっても、別々の押出機で溶融混練して１つの口金から共押出させてシートを形成し、該シートを冷却後再加熱して二軸方向に共延伸することが好ましいが、更に以下のように製造することが特に好ましい。ただし、本発明は以下の具体的範囲には限定されず、本発明の思想の範囲内で変形が可能である。

すなわち、例えば、ベース樹脂、帯電防止剤及び必要に応じてその他各種添加剤を所定量計量しながら二軸押出機にて溶融混練し、ペレット化して帯電防止剤含有マスターバッチを準備する。帯電防止剤の種類によっては市販のマスターバッチを使用することもできるし、市販品をそのまま使用することもできる。

次に少なくとも２台の押出機を準備する。一方には、脂肪族系ポリエステル、帯電防止剤含有マスターバッチ等を秤量してブレンダーやタンブラーによって攪拌し、発泡剤を含まない脂肪族系ポリエステルのドライブレンド物として投入して溶融混練する。他方には、脂肪族系ポリエステル、帯電防止剤含有マスターバッチ、発泡剤マスターバッチ等を秤量して、ブレンダーやタンブラーによって攪拌し、発泡剤を含む脂肪族系ポリエステルのドライブレンド物として投入して溶融混練する。溶融混練の温度は特に限定はないが、１５０〜２５０℃が好ましく、１８０〜２２０℃が特に好ましい。

次に、これら押出機に接続された１組のフィードブロック及びフィードブロックダイ、或いはマルチマニホールドダイ（これらのダイを総称して「Ｔ−ダイ」と称することがある）にて合流・積層させ、連続的に押出発泡させながら共押出する。発泡させながら共押出する際の樹脂温度は特に限定はないが、１５０〜２３０℃が好ましく、１７０〜２１０℃が特に好ましい。樹脂圧力は特に限定はないが、１０〜４０ＭＰａが好ましく、１５〜２５ＭＰａが特に好ましい。

共押出しされたものは、冷却ロールで急冷する。冷却ロール温度は６０℃以下が好ましく、５０℃以下がより好ましい。次いで、少なくとも１層の発泡樹脂層と「少なくとも１層の非発泡樹脂層若しくは発泡樹脂層」とが積層された発泡原反シートを、好ましくは加熱ロールで再加熱し、ロール延伸法で縦延伸、続いてテンター法で横延伸し、連続的に共延伸（逐次二軸延伸）を行う。縦・横延伸温度は６０℃〜９０℃、特に７０℃〜８０℃が好ましく、二軸延伸後、必要により、１１０℃〜１５０℃程度の温度で数秒〜数分程度の熱固定を行ってもよい。そして最後にワインダー等にてロール状に巻き取る方法が好ましい。熱固定を行うと耐熱性が向上し、夏場等高温雰囲気下での寸法安定性が良くなる。

ここで、本発明のガラス基板運搬用合紙は、少なくとも１層の発泡樹脂層と「少なくとも１層の非発泡樹脂層若しくは発泡樹脂層」が積層された構成であることが必須であるが、こうすることで、少なくとも１層の発泡樹脂層と少なくとも１層の非発泡樹脂層が積層された構成の場合には、発泡基材を二軸延伸しても、縦延伸時の端部からの破断や端部不良による横延伸時のチャック外れを抑えることが可能となり、二軸延伸安定性が確保され、歩留まり向上につながる。また同時に、ガラス基板運搬用合紙自体の強度も向上することとなる。即ち通常の押出発泡だけでは困難な薄肉軽量化が二軸延伸技術により可能となる。

一方、発泡樹脂層と発泡樹脂層とが積層された構成の場合には、所望の層に帯電防止剤を配合することによって、帯電防止剤の全体の使用量を減らすことが可能であり、また非発泡樹脂層が積層された構成に比べ、よりシート全体としての柔軟性や緩衝性を高めることが可能であり、ガラス基板運搬用として好適な物性を備えることになる。発泡樹脂層のみからなるシートの二軸延伸安定性は、非発泡樹脂層が積層された構成より低下する傾向にあるが、（ｉ）押出発泡品の特徴として厚さ方向で表面付近より中央付近の方の発泡倍率が高くなるので、発泡積層構成品は同じ厚みの単層発泡構成品に比べ、一つの層における厚さ方向の発泡倍率の振れを抑えることができ、縦・横延伸時のシート穴開きやそれに伴う破断を抑えることが可能となる。（ii）各層の発泡倍率を変えることで（例えば、３層構造で、両外層の発泡倍率を中間層のそれより低くする、或いはその逆にすることで）、縦延伸時の端部からの破断や、縦・横延伸時のシート穴開きやそれに伴う破断を抑えることが可能となり、二軸延伸安定性が向上し、結果として優れたガラス基板運搬用合紙を得ることができる。

＜ガラス基板運搬用合紙＞
＜＜ガラス基板運搬用合紙の厚み＞＞
本発明に係るガラス基板運搬用合紙の厚みは０．０５〜１ｍｍが好ましい。軽量化と積載効率の観点から、より好ましくは０．０８〜０．５ｍｍであり、更に好ましくは０．１〜０．３ｍｍである。シートの厚みが０．０５ｍｍ未満では、シート自体の剛性が不足し、シートとして繰り返し使用する場合、折れたり皺が入り易くなったりする場合がある。一方、厚さが１ｍｍを超えると、シートの嵩や、スタック高さが高くなり、結局保管スペースや輸送コストが高くなってしまい、作業性、リサイクル性、コスト等の観点から好ましくない場合がある。本発明のガラス基板運搬用合紙は、機械的・物理的強度等の物性を良好に保ちつつ、上記厚みを実現することが可能である。特に薄肉軽量化しても二軸延伸の安定性確保と、破れ等が起こり難いための強度確保が可能である。

＜＜ガラス基板運搬用合紙の物性＞＞
本発明のガラス基板運搬用合紙は、発泡二軸延伸シート全体の厚みが０．０５〜１ｍｍであり、下記（１）〜（６）を同時に満たすことが好ましい。上記した各樹脂層の化学組成、発泡・非発泡を含む各樹脂体の構成（積層体の構成）、発泡倍率、延伸倍率、全体の厚み、延伸後の残留応力等を特定することによって、発泡二軸延伸シート全体の物性は、下記（１）〜（６）を同時に満たすことが可能となり、ガラス基板運搬用合紙として極めて優れたものとなる。

（１）縦方向と横方向の熱収縮応力がいずれも０．１０〜５．０ＭＰａ
本発明におけるガラス基板運搬用合紙の縦方向（シートの押出し方向、以下「ＭＤ」と記載することがある）と横方向（シートの押出し方向と直角方向、以下「ＴＤ」と記載することがある）の熱収縮応力は、上記項目を調整することにより、いずれも０．１０〜５．０ＭＰａとすることができ、従って０．１０〜５．０ＭＰａとすることが好ましい。ＭＤとＴＤがいずれも０．２０〜４．０ＭＰａであることがより好ましく、０．３０〜３．０ＭＰａであることが特に好ましく、０．４０〜２．０ＭＰａであることが更に好ましい。

熱収縮応力が小さ過ぎる場合は、ガラス基板運搬用合紙が裂けたり、破れ易くなったりする場合がある。一方、熱収縮応力が大き過ぎる場合は、ガラス基板運搬用合紙の剛性が高くなり過ぎ、柔軟性、緩衝性等の点から好ましくない場合がある。

本発明において「熱収縮応力」とは、ガラス基板運搬用合紙が、ＡＳＴＭ Ｄ−１５０４に準拠した日理工業社製の「ＤＮ式ストレステスター」を使用して、熱収縮される際の最大荷重を測定し、その最大荷重の値から熱収縮前の該シートの断面積で除した数値（単位［ＭＰａ］）を意味する。

本発明のガラス基板運搬用合紙の「延伸」については、延伸工程を経ているものであれば、延伸倍率等に関し特に限定はない。本発明のガラス基板運搬用合紙のＭＤとＴＤの延伸倍率は、ＭＤとＴＤの熱収縮応力の平均値が上記範囲に入るように定められていることが好ましい。好ましくはＭＤ、ＴＤいずれも１．１〜５．０倍、特に好ましくは１．５〜３．０倍である。また、ガラス基板運搬用合紙の用途に合わせた表面状態を達成するため、又は二次加工時に収縮させる目的で、ＭＤとＴＤで熱収縮応力や延伸倍率に大きく差をつけ、異方性を持たせてもよい。

上記の延伸倍率とは、ガラス基板運搬用合紙の試験片に記入した直線の長さが収縮前後で変化した割合であり、具体的には、延伸倍率＝Ｙ／Ｚ、によって算出される値（単位［倍］）を意味する。この式において、Ｙは、ガラス基板運搬用合紙の試験片に、定規及び筆記用具を用いて、ＭＤ及びＴＤに描いた直線の長さ[ｍｍ]を示し、Ｚは８０℃（熱固定を行った試験片の場合は「熱固定温度＋１０℃以上融点未満の温度」）のシリコーンオイルバスに、上記試験片を３分間浸漬し収縮させた後の、上記直線の長さ[ｍｍ]を示す。尚、浸漬させた際試験片が丸まってしまう場合は、２枚の金網等に挟んで浸漬し、平坦な試験片として測定するものとする。

（２）発泡倍率が１．１〜３．０倍
本発明における「発泡」とは、発泡倍率１．０１倍〜２０倍かつ気泡セルの平均長径１０μｍ〜５０００μｍとなっているものをいう。

本発明のガラス基板運搬用合紙の発泡倍率は、上記「発泡」の定義に入っていれば、所望するガラス基板運搬用合紙の用途、特性等に応じて選択でき特に限定はないが、１．１〜３．０倍とすることが好ましい。１．１倍未満では、シート外観、柔軟性、緩衝性、軽量性等が低下し、３．０倍を超えると、ガラス基板運搬用合紙（シート）の剛性、外観、表面均一性、二軸延伸安定性等が低下してしまう場合があり、特にシート厚みが薄い場合は、シート端部からの破断頻度が多くなり、二軸延伸の連続運転が不可能となってしまう場合がある。発泡倍率は、より好ましくは１．３〜２．８倍、特に好ましくは１．５〜２．５倍である。発泡倍率の制御は、発泡剤の種類、特に配合量、発泡押出時の樹脂温度、樹脂圧力等によって可能である。

発泡倍率（Ｐ）は、ＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して測定した発泡シートの密度（Ｑ）と、ＪＩＳ Ｋ７１１２に準拠して測定した、その発泡体材料の発泡させていない状態の密度（Ｒ）より、Ｐ＝Ｒ／Ｑにより求める。発泡倍率Ｐは１つの発泡樹脂層のみの発泡前後の密度の比ではなく、シート全体の発泡前後の密度の比である。

気泡セルの平均長径や平均アスペクト比は、発泡樹脂層が外層の場合は、シート面に対して垂線方向から電子顕微鏡で観察した写真を用いて計測する。一方、発泡樹脂層が内層の場合は、縦・横延伸倍率のうち大きい方向と平行なシート断面に対して電子顕微鏡で観察した写真を用いて計測する。従って、上記「平均長径」と「平均アスペクト比」における「平均」は個数平均である。

この場合、気泡セルは延伸により扁平形状となっている。気泡セルのサイズについては特に限定されないが、平均長径を１０〜５０００μｍにすることが好ましく、１００〜３０００μｍにすることが特に好ましい。また、平均アスペクト比（＝気泡セルの平均長径／気泡の平均短径）は１〜１０にすることが好ましく、１〜５にすることが特に好ましい。発泡倍率、気泡長径の平均長さ、平均アスペクト比が上記範囲であると、前記した本発明の効果を奏し易い。

気泡セルの大きさや形状の制御は、発泡剤の種類、配合量、特に発泡押出時の樹脂温度、樹脂圧力、特にＭＤ、ＴＤの延伸倍率等によって制御することが可能である。具体的には、縦延伸倍率及び／又は横延伸倍率が大きくなると平均長径は大きくなり、縦延伸倍率と横延伸倍率の差が大きくなる（異方性が大きくなる）と、それに応じて平均アスペクト比も大きくなる。

（３）ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠して測定した引張弾性率が２．３ＧＰａ以下
（４）衝撃強度が３００ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ以上
（５）引裂強度が３．０Ｎ／ｍｍ以上
（６）耐折強度が３００回以上
本発明に係るガラス基板運搬用合紙は、ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠して測定した引張弾性率が２．３ＧＰａ以下であり、衝撃強度が３００ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ以上であり、引裂強度が３．０Ｎ／ｍｍ以上であり、耐折強度が３００回以上であることが好ましい。上記した各樹脂層の化学組成、発泡・非発泡を含む各樹脂体の構成（積層体の構成）、発泡倍率、延伸倍率、全体の厚み、延伸時の残留応力等を特定することによって、発泡二軸延伸シート全体の物性は、上記（３）〜（６）を同時に満たすようにできる。

引張弾性率、衝撃強度、引裂強度及び耐折強度の全てを上記範囲とすることで、二軸延伸による薄肉軽量化を行っても適度な剛性と同時に強度（衝撃強度、引裂強度、耐折強度）を併せ持つことが可能となる。よって、取り扱い時に破れ等が起こり難く、繰り返し使用が可能となり、ガラス基板の間に挟まれた状態から抜き取る際に折れや皺が生じ難くなり、ガラス基板運搬用合紙として極めて優れたものとなる。引張弾性率、衝撃強度、引裂強度及び耐折強度は、実施例記載の方法で測定し、そのように測定したものとして定義される。

上記した点で、引張弾性率は０．６〜２．２ＧＰａがより好ましく、１．０〜２．１ＧＰａが特に好ましい。また、衝撃強度は４００ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ以上がより好ましく、５００ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ以上が特に好ましい。また、引裂強度は４．０Ｎ／ｍｍ以上がより好ましく、５．０Ｎ／ｍｍ以上が特に好ましい。また、耐折強度は４００回以上がより好ましく、５００回以上が特に好ましい。上記した好ましい範囲、より好ましい範囲、特に好ましい範囲も、（３）〜（６）で組み合わされて同時に満たすことが更に好ましい。

本発明のガラス基板運搬用合紙は、ガラス基板との静摩擦係数（ＡＳＴＭ−Ｄ１８９４に準拠）を１．０以下とすることが好ましい。ガラス基板との静摩擦係数が大き過ぎると、ガラス基板運搬用合紙がガラス基板から剥離し難く、ガラス基板の間に挟まれた状態からの抜き取りが難しく、ガラス基板運搬用合紙が破損し易くなる場合がある。

＜＜ガラス基板運搬用合紙の通気細孔＞＞
本発明のガラス基板運搬用合紙は、通気細孔を有していることが好ましい。「通気細孔」は、後述する「穴」の場合も「切れ目」の場合も含まれる。通気細孔によって、吸引機構の吸引パッドによって、より好適にガラス基板の吸引保持することができる。通気細孔は、ガラス基板運搬用合紙の全面に亘って設けられていることが好ましい。全面に亘って設けられていることによって、吸引パッドの位置が制限されない。本発明のガラス基板搬送用シートは、シート全面に亘って通気細孔があり、ＪＩＳ Ｐ−８１１７に準拠して測定された透気度が、６０秒／１００ｍL以下であるものが好ましく、３０秒／１００ｍL以下であるものが特に好ましい。透気度が大き過ぎると、このシートを上側に載置した状態でガラス基板を吸引パッドに吸引保持することが困難となる場合がある。

透気度は、通気細孔の直径と通気細孔の存在密度とを組合せて、上記範囲に調節することができる。特に限定はないが、通気細孔の直径は５０〜１００μｍの範囲が好ましく、通気細孔の存在密度は２０〜５０個／１ｃｍ^２の範囲が好ましい。シート全面に亘って通気細孔を穿孔するには、例えば、針植設板を使用する方法、針植設ロールを使用する方法、レーザー穿孔法等によることができる。板やロールに植設される細い針は、長さ方向に直角に切断した面を円形とし、先端を細くしたものが好ましい。通気細孔の直径は、細い針の直径、針をシートに刺す深さ等により調節することができる。

針植設板を使用する方法は、平板の片面に面に対して直角に多数の細い針を植設した針植設板を使用する方法であり、針植設板を、広幅長尺のシートと同じ速度で移動させつつ、装備した自動駆動機構によって接近・後退可能に配置し、接近させた際に穿設させる方法である。複数枚の針植設板を１セットとし、シート上に複数セット準備することによって、シートに切れ目なく通気細孔を穿孔することができる。シートへの穿孔密度を調節するには、針植設板の針の数を増やす、針の数を増やし難い場合には、上の手順による穿孔操作を複数回繰り返せばよい。繰り返す際に、シートを裏返しにして穿孔することもできる。

針植設ロールを使用する方法は、長尺の円形ロールの曲面状表面の切線に対して直角に、多数の細い針を植設した針植設ロールを、シートの移動速度と同じ線速度で回転させ、針植設ロールの針によってシートに穿孔する方法である。シートへの穿孔密度を調節するには、穿設したシートを裏返し、針植設ロールの針による穿孔操作を繰り返す方法によることができる。通気細孔の仕上がり状態は、針植設板及び／又は、針植設ロールを加熱する方法によって調節することができる。

＜＜ガラス基板運搬用合紙の使用方法＞＞
本発明のガラス基板運搬用合紙は、複数枚のガラス基板をガラス基板運搬用合紙を介して積み重ね、パレット上に又は箱体内に配置させる使用方法に好適に用いられる。また、本発明のガラス基板運搬用合紙は、ガラス基板と吸引機構の吸引パッドとの間に介在され、吸引パッドに真空を適用することによって、ガラス基板を吸着面に吸引保持して、吸着保持した状態で所定位置に搬送する使用方法に好適に用いられる。また、所定位置に搬送された後もガラス基板の間に残されて、開梱、ガラス基板がディスプレイ基板等の使用に供されるまでの間、ガラス基板の間に介在されて、ガラス基板を保護する使用方法に好適に用いられる。

吸引パッドは、駆動機構を装備した吸引機構によって、ガラス基板表面に対して前進・後退可能となり、ガラス基板を吸引保持した状態で回転・移動可能となる。ガラス基板を吸引保持した状態で、梱包用容器の位置に搬送し、真空の適用を解いて、ガラス基板をパレット上に又は箱体内に配置させ、梱包用容器の所定の位置に並べる。その後、複数枚のガラス基板を収納した梱包容器は、ガラス基板の使用者（ユーザー）側に搬送される。

梱包容器はガラス基板の使用者（ユーザー）で開梱され、ガラス基板はディスプレイ基板等の用途に供される。ガラス基板搬送用シートは、ガラス基板の使用に伴ってガラス基板の表面から一枚ごとに剥離されるか、又は、ガラス基板の間に挟まれた状態から強制的に抜き取られる。この際、ガラス基板運搬用合紙の機械的・物理的強度が前記（３）〜（６）のように特定されているので、剥離する際や抜き取る際に破損することがない。

また、この際、ガラス基板運搬用合紙の表面固有抵抗値、要すれば静摩擦係数等が前記範囲に調節されていれば、ガラス基板からより容易に剥離され、又は、ガラス基板の間からより容易に抜き取ることができる。

剥離され又は抜き取られたガラス基板運搬用合紙は、積み重ねられ、梱包されて再使用に供されることも好ましい。再使用に供される前にガラス基板運搬用合紙は洗浄されるが、ガラス基板運搬用合紙に含有されている帯電防止剤、特に高分子量型帯電防止剤は、洗い流されることがないので、本発明のガラス基板運搬用合紙は優れた帯電防止性を維持できる。

以下、実施例により本発明を詳しく説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。また、マスターバッチを「ＭＢ」と略記する場合があり、マスターバッチを用いた場合の表中の質量％の値は、マスターバッチとしての質量％の値を示す。

原材料としては、以下の特性を有する市販品を使用した。
＜原材料＞
［脂肪族ポリエステル系樹脂］
ＰＬＡ−１：ポリ乳酸
浙江海正生物材料股分有限公司社製、商品名：ＲＥＶＯＤＥ１０１である。
このポリ乳酸（ＰＬＡ−１）は、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおいてのメルトフローレート（以下、「ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）」と記載する）が７．６ｇ／１０分である。

ＰＬＡ−２：ポリ乳酸
ネイチャーワークス社製、商品名：４０３２Ｄである。
このポリ乳酸（ＰＬＡ−２）は、ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）が２．６ｇ／１０分である。

ＰＢＳ：ポリブチレンサクシネート系樹脂
三菱化学社製、商品名：ＧＳＰｌａ（ＦＺ９１Ｐ）である。
このポリブチレンサクシネート系樹脂（ＰＢＳ）は、ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）が４．５ｇ／１０分である。

［帯電防止剤］
ＡＳＡ−１（高分子量型）：エチレン−メタクリル酸共重合物のカリウムイオンアイオノマー
三井デュポンポリケミカル社製、商品名：ＥＮＴＩＲＡ ＡＳ ＭＫ４００である。これは、単身で配合しマスターバッチタイプではない。

ＡＳＡ−２（高分子量型）：ポリエーテルエステルアミド
三洋化成工業社製、商品名：ペレスタット ＮＣ６３２１である。これは、単身で配合しマスターバッチタイプではない。

ＡＳＡ−３（低分子量型）：アルキルスルホン酸塩系界面活性剤
花王社製、商品名：エレストマスターＳ−５２０である。これは、ＰＳ（ポリスチレン）をベースにして、アルキルスルホン酸塩系界面活性剤を２０質量％含有するマスターバッチタイプである。

［発泡剤］
ＦＡ−１：発泡剤
永和化成工業社製、商品名：ポリスレンＥＳ４０５である。これは、分解温度１５５℃であり、ＰＳ（ポリスチレン）ベースの４０質量％マスターバッチタイプである。

ＦＡ−２：発泡剤
永和化成工業社製、商品名：ポリスレンＥＥ２０７である。これは、分解温度２０５℃であり、ＰＥ（ポリエチレン）ベースの２０質量％マスターバッチタイプである。

発泡二軸延伸シート、及び、この発泡二軸延伸シートから得られた成形品の評価項目と評価方法は以下の通りである。
＜評価方法＞
（１）縦方向と横方向の熱収縮応力（ＭＤ、ＴＤ）
実施例と比較例で得られたシートから、１０ｍｍ×１００ｍｍの試験片（ＭＤを長辺としたものと、ＴＤを長辺としたもの）をそれぞれ５枚作成し、ＡＳＴＭ Ｄ−１５０４に準拠した日理工業社製の「ＤＮ式ストレステスター」を使用して、設定温度２００℃の条件で熱収縮により生じる最大荷重を測定し、初期試験片の断面積で除した値を熱収縮応力（単位［ＭＰａ］）とし、ＭＤ、ＴＤの平均値を求め、「ＭＤ」、「ＴＤ」とした。

（２）発泡倍率Ｐ
実施例と比較例で得られたシートを用いて、ＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して測定した密度（Ｑ）と、ＪＩＳ Ｋ７１１２に準拠して測定した該シートを発泡させていない状態の密度（Ｒ）より、発泡倍率Ｐ（単位［倍］）を、Ｐ＝Ｒ／Ｑとして求めた。発泡倍率Ｐは発泡樹脂層のみの発泡前後の密度の比ではなく、シート全体の発泡前後の密度の比である。

（３）引張弾性率
実施例と比較例で得られたシートから、ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠した試験片タイプ２（幅１０ｍｍ；ＭＤ及びＴＤ）をそれぞれ５枚作成し、東洋精機社製「オートグラフＤＳＳ２０００」を使用して初期クランプ間距離５ｃｍ、引張速度１０ｍｍ／分の条件で測定し、ＭＤとＴＤの平均値を引張弾性率（単位［ＧＰａ］）とした。

（４）衝撃強度
実施例と比較例で得られたシートから１００ｍｍ×１００ｍｍの試験片を５枚作製し、ＪＩＳ Ｐ８１３４に準拠した東洋精機社製「パンクチャーテスタ（先端は１２．７ｍｍ丸球面ヘッドを使用）」を使用して、試験片の破壊に要したエネルギーの量（衝撃強度［ｋｇ・ｃｍ］）を測定し、このエネルギー量を初期試験片厚さ［ｃｍ］で除した値を衝撃強度（パンクチャー衝撃強度、単位［ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ］）とし、ＭＤとＴＤの平均値を求めた。この値が３００ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ以上であると衝撃強度が良好と判定し、３００ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ未満では劣ると判定した。
○：３００ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ以上
×：３００ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ未満

（５）引裂強度
実施例と比較例で得られたシートから５０ｍｍ×６４ｍｍの試験片（ＭＤを長辺としたものと、ＴＤを長辺としたもの）をそれぞれ５枚作製し、これら試験片の短辺（５０ｍｍ）側の中央端から長辺と平行に長さが１３ｍｍの切れ込みを入れ、東洋精機社製「軽荷重引裂試験機」を使用して引裂いた時の強度を測定し、この強度を初期試験片厚さ［ｍｍ］で除した値を引裂強度（単位［Ｎ／ｍｍ］）とし、ＭＤとＴＤの平均値を求めた。この値が３．０Ｎ／ｍｍ以上であると引裂強度が良好と判定し、３．０Ｎ／ｍｍ未満では劣ると判定した。
○：３．０Ｎ／ｍｍ以上
×：３．０Ｎ／ｍｍ未満

（６）耐折強度
実施例と比較例で得られたシートから１５ｍｍ×１５０ｍｍの試験片（ＭＤを長辺としたものと、ＴＤを長辺としたもの）をそれぞれ５枚作製し、ＪＩＳ Ｐ８１１５に準拠した東洋精機社製「ＭＩＴ耐揉疲労試験機」を使用して折り曲げ角±９０°、折り曲げ速度１７５ｒｐｍ、荷重１ｋｇの条件で、破断するまでの折り曲げ回数を計測し、この回数を耐折強度（単位［回］）とし、ＭＤとＴＤの平均値を求めた。この値が３００回以上であると耐折強度が良好と判定し、３００回未満では劣ると判定した。
○：３００回以上
×：３００回未満

（７）洗浄後の表面固有抵抗値
実施例と比較例で得られたシートから１００ｍｍ×１００ｍｍの試験片を５枚作成し、流水で３分間洗浄後、脱脂綿で水滴を拭き取り、２３℃、相対湿度５０％で２４時間状態調整した。次に、ＪＩＳ Ｋ６９１１に準拠して、三菱化学社製「ハイレスターＵＰ ＭＣＰ−４５０型（ＪボックスＵタイプ）」を使用し、印加電圧５００Ｖ、測定時間６０秒の条件で表面固有抵抗値（単位［Ω］）を測定した。

実施例１
両外層用として表１に記載した割合の樹脂組成物、高分子量型帯電防止剤、発泡剤（ＭＢ）を秤量し、タンブラーによって均一混合してドライブレンド物とした後、３２ｍｍφ押出機（プラ工研社製）に供給し、シリンダー温度最大２１５℃の条件で溶融した。一方、内層用として、表１に記載した割合の樹脂組成物、発泡剤（ＭＢ）を秤量し、タンブラーによって均一混合してドライブレンド物とした後、４０ｍｍφ押出機（プラ技研社製）に供給し、シリンダー温度最大２１５℃の条件で溶融した。

上記各押出機に接続用導管を介して装着された２種３層フィードブロック（１７０℃設定）及び面長５００ｍｍの口金（コートハンガータイプ；１７０℃設定）からシート状に押出して、５０℃に設定した冷却ロールで冷却して未延伸シートを得た。この時、フィードブロック直前に設けた日本ダイニスコ社製の樹脂温度・樹脂圧力計で、シート表面外観が最良となるよう押出機の設定温度を調整した。樹脂温度は両押出機共約１８０℃、樹脂圧力は両押出機共、約１６ＭＰａ前後であった。

得られた未延伸シートを卓上型二軸延伸機（雰囲気温度７５℃）にて縦方向に約２．３倍、横方向に約２．３倍逐次二軸延伸し、厚さ０．３ｍｍの全層発泡樹脂層で構成された二軸延伸発泡シートを得た。層構成比率は１０／８０／１０であった。該延伸シートを多数枚作製し、上記（１）〜（７）の評価を行い、得られた結果を表１に記載した。

実施例２
表１に記載した割合の樹脂組成物、発泡剤（ＭＢ）を用いた以外は実施例１と同様の手順で（但し、３２ｍｍφ押出機のシリンダー温度を最大１７０℃、４０ｍｍφ押出機のそれを最大１８０℃、フィードブロック及び口金の設定温度を１６０℃とし、層比率の変更は押出機回転数で変更し、延伸倍率は縦横共に２．５倍として）行った。樹脂温度は両押出機共約１７０℃、樹脂圧力は両押出機共１５ＭＰａ前後であった。両外層が非発泡樹脂層、内層が発泡樹脂層で構成された厚み０．１１ｍｍの二軸延伸発泡シートを得た。層構成比率は５／９０／５であった。上記（１）〜（７）の評価を行い、得られた結果を表１に記載した。

実施例３
両外層用として表１に記載した割合の樹脂組成物、低分子量型帯電防止剤（ＭＢ）、発泡剤（ＭＢ）を秤量し、タンブラーによって均一混合してドライブレンド物とした後、４０ｍｍφ押出機（プラ技研社製）に供給し、シリンダー温度最大２１５℃の条件で溶融した。一方、内層用として、表１に記載した割合の樹脂組成物を秤量し、タンブラーによって均一混合してドライブレンド物とした後、３２ｍｍφ押出機（プラ工研社製）に供給し、シリンダー温度最大２００℃の条件で溶融した。

上記各押出機に接続用導管を介して装着された２種３層フィードブロック（実施例１とは流路が逆になるタイプ；１７０℃設定）及び面長５００ｍｍの口金（コートハンガータイプ；１７０℃設定）からシート状に押出して、５０℃に設定した冷却ロールで冷却して未延伸シートを得た。この時、フィードブロック直前に設けた日本ダイニスコ社製の樹脂温度・樹脂圧力計で、シート表面外観が最良となるよう押出機の設定温度を調整した。樹脂温度は両押出機共約１８０℃、樹脂圧力は両押出機共１３ＭＰａ前後であった。

得られた未延伸シートから実施例１と同様の手順で（但し、延伸倍率は縦横共に約２．０倍とした）、両外層が発泡樹脂層、内層が非発泡樹脂層で構成された厚み０．４ｍｍの二軸延伸発泡シートを得た。層構成比率は４０／２０／４０であった。上記（１）〜（７）の評価を行い、得られた結果を表１に記載した。

実施例４
表１に記載した割合の樹脂組成物、高分子量型帯電防止剤、発泡剤（ＭＢ）を用いた以外は実施例２と同様の手順で（但し、３２ｍｍφ押出機のシリンダー温度を最大１９０℃、４０ｍｍφ押出機のそれを最大２１５℃、フィードブロック及び口金の設定温度を１７０℃とした。樹脂温度は両押出機共１８０℃前後、樹脂圧力は両外層用が１４ＭＰａ前後、内層用が１１ＭＰａ前後であった。また延伸倍率は縦２．３倍、横２．０倍とし、延伸終了後１５０℃で３０秒間の熱固定を行った）、両外層が非発泡樹脂層、内層が発泡樹脂層で構成された厚み０．１５ｍｍの二軸延伸発泡シートを得た。層構成比率は５／９０／５であった。上記（１）〜（７）の評価を行い、得られた結果を表１に記載した。

比較例１
表２に記載した割合の樹脂組成物、発泡剤（ＭＢ）を用いた以外は実施例２と同様の手順で（但し、二軸延伸は行わず）、両外層が非発泡樹脂層、内層が発泡樹脂層で構成された未延伸発泡シートを得た。シート厚みは０．７ｍｍであった。上記（１）〜（６）の評価を行い、得られた結果を表２に記載した。なお、（５）引裂強度は上記記載の評価方法では、シートを完全に引裂くことができず、測定不可能であった。また、（７）は未実施とした。

比較例２
表２に記載した割合の樹脂組成物を用いた以外は実施例１と同様の手順で、全層が非発泡樹脂層で構成された厚さ０．１１ｍｍの二軸延伸非発泡シートを得た。上記（１）〜（７）の評価を行い、得られた結果を表２に記載した。

比較例３
表２に記載した割合の樹脂組成物を用いた以外は実施例１と同様の手順で（但し、両方の押出機のシリンダー温度を最大１６５℃、フィードブロック及び口金の設定温度を１５０℃とした。樹脂温度は両押出機共約１６０℃、樹脂圧力は両押出機共１１ＭＰａ前後であった）、未延伸発泡シート得た。得られた未延伸シートの二軸延伸を試みたが、過負荷により延伸が困難であった。よって、このシートについては上記（１）〜（７）すべて未実施とした。

比較例４
市販の紙（わら半紙、坪量４８ｇ／ｍ^２）について、上記（１）、及び（３）〜（６）の評価を行い、得られた結果を表２に記載した。尚、延伸倍率は油浴温度１４０℃、熱収縮応力は１８０℃で測定を行った。また、（７）は未実施とした。

比較例５
市販のポリエチレン発泡シート（積水化成工業株式会社製、商品名：ライトロンＳ）について、上記（１）〜（７）の評価を行い、得られた結果を表２に記載した。尚、延伸倍率は油浴温度１０５℃、熱収縮応力は１２０℃で測定を行った。

比較例６
市販の高発泡ポリプロピレンシート（ＪＳＰ株式会社製：商品名「Ｐボード」）について上記（１）〜（７）の評価を行い、得られた結果を表２に記載した。尚、延伸倍率は油浴温度１４０℃、熱収縮応力は２４０℃で測定を行った。

表１及び表２中、「ＰＨＲ」は、per hundred resin、即ち樹脂組成１００質量部に対する発泡剤（マスターバッチ）の混合量（質量部）を表す。

本発明の脂肪族系ポリエステルを含む２層以上の樹脂層が積層された発泡二軸延伸シートからなるガラス基板運搬用合紙は、特に、ガラス基板の梱包、運搬、貯蔵、開梱等の作業の際に、破損したり折曲がったりせず、ガラス基板表面の清浄度をより確実に高く保てるため、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ等のフラットパネルディスプレイ用のガラス基板の運搬用合紙として用いられることはもちろん、各種画像表示機器用、太陽光発電システム用、自動車用、建材用等のガラス基板の運搬用合紙として広く利用されるものである。

Claims (15)

1. 脂肪族系ポリエステルを含む２層以上の樹脂層が積層されてなる積層体であって、少なくとも１層の発泡樹脂層と少なくとも１層の非発泡樹脂層又は発泡樹脂層が積層され延伸されてなる発泡二軸延伸シートからなることを特徴とするガラス基板運搬用合紙。
2. 脂肪族系ポリエステルを含む２層以上の樹脂層のうちの少なくとも１層にポリ乳酸が含有されている請求項１に記載のガラス基板運搬用合紙。
3. 脂肪族系ポリエステルを含む２層以上の樹脂層のうちの少なくとも１層に含有されている樹脂が実質的にポリ乳酸のみである請求項１又は請求項２に記載のガラス基板運搬用合紙。
4. 脂肪族系ポリエステルを含む２層以上の樹脂層の全ての層にポリ乳酸が含有されている請求項１ないし請求項３のいずれかの請求項に記載のガラス基板運搬用合紙。
5. 非発泡樹脂層／発泡樹脂層／非発泡樹脂層の順に積層され、かつ両非発泡樹脂層の厚みの合計が積層体全体の厚みの１〜７０％である請求項１ないし請求項４のいずれかの請求項に記載のガラス基板運搬用合紙。
6. 発泡樹脂層／非発泡樹脂層／発泡樹脂層の順に積層され、かつ非発泡樹脂層の厚みが積層体全体の厚みの５〜９５％である請求項１ないし請求項４のいずれかの請求項に記載のガラス基板運搬用合紙。
7. 発泡樹脂層／発泡樹脂層／発泡樹脂層の順に積層され、かつ各発泡樹脂層の厚みが積層体全体の厚みの１〜９８％である請求項１ないし請求項４のいずれかの請求項に記載のガラス基板運搬用合紙。
8. 発泡二軸延伸シート全体の厚みが０．０５〜１ｍｍであり、下記（１）〜（６）を同時に満たすことを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれかの請求項に記載のガラス基板運搬用合紙。
   （１）縦方向と横方向の熱収縮応力がいずれも０．１０〜５．０ＭＰａ
   （２）発泡倍率が１．１〜３．０倍
   （３）ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠して測定した引張弾性率が２．３ＧＰａ以下
   （４）衝撃強度が３００ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ以上
   （５）引裂強度が３．０Ｎ／ｍｍ以上
   （６）耐折強度が３００回以上
9. 流水で３分間洗浄後、脱脂綿で水滴を拭き取り、２３℃、相対湿度５０％で２４時間状態調整後、ＪＩＳ Ｋ６９１１に準拠して測定した表面固有抵抗値が１０^７Ω〜１０^１３Ωである請求項１ないし請求項８のいずれかの請求項に記載のガラス基板運搬用合紙。
10. 発泡二軸延伸シート全体における、ポリ乳酸と「脂肪族ジカルボン酸と、脂肪族及び／又は脂環式ジオールとが重縮合した構造を有するポリエステル」との質量比が、１００：０〜３０：７０である請求項１ないし請求項９のいずれかの請求項に記載のガラス基板運搬用合紙。
11. 全面に亘って通気細孔を有し、ＪＩＳ Ｐ８１１７に準拠して測定した透気度が６０秒／１００ｍL以下である請求項１ないし請求項１０のいずれかの請求項に記載のガラス基板運搬用合紙。
12. 発泡剤と脂肪族系ポリエステルを含む樹脂組成物と、発泡剤を含まず脂肪族系ポリエステルを含む樹脂組成物とを別々の押出機で溶融混練して１つの口金から共押出させてシートを形成し、該シートを冷却後再加熱して二軸方向に共延伸することにより、少なくとも１層の非発泡樹脂層と少なくとも１層の発泡樹脂層を積層させ、必要により熱固定することを特徴とする請求項１ないし請求項６、請求項８ないし請求項１１のいずれかの請求項に記載のガラス基板運搬用合紙の製造方法。
13. 発泡剤と脂肪族系ポリエステルを含む樹脂組成物を、少なくとも２台以上の押出機で別々に溶融混練して１つの口金から共押出させてシートを形成し、該シートを冷却後再加熱して二軸方向に共延伸することにより、少なくとも２層以上の発泡樹脂層同士を積層させ、必要により熱固定することを特徴とする請求項１ないし請求項４、請求項７ないし請求項１１のいずれかの請求項に記載のガラス基板運搬用合紙の製造方法。
14. 請求項１２又は請求項１３のガラス基板運搬用合紙の製造方法を使用して製造されたことを特徴とするガラス基板運搬用合紙。
15. 複数枚のガラス基板を、請求項１ないし請求項１１、請求項１４のいずれかの請求項に記載のガラス基板運搬用合紙を介して積み重ね、パレット上に又は箱体内に配置することを特徴とするガラス基板運搬用合紙の使用方法。