JP5251425B2 - 工作機械の切粉除去装置 - Google Patents

Description

本発明は、工作機械の切粉除去装置に関し、工場における生産技術の分野に属する。

従来、自動車部品等の生産工場では、例えばダイキャスト鋳造等で粗に製造されたワークを切削加工する等して精に仕上げるための工作機械としてマシニングセンタが普及している。

マシニングセンタは、一般に、自動工具交換装置（ＡＴＣ：Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｔｏｏｌ Ｃｈａｎｇｅｒ）を備え、主として回転工具を使用して、ワークをチャック替えすることなく、ワークに対してフライス加工や中ぐり加工あるいはネジ立て等の多種類の加工を１台で行うことの可能なコンピュータ数値制御式（ＣＮＣ：Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒｏｌ）の工作機械である（例えば「ＪＩＳ Ｂ ０１０５：１９９３ 工作機械−名称に関する用語」参照）。

マシニングセンタは、回転する主軸が垂直方向に延びて該主軸の下端部に工具が取り付けられる縦型と、主軸が水平方向に延びて該主軸の一端部に工具が取り付けられる横型とがあるが、いずれにしても、マシニングセンタの作業中は人手が介在することがないため、例えば工具の主軸への取り付け作業や主軸からの取り外し作業を含む工具交換時等に、主軸側において工具の着座面が着座する取付面に付着している切粉や、工具側において主軸の取付面に着座する着座面に付着している切粉を自動的に除去する装置が必要となる。

この問題に対処し得る技術として特許文献１に記載の発明がある。これはおよそ次のようなものである。すなわち、図１３（ａ）に示すように、工具が取り付けられる主軸ｄの先端部は、環状の取付面ｈと、この取付面ｈと同芯に形成された、すり鉢状の嵌合孔ｉとを有している。

工具は、図示しないが、一般に、周面にＡＴＣの工具交換アームが係合する溝がリング状に形成された円盤状のフランジ部（基部）と、このフランジ部の一方の面に備えられた、例えばエンドミルやフェイスミルあるいは面取りカッタ等の加工用部材と、前記フランジ部の他方の面の中央に該フランジ部と同芯に突設された、該フランジ部より小径のテーパシャンク部とを有する構成である。

そして、工具を前記主軸ｄの先端部に取り付けるときは、工具のフランジ部の他方の面におけるテーパシャンク部の周囲の環状面が着座面となって前記主軸ｄの取付面ｈに着座（対接）し、工具のテーパシャンク部が前記主軸ｄの嵌合孔ｉに嵌合するように、工具の軸芯を主軸ｄの軸芯に一致させて該工具を主軸ｄの先端部に近接させるように軸方向に移動させ、工具の着座面が主軸ｄの取付面ｈに着座し、工具のテーパシャンク部が主軸ｄの嵌合孔ｉに嵌合した状態で、該工具を主軸ｄに所定の保持力で保持して取り付ける。一方、工具を主軸ｄの先端部から取り外すときは、工具の着座面が主軸ｄの取付面ｈから離反するように工具を軸方向に移動させる。

その場合に、前記特許文献１に記載の技術によれば、図１３（ａ）に示すように、前記工具のフランジ部とほぼ同形状の円盤状のフランジ部ｅ（その周面にはＡＴＣの工具交換アームが係合する溝ｇがリング状に形成されている）と、前記工具のテーパシャンク部とほぼ同形状のテーパシャンク部ｆとを有する構成の清掃用ホルダと称される部材ｃが提供される。

この清掃用ホルダｃは、さらに、軸芯回りに回転自在の円環状の回転体ｊと、図中の直状の矢印方向にエアを供給するためのエア通路ｋとを備え、この清掃用ホルダｃを前記工具と同様に主軸ｄの先端部に取り付けた状態では、主軸ｄの取付面ｈと清掃用ホルダｃの対向面ｎとは対接せず、両面ｈ，ｎの間に所定の間隙が生成するようになっている。

そして、この清掃用ホルダｃを主軸ｄの先端部に取り付けた状態で、前記エア通路ｋにエアを供給すると、図１３（ｂ）に示すように、回転体ｊに形成した複数のエア噴射通路ｍ…ｍから前記間隙にエアが噴射され、その反力により回転体ｊは図中の弧状の矢印方向に回転しながら、噴射されたエアの圧力で主軸ｄの取付面ｈに付着している切粉を吹き飛ばして除去するものである。

すなわち、前記特許文献１に記載の技術は、主軸ｄの先端部に取り付けた状態でエア噴射通路ｍ…ｍから主軸ｄの取付面ｈにエアを噴射することが可能な清掃用ホルダｃを工具と同様の仕様にしておき、該清掃用ホルダｃを工具と同様にツールマガジンに収納しておいて、主軸ｄの取付面ｈの清掃が必要なときにこの清掃用ホルダｃを主軸ｄに取り付けて該主軸ｄの取付面ｈを清掃することを企図したものである。

しかし、前記特許文献１に記載の技術では、清掃用ホルダｃを用いて主軸ｄの取付面ｈを清掃した後、該清掃用ホルダｃを取り外し、あらためて次の工具を主軸ｄに取り付けなければならず、その期間中に主軸ｄの周辺で浮遊している切粉が再び主軸ｄの取付面ｈに付着する可能性がある。

この問題に対しては、特許文献２に記載されるように、切粉除去用エアを放出するための複数のエア放出口を主軸ｄの取付面ｈに形成することが考えられる。つまり、工具交換における工具の取付時あるいは取外時において、工具の着座面と主軸の取付面との間の距離が所定距離以下のとき（工具の取付時は取付動作の比較的終期、工具の取外時は取外動作の比較的初期）に、前記複数のエア放出口からエアを主軸の軸方向（主軸の取付面ないし工具の着座面に対して垂直方向）に放出すれば、放出したエアが工具の着座面に当たって該着座面の切粉をエア圧で吹き飛ばして除去すると共に、工具の着座面と主軸の取付面との間の距離がさらに短いとき（工具の取付時は取付動作のさらに終期の段階、工具の取外時は取外動作のさらに初期の段階）には、工具の着座面に当たったエアが主軸の取付面に跳ね返ってきて該取付面の切粉も吹き飛ばして除去し、併せて、主軸の嵌合孔に先端部が嵌合状態にあるテーパシャンク部の周面にもエアが当たって該周面の切粉も除去することが可能である。

特開２００２−２５４２７１（段落００１０〜００１７、図２、図３） 特開２００５−４０８７０（段落００２０、図１）

ところで、工具交換時には、主軸の回転を停止させる必要があるが、例えば、ＡＴＣが工具を交換するときの工具の上下が決まっていることや、前記エア放出口に連通する主軸側のエア供給通路と、主軸を回転自在に収容するスピンドル側のエア供給通路とを一致させる必要があること等により、主軸を所定の回転角度位置で停止させることが通例になっている。その結果、主軸が水平方向に延びる場合、工具交換時には、主軸の取付面において、いつも同じ部分が上部側又は下部側となる。

一方、工具交換は、先の加工が終わると直ぐ行われるから、工具交換時には、主軸の周辺で大量の切粉が浮遊しており、その浮遊している切粉が上方から落下している状態である。したがって、エアによる切粉除去可能面、すなわち、工具の着座面、テーパシャンク部の周面、及び主軸の取付面のうち、工具交換時に上向きになっている上部側、特に、テーパシャンク部の周面の上部側等は、切粉が付着して溜まり易い状態にある。これに対し、切粉除去可能面のうち、工具交換時に下向きになっている下部側、特に、テーパシャンク部の周面の下部側や、着座面におけるテーパシャンク部より下に位置する部分、あるいは取付面における嵌合孔より下に位置する部分等は、テーパシャンク部の下に隠れているから、上方から落下してくる切粉が付着し難く、また付着しても例えばテーパシャンク部の周面の下部側等においては自重で脱落し易く、その結果、切粉がほとんど溜まらない状態にある。

それゆえ、複数のエア放出口をただ単に主軸の取付面全面に一様に配置したのでは、工具交換時に切粉が相対的に溜まり易い切粉除去可能面の上部側においては、切粉をエア圧で吹き飛ばして除去する切粉除去力が不足し、切粉が良好に除去されない可能性がある。一方、工具交換時に切粉がほとんど溜まらない切粉除去可能面の下部側においては、エアが過剰に放出されることとなる。

本発明は、切粉除去用エアを放出するための複数のエア放出口を主軸の取付面に形成する場合における前記課題に対処するもので、エアによる切粉除去可能面である工具の着座面、テーパシャンク部の周面、及び主軸の取付面のうち、工具交換時に上向きになって切粉が相対的に溜まり易い上部側の切粉の除去を確実、良好に行うことを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明では次のような手段を用いる。なお、以下の本発明の開示において、後述する発明の実施の形態で用いられる符号を参考までに付記する。

まず、本願の請求項１に記載の発明は、円盤状の基部５１ａの一方の面に加工用部材５１ｂが設けられ、他方の面の中央に突出部５１ｃが設けられた工具５０が取り付けられる水平方向に延びる主軸１１を有し、該主軸１１の先端部に、前記突出部５１ｃが嵌合する嵌合孔１１ｃと、前記突出部５１ｃの周囲の環状面５１ｅに対接する取付面１１ｄとが設けられた工作機械１の切粉除去装置であって、前記突出部５１ｃが前記嵌合孔１１ｃに嵌合した状態で前記環状面５１ｅが前記取付面１１ｄに対接又は前記取付面１１ｄから離反するように前記工具５０を軸方向に移動させることにより前記工具５０を前記先端部に取り付け（Ｓ１８〜Ｓ２４）又は前記先端部から取り外す（Ｓ１１〜Ｓ１７）工具交換手段１４，４２と、この工具交換手段１４，４２による工具交換時に、主軸１１を所定の回転角度位置で停止させる主軸停止手段１００（Ｓ１１）と、前記取付面１１ｄに形成され、エアを主軸１１の軸方向に放出する複数のエア放出口１７ａ…１７ａと、前記工具交換手段１４，４２による工具交換時に、前記環状面５１ｅと前記取付面１１ｄとの間の距離Δが所定距離α以下のとき（Ｓ１６，Ｓ１９でＹＥＳ）、前記エア放出口１７ａ…１７ａからエアを放出させるエア放出手段１００（Ｓ１３，Ｓ２０），１０４と、前記主軸停止手段１００（Ｓ１１）で停止された主軸１１の前記取付面１１ｄの上部側に位置するエア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量を、下部側に位置するエア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量よりも多くするエア放出量増大手段とが備えられていることを特徴とする。

次に、本願の請求項２に記載の発明は、前記請求項１に記載の工作機械１の切粉除去装置において、前記エア放出量増大手段は、前記取付面１１ｄの上部側に位置するエア放出口１７ａ…１７ａの径が、下部側に位置するエア放出口１７ａ…１７ａの径よりも大きくされていることであることを特徴とする。

次に、本願の請求項３に記載の発明は、前記請求項１に記載の工作機械１の切粉除去装置において、前記エア放出量増大手段は、前記取付面１１ｄの上部側に位置するエア放出口１７ａ…１７ａの数が、下部側に位置するエア放出口１７ａ…１７ａの数よりも多くされていることであることを特徴とする。

次に、本願の請求項４に記載の発明は、前記請求項１に記載の工作機械１の切粉除去装置において、前記エア放出量増大手段は、前記エア放出手段１０４に、前記取付面１１ｄの上部側に位置するエア放出口１７ａ…１７ａから放出させるエアの圧力を、下部側に位置するエア放出口１７ａ…１７ａから放出させるエアの圧力よりも大きくさせることであることを特徴とする。

次に、本願の請求項５に記載の発明は、前記請求項１に記載の工作機械１の切粉除去装置において、前記取付面１１ｄに、前記環状面５１ｅと前記取付面１１ｄとの間の距離Δが所定距離α以下のときに（Ｓ１６，Ｓ１９でＹＥＳ）エアが前記環状面５１ｅに当たる範囲内で、エアを主軸１１の軸方向から所定角度傾斜した方向に放出する複数の第２のエア放出口１８ａ…１８ａが形成され、前記エア放出手段１００（Ｓ１３，Ｓ２０），１０４は、前記エア放出口１７ａ…１７ａからエアを放出させると共に、この第２のエア放出口１８ａ…１８ａからもエアを放出させることを特徴とする。

ここで、第２のエア放出口１８ａ…１８ａから放出されるエアは、主軸１１の軸方向から所定角度傾斜した方向に放出されるが、前記環状面５１ｅに当たる限り、主軸１１の接線方向と平行な方向にエアが放出される場合や主軸１１の接線方向と平行な方向よりも主軸１１の軸芯側にエアが放出される場合だけでなく、主軸１１の接線方向と平行な方向よりも主軸１１の周面側にエアが放出される場合も含まれる。

次に、本願の請求項６に記載の発明は、前記請求項５に記載の工作機械１の切粉除去装置において、前記主軸停止手段１００（Ｓ１１）で停止された主軸１１の前記取付面１１ｄの下部側に位置する第２のエア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量を、上部側に位置する第２のエア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量よりも多くする第２のエア放出量増大手段が備えられていることを特徴とする。

まず、本願の請求項１に記載の発明によれば、切粉除去用エアを主軸１１の軸方向に放出するための複数のエア放出口（発明の実施の形態における「直流エア放出口」）１７ａ…１７ａを主軸１１の取付面１１ｄに形成する場合に、工具交換時に所定の回転角度位置で停止された主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置するエア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量を、下部側に位置するエア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量よりも多くしたから、工具交換時に主軸１１の周辺で浮遊し、上方から落下してくる切粉が相対的に溜まり易い、工具５０の着座面（環状面）５１ｅの上部側、テーパシャンク部５１ｃの周面の上部側、及び主軸１１の取付面１１ｄの上部側において、切粉をエア圧で吹き飛ばして除去する切粉除去力が高まり、前記部分の切粉が確実、良好に除去されることとなる。一方、工具交換時に切粉がほとんど溜まらない、工具５０の着座面５１ｅの下部側、テーパシャンク部５１ｃの周面の下部側、及び主軸１１の取付面１１ｄの下部側においては、エアの過剰放出が抑制されることとなる。

次に、本願の請求項２に記載の発明によれば、主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａの径を下部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａの径よりも大きくしたことによって、合理的に、主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量を、下部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量よりも多くすることが可能となる。

なお、エア放出口からのエアの放出量は、一般に、エア放出口の径、エア放出口の数、エア放出口から放出されるエアの圧力等に応じて増減変化するが、この請求項２に記載の発明は、これらのうち、エア放出量を多くする手法としてエア放出口の径を大きくすることを選択したものである。したがって、この場合、主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａの数と、下部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａの数とは大きく相違しないことが好ましく、また主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａから放出されるエアの圧力と、下部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａから放出されるエアの圧力とは大きく相違しないことが好ましい。

次に、本願の請求項３に記載の発明によれば、主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａの数を下部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａの数よりも多くしたことによって、合理的に、主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量を、下部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量よりも多くすることが可能となる。

この場合は、エア放出量を多くする手法としてエア放出口の数を多くすることを選択したものであるから、主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａの径と、下部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａの径とは大きく相違しないことが好ましく、また主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａから放出されるエアの圧力と、下部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａから放出されるエアの圧力とは大きく相違しないことが好ましい。

次に、本願の請求項４に記載の発明によれば、主軸１１の取付１１ｄ面の上部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａから放出されるエアの圧力を下部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａから放出されるエアの圧力よりも大きくすることによって、合理的に、主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量を、下部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量よりも多くすることが可能となる。

この場合は、エア放出量を多くする手法としてエア放出口から放出されるエアの圧力を大きくすることを選択したものであるから、主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａの径と、下部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａの径とは大きく相違しないことが好ましく、また主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａの数と、下部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａの数とは大きく相違しないことが好ましい。

ところで、切粉除去用エアを放出するためのエア放出口として、エアを主軸１１の軸方向（主軸１１の取付面１１ｄないし工具５０の着座面５１ｅに対して垂直方向）に放出する直流エア放出口１７ａ…１７ａだけを主軸１１の取付面１１ｄに形成した場合は、該直流エア放出口１７ａ…１７ａから放出されるエアは、主軸１１の軸方向の圧力成分が相対的に大きいので、切粉をエア圧で吹き飛ばして除去する切粉除去性能には優れるが、主軸１１の径方向の圧力成分が相対的に小さいので、工具５０の着座面５１ｅと主軸１１の取付面１１ｄとの間の間隙から切粉が進入することを防止する切粉進入防止性能に不足が生じる可能性がある。前記間隙からの切粉の進入を許すと、切粉の付着が起こるだけでなく、特に工具５０の取付時においては、工具５０の着座面５１ｅと主軸１１の取付面１１ｄとの間に切粉を挟み込んだ状態で工具５０が取り付けられることとなり、加工精度が低下する、という不具合が生じる。

そこで、本願の請求項５に記載の発明は、工具５０の着座面５１ｅと主軸１１の取付面１１ｄとの間の距離Δが所定距離α以下のときに（Ｓ１６，Ｓ１９でＹＥＳ）エアが工具５０の着座面５１ｅに当たる範囲内で、エアを主軸１１の軸方向から所定角度傾斜した方向に放出するための複数の第２のエア放出口（発明の実施の形態における「斜流エア放出口」）１８ａ…１８ａを、直流エア放出口１７ａ…１７ａと併せて、主軸１１の取付面１１ｄに形成するようにしたものである。こうすれば、この斜流エア放出口１８ａ…１８ａから放出されるエアは、主軸１１の径方向の圧力成分が相対的に大きいので、切粉進入防止性能に優れることとなり、結果的に、直流エア放出口１７ａ…１７ａと斜流エア放出口１８ａ…１８ａとの２種類のエア放出口の性能が合わさって、切粉除去性能と切粉進入防止性能との両方に優れた切粉の除去が実現することとなる。

次に、本願の請求項６に記載の発明によれば、工具交換時に所定の回転角度位置で停止された主軸１１の取付面１１ｄの下部側に位置する斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量を、上部側に位置する斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量よりも多くしたから、工具交換時に切粉がほとんど溜まらない、工具５０の着座面５１ｅの下部側、テーパシャンク部５１ｃの周面の下部側、及び主軸１１の取付面１１ｄの下部側において、工具５０の着座面５１ｅと主軸１１の取付面１１ｄとの間の間隙から切粉が進入することを防止する切粉進入防止性能が高まり、切粉の付着が抑制されるだけでなく、特に工具５０の取付時においては、工具５０の着座面５１ｅと主軸１１の取付面１１ｄとの間に切粉を挟み込んだ状態で工具５０が取り付けられて加工精度が低下する、という不具合が回避されることとなる。以下、実施形態を通して本発明をさらに詳しく説述する。

図１は本発明の最良の実施の形態に係る工作機械１の主な構成要素の配置を概略図示する正面図、図２は前記工作機械１の正面側の部分平面図である。この工作機械１は横型マシニングセンタであって、機台１ａの縁部にハウジング１ｂが立設され、該ハウジング１ｂによって閉塞された作業空間１ｃが生成している。なお、図示しないが、ハウジング１ｂの縦壁には作業空間１ｃを開閉するための扉が設けられている。

作業空間１ｃ内には、ｙ軸に沿って水平方向に延びるスピンドル１０と、該スピンドル１０に収容されて回転する、同じくｙ軸に沿って水平方向に延びる主軸１１とが具備されている。主軸１１の先端部はスピンドル１０から露出し、該先端部に工具５０が取り付けられている。スピンドル１０及び主軸１１の前方で機台１ａの上にはｚ軸回りに回動自在のパレット２０が備えられ、該パレット２０の上には治具３０が据え付けられて、この治具３０によりチャックされたワーク９０に対し、主軸１１の先端部に取り付けられた工具５０によって、フライス加工や中ぐり加工あるいはネジ立て等の多種類の加工が行われる。

作業空間１ｃ内には、前記スピンドル１０及び主軸１１に隣接して、自動工具交換装置（ＡＴＣ）４０が具備されている。この自動工具交換装置４０は、多種類の工具５０…５０を収納するツールマガジン４１と、該ツールマガジン４１に収納されている１つの工具５０と主軸１１に取り付けられている工具５０とを交換するため両端部に工具保持部を有する工具交換アーム４２とを含む。

ここで、スピンドル１０及び主軸１１は、矢印ア、イで示すように、ｘ軸方向にスライド移動自在であり、工具交換アーム４２は、矢印ウ、エで示すように、ｙ軸方向にスライド移動自在、かつ矢印オで示すように、ｙ軸回りに回動自在である。そして、工具交換時には、回動する工具交換アーム４２が、主軸１１に取り付けられている工具５０を確実につかまえて保持できるように、スピンドル１０及び主軸１１は、図中鎖線で示す位置までア方向に移動する。

次に、図３〜図５は、図１における矢印（ｉｉｉ）による、主軸１１の先端部周辺の拡大縦断面図（図面上、上が上方、下が下方である）であって、図３、図４、図５の順に、工具交換における工具５０の取付時に、工具交換アーム４２及び軸芯ロッド１４によって、工具５０を矢印ウ方向（近接方向又は対接方向）に移動させていく様子、あるいは、図５、図４、図３の順に、工具交換における工具５０の取外時に、軸芯ロッド１４及び工具交換アーム４２によって、工具５０を矢印エ方向（離反方向）に移動させていく様子を示している。

まず、工具５０は、円盤状の基部（フランジ部）５１ａの一方の面（図３〜図５において左の面）に、例えばエンドミルやフェイスミルあるいは面取りカッタ等の加工用部材５１ｂが設けられ、他方の面（図３〜図５において右の面）の中央に基部５１ａより小径のほぼ円柱状（やや先細り形状）のテーパシャンク部５１ｃが基部５１ａと同芯に設けられた構成である。

基部５１ａの周面には、工具交換アーム４２が係合する溝５１ｄがリング状に形成されている。また、基部５１ａの他方の面（図３〜図５において右の面）におけるテーパシャンク部５１ｃの周囲の環状面５１ｅは、後述する主軸１１の取付面１１ｄに着座する着座面を構成する。ここで、テーパシャンク部５１ｃの周面を提供する側壁の一部分には、後述する工具保持用ボール１５が嵌まり込む、傾斜面を持った凹所５１ｆが形成されている。

一方、主軸１１は、主軸１１の先端部を構成する先端部材１１ａと、主軸１１の後端部を構成する後端部材１１ｂとを含み、ベアリング１２等を介して、スピンドル１０の内部で回転自在に支持されている。

そして、主軸１１の先端部には、工具５０の着座面（環状面）５１ｅと対接し得る取付面（着座面５１ｅとほぼ同径の環状の面）１１ｄと、工具５０のテーパシャンク部５１ｃと嵌合し得る嵌合孔１１ｃとが形成されている。

また、主軸１１の軸中心には、主軸１１の軸方向（ｙ軸方向）に移動自在の軸芯ロッド１４が設けられていると共に、この軸芯ロッド１４の周面に対接し、主軸１１（先端部材１１ａ及び後端部材１１ｂ）の内面に固定された筒形状の固定部材１３が主軸１１の先端部に備えられている。

その場合に、軸芯ロッド１４の周面の一部分には、円形の陥没穴１４ａとカム面１４ｂとが相互に連続して形成されていると共に、固定部材１３の周壁の一部分には、工具保持用ボール１５を支持して挿通させる貫通孔１３ａが形成されている。

そして、例えば工具交換における工具５０の取付時において、図３及び図４に示すように、工具５０が主軸１１の先端部にまだ完全に取り付けられていないときは、軸芯ロッド１４は前方（矢印エ方向）に移動しており、このとき工具保持用ボール１５が前記陥没穴１４ａと貫通孔１３ａとに亘って収容され、該ボール１５は固定部材１３の周壁から主軸１１の径方向の外方へ突出していない状態にある。

一方、工具交換アーム４２は、例えば工具交換における工具５０の取付時において、工具５０の基部５１ａの溝５１ｄに係合して工具５０を保持し、テーパシャンク部５１ｃを嵌合孔１１ｃに嵌合させた状態で着座面５１ｅを取付面１１ｄに着座（対接）させるように、工具５０の軸芯を主軸１１の軸芯に一致させて、工具５０をｙ軸方向（矢印ウ方向）に移動させることにより、工具５０を主軸１１の先端部に近接させる（図３及び図４参照）。

そして、着座面５１ｅと取付面１１ｄとの間の距離Δが後述する第２所定値β以下になった段階（図４参照）で、工具交換アーム４２は工具５０を放し、矢印エ方向（離反方向）に退避する。

そののち、軸芯ロッド１４が、図５に矢印ウで示したように、後方に移動する。これにより、図５に示したように、工具保持用ボール１５がカム面１４ｂに乗り上げ、貫通孔１３ａを介して固定部材１３の周壁から主軸１１の径方向の外方へ突出する。突出したボール１５は、テーパシャンク部５１ｃの凹所５１ｆに嵌まり込み、該凹所５１ｆの傾斜面によってテーパシャンク部５１ｃを主軸１１の後方へ引き込みながら、テーパシャンク部５１ｃを主軸１１の先端部材１１ａの内面に押し付ける。このとき、着座面５１ｅは取付面１１ｄに完全に着座（対接）する。これにより、工具５０は主軸１１の先端部に完全に取り付けられた状態となり、工具５０は所定の保持力（第１の保持力）で主軸１１に保持されることとなる。

なお、工具交換における工具５０の取外時は、以上と逆の動作が行われるが、詳しくは、フローチャートを参照して後述する（図８）。

また、本実施形態では、前記工具交換アーム４２と前記軸芯ロッド１４とによって工具交換手段が構成されている。

次に、図６は、図４における矢印（ｖｉ）による、主軸１１の先端部材１１ａに形成された取付面１１ｄの、主軸１１が所定の回転角度位置で停止されたときの拡大図（図面上、上が上方、下が下方である）である。図示したように、主軸１１の取付面１１ｄには、複数のエア放出口１７ａ…１７ａ，１８ａ…１８ａが形成されている。これらのうち、所定の回転角度位置で停止された主軸１１の取付面１１ｄにおいて、上部側に数多く（８個のうちの６個）位置する放出口１７ａ…１７ａは、エアを主軸１１の軸方向（ｙ軸方向）に放出する直流エア放出口であり、下部側に数多く（８個のうちの８個）位置する放出口１８ａ…１８ａは、エアを主軸１１の軸方向（ｙ軸方向）から所定角度傾斜した方向に放出する斜流エア放出口である。

ここで、複数の直流エア放出口１７ａ…１７ａ及び複数の斜流エア放出口１８ａ…１８ａは、取付面１１ｄに嵌合孔１１ｃと同芯円状に並ぶように列状に配置されている。ただし、斜流エア放出口１８ａ…１８ａは、直流エア放出口１７ａ…１７ａよりも、主軸１１の径方向においてやや内側（軸芯側）に位置している。

図３にも示したように、主軸１１の先端部材１１ａの後部面と、主軸１１の後端部材１１ｂの前部面との間に、環状のエア通路１６が形成されている。そして、直流エア放出口１７ａ…１７ａは、前記環状エア通路１６から取付面１１ｄまで先端部材１１ａを軸方向（ｙ軸方向）に貫通された直流孔１７…１７により形成され、斜流エア放出口１８ａ…１８ａは、前記環状エア通路１６から取付面１１ｄまで先端部材１１ａを軸方向（ｙ軸方向）から所定角度傾斜して貫通された斜流孔１８…１８により形成されている。

特に、本実施形態では、図６に示したように、斜流エア放出口１８ａ…１８ａは、該放出口１８ａ…１８ａから放出されるエアが主軸１１の周面側から軸芯側へ放出されるように（矢印ｘ参照）形成されている。

また、図３にも示したように、前記環状エア通路１６には、該エア通路１６に主軸１１の外部のスピンドル１０側からエアを供給するためのエア供給通路（後述する圧縮エア供給装置１０４からの圧縮エアを供給する通路）１９，１９が接続している。

したがって、前記環状エア通路１６が全てのエア放出口１７ａ…１７ａ，１８ａ…１８ａについて共通であるから、全てのエア放出口１７ａ…１７ａ，１８ａ…１８ａから放出されるエアの圧力は同じに設定されている。また、全てのエア放出口１７ａ…１７ａ，１８ａ…１８ａの径は同じに設定されている。その結果、所定の回転角度位置で停止された主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置する６個の直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量は、下部側に位置する０（零）個の直流エア放出口からのエアの放出量よりも多くなる。また、所定の回転角度位置で停止された主軸１１の取付面１１ｄの下部側に位置する８個の斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量は、上部側に位置する２個の斜流エア放出口１８ａ，１８ａからのエアの放出量よりも多くなる。

図７に示すように、このマシニングセンタ１の制御部１００は、前記自動工具交換装置４０の他、主軸１１を回転させるための主軸回転用モータ１０１、主軸１１を移動させるための主軸移動装置１０２、パレット２０を回動させるためのパレット回動装置１０３、前記エア供給通路１９，１９及び前記環状エア通路１６を介して複数の前記直流孔１７…１７及び複数の前記斜流孔１８…１８に圧縮エアを供給するための圧縮エア供給装置（エア放出手段を構成する）１０４、及び前記軸芯ロッド１４を主軸１１の前方（矢印エ方向）及び後方（矢印ウ方向）へ移動させるための工具保持用シリンダ１０５を統括して制御する。

ここで、自動工具交換装置４０から制御部１００へは、工具５０の環状面５１ｅと主軸１１の取付面１１ｄとの間の距離Δを示す信号が入力されるようになっている。

図８は、前記制御部１００が工具交換時（工具５０を主軸１１から取り外す作業と、次の工具５０を主軸１１へ取り付ける作業とが連続して行われる）に行う制御動作の具体的１例を示すフローチャートである。

まず、ステップＳ１１で、主軸１１の回転を停止させる。その場合、自動工具交換装置４０が工具を交換するときの工具５０の上下が決まっていることや、前記エア放出口１７ａ…１７ａ，１８ａ…１８ａに連通する主軸１１側のエア供給通路１９，１９と、スピンドル１０側のエア供給通路１９，１９とを一致させる必要があること等により、主軸１１は所定の回転角度位置で停止される。

次いで、ステップＳ１２で、工具保持用シリンダ１０５をオフにして軸芯ロッド１４を矢印エ方向（前方）へ移動させる。これにより、工具５０は、前記第１の保持力（工具５０が主軸１１の先端部に完全に取り付けられたときに主軸１１が工具５０を保持する保持力）よりも小さい第２の保持力で主軸１１に保持される仮保持状態となる（図４参照）。また、工具５０の着座面５１ｅと主軸１１の取付面１１ｄとの対接が解除され（すなわち離反し）、両面５１ｅ，１１ｄ間に空隙が生成する。このときの両面５１ｅ，１１ｄ間の距離Δは、後述する第２所定値β（ステップＳ２１）にほぼ近い値である。

なお、仮保持期間中における前記第２の保持力は、例えば、図４に示した状態での主軸１１と工具５０との摩擦力や、図示しないデテント機構による工具５０の押圧力等によって付与される。

次いで、ステップＳ１３で、圧縮エア供給装置１０４を作動させて、直流エア放出口１７ａ…１７ａ及び斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエア（圧縮エア）の放出を開始する。これにより、これから取り外そうとする工具５０の着座面５１ｅ、主軸１１の取付面１１ｄ、及びテーパシャンク部５１ｃの周面の切粉がエア圧で吹き飛ばされ除去される。除去された切粉は、主軸１１の取付面１１ｄと工具５０の着座面５１ｅとの間の間隙から主軸１１の周辺外部へ抜けて排出されると共に、前記間隙から切粉が進入することも防がれる。

その場合、特に、図６に矢印ｘで示すように、斜流エア放出口１８ａ…１８ａによって、主軸１１の周面側から軸芯側へ放出されたエアは、テーパシャンク部５１ｃの周面に衝突して、図６に矢印ｙで示すように、主軸１１の軸芯側から周面側へ流れ、工具５０の着座面５１ｅ及び主軸１１の取付面１１ｄを吹き払って、工具５０の着座面５１ｅと主軸１１の取付面１１ｄとの間の間隙から主軸１１の周辺外部へ抜けるので、直流エア放出口１８ａ…１８ａのみの場合と比べて、除去された切粉は主軸１１の取付面１１ｄ及び工具５０の着座面５１ｅよりも外へ排出される流れがより一層容易にできて、前記間隙から切粉が進入することがより一層確実に防がれるのである。

また、主軸１１の周面側から軸芯側へ放出されたエアは、特に切粉が溜まり易い主軸１１の径方向の奥方の部位（主軸１１の中央部寄りの部分）、例えば、図３に符号カで示すように、工具５０の着座面５１ｅとテーパシャンク部５１ｃとの境界部分や、主軸１１の取付面１１ｄと嵌合孔１１ｃとの境界部分等に衝突し、これらの部位の切粉除去性能が向上して好ましい結果が得られることとなる。

なお、ステップＳ１３でエアの放出を開始するときのエア圧としては、例えば０．３３〜０．４ＭＰａ等が好ましい。エア圧が過度に大きいと、第１の保持力よりも小さい第２の保持力で主軸１１に仮保持されている工具５０の着座面５１ｅに当たるエア圧によって工具５０が主軸１１から外れて落下する、というような不具合が生じ得るからである。

次いで、ステップＳ１４で、工具５０を保持しない空の工具交換アーム４２を主軸１１の先端部に近接する方向（矢印ウ方向）に移動させる。なお、このとき、工具交換アーム４２の他方の端部は、ツールマガジン４１に近接している。

次いで、ステップＳ１５で、主軸１１に第２の保持力で保持されている仮保持状態の工具５０を工具交換アーム４２で保持して、該工具交換アーム４２を主軸１１の先端部から離反する方向（矢印エ方向）に移動させる（図３参照）。なお、このとき、工具交換アーム４２の他方の端部は、ツールマガジン４１に収納されていた次の工具５０を保持してツールマガジン４１から離反している。

次いで、ステップＳ１６で、主軸１１の取付面１１ｄと工具５０の着座面５１ｅとの間の距離Δが第１所定値α（第２所定値βより大きい値）以下か否かを判定し、以下でないときは、ステップＳ１７で、圧縮エア供給装置１０４を停止させて、直流エア放出口１７ａ…１７ａ及び斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出を終了する。

ここで、前記第１所定値αは、直流エア放出口１７ａ…１７ａ及び斜流エア放出口１８ａ…１８ａから放出されるエアが工具５０の着座面５１ｅに届いて当たる距離（着座面５１ｅの切粉を吹き飛ばして除去できる距離）に設定されている。その意味で、斜流エア放出口１８ａ…１８ａは、主軸１１の取付面１１ｄと工具５０の着座面５１ｅとの間の距離Δが第１所定値α以下のときに、該放出口１８ａ…１８ａから放出されるエアが工具５０の着座面５１ｅに届いて当たる（着座面５１ｅの切粉を吹き飛ばして除去できる）範囲内で、エアを主軸１１の軸方向から所定角度傾斜した方向に放出するように形成されている。

以上で工具５０を主軸１１から取り外す作業が終了し、引き続いて、次の工具５０を主軸１１へ取り付ける作業が連続して行われる。

まず、ステップＳ１８で、次の工具５０を保持した工具交換アーム４２（工具交換アーム４２はステップＳ１５からステップＳ１８までの間に図１の矢印オ方向に１８０°回動している）を主軸１１の先端部に近接する方向（矢印ウ方向）に移動させる（図３参照）。なお、このとき、工具交換アーム４２の他方の端部は、取り外した工具５０を保持してツールマガジン４１に近接している。

次いで、ステップＳ１９で、主軸１１の取付面１１ｄと工具５０の着座面５１ｅとの間の距離Δが第１所定値α以下か否かを判定し、以下のときは、ステップＳ２０で、圧縮エア供給装置１０４を作動させて、直流エア放出口１７ａ…１７ａ及び斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエア（圧縮エア）の放出を開始する。これにより、これから取り付けようとする工具５０の着座面５１ｅの切粉がエア圧で吹き飛ばされ除去される。

次いで、ステップＳ２１で、主軸１１の取付面１１ｄと工具５０の着座面５１ｅとの間の距離Δが第１所定値αよりも短い第２所定値β以下か否かを判定し、以下のときは、ステップＳ２２で、工具交換アーム４２から工具５０を放して、該工具交換アーム４２を主軸１１の先端部から離反する方向（矢印エ方向）に移動させる（図４参照）。これにより、工具５０は、前記第１の保持力（工具５０が主軸１１の先端部に完全に取り付けられたときに主軸１１が工具５０を保持する保持力）よりも小さい第２の保持力で主軸１１に保持される仮保持状態となる。なお、このとき、工具交換アーム４２の他方の端部は、取り外した工具５０をツールマガジン４１に収納した後、ツールマガジン４１から離反している。

ここで、前記第２所定値βは、直流エア放出口１７ａ…１７ａから真直ぐに放出されたエア及び斜流エア放出口１８ａ…１８ａから斜めに放出されたエアが、工具５０の着座面５１ｅに当たった後、主軸１１の取付面１１ｄに跳ね返ってきて、該取付面１１ｄの切粉も吹き飛ばして除去し、併せて、主軸１１の嵌合孔１１ｃに先端部が嵌合状態にあるテーパシャンク部５１ｃの周面にもエアが当たって該周面の切粉も除去することが可能な距離（例えば０．７ｍｍ等）に設定されている。

また、前記ステップＳ２０でエアの放出を開始するときのエア圧としても、仮保持状態の工具５０に当たるエア圧によって工具５０が主軸１１から外れて落下する、というような不具合を回避する観点から、例えば０．３３〜０．４ＭＰａ等が好ましい。

次いで、ステップＳ２３で、工具保持用シリンダ１０５をオンにして軸芯ロッド１４を矢印ウ方向（後方）へ移動させる。これにより、工具５０は、前記第１の保持力で主軸１１に保持される完全取付状態になる（図５参照）。そして、この段階で、着座面５１ｅが取付面１１ｄに着座して直流エア放出口１７ａ…１７ａ及び斜流エア放出口１８ａ…１８ａを塞ぐので、ステップＳ２４で、圧縮エア供給装置１０４を停止させて、直流エア放出口１７ａ…１７ａ及び斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出を終了する。

このように、本実施形態においては、切粉除去用エアを主軸１１の軸方向に放出するための複数の直流エア放出口１７ａ…１７ａを主軸１１の取付面１１ｄに形成する場合に、工具交換時に所定の回転角度位置で停止された主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量を、下部側に位置するエア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量よりも多くしたから、工具交換時に主軸１１の周辺で浮遊し、上方から落下してくる切粉が相対的に溜まり易い、工具５０の着座面５１ｅの上部側、テーパシャンク部５１ｃの周面の上部側、及び主軸１１の取付面１１ｄの上部側において、切粉をエア圧で吹き飛ばして除去する切粉除去力が高まり、前記部分の切粉が確実、良好に除去されることとなる。一方、工具交換時に切粉がほとんど溜まらない、工具５０の着座面５１ｅの下部側、テーパシャンク部５１ｃの周面の下部側、及び主軸１１の取付面１１ｄの下部側においては、エアの過剰放出が抑制されることとなる。

また、工具５０の着座面５１ｅと主軸１１の取付面１１ｄとの間の距離Δが所定距離α以下のときに（Ｓ１６，Ｓ１９でＹＥＳ）切粉除去用エアが工具５０の着座面５１ｅに当たる範囲内で、切粉除去用エアを主軸１１の軸方向から所定角度傾斜した方向に放出するための複数の斜流エア放出口１８ａ…１８ａを主軸１１の取付面１１ｄに形成する場合に、工具交換時に所定の回転角度位置で停止された主軸１１の取付面１１ｄの下部側に位置する斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量を、上部側に位置する斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量よりも多くしたから、工具交換時に切粉がほとんど溜まらない、工具５０の着座面５１ｅの下部側、テーパシャンク部５１ｃの周面の下部側、及び主軸１１の取付面１１ｄの下部側において、工具５０の着座面５１ｅと主軸１１の取付面１１ｄとの間の間隙から切粉が進入することを防止する切粉進入防止性能が高まり、切粉の付着が抑制されるだけでなく、特に工具５０の取付時においては（Ｓ１８〜Ｓ２４）、工具５０の着座面５１ｅと主軸１１の取付面１１ｄとの間に切粉を挟み込んだ状態で工具５０が取り付けられて加工精度が低下する、という不具合が回避されることとなる。

また、主軸１１の取付面１１ｄに直流エア放出口１７ａ…１７ａと斜流エア放出口１８ａ…１８ａとを併せて形成したことにより、主軸１１の軸方向の圧力成分が相対的に大きい、直流エア放出口１７ａ…１７ａから放出されるエアによる切粉除去性能と、主軸１１の径方向の圧力成分が相対的に大きい、斜流エア放出口１８ａ…１８ａから放出されるエアによる切粉進入防止性能との両方に優れた切粉の除去が実現することとなる。

しかも、主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａの数（図６において６個）を下部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａの数（同０個）よりも多くしたことによって、又は、主軸１１の取付面１１ｄの下部側に位置する斜流エア放出口１８ａ…１８ａの数（同８個）を上部側に位置する斜流エア放出口１８ａ…１８ａの数（同２個）よりも多くしたことによって、合理的に、主軸１１の取付面１１ｄの上部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量を下部側に位置する直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量よりも多くすること、又は、主軸１１の取付面１１ｄの下部側に位置する斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量を上部側に位置する斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量よりも多くすることが可能となる。

なお、この場合、上部側の直流エア放出量が下部側の直流エア放出量よりも多くなる限り、上部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａの径と下部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａの径とは必ずしも同じでなくてもよく、上部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａから放出されるエアの圧力と下部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａから放出されるエアの圧力とは必ずしも同じでなくてもよい（図１０参照）。また、下部側の斜流エア放出量が上部側の斜流エア放出量よりも多くなる限り、下部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａの径と上部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａの径とは必ずしも同じでなくてもよく、下部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａから放出されるエアの圧力と上部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａから放出されるエアの圧力とは必ずしも同じでなくてもよい（図１０参照）。

次に、図９を参照して、本発明の第２の実施の形態を説明する。先の第１の実施の形態では、図６に示したように、上部側のエア放出口１７ａ…１７ａ，１８ａ…１８ａと下部側のエア放出口１７ａ…１７ａ，１８ａ…１８ａとで、数だけを異ならせ、径及び放出されるエアの圧力を同じとすることで、上部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量を下部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量よりも多くし、あるいは下部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量を上部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量よりも多くしていた。

この第２の実施の形態では、径だけを異ならせ、数及び放出されるエアの圧力を同じとすることで、上部側のエア放出口１７ａ…１７ａ，１８ａ…１８ａと下部側のエア放出口１７ａ…１７ａ，１８ａ…１８ａとでエアの放出量を異ならせるものである。

そのために、図９に示すように、上部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａ（図９において４個）の径を下部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａ（同４個）の径よりも大きくし、下部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａ（同４個）の径を上部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａ（同４個）の径よりも大きくしている。これによっても、合理的に、上部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量を下部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量よりも多くすること、又は、下部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量を上部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量よりも多くすることが可能となる。

なお、この場合、上部側の直流エア放出量が下部側の直流エア放出量よりも多くなる限り、上部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａの数と下部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａの数とは必ずしも同じでなくてもよく、上部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａから放出されるエアの圧力と下部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａから放出されるエアの圧力とは必ずしも同じでなくてもよい（図１０参照）。また、下部側の斜流エア放出量が上部側の斜流エア放出量よりも多くなる限り、下部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａの数と上部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａの数とは必ずしも同じでなくてもよく、下部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａから放出されるエアの圧力と上部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａから放出されるエアの圧力とは必ずしも同じでなくてもよい（図１０参照）。

次に、図１０を参照して、本発明の第３の実施の形態を説明する。先の第１の実施の形態では、図６に示したように、上部側のエア放出口１７ａ…１７ａ，１８ａ…１８ａと下部側のエア放出口１７ａ…１７ａ，１８ａ…１８ａとで、数だけを異ならせ、径及び放出されるエアの圧力を同じとすることで、上部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量を下部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量よりも多くし、あるいは下部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量を上部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量よりも多くしていた。

この第３の実施の形態では、放出されるエアの圧力だけを異ならせ、数及び径を同じとすることで、上部側のエア放出口１７ａ…１７ａ，１８ａ…１８ａと下部側のエア放出口１７ａ…１７ａ，１８ａ…１８ａとでエアの放出量を異ならせるものである。

そのために、図１０に示すように、上部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａ（図１０において６個）及び下部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａ（同６個）のための外側環状エア通路１６ａと、上部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａ（同６個）及び下部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａ（同６個）のための内側環状エア通路１６ｂとを内外に２重に設け、かつ、スピンドル１０側から外側環状エア通路１６ａにエアを供給するためのエア供給通路１９ａ，１９ａと、スピンドル１０側から内側環状エア通路１６ｂにエアを供給するためのエア供給通路１９ｂ，１９ｂとを相互に独立にして、圧縮エア供給装置１０４から内側環状エア通路１６ｂに供給される圧縮エアの圧力を外側環状エア通路１６ａに供給される圧縮エアの圧力よりも大きくしている。これによっても、合理的に、上部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量を下部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエアの放出量よりも多くすること、又は、下部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量を上部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエアの放出量よりも多くすることが可能となる。

なお、この場合、上部側の直流エア放出量が下部側の直流エア放出量よりも多くなる限り、上部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａの数と下部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａの数とは必ずしも同じでなくてもよく、上部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａの径と下部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａの径とは必ずしも同じでなくてもよい。また、下部側の斜流エア放出量が上部側の斜流エア放出量よりも多くなる限り、下部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａの数と上部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａの数とは必ずしも同じでなくてもよく、下部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａの径と上部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａの径とは必ずしも同じでなくてもよい。

次に、図１１を参照して、本発明の第４の実施の形態を説明する。先の第１の実施の形態では、図６に示したように、主軸１１の取付面１１ｄに直流エア放出口１７ａ…１７ａと斜流エア放出口１８ａ…１８ａとを併せて形成することにより、切粉除去性能と切粉進入防止性能との両方に優れた切粉の除去を実現しつつ、上部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエア放出量を下部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエア放出量よりも多くすることにより、工具交換時に切粉が相対的に溜まり易い切粉除去可能面の上部側において切粉除去性能を高めると共に、下部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエア放出量を上部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエア放出量よりも多くすることにより、工具交換時に切粉がほとんど溜まらない切粉除去可能面の下部側において切粉進入防止性能を高めるものであった。

この第４の実施の形態では、第１の実施の形態と比べて、下部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエア放出量を上部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａからのエア放出量よりも多くする、という要件を省いたものである。

そのために、図１１に示すように、上部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａと下部側の斜流エア放出口１８ａ…１８ａとで、数（図１１において２個づつ）、径及び放出されるエアの圧力を同じとして、結果的に、エアの放出量を同じにしている。このようなものも本発明の範囲に含まれる（請求項５参照）。

なお、図１１の場合は、直流エア放出口１７ａ…１７ａについては、エアの圧力を同じとし、数及び径を異ならせることにより、上部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエア放出量を下部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエア放出量よりも多くしているが、これに限定されないことはいうまでもない。

次に、図１２を参照して、本発明の第５の実施の形態を説明する。この第５の実施の形態では、第４の実施の形態と比べて、さらに、主軸１１の取付面１１ｄに斜流エア放出口１８ａ…１８ａを形成する、という要件を省いたものである。そのために、図１２に示すように、主軸１１の取付面１１ｄに斜流エア放出口１８ａ…１８ａを形成せず、結果的に、直流エア放出口１７ａ…１７ａだけを設けるようにしている。このようなものも本発明の範囲に含まれる（請求項１参照）。

なお、図１２の場合は、直流エア放出口１７ａ…１７ａについては、エアの圧力を同じとし、数及び径を異ならせることにより、上部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエア放出量を下部側の直流エア放出口１７ａ…１７ａからのエア放出量よりも多くしているが、これに限定されないことはいうまでもない。

なお、前記実施形態は本発明の最良の実施形態であるが、特許請求の範囲を逸脱しない限り、種々の変更が可能である。例えば、斜流エア放出口１８ａ…１８ａから放出されるエアは、主軸１１の軸方向から所定角度傾斜した方向に放出されるが、工具５０の着座面５１ｅに当たる限り、主軸１１の接線方向と平行な方向にエアが放出される場合や主軸１１の接線方向と平行な方向よりも主軸１１の軸芯側にエアが放出される場合だけでなく、主軸１１の接線方向と平行な方向よりも主軸１１の周面側にエアが放出されても構わない。

また、斜流エア放出口１８ａ…１８ａから放出されるエアは、主軸１１の軸方向から所定角度傾斜した方向に放出されるが、工具５０の着座面５１ｅに当たる限り、同じ揃った方向にエアが放出される場合だけでなく、無秩序にバラバラな方向にエアが放出されても構わない。

また、上部側のエア放出口１７ａ…１７ａ，１８ａ…１８ａと下部側のエア放出口１７ａ…１７ａ，１８ａ…１８ａとでエア放出量を異ならせる手法として、数、径及びエアの圧力のうちの２つ以上を組み合わせてもよい。

以上、具体例を挙げて詳しく説明したように、本発明は、主軸の取付面に形成した複数のエア放出口から放出される切粉除去用エアによって切粉を除去することが可能な面である、工具の着座面、テーパシャンク部の周面、及び主軸の取付面のうち、工具交換時に上向きになって切粉が相対的に溜まり易い上部側の切粉の除去を確実、良好に行うことが可能な技術であるから、工場における生産の技術分野において広範な産業上の利用可能性が期待される。

本発明の最良の実施の形態に係る工作機械の主な構成要素の配置を概略図示する正面図である。 前記工作機械の正面側の部分平面図である。 図１における矢印（ｉｉｉ）による、主軸の先端部周辺の拡大縦断面図であって、工具交換における工具取付動作の比較的初期又は工具交換における工具取外動作の比較的終期を示すものである。 同じく拡大縦断面図であって、工具交換における工具取付動作の中期又は工具交換における工具取外動作の中期を示すものである。 同じく拡大縦断面図であって、工具交換における工具取付動作の比較的終期又は工具交換における工具取外動作の比較的初期を示すものである。 図４における矢印（ｖｉ）による、主軸の先端部材に形成された取付面の、主軸が所定の回転角度位置で停止されたときの拡大図である。 前記工作機械の制御システム図である。 前記工作機械の制御部が工具交換時に行う制御動作の具体的１例を示すフローチャートである。 本発明の第２の実施形態を示す図６に類似の取付面の拡大図である。 本発明の第３の実施形態を示す図６に類似の取付面の拡大図である。 本発明の第４の実施形態を示す図６に類似の取付面の拡大図である。 本発明の第５の実施形態を示す図６に類似の取付面の拡大図である。 従来技術の説明図であって、(ａ)は主軸の軸芯に沿う主軸の先端部周辺の断面図、（ｂ)は図１３（ａ）における矢印（ｂ）による断面図である。

符号の説明

１ 工作機械
１１ 主軸
１１ｃ 嵌合孔
１１ｄ 取付面
１４ 工具交換手段（軸芯ロッド）
１７ａ エア放出口（直流エア放出口）
１８ａ 第２のエア放出口（斜流エア放出口）
４２ 工具交換手段（工具交換アーム）
５０ 工具
５１ａ 基部（フランジ部）
５１ｃ 突出部（テーパシャンク部）
５１ｅ 環状面（着座面）
１００ 主軸停止手段（制御部：Ｓ１１）、エア放出手段（制御部：Ｓ１３，Ｓ２０）
１０４ エア放出手段（圧縮エア供給装置）

Claims (6)

1. 円盤状の基部の一方の面に加工用部材が設けられ、他方の面の中央に突出部が設けられた工具が取り付けられる水平方向に延びる主軸を有し、該主軸の先端部に、前記突出部が嵌合する嵌合孔と、前記突出部の周囲の環状面に対接する取付面とが設けられた工作機械の切粉除去装置であって、
   前記突出部が前記嵌合孔に嵌合した状態で前記環状面が前記取付面に対接又は前記取付面から離反するように前記工具を軸方向に移動させることにより前記工具を前記先端部に取り付け又は前記先端部から取り外す工具交換手段と、
   この工具交換手段による工具交換時に、主軸を所定の回転角度位置で停止させる主軸停止手段と、
   前記取付面に形成され、エアを主軸の軸方向に放出する複数のエア放出口と、
   前記工具交換手段による工具交換時に、前記環状面と前記取付面との間の距離が所定距離以下のとき、前記エア放出口からエアを放出させるエア放出手段と、
   前記主軸停止手段で停止された主軸の前記取付面の上部側に位置するエア放出口からのエアの放出量を、下部側に位置するエア放出口からのエアの放出量よりも多くするエア放出量増大手段とが備えられていることを特徴とする工作機械の切粉除去装置。
2. 前記請求項１に記載の工作機械の切粉除去装置において、
   前記エア放出量増大手段は、前記取付面の上部側に位置するエア放出口の径が、下部側に位置するエア放出口の径よりも大きくされていることであることを特徴とする工作機械の切粉除去装置。
3. 前記請求項１に記載の工作機械の切粉除去装置において、
   前記エア放出量増大手段は、前記取付面の上部側に位置するエア放出口の数が、下部側に位置するエア放出口の数よりも多くされていることであることを特徴とする工作機械の切粉除去装置。
4. 前記請求項１に記載の工作機械の切粉除去装置において、
   前記エア放出量増大手段は、前記エア放出手段に、前記取付面の上部側に位置するエア放出口から放出させるエアの圧力を、下部側に位置するエア放出口から放出させるエアの圧力よりも大きくさせることであることを特徴とする工作機械の切粉除去装置。
5. 前記請求項１に記載の工作機械の切粉除去装置において、
   前記取付面に、前記環状面と前記取付面との間の距離が所定距離以下のときにエアが前記環状面に当たる範囲内で、エアを主軸の軸方向から所定角度傾斜した方向に放出する複数の第２のエア放出口が形成され、
   前記エア放出手段は、前記エア放出口からエアを放出させると共に、この第２のエア放出口からもエアを放出させることを特徴とする工作機械の切粉除去装置。
6. 前記請求項５に記載の工作機械の切粉除去装置において、
   前記主軸停止手段で停止された主軸の前記取付面の下部側に位置する第２のエア放出口からのエアの放出量を、上部側に位置する第２のエア放出口からのエアの放出量よりも多くする第２のエア放出量増大手段が備えられていることを特徴とする工作機械の切粉除去装置。

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