JP5225019B2 - サイプブレードの製造方法および製造用金型 - Google Patents

Description

この発明は、加硫時にタイヤのトレッドにサイプ溝を形成するサイプブレードの製造方法および製造用金型に関する。

従来のサイプブレードの製造方法としては、例えば以下の特許文献１に記載されているようなものが知られている。
特開２００１−２５８３１号公報

このものは、Ｘ軸方向断面形状が波形をした第１金型の加工面に平板状のブレード素材を押し付け曲げ加工を施すことで、該ブレード素材のＸ軸方向における断面形状を波形とするとともに、Ｙ軸方向における断面形状を直線状のままとし、次に、Ｘ軸方向断面形状が第１金型と同様の形状を呈し、Ｙ軸方向断面形状も波形を呈する第２金型の加工面に、前記曲げ加工が施されたブレード素材をＸ軸断面形状を合致させながら押し付けて曲げ加工を施し、該ブレード素材の断面形状をＸ軸方向に加えＹ軸方向も波形とするものである。そして、このようにＸ軸方向の波形とＹ軸方向の波形とを別々の曲げ加工により形成することで、曲げ加工の完了時にサイプブレードが弓なりに変形したり、割れが生じる事態を防止している。

しかしながら、このような従来のサイプブレードの製造方法にあっては、ブレード素材に対しＸ軸方向の曲げ加工を施して波形とした後、Ｙ軸方向の曲げ加工を施して波形としているため、Ｙ軸方向の曲げ加工の際に変形する部位はＸ軸方向の曲げ加工により一度変形が加えられて歪みや疲労が既に生じている部位の一部であるが、それにも拘わらず、このような部位に対し１度の曲げ加工だけでＹ軸方向の波形を完成させようとすると、Ｙ軸方向の波形の先端部における歪みあるいは疲労が大きな変形により限度以上となって、ひびやしわが生じてしまうことがあるというという課題があった。

この発明は、膨出条の先端部にひびやしわが生じる事態を効果的に抑制することができるサイプブレードの製造方法および製造用金型を提供することを目的とする。

このような目的は、第１に、加工面に複数本の互いに平行な第１凹溝が形成された第１金型の前記加工面によって平板状のブレード素材に曲げ加工を施し、該ブレード素材に第１凹溝と補完関係にある複数本の第１膨出条を形成して第１中間ブレードを成形する第１工程と、加工面に前記第１膨出条が嵌合可能である第２凹溝、および、前記第２凹溝と交差する複数本の互いに平行な第３凹溝の双方が形成された第２金型の第２凹溝に、前記第１中間ブレードの第１膨出条を嵌合させるとともに、該第２金型の加工面によって第１中間ブレードに曲げ加工を施し、該第１中間ブレードに第３凹溝と補完関係にある複数本の第２膨出条を形成して第２中間ブレードを成形する第２工程と、加工面に前記第１、第２膨出条が嵌合可能である第１、第２完了凹溝が形成された第３金型の第１、第２完了凹溝に、前記第２中間ブレードの第１、第２膨出条をそれぞれ嵌合させるとともに、該第３金型の加工面によって第２中間ブレードに曲げ加工を施し、最終曲げ形状の曲げ完了ブレードを成形する第３工程とを備え、前記第３凹溝の溝深さを第２完了凹溝の溝深さより小とすることにより、第２膨出条を第２工程で途中の高さまで成形し、第３工程で完了時の高さとしたサイプブレードの製造方法により、達成することができる。

第２に、複数本の互いに平行な第１凹溝が形成された加工面を有し、該加工面によって平板状のブレード素材に曲げ加工を施すことで、該ブレード素材に第１凹溝と補完関係にある複数本の第１膨出条を形成して第１中間ブレードを成形する第１金型と、前記第１膨出条が嵌合可能である第２凹溝、および、前記第２凹溝と交差する複数本の互いに平行な第３凹溝が形成された加工面を有し、該第２凹溝に、前記第１中間ブレードの第１膨出条を嵌合させるとともに、前記加工面によって第１中間ブレードに曲げ加工を施し、該第１中間ブレードに第３凹溝と補完関係にある複数本の第２膨出条を形成して第２中間ブレードを成形する第２金型と、前記第１、第２膨出条が嵌合可能である第１、第２完了凹溝が形成された加工面を有し、該第１、第２完了凹溝に前記第２中間ブレードの第１、第２膨出条をそれぞれ嵌合させるとともに、前記加工面によって第２中間ブレードに曲げ加工を施し、最終曲げ形状の曲げ完了ブレードを成形する第３金型とを備え、前記第３凹溝の溝深さを第２完了凹溝の溝深さより小とすることにより、第２膨出条を第３凹溝で途中の高さまで成形し、第２完了凹溝で完了時の高さまで変形させたサイプブレードの製造用金型により、達成することができる。

請求項１、７に係る発明においては、第１工程において第１凹溝を有する第1金型の加工面によりブレード素材を曲げ変形させて第１膨出条を形成し、次に、第２工程において第３凹溝を有する第２金型の加工面により第１中間ブレードを曲げ変形させて第２膨出条を形成し、その後、第３工程において第１、第２完了凹溝を有する第３金型の加工面により第２中間ブレードに曲げ変形を施して最終曲げ形状の曲げ完了ブレードを成形している。

ここで、前述の第２膨出条は前記第１膨出条と交差しているため、該第２膨出条は、曲げ加工によって歪みや疲労が既に生じている第１膨出条の一部を変形させることで形成することになるが、該第２膨出条を最初に形成する第３凹溝の溝深さを第３金型に形成された第２完了凹溝の溝深さより小としたので、第２膨出条は第２工程（第３凹溝）で途中の高さまで成形され、その後、第３工程（第２完了凹溝）で残余部分が変形されて完了時の高さとなる。

このように第２膨出条の成形を第２工程と第３工程との２つの工程に分けるようにしたので、いずれの工程での変形量も、第２膨出条を１度の曲げ加工だけで成形する場合の変形量に比較して、小さくなり、この結果、第２膨出条の先端部における歪みあるいは疲労が限度未満に容易に抑えられ、ひびやしわの発生を効果的に抑制することができる。

また、請求項２に記載のように構成すれば、第２、第３工程での第２膨出条の変形量が近似し、ひびやしわの発生を強力に抑制することができる。さらに、請求項３に記載のように構成すれば、第２膨出条の基端部および先端部における歪み（応力）の集中を効果的に抑制することができ、また、請求項４に記載のように構成すれば、前記歪みの集中を強力に抑制することができるとともに、第３凹溝の溝深さを容易に充分なものとすることができる。

さらに、請求項５および請求項６に記載のように第１膨出条の成形を２つの工程に分けるようにすれば、いずれの工程での変形量も、第１膨出条を１度の曲げ加工だけで成形する場合の変形量に比較して、小さくなるため、該第１膨出条の先端部におけるひびやしわの発生を効果的に抑制することができる。

以下、この発明の実施形態１を図面に基づいて説明する。
図１、２、３、４において、11は第１金型としての第１下金型であり、この第１下金型11は後述のブレード素材に曲げ加工を施す加工面12を有する。13は前記加工面12に形成された複数本の第１凹溝であり、これらの第１凹溝13は所定方向（前後方向）に直線状に延びて互いに平行であるとともに、所定方向と直交する左右方向の断面形状はいずれの所定方向位置においても同一の略余弦波状をしている。なお、前記第１凹溝13の左右方向断面形状は略三角形状あるいは略台形状をしていてもよい。

ここで、前記第１下金型11の加工面12とは、第１下金型11の表面14（上面）に凹凸が形成されているとき、該凹凸を構成する凹溝の開口端15を結ぶ仮想面16のことで、第１凹溝13が形成されていない部位における第１下金型11の表面14と厚さ方向にずれている場合がある。そして、前記第１凹溝13は左右方向に一定のピッチで並べられて配置されており、この結果、前記第１下金型11の加工面12は、左右方向断面形状が波状、ここでは略余弦波状を呈している。

19は第１下金型11の直上に設置され、下面に加工面としての押付け面20を有する第１上金型であり、この第１上金型19は、図示していない接離機構により昇降されることで、第１下金型11に対して離隔、接近することができる。前記押付け面20には下方に向かって突出した複数本の第１凸条21が形成され、これらの第１凸条21は前記第１凹溝13と補完関係にある。そして、これら第１凸条21も左右方向に前記第１凹溝13と同一ピッチで並べられて配置されており、この結果、前記第１上金型19の押付け面20（第１凸条21）は、左右方向断面形状が加工面12と同一形状の波状、ここでは略余弦波状を呈している。

24は後述の曲げ加工により伸び、展開等を考慮して切り出された平板状のブレード素材であり、このブレード素材24は、例えばステンレス鋼から構成されている。そして、前述した接離機構により第１上金型19をブレード素材24が載置された第１下金型11に向かって接近させ、押付け面20によってブレード素材24を第１下金型11の加工面12に押し付けると、第１凸条21が対応する第１凹溝13に侵入する。

この結果、加工面12、押付け面20はブレード素材24に対し曲げ加工を施すが、このような曲げ加工により、ブレード素材24には第１凹溝13と補完関係にある複数本の第１膨出条26が、ブレード素材24の厚さ方向一側（ここでは下側）に突出するように形成され、この結果、該ブレード素材24は左右方向断面形状が略余弦波状をした第１中間ブレード27に成形される。一方、第１中間ブレード27の所定方向断面形状は、第１凹溝13、第１凸条21の左右方向断面形状がいずれの所定方向位置においても同一であるため、いずれの左右方向位置でも直線状を呈する。そして、このような曲げ加工が第１工程である。

図５、６、７、８において、30は第２金型としての第２下金型であり、この第２下金型30は前記第１中間ブレード27に曲げ加工を施す加工面31を有する。そして、この加工面31には所定方向に直線状に延びる互いに平行な複数本（第１凹溝13と同数）の第２凹溝32が形成され、これらの第２凹溝32は左右方向に前記第１凹溝13と同一ピッチで並べられて配置されている。

また、これら第２凹溝32の左右方向断面形状は、後述する第３凹溝34を無視したときには、いずれの第２凹溝32においても、また、各第２凹溝32のいずれの所定方向位置においても、前記第１凹溝13と同一形状である。この結果、前記加工面31も前記加工面12と同様に左右方向断面形状（後述する第３凹溝34を無視したとき断面形状）は同一形状の波状、ここでは略余弦波状を呈している。そして、これらの第２凹溝32には前記第１中間ブレード27の第１膨出条26が嵌合可能である。

34は前記加工面31の所定方向一方側にのみ追加形成された複数本の互いに平行な第３凹溝であり、これらの第３凹溝34は第２凹溝32に対して交差（ここでは90度で交差）しながら左右方向に直線状に延びるとともに、所定方向に一定のピッチで並べられて配置されている。また、前記第３凹溝34の所定方向断面形状は、第２凹溝32を無視したときには、いずれの第３凹溝34においても、また、各第３凹溝34のいずれの左右方向位置においても同一の略余弦波状を呈している。

この結果、前記加工面31の所定方向一方側における所定方向断面形状（第２凹溝32を無視したときの断面形状）は波状、ここでは略余弦波状を呈している。一方、前記加工面31の所定方向他方側は第３凹溝34が形成されていないので、その所定方向断面形状は直線状のままである。また、この第２下金型30における加工面31も前記加工面12と同様に、凹溝の開口端を結ぶ仮想面のことである。なお、前記第２、第３凹溝32、34は略三角形状あるいは略台形状であってもよい。

37は第２下金型30の直上に設置され、下面に加工面としての押付け面38を有する第２上金型であり、この第２上金型37は、図示していない接離機構により昇降されることで第２下金型30に対して離隔、接近することができる。前記押付け面38には下方に向かって突出する複数本の第２凸条39が形成され、これらの第２凸条39は前記第２凹溝32と補完関係にある。そして、これら第２凸条39も左右方向に前記第２凹溝32と同一ピッチで並べられて配置されており、この結果、前記第２上金型37の押付け面38は、左右方向断面形状（後述する第３凸条41を無視したときの断面形状）が加工面31と同様に波状、ここでは略余弦波状を呈している。

一方、前記押付け面38の所定方向一方側には下方に向かって突出する複数本の第３凸条41が形成され、これらの第３凸条41は前記第３凹溝34と補完関係にある。そして、これら第３凸条41も所定方向に前記第３凹溝34と同一ピッチで並べられて配置されており、この結果、所定方向一方側における押付け面38の所定方向断面形状（前記第２凸条39を無視したときの断面形状）は、所定方向一方側における加工面31と同様に波状、ここでは略余弦波状を呈している。なお、前記押付け面38の所定方向他方側は第３凸条41が形成されていないので、所定方向断面形状は直線状のままである。

そして、前述のように第１下、上金型11、19を用いた曲げ加工により成形された第１中間ブレード27の第１膨出条26を、ガイドとして機能する第２下金型30の第２凹溝32にそれぞれ嵌合させるとともに、該第１中間ブレード27を第２下金型30上に載置した状態で、前述した接離機構により第２上金型37を第２下金型30に向かって接近させる。この結果、押付け面38により第１中間ブレード27が加工面31に押し付けられて、第２、第３凸条39、41が対応する第２、第３凹溝32、34内に侵入し、加工面31によって第１中間ブレード27に曲げ加工が施される。

このような第２下、上金型30、37を用いた曲げ加工時に、第１中間ブレード27の所定方向一方側には第３凹溝34、第３凸条41により、既に一度変形した第１膨出条26の一部が下側に向かって膨出変形されて複数本の第２膨出条42が形成されるが、これら第２膨出条42は前記第３凹溝34と補完関係にあるとともに、前記第１膨出条26に直交して延びている。

なお、このとき、第２凹溝32は第１凹溝13と同一断面形状であるため、第２凹溝32による曲げ加工は行われず、第１膨出条26に前述の変形以外の形状変化はない。このようにして第２下、上金型30、37により第１中間ブレード27に曲げ加工が施されると、第２中間ブレード43が成形される。そして、このような曲げ工程が第２工程である。

図９、１０、１１、１２、１３において、46は第３金型としての第３下金型であり、この第３下金型46は前記第２中間ブレード43に曲げ加工を施す加工面47を有し、この第３下金型46（加工面47）を用いた加工でブレードに対する曲げ加工が完了する。そして、この加工面47には所定方向に沿って直線状に延びる互いに平行な複数本（第２凹溝32と同数）の第１完了凹溝48が形成され、これらの第１完了凹溝48は左右方向に前記第２凹溝32と同一ピッチで並べられて設けられている。

このように加工面47で曲げ加工が完了するので、第１完了凹溝48はサイプブレードの最終曲げ形状と補完関係の形状にあり、また、後述する第２完了凹溝50を無視したときの左右方向断面形状は、いずれの第１完了凹溝48においても、また、各第１完了凹溝48のいずれの所定方向位置においても、同一の略三角形状を呈している。この結果、加工面47の左右方向断面形状（後述する第２完了凹溝50を無視したときの断面形状）は略三角波状を呈している。そして、これらの第１完了凹溝48には前記第２中間ブレード43の第１膨出条26が嵌合可能である。

50は前記第３下金型46の所定方向一方側に形成された複数本の互いに平行な第２完了凹溝であり、これらの第２完了凹溝50も第１完了凹溝48に対して交差（90度で交差）しながら左右方向に直線状に延びるとともに、所定方向に一定のピッチで並べられて配置されている。そして、前述のように加工面47で曲げ加工が完了するので、これら第２完了凹溝50もサイプブレードの最終曲げ形状と補完関係の形状にあり、また、前記第１完了凹溝48を無視したときの第２完了凹溝50の所定方向断面形状は、いずれの第２完了凹溝50においても、また、各第２完了凹溝50のいずれの左右方向位置においても同一の略三角形状を呈している。

この結果、加工面47の所定方向一方側における所定方向断面形状（前記第１完了凹溝48を無視したときの断面形状）は略三角波状を呈している。そして、これらの第２完了凹溝50には前記第２中間ブレード43の第２膨出条42が嵌合可能である。一方、前記加工面47の所定方向他方側は第２完了凹溝50が形成されていないので、その所定方向断面形状は直線状のままである。また、この第３下金型46における加工面47も前記加工面12と同様に、凹溝の開口端を結ぶ仮想面のことである。なお、前記第１、第２完了凹溝48、50は略余弦波状あるいは略台形状であってもよい。

53は第３下金型46の直上に設置され、下面に加工面としての押付け面54を有する第３上金型であり、この第３上金型53は、図示していない接離機構により昇降されることで第３下金型46に対して離隔、接近することができる。前記押付け面54には下方に向かって突出する複数本の第４凸条55が形成され、これらの第４凸条55は前記第１完了凹溝48と補完関係にある。そして、これら第４凸条55も左右方向に前記第１完了凹溝48と同一ピッチで並べられて配置されており、この結果、前記第３上金型53の押付け面54は、左右方向断面形状（後述する第５凸条57を無視したときの断面形状）が加工面47と同一形状の波形、ここでは略三角波状を呈している。

一方、前記押付け面54の所定方向一方側には下方に向かって突出する複数本の第５凸条57が形成され、これらの第５凸条57は前記第２完了凹溝50と補完関係にある。そして、これら第５凸条57も所定方向に前記第２完了凹溝50と同一ピッチで並べられて配置されており、この結果、所定方向一方側における押付け面54の所定方向断面形状（前記第４凸条55を無視したときの断面形状）は、所定方向一方側における加工面47と同一形状の波状、ここでは略略三角波状を呈している。なお、前記押付け面54の所定方向他方側は第５凸条57が形成されていないので、所定方向断面形状は直線状のままである。

そして、前述のように第２下、上金型30、37を用いた曲げ加工により成形された第２中間ブレード43の第２膨出条42を第２完了凹溝50に、また、第１膨出条26を、ガイドとして機能する第３下金型46の第１完了凹溝48にそれぞれ嵌合させるとともに、該第２中間ブレード43を加工面47上に載置した状態で、前述した接離機構により第３上金型53を第３下金型46に向かって接近させる。

この結果、押付け面54により第２中間ブレード43が加工面47に押し付けられて第４、第５凸条55、57が対応する第１、第２完了凹溝48、50内に侵入し、加工面47によって第２中間ブレード43に曲げ加工が施される。これにより、第２中間ブレード43の第１、第２膨出条26、42は略余弦波状から略三角波状に変形され、図１４に示すような最終曲げ形状の曲げ完了ブレード58が成形される。そして、このような曲げ工程が第３工程である。

ここで、前述の第２膨出条42は前記第１膨出条26と交差しているため、該第２膨出条42は、第１工程で曲げ加工によって歪みや疲労が既に生じている第１膨出条26の一部を第２工程において変形させることで形成することになり、この結果、該第２膨出条42を１度の曲げ加工だけで最終曲げ形状まで変形させようとすると、該第２膨出条42の先端部における歪みあるいは疲労が大きな変形により限度以上となって、ひびやしわが生じてしまうことがある。

このため、この実施形態では、第２膨出条42を最初に形成する第３凹溝34の溝深さＡを、第３下金型46に形成された第２完了凹溝50の溝深さＢより小とし、これにより、第２膨出条42を第３凹溝34によって途中の高さまで成形し、その後、第２完了凹溝50によって残余部分を変形させて完了（最終曲げ形状）時の高さとしたのである。このように第２膨出条42を第３凹溝34と第２完了凹溝50との２つの凹溝を用いて成形、即ち、２つの第１、第２工程に分けて成形するようにすれば、いずれの凹溝（工程）での変形量も、第２膨出条42を１度の曲げ加工だけで成形する場合の変形量に比較して、小さくなり、この結果、第２膨出条42の先端部における歪みあるいは疲労が限度未満に容易に抑えられ、ひびやしわの発生を効果的に抑制することができる。

ここで、前述した第３凹溝34の溝深さＡは第２完了凹溝50の溝深さＢの30〜70％の範囲内とすれば、第３凹溝34および第２完了凹溝50での（第２および第３工程での）第２膨出条42の変形量が互いに近似し、前述したひびやしわの発生を強力に抑制することができるので、好ましい。

また、第１膨出条26の成形に関しても、この実施形態のように、第１凹溝13および第２凹溝32の溝深さＣを同一とする一方、これら第１、第２凹溝13、32の溝深さＣを第１完了凹溝48の溝深さＤより小とすることが好ましい。その理由は、前述のように構成して第１凹溝13（第２凹溝32）により第１膨出条26を途中の高さまで成形し、その後、第１完了凹溝48によって残余部分を変形させて完了時の高さとすれば、第１膨出条26の成形工程が２工程に分けられ、いずれの凹溝（工程）での変形量も、第１膨出条26を１度の曲げ加工だけで成形する場合の変形量に比較して、小さくなり、この結果、第１膨出条26の先端部におけるひびやしわの発生を効果的に抑制することができるからである。

このとき、第１、第２凹溝13、32の溝深さＣは、前述と同様の理由から第１完了凹溝48の溝深さＤの30〜70％の範囲内とすることが好ましい。また、前記第１、第２、第３凹溝13、32、34の断面形状は前述のように略余弦波状の他に略三角形状、略台形状であってもよいが、いずれの断面形状の場合であっても、これら第１、第２、第３凹溝13、32、34の溝底、および、隣接する第１凹溝13間、第２凹溝32間、第３凹溝34間の境界部を、この実施形態のように断面円弧状に形成することが好ましい。

その理由は、このように構成すれば、第１、第２工程で第１、第２膨出条26、42を成形したとき、これら第１、第２膨出条26、42の基端部および先端部における歪み（応力）の集中を効果的に抑制することができるからである。ここで、前記第１、第２、第３凹溝13、32、34の溝底および境界部に設けた円弧の曲率半径Ｒを第１完了凹溝48の溝深さＤの10〜60％の範囲内とすれば、第１、第２膨出条26、42の基端部および先端部における歪みの集中を強力に抑制することができとともに、これら第１、第２、第３凹溝13、32、34の溝深さを充分なものとすることができるので、好ましい。

次に、前記実施形態１の作用について説明する。
前述のような最終曲げ形状の曲げ完了ブレード58を製造する場合には、まず、第１工程において、第１下金型11の加工面12上に平板状のブレード素材24を載置した後、接離機構により第１上金型19を第１下金型11に向かって接近させ、押付け面20によってブレード素材24を加工面12に押し付けるとともに、第１凸条21を対応する第１凹溝13内に侵入させる。このようなブレード素材24に対する曲げ加工により、該ブレード素材24には第１凹溝13と補完関係にある複数本の第１膨出条26が形成され、これにより、該ブレード素材24は第１中間ブレード27となる。

次に、第２工程において、第１下、上金型11、19から取り外した第１中間ブレード27を第２下金型30上に載置するが、このとき、ガイドとして機能する第２凹溝32に第１膨出条26をそれぞれ嵌合させ、曲げ加工の精度を向上させる。次に、接離機構により第２上金型37を第２下金型30に向かって接近させ、押付け面38により第１中間ブレード27を加工面31に押し付けるとともに、第２、第３凸条39、41を対応する第２、第３凹溝32、34内に侵入させる。

このような第１中間ブレード27に対する曲げ加工により、該第１中間ブレード27の所定方向一方側には第３凹溝34と補完関係にある複数本の第２膨出条42が形成されるが、これらの第２膨出条42は既に一度変形した第１膨出条26の一部を下側に向かって膨出変形させることで成形される。なお、このとき、第２凹溝32は第１凹溝13と同一断面形状であるため、第２凹溝32による曲げ加工は行われず、第１膨出条26に形状の変化はない。このようにして第１中間ブレード27は第２中間ブレード43となる。

次に、第３工程において、第２下、上金型30、37から取り外した第２中間ブレード43を第３下金型46上に載置するが、このとき、ガイドとして機能する第１、第２完了凹溝48、50に第１、第２膨出条26、42をそれぞれ嵌合させ、曲げ加工の精度を向上させる。次に、接離機構により第３上金型53を第３下金型46に向かって接近させ、押付け面54により第２中間ブレード43を加工面47に押し付けるとともに、第４、第５凸条55、57を対応する第１、第２完了凹溝48、50内に侵入させる。このような第２中間ブレード43に対する曲げ加工により、該第２中間ブレード43の第１膨出条26および第２膨出条42は略余弦波状から略三角波状に変形され、最終曲げ形状の曲げ完了ブレード58が成形される。

このとき、第３凹溝34の溝深さＡを第２完了凹溝50の溝深さＢより小とし、第２膨出条42を第３凹溝34によって途中の高さまで成形した後、第２完了凹溝50によって残余部分を変形させて完了時の高さとすることで、２つの工程（第１、第２工程）に分けて成形するようにしたので、いずれの工程での変形量も、第２膨出条42を１度の曲げ加工だけで成形する場合の変形量に比較して、小さくなり、この結果、第２膨出条42の先端部における歪みあるいは疲労が限度未満に容易に抑えられ、ひびやしわの発生を効果的に抑制することができる。

次に、このようにして成形された曲げ完了ブレード58に対し必要な加工を行い、トレッドにサイプ溝を形成するサイプブレードを製造する。そして、このようなサイプブレードは、通常、鋳ぐるみにより加硫モールドに固着されるが、このとき、サイプブレードの所定方向他方側を加硫モールドに埋設する。

次に、この発明の実施形態２を、図１５、１６、１７を参照しながら説明する。この実施形態においては第２下、上金型60、61の形状を前記第２下、上金型30、37と若干異ならせているだけであり、第１下、上金型および第３下、上金型の構成は前記実施形態１と同様である。即ち、前記第２下金型60の加工面62には所定方向に延びる複数本の第２凹溝63を形成しているが、これら第２凹溝63の左右方向断面形状を前述の第２凹溝32のような略余弦波状ではなく、第１完了凹溝48と同一の最終曲げ形状である略三角形状としている。

一方、加工面62の所定方向一方側には断面形状が前記第３凹溝34と同一形状（略余弦波状）である複数本の第３凹溝64を形成している。また、第２上金型61の加工面としての押付け面66には前記第２凹溝63と補完関係にある複数本の第２凸条67が、また、該押付け面66の所定方向一方側には第３凹溝64と補完関係にある複数本の第３凸条68がそれぞれ形成されている。

この結果、第２下金型60の第２凹溝63および第３下金型46の第１完了凹溝48の溝深さは共にＤで同一となる一方、第１凹溝13の溝深さＣは第１完了凹溝48（第２凹溝63）の溝深さＤより小となり、これにより、第１膨出条26は第１工程で第１凹溝13、第１凸条21により略余弦波状に成形された後、第２工程で第２凹溝63、第２凸条67により略三角形状に成形される。なお、第３工程では、第２凹溝63、第２凸条67と第１完了凹溝48、第４凸条55との断面形状が同一であるため、第１膨出条26に対する曲げ加工（変形）は行われない。

このように第１、第２工程の２つの工程に分けて第１膨出条26を最終曲げ形状まで変形させるようにしたので、いずれの工程での変形量も、第１膨出条26を１度の曲げ加工だけで成形する場合の変形量に比較して、小さくなるため、該第１膨出条26の先端部におけるひびやしわの発生を効果的に抑制することができる。なお、他の作用は前記実施形態１と同様である。

なお、前述の実施形態においては、第１膨出条26を２回の曲げ加工（工程）によって最終曲げ形状まで変形させたが、この発明においては、第１膨出条を第１工程で第１金型により途中の高さまで変形させ、次の第２工程で第２金型により前述の途中高さより高く、かつ、最終曲げ形状の高さより低い中間高さまで変形させ、その後、第３工程で第３金型により最終曲げ高さまで変形させるようにしてもよい。

また、前述の実施形態においては、第３凹溝34、第２完了凹溝50、第３凹溝64および第３、第５、第３凸条41、57、68を所定方向に対して90度で交差（直交）させるようにしたが、この発明においては、これらを所定方向に対して90度以外の角度で交差させるようにしてもよい。さらに、前述の実施形態においては、第１、第２、第３凹溝13、32、34、第１、第２完了凹溝48、50、第２、第３凹溝63、64の断面形状、および、第１、第２、第３、第４、第５、第２、第３凸条21、39、41、55、57、67、68の断面形状をいずれの凹溝、凸条においても、また、各凹溝、凸条のいずれの位置においても同一形状としたが、異なる凹溝、凸条では異なる断面形状としてもよく、また、１本の凹溝、凸条のなかで位置により断面形状を変化させてもよい。

また、前述の実施形態においては、第１下、上金型11、19、第２下、上金型30、37、第３下、上金型46、53、第２下、上金型60、61を用いて、即ちプレス加工法によりブレードに曲げ加工を施したが、この発明においては、第１、第２、第３上金型の代わりに液体が充填された層状ゴムを用い、この層状ゴムによって第１、第２、第３下金型（第１、第２、第３金型）にブレードを押し付けることで、該ブレードに曲げ加工を施すようにしてもよい。さらに、前述の実施形態においては、第１、第２膨出条26、42を直線状としたが、この発明においては、ジグザグ状に屈曲させてもよい。

この発明は、サイプ溝形成用のサイプブレードを製造する産業分野に適用できる。

この発明の実施形態１を示す第１下金型の斜視図である。 第１下金型の第１凹溝近傍を示す拡大正面図である。 第１下、上金型による曲げ加工の状態を説明する正面図である。 第１下、上金型による曲げ加工の状態を説明する側面図である。 第２下金型を示す斜視図である。 第２下金型の第３凹溝近傍を示す拡大側面図である。 第２下、上金型による曲げ加工の状態を説明する正面図である。 第２下、上金型による曲げ加工の状態を説明する側面図である。 第３下金型を示す斜視図である。 第３下金型の第１完了凹溝近傍を示す拡大正面図である。 第３下金型の第２完了凹溝近傍を示す拡大側面図である。 第３下、上金型による曲げ加工の状態を説明する正面図である。 第３下、上金型による曲げ加工の状態を説明する側面図である。 曲げ完了ブレードを示す斜視図である。 この発明の実施形態２を示す第２下金型の斜視図である。 第２下、上金型による曲げ加工の状態を説明する正面図である。 第２下、上金型による曲げ加工の状態を説明する側面図である。

符号の説明

11…第１金型 12…加工面
13…第１凹溝 24…ブレード素材
26…第１膨出条 27…第１中間ブレード
30…第２金型 31…加工面
32…第２凹溝 34…第３凹溝
42…第２膨出条 43…第２中間ブレード
46…第３金型 47…加工面
48…第１完了凹溝 50…第２完了凹溝
58…曲げ完了ブレード

Claims (7)

1. 加工面に複数本の互いに平行な第１凹溝が形成された第１金型の前記加工面によって平板状のブレード素材に曲げ加工を施し、該ブレード素材に第１凹溝と補完関係にある複数本の第１膨出条を形成して第１中間ブレードを成形する第１工程と、加工面に前記第１膨出条が嵌合可能である第２凹溝、および、前記第２凹溝と交差する複数本の互いに平行な第３凹溝が形成された第２金型の第２凹溝に、前記第１中間ブレードの第１膨出条を嵌合させるとともに、該第２金型の加工面によって第１中間ブレードに曲げ加工を施し、該第１中間ブレードに第３凹溝と補完関係にある複数本の第２膨出条を形成して第２中間ブレードを成形する第２工程と、加工面に前記第１、第２膨出条が嵌合可能である第１、第２完了凹溝が形成された第３金型の第１、第２完了凹溝に、前記第２中間ブレードの第１、第２膨出条をそれぞれ嵌合させるとともに、該第３金型の加工面によって第２中間ブレードに曲げ加工を施し、最終曲げ形状の曲げ完了ブレードを成形する第３工程とを備え、前記第３凹溝の溝深さを第２完了凹溝の溝深さより小とすることにより、第２膨出条を第２工程で途中の高さまで成形し、第３工程で完了時の高さとしたことを特徴とするサイプブレードの製造方法。
2. 前記第３凹溝の溝深さを第２完了凹溝の溝深さの30〜70％の範囲内とした請求項１記載のサイプブレードの製造方法。
3. 前記第３凹溝の溝底および隣接する第３凹溝の境界部を断面円弧状に形成した請求項１記載のサイプブレードの製造方法。
4. 前記円弧の曲率半径は第１完了凹溝の溝深さの10〜60％の範囲内である請求項３記載のサイプブレードの製造方法。
5. 前記第１、第２凹溝の溝深さを同一で、かつ、第１完了凹溝の溝深さより小とした請求項１記載のサイプブレードの製造方法。
6. 前記第２凹溝および第１完了凹溝の溝深さを同一とする一方、第１凹溝の溝深さを第１完了凹溝の溝深さより小とした請求項１記載のサイプブレードの製造方法。
7. 複数本の互いに平行な第１凹溝が形成された加工面を有し、該加工面によって平板状のブレード素材に曲げ加工を施すことで、該ブレード素材に第１凹溝と補完関係にある複数本の第１膨出条を形成して第１中間ブレードを成形する第１金型と、前記第１膨出条が嵌合可能である第２凹溝、および、前記第２凹溝と交差する複数本の互いに平行な第３凹溝が形成された加工面を有し、該第２凹溝に、前記第１中間ブレードの第１膨出条を嵌合させるとともに、前記加工面によって第１中間ブレードに曲げ加工を施し、該第１中間ブレードに第３凹溝と補完関係にある複数本の第２膨出条を形成して第２中間ブレードを成形する第２金型と、前記第１、第２膨出条が嵌合可能である第１、第２完了凹溝が形成された加工面を有し、該第１、第２完了凹溝に前記第２中間ブレードの第１、第２膨出条をそれぞれ嵌合させるとともに、前記加工面によって第２中間ブレードに曲げ加工を施し、最終曲げ形状の曲げ完了ブレードを成形する第３金型とを備え、前記第３凹溝の溝深さを第２完了凹溝の溝深さより小とすることにより、第２膨出条を第３凹溝で途中の高さまで成形し、第２完了凹溝で完了時の高さまで変形させたことを特徴とするサイプブレードの製造用金型。

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