JP5258747B2 - 新規なクリーニング方法 - Google Patents
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Description
本発明は、基材の処理に関する。より具体的には、本発明は、無溶剤クリーニング処理の使用を伴い、そのため溶剤処理に関連する環境問題が解消されるが、限られた量しか水を必要としないドライグリーニングにも類似している新規な基材(substrate)クリーニング方法に関する。特に、本発明は、テキスタイル繊維のクリーニング方法に関する。
ドライクリーニングは、繊維産業内において、特に従来の水洗浄方法による除去が困難な疎水性しみを除去する場合に、非常に重要な方法の１つである。しかし、現在のほとんどの商業用ドライクリーニングシステムでは、パークロロエチレンなどの毒性であり環境に対して有害である可能性のあるハロカーボン溶剤が使用される。これらの溶剤の使用、ならびにそれらの保管、処理、および／または廃棄の必要性のために、当産業における主要な廃液問題が生じ、このために必然的に費用が増加する。
さらに最近になって、このようなシステムの代案としての二酸化炭素の使用が報告されている。例えば、液体二酸化炭素をＣＯ2親和性官能基部分を有する界面活性剤と併用するシステムが提案され、より従来に近い界面活性剤を超臨界二酸化炭素と併用することも開示されている。しかし、二酸化炭素の主要な問題の１つは、他の溶剤よりも溶媒力が低いことである。さらに、一部の手順は高圧システムの使用に依拠し、このことは、固有の安全性リスクが生じるため明らかな欠点であり、そのためこれらの方法への関心が低下している。
従来のドライクリーニング方法に関連する問題および欠点を考慮して、本発明者らは、その問題に対処するための新規で発明性のある方法を考案して、従来技術の方法によって示される欠陥を克服しようと試みた。したがって、本発明は、場合により有害となる溶剤または二酸化炭素のいずれかを液体または超臨界状態のいずれかで使用する必要がなく、それでもなおクリーニングおよび、しみ除去の効率的な手段を提供することが可能であり、経済的および環境的な利点も得ることができる、基材のドライクリーニング方法、特にテキスタイル繊維のドライクリーニング方法を提供することを探求している。
ドライクリーニング方法は、溶剤の使用に依存しているが、ドライクリーニングが行われるファブリック(fabric)および衣料品は、一般に大気からの吸収または吸着によって内部に取り込まれるかなりの水を必然的に含有するため、そのクリーニング方法には水性媒体も含まれる。場合により、ドライクリーニング前にファブリックまたは衣料品をさらに濡らすことが望ましい場合もある。しかし、従来のドライクリーニング方法中に使用されるクリーニング配合物は、追加の水性媒体を含有せず、この場合、ドライクリーニングは標準的な洗浄手順とは異なる。本発明では、クリーニング方法は、有機溶剤を実質的に含有せず、限られた量のみの水を必要とし、そのため顕著な環境上の利点が得られるクリーニング配合物を使用する。
したがって、本発明の第１の態様によると、汚れた基材(soiled substrate)のクリーニング方法であって、多数のポリマー粒子を含む配合物(formulation)で濡らした基材を処理するステップを含み、上記配合物が有機溶剤を含有しない方法が提供される。
上記基材は、例えば、プラスチック材料、革、紙、厚紙(cardboard)、金属、ガラス、または木材などの広範囲のあらゆる基材を含むことができる。しかし実際には、上記基材は、最も好ましくは、綿などの天然繊維、あるいはナイロン６，６またはポリエステルなどの合成テキスタイル繊維のいずれかであってよいテキスタイル繊維(textile fibre)を含む。
上記ポリマー粒子は、多種多様のあらゆるポリマーのいずれかを含むことができる。特に、ポリエチレンおよびポリプロピレンなどのポリアルケン、ポリエステル、ならびにポリウレタンを挙げることができる。しかし好ましくは、上記ポリマー粒子は、ポリアミド粒子を含み、特にナイロン粒子、最も好ましくはナイロンチップの形状を含む。上記ポリアミドは、水性しみ／汚れの除去に特に有効であることが分かり、一方ポリアルケンは油性しみの除去に特に有効である。場合により、上記ポリマー材料のコポリマーを本発明の目的に使用することができる。
一実施形態においては、本発明の方法は、さらなる添加剤を全く含まず多数のポリマー粒子のみから実質的になる配合物で濡らした基材を処理することによって、汚れた基材のクリーニングを想定しているが、場合により他の実施形態においては、使用される配合物は少なくとも１種類のクリーニング材料をさらに含むことができる。好ましくは、この少なくとも１種類のクリーニング材料は、少なくとも１種類の界面活性剤を含む。好ましい界面活性剤は、洗浄特性を有する界面活性剤を含む。上記界面活性剤は、陰イオン、陽イオン、および／または非イオンの界面活性剤を含むことができる。しかし、本発明の場合に特に好ましいものは非イオン界面活性剤である。場合により、上記少なくとも１種類のクリーニング材料は上記ポリマー粒子と混合されるが、好ましい一実施形態においては、上記ポリマー粒子のそれぞれが上記少なくとも１種類のクリーニング材料でコーティングされる。
ナイロン６やナイロン６，６などの種々のナイロンホモポリマーまたはコポリマーを使用することができる。好ましくは、ナイロンが、５０００〜３００００ダルトン、好ましくは１００００〜２００００ダルトン、最も好ましくは１５０００〜１６０００ダルトンの範囲の分子量を有するナイロン６，６ホモポリマーを含む。
ポリマー粒子またはチップは、良好な流動性を有しテキスタイル繊維と密接に接触するような形状および大きさを有する。好ましい粒子の形状としては、球形および立方体が挙げられるが、好ましい粒子形状は円柱形である。好ましくは粒子は、２０〜５０ｍｇ、好ましくは３０〜４０ｍｇの範囲の平均重量を有するような大きさである。最も好ましい円柱形のチップの場合、好ましい平均粒径は、１．５〜６．０ｍｍ、より好ましくは２．０〜５．０ｍｍ、最も好ましくは２．５〜４．５ｍｍの範囲であり、円柱形チップの長さは、好ましくは２．０〜６．０ｍｍ、より好ましくは３．０〜５．０ｍｍの範囲であり、最も好ましくは約４．０ｍｍである。
本発明の方法は、前述したように多種多様な基材に適用することができる。より具体的には、一連の天然および合成のテキスタイル繊維に適用可能であるが、ナイロン６，６、ポリエステル、および綿のファブリックに関して特に用途が見いだされる。
本発明の方法による処理の前に、クリーニングシステムに対してさらに潤滑させ、それによってシステム内の移動(transport)特性を改善するために、基材が水で濡らされることで湿らされる。したがって、少なくとも１種類のクリーニング材料の基材へのより効果的な移動が促進され、汚れおよびしみが基材からより容易に除去される。最も好都合には、単純に上水(main)または水道水と接触させることによって基材を濡らすことができる。好ましくは、この濡らす処理は、基材対水の比が１：０．１から１：５ｗ／ｗの間となるように行われ；より好ましくは、この比は１：０．２から１：２の間であり、１：０．２、１：１、および１：２などの比で特に好ましい結果が得られる。しかし、場合によっては、基材対水の比が最大１：５０で良好な結果を得ることができるが、このような比は、多量の廃液が生じるという点で好ましくはない。
本発明の方法は、この水性処理以外に、溶剤を加えずに実施され、最も顕著には有機溶剤が存在せずに行われるという利点を有し、したがって、安全性および環境的な配慮、ならびに経済的な点で従来技術の方法に対して明確な利点が示されている。しかし、請求の範囲に記載された方法で使用される配合物は、有機溶剤が配合物に加えられないという点で、そのような溶剤を含有しないが、ポリマー粒子、基材、水、またはクリーニング材料などの他の添加剤の中に不可避的に微量存在する場合があるので、クリーニング配合物および浴がこのような溶剤を全く含有しないわけではない場合もありうる。しかし、このような微量は、請求の範囲に記載された方法の効率に全く影響を与えず、後の廃液処理の問題も生じないため、本発明の状況においては重要ではなく、そのため配合物は実質的に有機溶剤を含有しないと見なされる。
本発明の第２の態様によると、汚れた基材をクリーニングするための配合物であって、多数のポリマー粒子を含む配合物が提供される。一実施形態においては、上記配合物は、上記多数のポリマー粒子のみから実質的になることができるが、場合により別の実施形態においては上記配合物はさらに少なくとも１種類のクリーニング材料を含む。上記配合物は、好ましくは本発明の第１の態様の方法により使用され、その態様に関するものと同様に定義される。必要に応じて追加の添加剤を上記配合物中に混入することができる。
本発明の配合物および方法は、バッチ式および連続式の両方の小規模または大規模な方法で使用することができ、そのため家庭用および商業用の両方のクリーニング方法で用途が見いだされる。本発明の方法が、ニュートン流動を促進する装置または容器中で行われる場合に、特に好ましい結果が得られる。最適の性能は、流動床を使用することで得られることが多く、これは特に本発明の方法がドライクリーニング方法を行うために使用される場合である。
クリーニングまたはスカーリング(scouring)の侵入型(interstitial)方法として知られる本発明の第１の態様による方法において、ビーズ対基材の比は、従来のドライクリーニングシステムに関する公称「浴比(liquor ratio)」に基づき、好ましい比は３０：１から１：１ｗ／ｗの範囲であり、好ましくは２０：１から１０：１ｗ／ｗの範囲であり、特に望ましい結果は約１５：１ｗ／ｗの比で得られる。したがって、例えば、５ｇのファブリックをクリーニングする場合、界面活性剤で場合によりコーティングされた７５ｇのポリマー粒子が使用される。
前述したように、本発明の方法は、テキスタイル(textile)繊維のクリーニングにおいて特に用途が見出される。このようなクリーニングシステムにおいて使用される条件は、従来のテキスタイル繊維のドライクリーニングに使用される条件と非常によく類似し、そのため、ファブリックの性質および汚れの程度によって一般に決定される。したがって、典型的な手順および条件は、当業者に周知の手順および条件と同じであり、一般にファブリックは、例えば３０〜９０℃の間の温度で、２０分〜１時間の間、本発明の方法により処理し、続いて水洗し、乾燥させる。
配合物が少なくとも１種類のクリーニング材料を含む本発明の実施形態においては、クリーニング方法中に粒子が基材と接触するとき、上記界面活性剤を粒子上、結果として基材上により一様に分布させるために、少なくとも１種類の界面活性剤でポリマー粒子をコーティングすることが好ましい。典型的にはこのコーティング方法は、ポリマー粒子を０．５％〜１０％、好ましくは１％〜５％、最も好ましくは約２％の少なくとも１種類の界面活性剤と混合し、得られた混合物を３０〜７０℃の間、好ましくは４０〜６０℃の間、最も好ましくは約５０℃の温度で、１５〜６０分の間、好ましくは２０〜４０分の間の維持することが必要であり、この処理を約３０分間行う場合に最も満足できる結果が得られる。
得られる結果は、従来のドライクリーニング手順をテキスタイルファブリックに対して行った場合の結果と非常に類似している。本発明の方法で処理したファブリックで得られるクリーニングおよびしみ除去の程度は非常に良好と考えられ、特に、多くの場合除去が困難である疎水性しみおよび水性しみおよび汚れに関して顕著な結果が得られる。本発明の方法は、染色工程の後のテキスタイル繊維に行われる洗い落とし(wash-off)工程、ならびに、紡績や製織などの後の工程に存在しうるほこり(dirt)、汗、機械油、およびその他の汚染物質を除去するためのテキスタイルの処理に使用されるスカーリングにおいても用途が見いだされる。本発明のクリーニング方法の終了時に、繊維にポリマー粒子が接着する問題は見られない。さらに当然ながら、前述したように、従来のドライクリーニング方法における溶剤の使用に関連する欠点は、費用および環境への配慮の両方に関しては回避され、必要な水の体積は、従来の洗浄手順の使用に関連する体積よりもはるかに少ない。
さらに、ポリマー粒子の再利用も可能であり、粒子をクリーニング手順において十分再利用することができることが実証されているが、粒子を３回使用した後には一般にある程度性能の低下が観察されることが示された。粒子を再利用する場合で、少なくとも１種類のコーティング材料でコーティングされた粒子を使用する場合、その材料を再使用の前に再コーティングすることで最適の結果が得られる。
これより、以下の実施例を参照することによって本発明の方法を例示するが、本発明の範囲が限定されるものでは決してない。
実施例１
ポリマー粒子は円柱形ナイロンチップを含み、これらは、分子量が１５０００〜１６０００ダルトンの範囲のナイロン６，６ポリマーを含み、平均寸法が長さ４ｍｍ、直径２〜３ｍｍであり、平均粒子重量が３０〜４０ｍｇであった。
ポリマー粒子は円柱形ナイロンチップを含み、これらは、分子量が１５０００〜１６０００ダルトンの範囲のナイロン６，６ポリマーを含み、平均寸法が長さ４ｍｍ、直径２〜３ｍｍであり、平均粒子重量が３０〜４０ｍｇであった。
クリーニングするファブリックは、汚されしみが付けられたナイロン６，６繊維を含み、その着色され濡らされたファブリックを４０℃のドライクリーニング浴中に入れ、温度を４０℃で１０分間維持し、続いて２℃／分の速度で７０℃まで上昇させ、続いて７０℃で２０分間維持し、その後ファブリックを取り出し、すすぎ、乾燥させた。汚れおよびしみは完全に除去された。
実施例２
クリーニングするファブリックは、水性移動媒体中のコーヒーでしみをつけたマーセル加工綿の汚れた布を含み、この布の風乾質量は５ｇであった。このあらかじめ汚したファブリック試料を、平均寸法が長さ４ｍｍおよび直径４ｍｍであるナイロン６，６ポリマーの円柱形チップを含む７５ｇ（風乾質量）のポリマー粒子とともに、２リットルの密閉容器中に入れた。クリーニングを開始する前に、あらかじめ汚したファブリック試料を水道水で濡らして基材対水の比が１：１となるようにした。この密閉容器を、最高７０℃までで３０分間「タンブル(tumble)」／回転させ、サイクル終了時には冷却段階を設けた。クリーニング後、ファブリックを密閉容器から取り出し、平干しした。クリーニング後のしみのついた領域の色の変化を分光光度的に測定し、それを図１に示しているが、これより明らかなように、しみの程度はクリーニング方法の後で大きく低下した。
クリーニングするファブリックは、水性移動媒体中のコーヒーでしみをつけたマーセル加工綿の汚れた布を含み、この布の風乾質量は５ｇであった。このあらかじめ汚したファブリック試料を、平均寸法が長さ４ｍｍおよび直径４ｍｍであるナイロン６，６ポリマーの円柱形チップを含む７５ｇ（風乾質量）のポリマー粒子とともに、２リットルの密閉容器中に入れた。クリーニングを開始する前に、あらかじめ汚したファブリック試料を水道水で濡らして基材対水の比が１：１となるようにした。この密閉容器を、最高７０℃までで３０分間「タンブル(tumble)」／回転させ、サイクル終了時には冷却段階を設けた。クリーニング後、ファブリックを密閉容器から取り出し、平干しした。クリーニング後のしみのついた領域の色の変化を分光光度的に測定し、それを図１に示しているが、これより明らかなように、しみの程度はクリーニング方法の後で大きく低下した。
実施例３
クリーニングするファブリックは、水性移動媒体中の市街地のほこりで汚したマーセル加工綿の汚れた布を含み、この布の風乾質量は５ｇであった。このあらかじめ汚したファブリック試料を、平均寸法が長さ４ｍｍおよび直径４ｍｍであるナイロン６，６ポリマーの円柱形チップを含む７５ｇ（風乾質量）のポリマー粒子とともに、２リットルの密閉容器中に入れる。クリーニングを開始する前に、あらかじめ汚したファブリック試料を水道水で濡らして基材対水の比が１：２となるようにした。この密閉容器を、最高７０℃まで３０分間「タンブル」／回転させ、サイクル終了時には冷却段階を設けた。クリーニング後、ファブリックを密閉容器から取り出し、平干しした。クリーニング後の粒子の汚れの除去の程度を顕微鏡により測定し、それを図２に示しているが、これより分かるように、クリーニング方法の後に観察されるほこり粒子の数が大きく減少した。
クリーニングするファブリックは、水性移動媒体中の市街地のほこりで汚したマーセル加工綿の汚れた布を含み、この布の風乾質量は５ｇであった。このあらかじめ汚したファブリック試料を、平均寸法が長さ４ｍｍおよび直径４ｍｍであるナイロン６，６ポリマーの円柱形チップを含む７５ｇ（風乾質量）のポリマー粒子とともに、２リットルの密閉容器中に入れる。クリーニングを開始する前に、あらかじめ汚したファブリック試料を水道水で濡らして基材対水の比が１：２となるようにした。この密閉容器を、最高７０℃まで３０分間「タンブル」／回転させ、サイクル終了時には冷却段階を設けた。クリーニング後、ファブリックを密閉容器から取り出し、平干しした。クリーニング後の粒子の汚れの除去の程度を顕微鏡により測定し、それを図２に示しているが、これより分かるように、クリーニング方法の後に観察されるほこり粒子の数が大きく減少した。
実施例４
クリーニングするファブリックは、風乾質量が５ｇの汚れた布（コーヒー、土(soil)、靴クリーム(boot polish)、ボールペン、口紅、トマトケチャップ、および草(grass)で汚れた綿およびポリエステル）を含んだ。あらかじめ汚したファブリック試料のそれぞれを、７５ｇ（風乾質量）のポリマー粒子（平均寸法が長さ４ｍｍおよび直径４ｍｍであるナイロン６，６ポリマーを含む円柱形ナイロンチップ）とともに、２リットルの密閉容器中に入れた。クリーニングを開始する前に、あらかじめ汚したファブリック試料のそれぞれを、上水または水道水で濡らして基材対水の比が１：１となるようにした。この密閉容器を、最高温度７０℃で３０分間「混転」／回転させ、サイクル終了時には冷却段階を設けた。クリーニング後、ファブリックを密閉容器から取り出して、それぞれ平干しした。各場合で、しみのついた領域の色の変化は、ΔＥ*およびＣＩＥＤＥ２０００（１：１）を使用した色差の変化から見ることができ、Ｌａｂ*値の色差測定も表１および２に示している。
クリーニングするファブリックは、風乾質量が５ｇの汚れた布（コーヒー、土(soil)、靴クリーム(boot polish)、ボールペン、口紅、トマトケチャップ、および草(grass)で汚れた綿およびポリエステル）を含んだ。あらかじめ汚したファブリック試料のそれぞれを、７５ｇ（風乾質量）のポリマー粒子（平均寸法が長さ４ｍｍおよび直径４ｍｍであるナイロン６，６ポリマーを含む円柱形ナイロンチップ）とともに、２リットルの密閉容器中に入れた。クリーニングを開始する前に、あらかじめ汚したファブリック試料のそれぞれを、上水または水道水で濡らして基材対水の比が１：１となるようにした。この密閉容器を、最高温度７０℃で３０分間「混転」／回転させ、サイクル終了時には冷却段階を設けた。クリーニング後、ファブリックを密閉容器から取り出して、それぞれ平干しした。各場合で、しみのついた領域の色の変化は、ΔＥ*およびＣＩＥＤＥ２０００（１：１）を使用した色差の変化から見ることができ、Ｌａｂ*値の色差測定も表１および２に示している。
実施例５
クリーニングするファブリックは、風乾質量が５ｇの汚れた布（水性移動媒体中の市街地のほこりで汚した綿）を含んだ。このあらかじめ汚したファブリック試料を、７５ｇ（風乾質量）のポリマー粒子（平均寸法が長さ４ｍｍおよび直径４ｍｍであるナイロン６，６ポリマーを含む円柱形ナイロンチップ）とともに、２リットルの密閉容器中に入れた。クリーニングを開始する前に、あらかじめ汚したファブリック試料を、上水または水道水で濡らして基材対水の比が１：２となるようにした。この密閉容器を、最高温度７０℃で３０分間「タンブル」／回転させ、サイクル終了時には冷却段階を設けた。クリーニング後、ファブリックを密閉容器から取り出して、それぞれ平干しした。除去量を、クリーニング前後の色の濃さの値の変化で測定し、これは図３に示されるＫ／Ｓの変化によって示される。
クリーニングするファブリックは、風乾質量が５ｇの汚れた布（水性移動媒体中の市街地のほこりで汚した綿）を含んだ。このあらかじめ汚したファブリック試料を、７５ｇ（風乾質量）のポリマー粒子（平均寸法が長さ４ｍｍおよび直径４ｍｍであるナイロン６，６ポリマーを含む円柱形ナイロンチップ）とともに、２リットルの密閉容器中に入れた。クリーニングを開始する前に、あらかじめ汚したファブリック試料を、上水または水道水で濡らして基材対水の比が１：２となるようにした。この密閉容器を、最高温度７０℃で３０分間「タンブル」／回転させ、サイクル終了時には冷却段階を設けた。クリーニング後、ファブリックを密閉容器から取り出して、それぞれ平干しした。除去量を、クリーニング前後の色の濃さの値の変化で測定し、これは図３に示されるＫ／Ｓの変化によって示される。
実施例６
クリーニングするファブリックは、風乾質量が１ｋｇの汚れた布（靴クリーム、土、コーヒー、およびトマトケチャップで汚した綿）を含んだ。このあらかじめ汚したファブリック試料を、１５ｋｇ（風乾質量）のポリマー粒子（平均寸法が長さ４ｍｍおよび直径４ｍｍであるナイロン６，６ポリマーを含む円柱形ナイロンチップ）とともに密閉容器中に入れた。クリーニングを開始する前に、あらかじめ汚したファブリック試料を、上水または水道水で濡らして基材対水の比が１：０．２となるようにした。この密閉容器を、最高温度７０℃で３０分間「タンブル」／回転させ、サイクル終了時には冷却段階を設けた。クリーニング後、ファブリックを密閉容器から取り出し、乾燥させた。各場合で、しみのついた領域の色の変化は、ΔＥ*およびＣＩＥＤＥ２０００（１：１）の色差測定を使用した色差の変化から見ることができ、これらを表３に示している。
クリーニングするファブリックは、風乾質量が１ｋｇの汚れた布（靴クリーム、土、コーヒー、およびトマトケチャップで汚した綿）を含んだ。このあらかじめ汚したファブリック試料を、１５ｋｇ（風乾質量）のポリマー粒子（平均寸法が長さ４ｍｍおよび直径４ｍｍであるナイロン６，６ポリマーを含む円柱形ナイロンチップ）とともに密閉容器中に入れた。クリーニングを開始する前に、あらかじめ汚したファブリック試料を、上水または水道水で濡らして基材対水の比が１：０．２となるようにした。この密閉容器を、最高温度７０℃で３０分間「タンブル」／回転させ、サイクル終了時には冷却段階を設けた。クリーニング後、ファブリックを密閉容器から取り出し、乾燥させた。各場合で、しみのついた領域の色の変化は、ΔＥ*およびＣＩＥＤＥ２０００（１：１）の色差測定を使用した色差の変化から見ることができ、これらを表３に示している。
実施例７
スカーリングするファブリックは、風乾質量が５ｇの生機(greige)綿布を含んだ。この生機ファブリック試料を、７５ｇ（風乾質量）のポリマー粒子（平均寸法が長さ４ｍｍおよび直径４ｍｍであるナイロン６，６ポリマーを含む円柱形ナイロンチップ）とともに、２リットルの密閉容器中に入れた。クリーニングを開始する前に、生機ファブリック試料を、上水または水道水で濡らして基材対水の比が１：２となるようにした。この密閉容器を、最高温度７０℃で３０分間「タンブル」／回転させ、サイクル終了時には冷却段階を設けた。クリーニング後、ファブリックを密閉容器から取り出して、それぞれ平干しした。図４に示されるＫ／Ｓ値の変化によって示されるファブリックの間の色の濃さの値の変化によって、従来のスカーリングを行ったファブリックと本発明の新規方法を使用してクリーニングしたファブリックとの間の色差を評価した。
スカーリングするファブリックは、風乾質量が５ｇの生機(greige)綿布を含んだ。この生機ファブリック試料を、７５ｇ（風乾質量）のポリマー粒子（平均寸法が長さ４ｍｍおよび直径４ｍｍであるナイロン６，６ポリマーを含む円柱形ナイロンチップ）とともに、２リットルの密閉容器中に入れた。クリーニングを開始する前に、生機ファブリック試料を、上水または水道水で濡らして基材対水の比が１：２となるようにした。この密閉容器を、最高温度７０℃で３０分間「タンブル」／回転させ、サイクル終了時には冷却段階を設けた。クリーニング後、ファブリックを密閉容器から取り出して、それぞれ平干しした。図４に示されるＫ／Ｓ値の変化によって示されるファブリックの間の色の濃さの値の変化によって、従来のスカーリングを行ったファブリックと本発明の新規方法を使用してクリーニングしたファブリックとの間の色差を評価した。
Claims (32)
- 汚れた基材をクリーニングする方法であって、濡らした基材を、多数のポリマー粒子を含む配合物で処理するステップを含み、前記配合物が有機溶剤を含有せず、前記ポリマー粒子がさらなるクリーニングで再利用される方法。
- 前記基材が、テキスタイル繊維を含む請求項１に記載の方法。
- 前記テキスタイル繊維が、綿、ナイロン６，６、またはポリエステルを含む請求項２に記載の方法。
- 前記基材が、上水または水道水と接触させることによって濡らされる請求項１〜３のいずれかに記載の方法。
- 前記基材が、基材対水の比が１：０．１から１：５ｗ／ｗの間となるように濡らされる請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
- 前記配合物が、少なくとも１種類のクリーニング材料をさらに含む請求項１〜５のいずれかに記載の方法。
- 前記少なくとも１種類のクリーニング材料が、洗浄特性を有する少なくとも１種類の陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、および／または非イオン界面活性剤を含む請求項６に記載の方法。
- 前記少なくとも１種類のクリーニング材料が、前記ポリマー粒子と混合される請求項６または請求項７に記載の方法。
- 前記ポリマー粒子のそれぞれが、前記少なくとも１種類のクリーニング材料でコーティングされる請求項６または請求項７に記載の方法。
- 前記ポリマー粒子が、０．５％〜１０％の前記クリーニング材料と混合することによって前記クリーニング材料でコーティングされる請求項９に記載の方法。
- 前記ポリマー粒子が、前記クリーニング材料と混合することによって前記クリーニング材料でコーティングされ、得られた混合物が３０〜７０℃の間の温度に維持される請求項９または請求項１０に記載の方法。
- 前記ポリマー粒子が、前記温度で１５〜６０分の間、前記クリーニング材料と混合することによって、前記クリーニング材料でコーティングされる請求項１１に記載の方法。
- 前記粒子対テキスタイル繊維の比が、３０：１から１：１ｗ／ｗの範囲である請求項２〜１２のいずれかに記載の方法。
- 前記ポリマー粒子が、ポリアルケン、ポリエステル、またはポリウレタン、あるいはそれらのコポリマーの粒子を含む請求項１〜１３のいずれかに記載の方法。
- 前記ポリマー粒子が、ポリアミド粒子またはそれらのコポリマーを含む請求項１〜１３のいずれかに記載の方法。
- 前記ポリアミド粒子が、ナイロン粒子を含む請求項１５に記載の方法。
- 前記ナイロンが、ナイロン６またはナイロン６，６を含む請求項１６に記載の方法。
- 前記ナイロンが、ナイロン６，６ホモポリマーを含む請求項１６または請求項１７に記載の方法。
- 前記ナイロン６，６ホモポリマーが、５０００〜３００００ダルトンの範囲の分子量を有する請求項１８に記載の方法。
- 前記粒子が、球または立方体の形状である請求項１〜１９のいずれかに記載の方法。
- 前記粒子が、円柱の形状である請求項１〜２０のいずれかに記載の方法。
- 前記円柱の形状である粒子が、１．５〜６．０ｍｍの範囲の平均粒径を有する請求項２１に記載の方法。
- 前記円柱の形状である粒子の長さが、２．０〜６．０ｍｍの範囲である請求項２１または請求項２２に記載の方法。
- 前記粒子が、２０〜５０ｍｇの範囲の平均重量を有する請求項１〜２３のいずれかに記載の方法。
- バッチ式プロセスを含む請求項１〜２４のいずれかに記載の方法。
- 連続プロセスを含む請求項１〜２４のいずれかに記載の方法。
- ニュートン流動を促進する装置または容器中で行われる請求項１〜２６のいずれかに記載の方法。
- 流動床中で行われる請求項２７に記載の方法。
- 前記処理するステップが、３０〜９０℃の間の温度で行われる請求項１〜２８のいずれかに記載の方法。
- 前記処理するステップが、２０分〜１時間の間で行われる請求項１〜２９のいずれかに記載の方法。
- 汚れた基材をクリーニングするための配合物であって、多数のポリマー粒子と、少なくとも１種類のクリーニング材料とを含むが、有機溶剤を含有せず、前記少なくとも１種類のクリーニング材料が、洗浄特性を有する少なくとも１種類の界面活性剤を含み、前記ポリマー粒子が請求項１〜３０のいずれかに記載の方法によりさらなるクリーニングに再利用される配合物。
- 前記基材が、テキスタイル繊維を含む請求項３１に記載の配合物。
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