JP5217810B2 - 生産ラインのワーク搬送方法及びその装置 - Google Patents

Description

本発明は、生産ラインのワーク搬送方法及びその装置に関し、工場における生産技術の分野に属する。

従来、自動車部品等の生産工場では、例えばダイキャスト鋳造等で粗に製造されたワークが切削等の各種の作業を施されて精に仕上げられたのち組立工場へ出荷される。この場合、ワークに対して作業を行う機械装置を１台ずつ工程順に直列配置した生産ラインでは、１台の機械装置の作業停止（故障や交換）が生産ライン全体の稼働停止に直結するため、同一機能、同一能力の機械装置を複数台集合させた作業エリアを設け、この作業エリアを工程順に配置した構成の生産ラインが知られている。これによれば、作業エリア内で作業停止の機械装置が発生しても他の機械装置で補填できるため、作業エリアひいては生産ラインの稼働停止を引き起こすことなく機械装置の故障や交換に対応できることとなる。

この場合、ある作業エリアに生産ラインの上流側から供給されたワークは、複数の機械装置のうち空いている機械装置に搬送され、該機械装置で所定の作業が行われた後、該作業エリアから生産ラインの下流側へ排出されることになるが、このような作業エリア内でのワークの搬送は、工場の自動化（ＦＡ化）に伴い、ＣＮＣ（Computor Numerical Control：コンピュータ数値制御式）ローダで行われることが多くなっている。

このＣＮＣローダは、例えばワークを把持するチャックが備えられたワーク把持部を有し（特許文献１参考）、このワーク把持部が作業エリア内でＸ，Ｙ，Ｚの３軸に沿って移動され、またＸ，Ｙ，Ｚの３軸周りに回動されて、目的とする機械装置にワークを搬送して該ワークを所定の目標位置において所定の目標角度で機械装置に受け渡すことができるように、前記ワーク把持部の駆動がコンピュータ制御されるものである。そのために、ＣＮＣローダの制御ユニットのメモリには、ワーク把持部から機械装置へワークが受け渡されるときのワーク把持部に対する位置制御パラメータ及び角度制御パラメータが予め登録されている。

なお、ワークについて、所定の目標位置及び目標角度とは、例えばワークの形状、ワークにおける加工面の方向、ワークが把持部によって把持される部位等に応じて設定される、ワークが機械装置の治具に正しくセットされ固定されることのできる、ワークの所定の１点についての位置及び角度のことである。また、ワーク把持部について、所定の目標位置及び目標角度とは、例えば把持部がワークを把持する部位等に応じて設定される、前記ワークについての所定の目標位置及び目標角度が実現することのできる、ワーク把持部の所定の１点についての位置及び角度のことである。

そして、その場合、いずれにおいても、位置は、例えばＸ，Ｙ，Ｚの３次元座標で表現され、工場において、予めどの方向をＸ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向とするかが定められる。また、角度は、例えばＸ，Ｙ，Ｚの３軸周りの角度で表現され、例えば、ワークの所定の面がＸ軸と直交する面（Ｙ−Ｚ面）と平行なときの角度を基準（ゼロ）として該基準からのＹ軸周りの角度又はＺ軸周りの角度、ワークの他の所定の面がＹ軸と直交する面（Ｘ−Ｚ面）と平行なときの角度を基準（ゼロ）として該基準からのＸ軸周りの角度又はＺ軸周りの角度、ワークのさらに他の所定の面がＺ軸と直交する面（Ｘ−Ｙ面）と平行なときの角度を基準（ゼロ）として該基準からのＸ軸周りの角度又はＹ軸周りの角度とされる。

特開２００７−３０７６７７

したがって、理論上は、作業エリア内の複数の機械装置毎に、ワーク把持部から該機械装置へワークが受け渡されるときのワーク把持部に対する位置制御パラメータ及び角度制御パラメータを設計データ等から算出して登録しておけば、機械装置を指定するだけで、ワーク把持部が自動的に移動され回動されて、ワーク把持部から目的とする機械装置へワークが所定の目標位置において所定の目標角度で良好に受け渡されることとなる。

しかし、現実には、作業エリア内で機械装置が設計データ通りに配置されず、機械装置の位置や角度がずれて、その結果、ワーク把持部が登録された位置制御パラメータ及び角度制御パラメータに従って駆動されても、ワーク把持部から機械装置へワークが良好に受け渡されなくなる可能性が生じる。

あるいは、機械装置が設計データ通りに配置されたとしても、現実にワーク把持部にワークを把持させたときには、ワークの重量が作用してワーク把持部の位置が下方にずれることがある。さらには、ワークの重心が偏っているとワーク把持部の角度もずれることがある。そして、これらにより、やはりワークが良好に受け渡されなくなってしまう。

なお、以上のような問題は、一般に、機械装置の数に関係なく起き、機械装置が複数台でも１台でも事情は同じである。

本発明は、ワークに対して所定の作業を行う機械装置が配置された生産ラインにおいて、ワーク把持部の駆動が数値制御されるワーク搬送手段を用いて、前記機械装置へワークを搬送する場合における前記のような不具合に対処するもので、機械装置の配置ずれ、あるいはワーク重量によるワーク把持部の位置ずれや角度ずれに起因して、ワーク把持部から機械装置へワークが良好に受け渡されなくなる問題を解消することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明では次のような手段を用いる。なお、以下の本発明の開示において、図面又は発明の実施の形態で使用した符号を参考までに付記する。

すなわち、本願の請求項１に記載の発明は、ワークＷに対して所定の作業を行う機械装置１０１が配置された生産ラインにおいて、ワークＷを把持した搬送装置のワーク把持部５を予め設定された制御パラメータに従って駆動することにより、前記機械装置１０１へワークＷを搬送する生産ラインのワーク搬送方法であって、前記機械装置１０１へのワークＷの搬送を開始する（Ｓ３０）前に前記制御パラメータを補正するステップとして、ワーク把持部５が機械装置１０１へワークＷを受け渡すときのワーク把持部５の目標位置及び目標角度を設定するステップ（Ｓ１１）、前記目標位置及び目標角度を実現するためのワーク把持部５の位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値を設定するステップ（Ｓ１２）、ワーク把持部５にワークＷと同等の負荷を作用させた状態で、該ワーク把持部５を前記位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値に従って駆動するステップ（Ｓ２２）、前記駆動後、前記ワーク把持部５の位置を前記目標位置に矯正すると共に前記ワーク把持部５の角度を前記目標角度に矯正するステップ（Ｓ２３〜Ｓ２６）、前記位置及び角度矯正時のワーク把持部５の位置制御パラメータの実際値及び角度制御パラメータの実際値を検出するステップ（Ｓ２７）、及び、検出した位置制御パラメータの実際値及び角度制御パラメータの実際値と前記目標位置実現用の位置制御パラメータの初期値及び前記目標角度実現用の角度制御パラメータの初期値との差に応じて（Ｓ２８）前記目標位置実現用の位置制御パラメータの初期値及び前記目標角度実現用の角度制御パラメータの初期値を修正するステップ（Ｓ２９）を有することを特徴とする。

また、本願の請求項２に記載の発明は、ワークＷに対して所定の作業を行う機械装置１０１が複数配置された生産ラインにおいて、ワークＷを把持した搬送装置のワーク把持部５を予め設定された制御パラメータに従って駆動することにより、前記機械装置１０１へワークＷを搬送する生産ラインのワーク搬送方法であって、前記機械装置１０１へのワークＷの搬送を開始する（Ｓ５８）前に前記制御パラメータを補正するステップとして、ワーク把持部５が機械装置１０１へワークＷを受け渡すときのワーク把持部５の目標位置及び目標角度を設定するステップ（Ｓ１１）、前記目標位置及び目標角度を実現するためのワーク把持部５の位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値を設定するステップ（Ｓ１２）、ワーク把持部５にワークＷと同等の負荷を作用させた状態で、該ワーク把持部５を前記角度制御パラメータの初期値に従って駆動するステップ（Ｓ４２）、前記駆動後、前記ワーク把持部５の角度を前記目標角度に矯正するステップ（Ｓ４３〜Ｓ４６）、前記角度矯正時のワーク把持部５の角度制御パラメータの実際値を検出するステップ（Ｓ４７）、検出した角度制御パラメータの実際値と前記目標角度実現用の角度制御パラメータの初期値との差に応じて（Ｓ４８）前記目標角度実現用の角度制御パラメータの初期値を修正するステップ（Ｓ４９）、ワーク把持部５にワークＷと同等の負荷を作用させた状態で、該ワーク把持部５を前記位置制御パラメータの初期値及び修正した角度制御パラメータの初期値に従って駆動するステップ（Ｓ５０）、前記駆動後、前記ワーク把持部５の位置を前記目標位置に矯正するステップ（Ｓ５１〜Ｓ５４）、前記位置矯正時のワーク把持部５の位置制御パラメータの実際値を検出するステップ（Ｓ５５）、及び、検出した位置制御パラメータの実際値と前記目標位置実現用の位置制御パラメータの初期値との差に応じて（Ｓ５６）前記目標位置実現用の位置制御パラメータの初期値を修正するステップ（Ｓ５７）を有することを特徴とする。

次に、本願の請求項３に記載の発明は、前記請求項１又は２に記載の生産ラインのワーク搬送方法において、ワーク把持部５が前記目標位置に到達するまでの移動経路を設定するステップ（Ｓ１０１）、ワーク把持部５が前記移動経路上の所定のポイントＰ１，Ｐ２，Ｐ３を通過するときのワーク把持部５の位置制御パラメータの初期値を設定するステップ（Ｓ１０２）、及び、前記位置矯正時のワーク把持部５の位置制御パラメータの実際値と前記目標位置実現用の位置制御パラメータの初期値との差に応じて前記ポイント通過時の位置制御パラメータの初期値を修正するステップ（Ｓ１０３）をさらに有することを特徴とする。

次に、本願の請求項４に記載の発明は、前記請求項１又は２に記載の生産ラインのワーク搬送方法において、前記各ステップでは、ワークＷの種類、機械装置１０１の種類、及びワーク把持部５が機械装置１０１へワークＷを受け渡すときの方向、のうちの少なくとも１毎に、各ステップの動作を行うことを特徴とする。

そして、本願の請求項５に記載の発明は、ワークＷに対して所定の作業を行う機械装置１０１が配置された生産ラインにおいて、ワークＷを把持した搬送装置のワーク把持部５を予め設定された制御パラメータに従って駆動することにより、前記機械装置１０１へワークＷを搬送する生産ラインのワーク搬送装置１であって、前記機械装置１０１へのワークＷの搬送を開始する（Ｓ３０）前に前記制御パラメータを補正する手段として、ワーク把持部５が機械装置１０１へワークＷを受け渡すときのワーク把持部５の目標位置及び目標角度を記録する手段９１（Ｓ１１）、前記目標位置及び目標角度を実現するためのワーク把持部５の位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値を記録する手段９１（Ｓ１２）、ワーク把持部５にワークＷと同等の負荷を作用させた状態で、該ワーク把持部５を前記位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値に従って駆動する手段９３，９４（Ｓ２２）、前記駆動後、前記ワーク把持部５の位置を前記目標位置に矯正すると共に前記ワーク把持部５の角度を前記目標角度に矯正する手段９０（Ｓ２３〜Ｓ２６）、前記位置及び角度矯正時のワーク把持部５の位置制御パラメータの実際値及び角度制御パラメータの実際値を検出する手段４１（Ｓ２７）、及び、検出した位置制御パラメータの実際値及び角度制御パラメータの実際値と前記目標位置実現用の位置制御パラメータの初期値及び前記目標角度実現用の角度制御パラメータの初期値との差に応じて（Ｓ２８）前記目標位置実現用の位置制御パラメータの初期値及び前記目標角度実現用の角度制御パラメータの初期値を修正する手段９０（Ｓ２９）を有することを特徴とする。

まず、本願の請求項１に記載の発明によれば、ワークに対して所定の作業を行う機械装置が配置された生産ラインにおいて、ワークを把持した搬送装置のワーク把持部を予め設定された制御パラメータに従って駆動することにより、前記機械装置へワークを搬送する生産ラインのワーク搬送方法において、前記機械装置へのワークの搬送を開始する前に、ワーク把持部に対する位置制御パラメータ及び角度制御パラメータが補正される。

具体的には、ワーク把持部にワークと同等の負荷を作用させた状態で、該ワーク把持部を位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値に従って駆動したのち、ワーク把持部の位置を目標位置に矯正すると共にワーク把持部の角度を目標角度に矯正し、この矯正時の位置制御パラメータの実際値及び角度制御パラメータの実際値と位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値との差に応じて該位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値を修正する。

したがって、ワーク重量によるワーク把持部の位置ずれや角度ずれが再現された状態で角度制御パラメータが補正されるから、ワーク搬送時に現実にワーク把持部にワークを把持させたときにおいても、ワーク把持部から機械装置へワークが良好に受け渡されることになる。また、現実の機械装置の配置ずれが考慮された状態で位置制御パラメータが補正されるから、ワーク搬送時に現実にワーク把持部にワークを把持させ、該ワークを現実に配置された機械装置に搬送したときにおいても、ワーク把持部から機械装置へワークが良好に受け渡されることになる。

次に、本願の請求項２に記載の発明によれば、特に、配置された機械装置の台数が複数台である場合に、前記請求項１に記載の発明と同様、機械装置へのワークの搬送を開始する前に、ワーク把持部に対する位置制御パラメータ及び角度制御パラメータが補正される。

ただし、請求項１に記載の発明と異なり、先に、角度制御パラメータの補正を行い、その後、位置制御パラメータの補正を行っている。つまり、機械装置が１台であれば、角度制御パラメータの補正と位置制御パラメータの補正とを１回だけ同時に行うが、機械装置が複数台であれば、角度制御パラメータが共通している場合は、先に角度制御パラメータの補正を１回だけ行い、後は機械装置毎に位置制御パラメータの補正を行っていくことになる。このとき、機械装置毎に角度制御パラメータの補正と位置制御パラメータの補正とを同時に行っていくのは無駄である（角度制御パラメータは共通しているから角度制御パラメータの補正は１回行えば済む）。したがって、この請求項２に記載の発明においては、機械装置が複数台配置されている場合、先に、全機械装置で共通の角度制御パラメータの補正を１回だけ行い、その後、各機械装置毎に異なる位置制御パラメータの補正を各機械装置毎に行うようにしているのである。これにより合理的な制御パラメータの補正が実現する。

次に、本願の請求項３に記載の発明によれば、ワーク把持部が目標位置に到達するまでに通過するポイントにおける位置制御パラメータが補正されるから、ワーク搬送時に現実にワーク把持部にワークを把持させて移動させたときにおいても、ワーク把持部は所定の移動経路上を移動し、例えば移動経路から外れて移動経路近傍の物品等に接触する不具合等が防がれる。

次に、本願の請求項４に記載の発明によれば、ワークの種類、機械装置の種類、及びワーク把持部が機械装置へワークを受け渡すときの方向（治具の種類等にもよる）、のうちの少なくとも１毎に、位置制御パラメータ及び角度制御パラメータが補正されるから、ワークの種類、機械装置の種類、又はワーク把持部が機械装置へワークを受け渡すときの方向が様々に組み合わされて変化しても、ワーク把持部から機械装置へワークが良好に受け渡されることになる。

そして、本願の請求項５に記載の発明によれば、前記請求項１に記載の発明と発明特定事項が共通しているので、前記請求項１に記載の発明と同様の効果が得られる。以下、実施形態を通して本発明をさらに詳しく説述する。

図１は、本実施形態に係る生産ラインのワーク搬送装置１のレイアウトを示す概略平面図である。このワーク搬送装置１は、例えば自動車部品の生産工場に備えられている。符号１０１はワークＷに所定の作業を行う機械装置であって、本実施形態ではマシニングセンタである。マシニングセンタ１０１は主軸が水平方向に延びる横型であって、回転自在のパレット１０２と、該パレット１０２に固定された治具１０３とを備えている。治具１０３は平治具であり、ワークＷが治具１０３の上面に固定される。マシニングセンタ１０１が配置されたエリアが作業エリア１００である。

このマシニングセンタ１０１にワークＷを搬送する手段としてＣＮＣ（Computor Numerical Control：コンピュータ数値制御式）ローダが備えられている。すなわち、水平方向のうち、特に当該工場で予め定められたＸ軸方向に架設されたＸ軸レール２，２と、該Ｘ軸レール２，２と直交して水平方向に架設されたＹ軸レール３と、該Ｙ軸レール３に支持されて、垂直方向に延びるＺ軸レール４とが設けられている。ここで、Ｘ軸レール２，２は固定であるが、Ｙ軸レール３はＸ軸レール２，２上で水平方向にスライド移動（Ｘ軸方向の移動）可能であり、Ｚ軸レール４はＹ軸レール３に対し水平方向にスライド移動（Ｙ軸方向の移動）可能かつ垂直方向に昇降（Ｚ軸方向の移動）可能である。

図２に示すように、Ｚ軸レール４の下端部にワーク把持部５が取り付けられている。ワーク把持部５は、把持部ヘッド６にチャック７が備えられ、チャック７でワークＷを把持する構成である。そして、この作業エリア１００には、生産ラインの上流側からワークＷが符号２０で示す搬入位置に搬入され、マシニングセンタ１０１で所定の作業が行われたのち、符号３０で示す搬出位置から生産ラインの下流側へ搬出される。

そのため、図３に示すように、ＣＮＣローダのコントロールユニット９０は、メモリ９１を有し、このメモリ９１に、前記ワーク把持部５の駆動を制御するための角度制御パラメータ及び位置制御パラメータを格納している（図１２参照）。そして、この予め登録された制御パラメータに従って、ワーク把持部５を、移動用モータ９３及び回動用モータ９４を介して駆動することにより、搬入位置２０のワークＷをマシニングセンタ１０１まで搬送し、平治具１０３に対して所定の目標位置及び目標角度で受け渡し、かつ、作業後のワークＷをマシニングセンタ１０１から搬出位置３０まで搬送する。

ここで、ワークＷに関して、目標位置及び目標角度とは、例えばワークＷの形状、ワークＷにおける加工面の方向、ワークＷが把持部５によって把持される部位等に応じて設定される、ワークＷがマシニングセンタ１０１の治具１０３に正しくセットされ固定されることのできる、ワークＷの所定の１点（例えば予め決められた基準面の中の基準点）についての位置及び角度のことである。また、ワーク把持部５に関して、目標位置及び目標角度とは、例えば把持部５がワークＷを把持する部位等に応じて設定される、前記ワークＷに関しての目標位置及び目標角度が実現することのできる、ワーク把持部５の所定の１点（例えば把持部ヘッド６の中に予め決められた基準面の中の基準点）についての位置及び角度のことである。

なお、これらのワーク把持部５がマシニングセンタ１０１へワークＷを受け渡すときの、ワークＷの目標位置及び目標角度と、ワーク把持部５の目標位置及び目標角度とは、予め設計上設定されて、メモリ９１に予め記録されている。

そして、その場合、いずれにおいても、位置は、例えばＸ，Ｙ，Ｚの３次元座標で表現され、当該工場において、予めどの方向をＸ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向とするかが定められている。また、角度は、例えばＸ，Ｙ，Ｚの３軸周りの角度で表現され、例えば、ワークＷの所定の面（Ａ：ワークＷについてではないが類似の説明に用いる図４参照）がＸ軸と直交する面（Ｙ−Ｚ面）と平行なときの角度を基準（ゼロ）として該基準からのＹ軸周りの角度又はＺ軸周りの角度、ワークＷの他の所定の面（Ｂ：ワークＷについてではないが類似の説明に用いる図４参照）がＹ軸と直交する面（Ｘ−Ｚ面）と平行なときの角度を基準（ゼロ）として該基準からのＸ軸周りの角度又はＺ軸周りの角度、ワークＷのさらに他の所定の面（Ｃ：ワークＷについてではないが類似の説明に用いる図４参照）がＺ軸と直交する面（Ｘ−Ｙ面）と平行なときの角度を基準（ゼロ）として該基準からのＸ軸周りの角度又はＹ軸周りの角度とされる。

本実施形態では、ワークＷは、説明の便宜上、立方体形状をしているものとする。そして、ワークＷの平行に対向する２面１組が、（Ｙ−Ｚ面）、（Ｘ−Ｚ面）、（Ｘ−Ｙ面）と平行になるワークＷの角度及び把持部５の角度がそれぞれワークＷの目標角度及び把持部５の目標角度とされる。そして、図２に示すように、把持部５は、チャック７を真下に垂下させ、ワークＷをヘッド６の真下に位置させた状態で、平治具１０３に対して、上方から垂直方向にワークＷを下降させて平治具１０３に受け渡す。すなわち、ワーク把持部５がマシニングセンタ１０１へワークＷを受け渡すときの方向は垂直方向の上から下である。

なお、図１において、符号Ｐ０は、把持部５が待機するホームポジションであり、図１、図２において、符号Ｐ１〜Ｐ４は、把持部５がマシニングセンタ１０１へワークＷを搬送するときに移動する経路上の停止ポイントである。ここで、ポイントＰ４は、ワーク把持部５がマシニングセンタ１０１へワークＷを受け渡すときのワーク把持部５の目標位置である。そして、把持部５が前記目標位置Ｐ４に到達するまでの把持部５の移動経路が予め設定され、該移動経路がメモリ９１に記録される（移動経路設定、記録ステップ：ステップＳ１０１とする）。次いで、把持部５が前記移動経路上の停止ポイントＰ１，Ｐ２，Ｐ３を通過するときの把持部５の位置制御パラメータの初期値が予め設定され、該初期値がメモリ９１に記録される（ポイント通過時の位置制御パラメータの初期値設定、記録ステップ：図１９参照：ステップＳ１０１に続くステップＳ１０２とする）。

そして、図３において便宜上単一の符号９３を示した把持部移動用モータは、ワーク把持部５の所定の１点を所定の位置に移動させるために、Ｙ軸レール３のＸ軸方向の移動と、Ｚ軸レール４のＹ軸方向の移動と、Ｚ軸レール４のＺ軸方向の移動とを実行する。また、図３において便宜上単一の符号９４を示した把持部回動用モータは、ワーク把持部５の所定の１点を所定の角度に移動させるために、把持部ヘッド６のＸ軸周りの回動と、Ｙ軸周りの回動と、Ｚ軸周りの回動とを実行する。

以下、前記マシニングセンタ１０１へのワークＷの搬送を開始する前に、ワーク把持部５の駆動を制御するための角度制御パラメータ及び位置制御パラメータを補正する動作を説明する。

図１に示したように、この作業エリア１００にはマスターステーション１０が設けられている。このマスターステーション１０には、図４に例示したような立方体ブロック１１が固定されている。その上面（Ｃ）はＺ軸に直行する水平面であり、縦面の１つ（Ｂ）はＹ軸に直行する垂直面であり、縦面の別の１つ（Ａ）はＸ軸に直行する垂直面である。この立方体ブロック１１は、把持部５の角度を目標角度に矯正するためのものである。本実施形態では、前述したように、立方体形状のワークＷの平行に対向する２面１組が、（Ｙ−Ｚ面）、（Ｘ−Ｚ面）、（Ｘ−Ｙ面）と平行になるときのワークＷの角度及び把持部５の角度がそれぞれワークＷの目標角度及び把持部５の目標角度と決められているので、この立方体ブロック１１のＡ面が（Ｙ−Ｚ面）と平行に、Ｂ面が（Ｘ−Ｚ面）と平行に、Ｃ面が（Ｘ−Ｙ面）と平行に切り出されているのである。

図５は、制御パラメータの補正動作で用いるマスタワーク１０４を示す。このマスタワーク１０４も立方体形状であり、Ｚ軸に直行する面（Ｃ）と、Ｙ軸に直行する面（Ｂ）と、Ｘ軸に直行する面（Ａ）とを有している。このマスタワーク１０４は、制御パラメータの補正動作において、マシニングセンタ１０１の平治具１０３に一時的にセットされ固定されて用いられる。このマスタワーク１０４は、把持部５の角度及び位置を目標角度及び位置に矯正するためのものである。本実施形態では、前述したように、立方体形状のワークＷの平行に対向する２面１組が、（Ｙ−Ｚ面）、（Ｘ−Ｚ面）、（Ｘ−Ｙ面）と平行になるときのワークＷの角度及び把持部５の角度がそれぞれワークＷの目標角度及び把持部５の目標角度と決められているので、このマスタワーク１０４のＡ面が（Ｙ−Ｚ面）と平行に、Ｂ面が（Ｘ−Ｚ面）と平行に、Ｃ面が（Ｘ−Ｙ面）と平行に切り出されているのである。また、本実施形態では、前述したように、ワークＷがマシニングセンタ１０１の治具１０３に正しくセットされ固定され得るワークＷの位置及び把持部５の位置がそれぞれワークＷの目標位置及び把持部５の目標位置と決められているので、このマスタワーク１０４の所定の１点の位置（これもＸ，Ｙ，Ｚの３次元座標で表現され得る）が、当該マスタワーク１０４が一時的にセットされ固定されたマシニングセンタ１０１において、ワークＷの目標位置及び把持部５の目標位置を決定するような形状に全体が作製されているのである。

図６は、制御パラメータの補正動作で用いるマスタゲージブロック４０を示す。このマスタゲージブロック４０は、ワークＷとほぼ同じ重量を有し、かつワークＷとほぼ同じ重心の位置を有するように作製されたワーク擬似物である。マスターゲージブロック４０は、中空の直方体形状で、所定の１つの面が開放されている。マスターゲージブロック４０の内面にはインジケータ４１…４１が取り付けられている。インジケータ４１…４１は、開放面と対向する上面（Ｃ）と、相互に隣接する２つの側面（Ａ，Ｂ）とに、それぞれ２つづつ並設されている。その場合、並設された２つのインジケータ４１，４１を結ぶ線は、それぞれＸ軸（Ｂ面の場合）、Ｙ軸（Ｃ面の場合）、Ｚ軸（Ａ面の場合）に沿って延びている。

インジケータ４１は、すべて同じ仕様であり、図７に示すように、マスタゲージブロック４０の内部空間に対し進出退避自在のプランジャ４２を有している、そして、そのプランジャ４２の進出量（又は退避量）が計測可能となっている。プランジャ４２の所定の進出量がゼロ点に設定される。プランジャ４２がゼロ点よりも進出しているか退避しているかにより、マスターゲージブロック４０のＸ，Ｙ，Ｚの３次元座標と、Ｘ，Ｙ，Ｚの３軸周りの角度とがわかる。

図６の例の場合、上面（Ｃ）に並設された２つのインジケータ４１，４１によりＺ座標とＸ軸周りの角度とがわかり、側面（Ａ）に並設された２つのインジケータ４１，４１によりＸ座標とＹ軸周りの角度とがわかり、側面（Ｂ）に並設された２つのインジケータ４１，４１によりＹ座標とＺ軸周りの角度とがわかる。

そして、マスターゲージブロック４０は、図６に鎖線で示したように、ワーク把持部５のチャック７によって把持される部位が決まっている。つまり、このマスターゲージブロック４０を把持した把持部５のＸ，Ｙ，Ｚの３次元座標と、Ｘ，Ｙ，Ｚの３軸周りの角度とが、前記インジケータ４１…４１によって検出されるのである。検出された３次元座標及び３軸周りの角度は、図３に示したように、コントロールユニットに入力される。

つまり、例えば上面（Ｃ）に並設された２つのインジケータ４１，４１を例にとると、インジケータ４１，４１間で計測値が異なっていると、その差がマスタゲージブロック４０、つまり把持部５のＸ軸周りの角度を反映する。そして、インジケータ４１，４１間で計測値が同じになるようにマスタゲージブロック４０、つまり把持部５をＸ軸周りに回動させたときの角度が把持部５の目標角度を矯正（ひいては修正又は補正）するのためのＸ軸周りの角度となる。また、その状態で、インジケータ４１，４１の計測値が両方ともゼロになるようにマスタゲージブロック４０、つまり把持部５をＺ軸に沿って移動させたときの距離が把持部５の目標位置を矯正（ひいては修正又は補正）するのためのＺ軸方向の距離となる。

そして、図６、図７に図示したように、マスターステーション１０の立方体ブロック１１や、マシニングセンタ１０１に取り付けられるマスターワーク１０４は、マスターゲージブロック４０の内部空間に収容される大きさである。したがって、マスターゲージブロック４０の内部空間に立方体ブロック１１やマスターワーク１０４を収容したときに、全てのインジケータ４１…４１がゼロを示したときは、ワーク把持部５がＸ，Ｙ，Ｚの３軸のいずれに対しても傾いていないことを示していると共に、また、立方体ブロック１１やマスターワーク１０４のＸ，Ｙ，Ｚの３次元空間の位置を計測したことになって、ワーク把持部５が立方体ブロック１１やマスターワーク１０４の位置するＸ，Ｙ，Ｚの３次元空間と同じ３次元空間に位置していることを示している。

特に、本実施形態では、マスターステーション１０の立方体ブロック１１の３次元座標は原点（０，０，０）に設定されている。これにより、例えば把持部５が駆動時に他の機器物等と接触した後の位置制御パラメータのくるいの修正をすることができる。

また、マシニングセンタ１０１に取り付けられるマスターワーク１０４の３次元座標は、前述したように、ワークＷの目標位置及び把持部５の目標位置を決定するようになっている。

図８、図９は、それぞれ図１、図２に対応するもので、マシニングセンタ１０１に固定された治具１０３がイケール治具である点が異なっている。イケール治具１０３の場合、ワークＷは治具１０３の縦壁の側面に固定される。この場合、ワーク把持部５は、図９の符号Ｐ３，Ｐ４に示すように、チャック７が水平方向に延びるように平治具のときよりも９０°回動し、ワークＷをヘッド６の真横に位置させた状態で、イケール治具１０３に対して、横方からワークＷを水平移動させてイケール治具１０３に受け渡す。すなわち、ワーク把持部５がマシニングセンタ１０１へワークＷを受け渡すときの方向は水平方向である。

図１０は、マシニングセンタ１０１の治具１０３が平治具の場合に、該平治具１０３にセットされ固定されたマスターワーク１０４の位置（３次元座標）を、把持部５が把持したマスターゲージブロック４０で計測している状態を示し、図１１は、マシニングセンタ１０１の治具１０３がイケール治具の場合に、該イケール治具１０３にセットされ固定されたマスターワーク１０４の位置（３次元座標）を、把持部５が把持したマスターゲージブロック４０で計測している状態を示している。明らかなように、この計測時も、把持部５は、ワークＷをマシニングセンタ１０１に受け渡すときと同じ動きをする（図２と図１０、図９と図１１参照）。

図１２は、マシニングセンタ１０１の治具１０３が平治具の場合に、把持部５に対する角度制御パラメータの初期値が、Ａ軸（Ｘ軸：図４参照）周りにおいても、Ｂ軸（Ｙ軸：図４参照）周りにおいても、Ｃ軸（Ｚ軸：図４参照）周りにおいてもゼロに設定されることを示し、また、実際にワークＷを把持したときには、Ａ軸、Ｂ軸、Ｃ軸周りに２°、１°、５°づつ回動しないと、把持部５が目標角度（ワークＷの受け渡し時の目標角度）を保てないことを示し、そして、その結果、補正後の角度制御パラメータは、Ａ軸、Ｂ軸、Ｃ軸周りにゼロから２°、１°、５°に修正されたことを示している。

同様に、マシニングセンタ１０１の治具１０３が平治具の場合に、把持部５に対する位置制御パラメータの初期値が、３次元座標として、（２００，２００，１００）に設定されることを示し、また、実際にワークＷを把持して目標角度を達成した状態で治具１０３に固定されたマスターワーク１０４の位置を計測したときには、（２０３，１９８，１０２）と検出されることを示し、そして、その結果、補正後の位置制御パラメータは、（２０３，１９８，１０２）に修正されたことを示している。

図１３は、マシニングセンタ１０１の治具１０３がイケール治具の場合に、把持部５に対する角度制御パラメータの初期値が、Ａ軸（Ｘ軸：図４参照）周りにおいてゼロ、Ｂ軸（Ｙ軸：図４参照）周りにおいて９０°、Ｃ軸（Ｚ軸：図４参照）周りにおいてゼロに設定されることを示し、また、実際にワークＷを把持したときには、Ａ軸、Ｂ軸、Ｃ軸周りに０°、１００°、０°としないと、把持部５が目標角度（ワークＷの受け渡し時の目標角度）を保てないことを示し、そして、その結果、補正後の角度制御パラメータは、Ａ軸、Ｂ軸、Ｃ軸周りに０°、１００°、０°に修正されたことを示している。

同様に、マシニングセンタ１０１の治具１０３がイケール治具の場合に、把持部５に対する位置制御パラメータの初期値が、３次元座標として、（２００，２００，１００）に設定されることを示し、また、実際にワークＷを把持して目標角度を達成した状態で治具１０３に固定されたマスターワーク１０４の位置を計測したときには、（２０１，２０２，９９）と検出されることを示し、そして、その結果、補正後の位置制御パラメータは、（２０１，２０２，９９）に修正されたことを示している。

なお、前記の把持部５に対する角度制御パラメータの初期値及び位置制御パラメータの初期値は、前述したように、予め設計上設定されてメモリ９１に予め記録されている、把持部５の目標位置及び目標角度に基いて、該目標位置及び目標角度が実現するように、予め設計上設定されて、メモリ９１に予め記録されている。

つまり、図１４に示すように、把持部５の目標位置及び目標角度が予め設定され、コントロールユニット９０は、これをメモリ９１に予め登録し（ステップＳ１１）、そして、該目標位置及び目標角度を実現するための位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値が予め設定され、コントロールユニット９０は、これをメモリ９１に予め登録する（ステップＳ１２）。

そして、コントロールユニット９０は、図１５に示すように、まずマスターゲージブロック４０のインジケータ４１のゼロ点を補正する（ステップＳ２１：図７参照）。つまり、２つ１組のインジケータ４１，４１のプランジャ４２，４２の進出量（又は退避量）を調整して、双方のインジケータ４１，４１で同一の所定の進出量（又は退避量）のときをゼロ点とする。

次いで、マスターゲージブロック４０を把持した状態で、制御パラメータの初期値（図１２、図１３参照）、つまり、事前に、ワーク把持部５がマシニングセンタ１０１へワークＷを受け渡すときのワーク把持部５の目標位置及び目標角度が設計上決められており、この目標位置及び目標角度を実現するために設計上算出決定され得る、ワーク把持部５の位置制御パラメータの初期値（デフォルト値）及び角度制御パラメータの初期値（デフォルト値）に従い、把持部５を駆動し、マシンステーション、すなわちマシニングセンタ１０１の目標位置まで移動する（ステップＳ２２）。すると、マスタゲージブロック４０の内部空間に、マシニングセンタ１０１の治具１０３に一時的に固定されているマスターワーク１０４が収容されることになる（前述したように、マスターワーク１０４は目標位置に存在するように設定されている）。

次いで、インジケータ４１…４１がすべてゼロを示すようになる方向及び距離を演算し（ステップＳ２３）、演算結果に基き把持部５を微動する（ステップＳ２４）。次いで、インジケータ４１…４１の検出値を測定し（ステップＳ２５）、インジケータ４１…４１の検出値がすべてゼロになるまで前記動作を繰り返し（ステップＳ２３〜Ｓ２５）、インジケータ４１…４１の検出値がすべてゼロになった段階で、把持部５の角度が目標角度に矯正され、把持部５の位置が目標位置に矯正されたから（ステップＳ２６でＹＥＳ）、その矯正時の制御パラメータの実際値（図１２、図１３参照）を検出し（ステップＳ２７）、角度制御パラメータ及び位置制御パラメータの初期値と実際値との差を検出する（ステップＳ２８）。

そして、角度制御パラメータ及び位置制御パラメータの初期値と実際値との差に応じて、角度制御パラメータ及び位置制御パラメータの初期値を修正し（ステップＳ２９）、その修正後の補正された角度制御パラメータ及び位置制御パラメータ（図１２、図１３参照）に従って把持部５を試運転する（動作確認）。ここで、試運転を略してすぐにマシニングセンタ１０１へのワークＷの搬送を開始してもよい。また、修正された初期値は、補正後の角度制御パラメータ及び位置制御パラメータとして、図１２、図１３に図示したように、メモリ９１に記録され保存される。

以上が、制御第１例（第１の実施形態）であり、角度制御パラメータと位置制御パラメータとが同時に１回で補正されている。これに対し、図１６は、制御第２例（第２の実施形態）であり、角度制御パラメータを先に補正したのち位置制御パラメータを後で補正している。

すなわち、コントロールユニット９０は、図１６に示すように、まずマスターゲージブロック４０のインジケータ４１のゼロ点を補正する（ステップＳ４１：図７参照）。つまり、２つ１組のインジケータ４１，４１のプランジャ４２，４２の進出量（又は退避量）を調整して、双方のインジケータ４１，４１で同一の所定の進出量（又は退避量）のときをゼロ点とする。

次いで、マスターゲージブロック４０を把持した状態で、角度制御パラメータの初期値に従い、把持部５を駆動し、かつ該把持部５をマスタステーション１０まで移動する（ステップＳ４２）。すると、マスタゲージブロック４０の内部空間に、マスタステーション１０に固定されている立方体ブロック１１が収容されることになる（前述したように、立方体ブロック１１は原点位置（０，０，０）に存在するように設定されている）。

次いで、インジケータ４１…４１がすべてゼロを示すようになる方向及び距離を演算し（ステップＳ４３）、演算結果に基き把持部５を微動する（ステップＳ４４）。次いで、インジケータ４１…４１の検出値を測定し（ステップＳ４５）、インジケータ４１…４１の検出値がすべてゼロになるまで前記動作を繰り返し（ステップＳ４３〜Ｓ４５）、インジケータ４１…４１の検出値がすべてゼロになった段階で、把持部５の角度のみが目標角度に矯正されたから（ステップＳ４６でＹＥＳ）、その矯正時の角度制御パラメータの実際値を検出し（ステップＳ４７）、角度制御パラメータの初期値と実際値との差を検出する（ステップＳ４８）。そして、角度制御パラメータの初期値と実際値との差に応じて、角度制御パラメータの初期値を修正する（ステップＳ４９）。

次いで、マスターゲージブロック４０を把持した状態で、角度制御パラメータの前記の修正後の初期値と、位置制御パラメータの初期値とに従い、把持部５を駆動し、マシンステーション、すなわちマシニングセンタ１０１の目標位置まで移動する（ステップＳ５０）。すると、マスタゲージブロック４０の内部空間に、マシニングセンタ１０１の治具１０３に一時的に固定されているマスターワーク１０４が収容されることになる（前述したように、マスターワーク１０４は目標位置に存在するように設定されている）。

次いで、インジケータ４１…４１がすべてゼロを示すようになる方向及び距離を演算し（ステップＳ５１）、演算結果に基き把持部５を微動する（ステップＳ５２）。次いで、インジケータ４１…４１の検出値を測定し（ステップＳ５３）、インジケータ４１…４１の検出値がすべてゼロになるまで前記動作を繰り返し（ステップＳ５１〜Ｓ５３）、インジケータ４１…４１の検出値がすべてゼロになった段階で、把持部５の位置が目標位置に矯正されたから（ステップＳ５４でＹＥＳ）、その矯正時の位置制御パラメータの実際値を検出し（ステップＳ５５）、位置制御パラメータの初期値と実際値との差を検出する（ステップＳ５６）。そして、位置制御パラメータの初期値と実際値との差に応じて、位置制御パラメータの初期値を修正する（ステップＳ５７）。しかるのち、その修正後の補正された角度制御パラメータ及び位置制御パラメータに従って把持部５を試運転する（ステップＳ５８）。ここで、試運転を略してすぐにマシニングセンタ１０１へのワークＷの搬送を開始してもよい。また、修正された初期値は、補正後の角度制御パラメータ及び位置制御パラメータとして、メモリ９１に記録され保存される。

この制御第２例（第２の実施形態）は、特に、図１７、図１８に例示したように、作業エリア１００に機械装置１０１が複数台（図例では６台）備えられている場合に有用である。つまり、図１、図２に例示したように、作業エリア１００に機械装置１０１が１台の場合は、マスタステーション１０のマスタブロック１１を使わずに、直接機械装置１０１のマスターワーク１０４を使って、角度補正及び位置補正を同時に１回で済ますのが好ましいが、図１７、図１８に例示したように、作業エリア１００に機械装置１０１が複数台の場合は、目標角度が共通し、その結果、図１９〜図２１に示すように、角度制御パラメータが同じであるから、先に角度制御パラメータの補正を１回だけ行い、後で機械装置１０１毎に位置制御パラメータのみの補正を１台づつ行うのが合理的である。

ここで、図１７、図１８に例示したように、作業エリア１００に機械装置１０１が複数台備えられている場合は、図１６において、把持部５をマシンステーションに移動するルーティン（ステップＳ５０）から、位置制御パラメータの初期値を修正するルーティン（ステップＳ５７）までを、各機械装置１０１毎に繰り返し行うことになる。つまり、先に、複数の機械装置１０１…１０１のすべてについて共通する角度制御パラメータの初期値を修正した後は、複数の機械装置１０１…１０１のすべてについてそれぞれ位置制御パラメータの初期値を修正し、しかるのち本格搬送を開始してエンドとするのである。

ここで、その場合に、先に行う１回だけの角度制御パラメータの補正を、マスタステーション１０のマスタブロック１１を使わずに、複数の機械装置１０１のうちの所定の１つの機械装置１０１に固定されたマスターワーク１０４を使って行ってもよい（制御第３例（第３の実施形態））。

なお、図１８において、符号２０は、複数台の機械装置１０１…１０１の間に形成され、かつ把持部５の移動経路の邪魔にならないように形成された、作業員が歩行することのできる通路である。

また、図１９〜図２１は、図１２に類似して、治具１０３が平治具である場合に、角度及び位置の制御パラメータが、初期値、実際値、修正後の補正値と変化する具体的態様を示すテーブルであるが、図示したように、角度制御パラメータは複数台の機械装置に共通であるが、位置制御パラメータは複数台の機械装置それぞれで異なっている。したがって、位置制御パラメータは、機械装置１０１毎に記録されている（♯１、♯２、…）。

また、図１９〜図２１では、ポイントＰ４（ワーク把持部５がマシニングセンタ１０１へワークＷを受け渡すときのワーク把持部５の目標位置）の補正だけでなく、把持部５がマシニングセンタ１０１…１０１へワークＷを搬送するときに移動する経路上の停止ポイントＰ１〜Ｐ３についても、前記位置矯正時のワーク把持部５の位置制御パラメータの実際値（Ｓ５５参照）と、前記目標位置実現用の初期値（Ｓ１２参照）との差に応じて、前記ポイント通過時の位置制御パラメータの初期値が同時に修正されている（前記ステップＳ１０２に続くステップＳ１０３とする）。なお、ここでも、ポイント通過時の位置制御パラメータの初期値及び補正後の値は、機械装置１０１毎に記録されている（♯１、♯２、…）。

以上のように、本実施形態では、ワークＷに対して所定の作業を行う機械装置１０１が配置された生産ラインにおいて、ワークＷを把持した搬送装置のワーク把持部５を予め設定された制御パラメータに従って駆動することにより、前記機械装置１０１へワークＷを搬送する生産ラインのワーク搬送方法において、前記機械装置１０１へのワークＷの搬送を開始（Ｓ３０）する前に、ワーク把持部５に対する位置制御パラメータ及び角度制御パラメータが補正される。

具体的には、図１５に示したように、ワーク把持部５にワークＷと同等の負荷を作用させた状態、すなわちワーク把持部５にマスタゲージブロック４０を把持させた状態で、該ワーク把持部５を位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値に従って駆動（Ｓ２２）したのち、ワーク把持部５の位置を目標位置に矯正すると共にワーク把持部５の角度を目標角度に矯正（Ｓ２６：ＹＥＳ）し、この矯正時の位置制御パラメータの実際値及び角度制御パラメータの実際値（Ｓ２７）と位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値との差（Ｓ２８）に応じて該位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値を修正する（Ｓ２９）。

したがって、ワーク重量によるワーク把持部５の位置ずれや角度ずれが再現された状態で角度制御パラメータが補正されるから、ワーク搬送時に現実にワーク把持部５にワークＷを把持させたときにおいても、ワーク把持部５から機械装置１０１へワークＷが良好に受け渡されることになる。また、現実の機械装置１０１の配置ずれが考慮された状態で位置制御パラメータが補正されるから、ワーク搬送時に現実にワーク把持部５にワークＷを把持させ、該ワークＷを現実に配置された機械装置１０１に搬送したときにおいても、ワーク把持部５から機械装置１０１へワークＷが良好に受け渡されることになる。

特に、図１６に示した第２実施形態では、配置された機械装置１０１の台数が複数台である場合において（図１７、図１８参照）、機械装置１０１へのワークＷの搬送を開始（Ｓ５８）する前に、ワーク把持部５に対する位置制御パラメータ及び角度制御パラメータが補正される。

ただし、第１実施形態と異なり、先に、角度制御パラメータの補正を行い（Ｓ４９）、その後、位置制御パラメータの補正を行っている（Ｓ５７）。つまり、機械装置１０１が１台であれば、角度制御パラメータの補正と位置制御パラメータの補正とを１回だけ同時に行うが（Ｓ２７〜Ｓ２９参照）、機械装置１０１が複数台であれば、角度制御パラメータが共通している場合は、先に角度制御パラメータの補正を１回だけ行い（Ｓ４７〜Ｓ４９参照）、後は機械装置１０１毎に位置制御パラメータの補正をそれぞれ行っていくことになる（前述したようにＳ５０〜Ｓ５７の繰り返し）。このとき、機械装置１０１毎に角度制御パラメータの補正と位置制御パラメータの補正とを同時に行っていくのは無駄である（角度制御パラメータは共通しているから角度制御パラメータの補正は１回行えば済む）。したがって、第２実施形態では、機械装置１０１が複数台配置されている場合、先に、全機械装置１０１…１０１で共通の角度制御パラメータの補正を１回だけ行い、その後、各機械装置１０１毎に異なる位置制御パラメータの補正を各機械装置１０１毎に行うようにしているのである。これにより合理的な制御パラメータの補正が実現する。

また、図１９及び図２１に示したように、ワーク把持部５が目標位置に到達するまでに通過するポイントＰ１，Ｐ２，Ｐ３における位置制御パラメータが補正（ポイント通過時の位置制御パラメータ初期値の修正）されるから（前述したステップＳ１０３）、ワーク搬送時に現実にワーク把持部５にワークＷを把持させて移動させたときにおいても、ワーク把持部５は所定の移動経路上を移動し、例えば移動経路から外れて移動経路近傍の物品等に接触する不具合等が防がれる。

なお、ワークＷの種類、機械装置１０１の種類、及びワーク把持部５が機械装置１０１へワークＷを受け渡すときの方向（治具１０３の種類等にもよる）、のうちの少なくとも１毎に、位置制御パラメータ及び角度制御パラメータを補正するようにすると、ワークＷの種類、機械装置１０１の種類、又はワーク把持部５が機械装置１０１へワークＷを受け渡すときの方向が様々に組み合わされて変化しても、ワーク把持部５から機械装置１０１へワークＷが良好に受け渡されることになる。

以上、具体例を挙げて詳しく説明したように、本発明は、ワークに対して所定の作業を行う機械装置が配置された生産ラインにおいて、ワーク把持部の駆動が数値制御されるワーク搬送手段を用いて、前記機械装置へワークを搬送する場合に、機械装置の配置ずれ、あるいはワーク重量によるワーク把持部の位置ずれや角度ずれに起因して、ワーク把持部から機械装置へワークが良好に渡されなくなる問題を解消することが可能な技術であるから、工場における生産技術の分野において広範な産業上の利用可能性を有する。

本発明の第１の実施形態に係る生産ラインのワーク搬送装置の平面図である。 同、立面図である。 制御ブロック図である。 マスタブロックの斜視図である。 マスタワークの斜視図である。 マスタゲージブロックの斜視図である。 インジケータの説明図である。 図１に対応する平面図である。 図２に対応する立面図である。 治具が平治具の場合の立面図である。 同、イケール治具の場合の立面図である。 制御パラメータが格納されたテーブルである。 制御パラメータが格納されたテーブルである。 コントロールユニットが行う制御パラメータ補正動作のフローチャートの１部である。 同、１部である。 本発明の第２の実施形態に係るコントロールユニットが行う制御パラメータ補正動作のフローチャートの１部である（図１５に対応する）。 図１に対応する平面図である。 図２に対応する立面図である。 制御パラメータが格納されたテーブルである。 制御パラメータが格納されたテーブルである。 制御パラメータが格納されたテーブルである。

符号の説明

１ 生産ラインのワーク搬送装置
５ 把持部
２０ 通路
４０ マスタゲージブロック
４１ インジケータ（検出手段）
９０ コントロールユニット（矯正手段、修正手段）
９１ メモリ（記録手段)
９３ 把持部移動用モータ（駆動手段）
９４ 把持部回動用モータ（駆動手段）
Ｗ ワーク

Claims (5)

1. ワークに対して所定の作業を行う機械装置が配置された生産ラインにおいて、ワークを把持した搬送装置のワーク把持部を予め設定された制御パラメータに従って駆動することにより、前記機械装置へワークを搬送する生産ラインのワーク搬送方法であって、
   前記機械装置へのワークの搬送を開始する前に前記制御パラメータを補正するステップとして、
   ワーク把持部が機械装置へワークを受け渡すときのワーク把持部の目標位置及び目標角度を設定するステップ、
   前記目標位置及び目標角度を実現するためのワーク把持部の位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値を設定するステップ、
   ワーク把持部にワークと同等の負荷を作用させた状態で、該ワーク把持部を前記位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値に従って駆動するステップ、
   前記駆動後、前記ワーク把持部の位置を前記目標位置に矯正すると共に前記ワーク把持部の角度を前記目標角度に矯正するステップ、
   前記位置及び角度矯正時のワーク把持部の位置制御パラメータの実際値及び角度制御パラメータの実際値を検出するステップ、及び、
   検出した位置制御パラメータの実際値及び角度制御パラメータの実際値と前記目標位置実現用の位置制御パラメータの初期値及び前記目標角度実現用の角度制御パラメータの初期値との差に応じて前記目標位置実現用の位置制御パラメータの初期値及び前記目標角度実現用の角度制御パラメータの初期値を修正するステップを有することを特徴とする生産ラインのワーク搬送方法。
2. ワークに対して所定の作業を行う機械装置が複数配置された生産ラインにおいて、ワークを把持した搬送装置のワーク把持部を予め設定された制御パラメータに従って駆動することにより、前記機械装置へワークを搬送する生産ラインのワーク搬送方法であって、
   前記機械装置へのワークの搬送を開始する前に前記制御パラメータを補正するステップとして、
   ワーク把持部が機械装置へワークを受け渡すときのワーク把持部の目標位置及び目標角度を設定するステップ、
   前記目標位置及び目標角度を実現するためのワーク把持部の位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値を設定するステップ、
   ワーク把持部にワークと同等の負荷を作用させた状態で、該ワーク把持部を前記角度制御パラメータの初期値に従って駆動するステップ、
   前記駆動後、前記ワーク把持部の角度を前記目標角度に矯正するステップ、
   前記角度矯正時のワーク把持部の角度制御パラメータの実際値を検出するステップ、
   検出した角度制御パラメータの実際値と前記目標角度実現用の角度制御パラメータの初期値との差に応じて前記目標角度実現用の角度制御パラメータの初期値を修正するステップ、
   ワーク把持部にワークと同等の負荷を作用させた状態で、該ワーク把持部を前記位置制御パラメータの初期値及び修正した角度制御パラメータの初期値に従って駆動するステップ、
   前記駆動後、前記ワーク把持部の位置を前記目標位置に矯正するステップ、
   前記位置矯正時のワーク把持部の位置制御パラメータの実際値を検出するステップ、及び、
   検出した位置制御パラメータの実際値と前記目標位置実現用の位置制御パラメータの初期値との差に応じて前記目標位置実現用の位置制御パラメータの初期値を修正するステップを有することを特徴とする生産ラインのワーク搬送方法。
3. 前記請求項１又は２に記載の生産ラインのワーク搬送方法において、
   ワーク把持部が前記目標位置に到達するまでの移動経路を設定するステップ、
   ワーク把持部が前記移動経路上の所定のポイントを通過するときのワーク把持部の位置制御パラメータの初期値を設定するステップ、及び、
   前記位置矯正時のワーク把持部の位置制御パラメータの実際値と前記目標位置実現用の位置制御パラメータの初期値との差に応じて前記ポイント通過時の位置制御パラメータの初期値を修正するステップをさらに有することを特徴とする生産ラインのワーク搬送方法。
4. 前記請求項１又は２に記載の生産ラインのワーク搬送方法において、
   前記各ステップでは、ワークの種類、機械装置の種類、及びワーク把持部が機械装置へワークを受け渡すときの方向、のうちの少なくとも１毎に、各ステップの動作を行うことを特徴とする生産ラインのワーク搬送方法。
5. ワークに対して所定の作業を行う機械装置が配置された生産ラインにおいて、ワークを把持した搬送装置のワーク把持部を予め設定された制御パラメータに従って駆動することにより、前記機械装置へワークを搬送する生産ラインのワーク搬送装置であって、
   前記機械装置へのワークの搬送を開始する前に前記制御パラメータを補正する手段として、
   ワーク把持部が機械装置へワークを受け渡すときのワーク把持部の目標位置及び目標角度を記録する手段、
   前記目標位置及び目標角度を実現するためのワーク把持部の位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値を記録する手段、
   ワーク把持部にワークと同等の負荷を作用させた状態で、該ワーク把持部を前記位置制御パラメータの初期値及び角度制御パラメータの初期値に従って駆動する手段、
   前記駆動後、前記ワーク把持部の位置を前記目標位置に矯正すると共に前記ワーク把持部の角度を前記目標角度に矯正する手段、
   前記位置及び角度矯正時のワーク把持部の位置制御パラメータの実際値及び角度制御パラメータの実際値を検出する手段、及び、
   検出した位置制御パラメータの実際値及び角度制御パラメータの実際値と前記目標位置実現用の位置制御パラメータの初期値及び前記目標角度実現用の角度制御パラメータの初期値との差に応じて前記目標位置実現用の位置制御パラメータの初期値及び前記目標角度実現用の角度制御パラメータの初期値を修正する手段を有することを特徴とする生産ラインのワーク搬送装置。

Images