JP2007105827A - 搬送装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】取出機等の搬送装置において各機器の設置精度等にかかわらず且つ比較的簡易な設定作業によって開放エリア内でパレタイジングを確実に行えるようにする。
【解決手段】制御部は自動運転前に成形品を取出すヘッドを移動させてコンテナーにおける直交するXY軸の各々の軸線上で選択された実際の開放位置点P1,P2を設定開放位置点P1’,P2’と対比してXY軸の各々のズレ量△X,△Yを求めて設定開放位置を実際の開放位置と一致するように軸補正する。
【選択図】図4
【解決手段】制御部は自動運転前に成形品を取出すヘッドを移動させてコンテナーにおける直交するXY軸の各々の軸線上で選択された実際の開放位置点P1,P2を設定開放位置点P1’,P2’と対比してXY軸の各々のズレ量△X,△Yを求めて設定開放位置を実際の開放位置と一致するように軸補正する。
【選択図】図4
Description
本発明は、成形品取出機等の搬送装置であり、例えば、取出機において自動運転にて成形機から取り出した成形品を搬出装置に配置する収容容器へ段積み状に並べて箱詰めするパレタイジング機能を有するものに関する。
従来より、成形品の取出機としては、例えばXYZの各軸方向に数値制御可能に移動するアーム機構と、このアーム機構に取り付けられて成形機の金型内から成形品を保持して取り出す取出ヘッドとを備え、自動運転によって取出ヘッドをXYZの各軸方向に移動させて、成形品の回収位置に配置したストッカー装置(搬出装置)におけるコンテナーの開放エリア内に成形品を段積み状に並べて箱詰めするパレタイジング機能を有するものが知られている(特許文献1)。
このようなパレタイジングの動作は、コンテナーにおける成形品の段積み箱詰め可能な有効寸法(開放エリア寸法)、成形品の外形寸法、成形品の開放ピッチ等を元に規定する設定開放位置データに基づいて、アーム機構を数値制御可能な駆動源によって移動制御してコンテナー内での所定の開放位置に取出ヘッドを正確に移動させることで実現している。
特開2002−137264号公報
このようなパレタイジングの動作は、コンテナーにおける成形品の段積み箱詰め可能な有効寸法(開放エリア寸法)、成形品の外形寸法、成形品の開放ピッチ等を元に規定する設定開放位置データに基づいて、アーム機構を数値制御可能な駆動源によって移動制御してコンテナー内での所定の開放位置に取出ヘッドを正確に移動させることで実現している。
しかしながら、上記パレタイジング動作を確実に実現する上で、取出機の取出ヘッドを移動可能にするアーム機構の各軸とストッカー装置のコンテナーとの間で直角度、平行度が十分に出ている必要があるが、そのためには、成形機、取出機、ストッカー装置の各機器を位置精度良く設置しなければならず、そのような設置には煩雑な作業を必要とし、実際の成形工場内の現場環境等によっては困難な場合が多い。
取出機は、成形機上に搭載固定されるので、取出機と成形機との間では位置精度良く設置されるが、とりわけストッカー装置は、取出機とは分離されて設置されるので、取出機とストッカー装置との間で位置精度良く設置するのが困難となり得る。
そのため、取出機のアーム機構とストッカー装置のコンテナーとの間で直角度、平行度が精度良く出ていない場合は、予め設定した設定開放位置データに基づいて取出ヘッドを移動制御しても、コンテナーにおいて成形品の所定の段積み箱詰めができないといった問題がある。
取出機は、成形機上に搭載固定されるので、取出機と成形機との間では位置精度良く設置されるが、とりわけストッカー装置は、取出機とは分離されて設置されるので、取出機とストッカー装置との間で位置精度良く設置するのが困難となり得る。
そのため、取出機のアーム機構とストッカー装置のコンテナーとの間で直角度、平行度が精度良く出ていない場合は、予め設定した設定開放位置データに基づいて取出ヘッドを移動制御しても、コンテナーにおいて成形品の所定の段積み箱詰めができないといった問題がある。
一方、上記設定開放位置データの設定には、自動運転前に取出ヘッドを手動操作してコンテナー内の段積み状に並べるすべての開放位置に順次移動させて各開放位置のすべてを教示入力するようにすれば、上記のような問題は起こらないが、この場合は、取出ヘッドを移動させる開放位置が非常に多く、しかも取出ヘッドを手動操作によって各開放位置に正確に移動させる必要があるため、設定作業に多くの手間や時間がかかる。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、取出機等の搬送装置において、各機器の設置精度等にかかわらず且つ比較的簡易な設定作業により開放エリア内で対象ワークのパレタイジングを確実に行えるようにすることを課題とする。
(1)本発明に係る搬送装置は、移動体により対象ワークを所定の回収位置に設置する搬出装置の開放エリアへ搬送し、該開放エリアにて対象ワークを設定開放位置に基づいて段積み状に並べて開放可能にするパレタイジング機能を備えた搬送装置において、上記設定開放位置と上記開放エリア内における実際の開放位置とのズレを求めて該設定開放位置を実際の開放位置と一致するように補正する制御手段を設けたことを特徴とするものである(請求項1)。
これにより、本搬送装置と回収位置に設置する搬出装置との間の位置精度等にかかわらず且つ比較的簡易な設定作業により、自動運転の際には対象ワークを開放エリアにおける実際の開放位置に段積み状に並べて開放することができる。
これにより、本搬送装置と回収位置に設置する搬出装置との間の位置精度等にかかわらず且つ比較的簡易な設定作業により、自動運転の際には対象ワークを開放エリアにおける実際の開放位置に段積み状に並べて開放することができる。
(2)上記移動体は、上記対象ワークを搬出装置に配置する収容容器内の開放エリアに段積み状に並べて開放するようにし、上記制御手段は、上記実際の開放位置として手動操作で移動体を移動させて上記収容容器内の選択された任意の複数点から上記ズレを求めて上記設定開放位置を実際の開放位置と一致するように補正する制御構成を備えたものでもよい(請求項2)。
(3)また、上記搬送装置としては、数値制御可能に移動するアーム機構と、このアーム機構に取り付けられて成形機の金型内から成形品を保持して取り出す取出ヘッドとを備えた取出機によって構成し、自動運転によって取出ヘッドを移動させて成形品の回収位置に設置した搬出装置における矩形箱状の収容容器内において成形品を開放する各開放位置を規定した設定開放位置に基づいて順次に成形品を開放して成形品を段積み状に並べて箱詰めするパレタイジング機能を有する制御手段を設け、上記制御手段は、自動運転前に上記取出ヘッドを移動させて上記収容容器における直交した2軸の各々の軸線上で選択された実際の開放位置点を上記設定開放位置と対比して2軸の各々のズレを求めて該設定開放位置を実際の開放位置と一致するように補正する制御構成を備えたことを特徴とするものが挙げられる(請求項3)。
以上のように、本発明によれば、各機器の設置精度等にかかわらず且つ比較的簡易な設定作業によって開放エリア内で対象ワークのパレタイジングを確実に行うことができ、パレタイジング効率が向上し、ひいては対象ワークの生産効率を向上することができる。
以下に、本発明の実施の形態について添付図面を参照しながら説明する。
図1に示すように、本実施の形態による取出機1は、横型の成形機2上に搭載固定されて成形機2の金型20内から成形品wを取出し、この成形品wを成形機2外の成形品回収位置に配設したストッカー装置(搬出装置)3のコンテナー(収容容器)30に段積み状に並べるパレタイジングをして開放するものである。
なお、このストッカー装置3は、成形機2において操作パネル22が配置された操作側に設置され、取出機1とは分離して設置されている。
図1に示すように、本実施の形態による取出機1は、横型の成形機2上に搭載固定されて成形機2の金型20内から成形品wを取出し、この成形品wを成形機2外の成形品回収位置に配設したストッカー装置(搬出装置)3のコンテナー(収容容器)30に段積み状に並べるパレタイジングをして開放するものである。
なお、このストッカー装置3は、成形機2において操作パネル22が配置された操作側に設置され、取出機1とは分離して設置されている。
(取出機の全体構成)
上記取出機1は、トラバース型であって、XYZの各軸方向に延びるアーム機構10と、成形品wを把持する取出ヘッド(移動体)5とを備えるほか、この取出機1には、ティーチング操作、手動操作、自動運転操作等を行うためのタッチパネル40を設けたコントローラ4が可搬式にケーブルKで接続されている。
なお、このコントローラ4は、ケーブルKでの有線接続のほか無線によって取出機1と通信接続されていてもよい。
上記取出機1は、トラバース型であって、XYZの各軸方向に延びるアーム機構10と、成形品wを把持する取出ヘッド(移動体)5とを備えるほか、この取出機1には、ティーチング操作、手動操作、自動運転操作等を行うためのタッチパネル40を設けたコントローラ4が可搬式にケーブルKで接続されている。
なお、このコントローラ4は、ケーブルKでの有線接続のほか無線によって取出機1と通信接続されていてもよい。
上記アーム機構10は、成形機2の固定盤21上に搭載固定されて成形機2の金型開閉方向と直交方向(図1のX軸方向)に延設される横行アーム11と、この横行アーム11に搭載されて成形機2の金型開閉方向(図1のY軸方向)に延設される引抜アーム12と、この引抜アーム12に垂設されて成形機2の上下方向(図1のZ軸方向)に延設される昇降アーム13とを備える。
そして、引抜アーム12は、X軸駆動源M1(図示せず)により金型開閉方向と直交方向(図1のX軸方向)に進退移動され、昇降アーム13は、Y軸駆動源M2(図示せず)により金型開閉方向(図1のY軸方向)に進退移動されるとともにZ軸駆動源M3(図示せず)により成形機2の上下方向(図1のZ軸方向)に昇降移動される。
なお、上記各駆動源M1,M2,M3は、数値制御可能なサーボモータ等で構成されている。
従って、アーム機構10は、数値制御指令によって精度良く移動される。
そして、引抜アーム12は、X軸駆動源M1(図示せず)により金型開閉方向と直交方向(図1のX軸方向)に進退移動され、昇降アーム13は、Y軸駆動源M2(図示せず)により金型開閉方向(図1のY軸方向)に進退移動されるとともにZ軸駆動源M3(図示せず)により成形機2の上下方向(図1のZ軸方向)に昇降移動される。
なお、上記各駆動源M1,M2,M3は、数値制御可能なサーボモータ等で構成されている。
従って、アーム機構10は、数値制御指令によって精度良く移動される。
また、取出ヘッド5は、上記昇降アーム13の下端に取り付けられており、金型20から成形品wを把持して取り出し、成形機2外の成形品回収位置で保持を解除して成形品wを回収させる。
この回収位置では、パレタイジング動作を行う。
この回収位置では、パレタイジング動作を行う。
(取出機内部の主要構成)
図2に示すように、上記取出機1には、取出機1の動作全般を制御する制御部14が設けられており、この制御部14には、取出機1を手動操作可能なコントローラ4がI/O接続されているほか、取出機1の動作に必要なプログラムやデータ等を記憶する記憶手段17、アーム機構10の各駆動源M1,M2,M3を数値制御指令するサーボアンプ等の駆動部制御手段D1,D2,D3、取出ヘッド5の保持動作を制御指令するヘッド駆動制御手段Vが接続されている。
なお、各駆動部制御手段D1,D2,D3には、対応する駆動源M1,M2,M3に設けられたエンコーダ等の駆動位置測定手段からの位置信号が入力され、各々の駆動源M1,M2,M3を閉ループにて制御可能に構成する。
図2に示すように、上記取出機1には、取出機1の動作全般を制御する制御部14が設けられており、この制御部14には、取出機1を手動操作可能なコントローラ4がI/O接続されているほか、取出機1の動作に必要なプログラムやデータ等を記憶する記憶手段17、アーム機構10の各駆動源M1,M2,M3を数値制御指令するサーボアンプ等の駆動部制御手段D1,D2,D3、取出ヘッド5の保持動作を制御指令するヘッド駆動制御手段Vが接続されている。
なお、各駆動部制御手段D1,D2,D3には、対応する駆動源M1,M2,M3に設けられたエンコーダ等の駆動位置測定手段からの位置信号が入力され、各々の駆動源M1,M2,M3を閉ループにて制御可能に構成する。
また、上記制御部14には、ストッカー装置3に配置するコンテナー30でのパレタイジング動作を制御するパレタイジング制御手段15や、パレタイジングの各開放位置を規定した設定開放位置を補正する補正手段16等を有している。
また、記憶手段17には、成形品wの取出し動作を規定する動作プログラムや取出ヘッド5の取出動作位置を設定するティーチングデータ等のほか、ストッカー装置3におけるコンテナー30でのパレタイジングの各開放位置を設定する設定開放位置データ等、各種のプログラムやデータを記憶している。
また、記憶手段17には、成形品wの取出し動作を規定する動作プログラムや取出ヘッド5の取出動作位置を設定するティーチングデータ等のほか、ストッカー装置3におけるコンテナー30でのパレタイジングの各開放位置を設定する設定開放位置データ等、各種のプログラムやデータを記憶している。
(取出機の基本動作)
上記取出機1は、概ね次のような取出動作を行う。
すなわち、取出機1は自動運転により、成形機2の金型20が型開すると、取出ヘッド5を成形機2上方の待機位置から下降させて金型20内に進入させて成形品wを保持して金型20から成形品wを取出し、続いて、成形品wを保持した取出ヘッド5を上昇させて金型20外に退出させた後、横行アーム11先端側の所定の回収位置で成形品wを回収させる。
この回収位置では、後述する補正後の設定開放位置に基づいて取出ヘッド5をXYZ軸の各方向に移動制御してコンテナー30に対して成形品wをパレタイジングして箱詰めする。
その後、取出ヘッド5を再び待機位置まで復帰させ、次の取出サイクル動作に備える。
上記取出機1は、概ね次のような取出動作を行う。
すなわち、取出機1は自動運転により、成形機2の金型20が型開すると、取出ヘッド5を成形機2上方の待機位置から下降させて金型20内に進入させて成形品wを保持して金型20から成形品wを取出し、続いて、成形品wを保持した取出ヘッド5を上昇させて金型20外に退出させた後、横行アーム11先端側の所定の回収位置で成形品wを回収させる。
この回収位置では、後述する補正後の設定開放位置に基づいて取出ヘッド5をXYZ軸の各方向に移動制御してコンテナー30に対して成形品wをパレタイジングして箱詰めする。
その後、取出ヘッド5を再び待機位置まで復帰させ、次の取出サイクル動作に備える。
(箱詰め補正)
次に、コンテナー30に対するパレタイジング動作設定について説明する。
なお、以下の作業は、自動運転前に行われ、コントローラ4からの操作と制御部14での処理とによって実行されるが、その作業手順はコントローラ4のタッチパネル40に表示されるガイダンスに従って進められる。
図3及び図4を参照して、まず、コントローラ4からのティーチングによってストッカー装置3上に配置されたコンテナー30の開放基点O(図4参照)に取出ヘッド5を移動し、この開放基点Oの位置を教示入力する(図3のS1)。
この開放基点Oとしては、例えば、成形品開放の最初の位置となるコンテナー30角部の一段目とする。すると、記憶手段17に記憶されているコンテナー30や成形品wの各寸法データ及び成形品wの箱詰めパターンデータ等(これらデータは予め記憶されていてもよいし、オペレータが段取り替え等の都度に入力して記憶させてもよい。)に基づいてこのコンテナー30におけるパレタイジングの設定開放位置データが制御部14のパレタイジング制御手段15に設定される(図3のS1)。
次に、コンテナー30に対するパレタイジング動作設定について説明する。
なお、以下の作業は、自動運転前に行われ、コントローラ4からの操作と制御部14での処理とによって実行されるが、その作業手順はコントローラ4のタッチパネル40に表示されるガイダンスに従って進められる。
図3及び図4を参照して、まず、コントローラ4からのティーチングによってストッカー装置3上に配置されたコンテナー30の開放基点O(図4参照)に取出ヘッド5を移動し、この開放基点Oの位置を教示入力する(図3のS1)。
この開放基点Oとしては、例えば、成形品開放の最初の位置となるコンテナー30角部の一段目とする。すると、記憶手段17に記憶されているコンテナー30や成形品wの各寸法データ及び成形品wの箱詰めパターンデータ等(これらデータは予め記憶されていてもよいし、オペレータが段取り替え等の都度に入力して記憶させてもよい。)に基づいてこのコンテナー30におけるパレタイジングの設定開放位置データが制御部14のパレタイジング制御手段15に設定される(図3のS1)。
次に、このパレタイジング制御手段15に設定された設定開放位置データの軸補正をするための箱詰め位置補正作業を行う。
この箱詰め位置補正作業として、まず、コンテナー30に対するY軸補正を行うため、コントローラ4からの手動操作によって取出ヘッド5を上記開放基点OからY軸方向における成形品開放の終点位置の一段目となる実際の開放位置点P1へ移動し(図3のS2、S3:図4の動作I)、この実際の開放位置点P1(X1,Y3)を記憶させる(図3のS4)。
次いで、上記設定開放位置データに基づいた上記開放基点OからY軸方向における成形品開放の終点位置の一段目となる設定開放位置点P1’へ取出ヘッド5を移動させる(図3のS5:図4の動作II)。
そして、実際の開放位置点P1と設定開放位置点P1’とが対比され(図3のS6)、両者の位置に違いがある場合は、これを「第1の位置の違い」として記憶される(図3のS7、S8)。
ここで、「第1の位置の違い」とは、例えば、P1’の座標点(X2,Y3)とP1の座標点(X1,Y3)そのものでもよいし、また、P1’の座標点(X2,Y3)がP1の座標点(X1,Y3)からX方向に・・・mm、Y方向に・・・mm、といったズレ量でもよい。
この箱詰め位置補正作業として、まず、コンテナー30に対するY軸補正を行うため、コントローラ4からの手動操作によって取出ヘッド5を上記開放基点OからY軸方向における成形品開放の終点位置の一段目となる実際の開放位置点P1へ移動し(図3のS2、S3:図4の動作I)、この実際の開放位置点P1(X1,Y3)を記憶させる(図3のS4)。
次いで、上記設定開放位置データに基づいた上記開放基点OからY軸方向における成形品開放の終点位置の一段目となる設定開放位置点P1’へ取出ヘッド5を移動させる(図3のS5:図4の動作II)。
そして、実際の開放位置点P1と設定開放位置点P1’とが対比され(図3のS6)、両者の位置に違いがある場合は、これを「第1の位置の違い」として記憶される(図3のS7、S8)。
ここで、「第1の位置の違い」とは、例えば、P1’の座標点(X2,Y3)とP1の座標点(X1,Y3)そのものでもよいし、また、P1’の座標点(X2,Y3)がP1の座標点(X1,Y3)からX方向に・・・mm、Y方向に・・・mm、といったズレ量でもよい。
また、コンテナー30に対するX軸補正を行うため、コントローラ4からの手動操作によって上記開放基点OからX軸方向における成形品開放の終点位置の一段目となる実際の開放位置点P2に取出ヘッド5を移動し(図3のS9、S10:図4の動作III)、この実際の開放位置点P2(X3,Y1)を記憶させる(図3のS11)。
次いで、上記設定開放位置データに基づいた上記開放基点OからX軸方向における成形品開放の終点位置の一段目である設定開放位置点P2’に取出ヘッド5を移動させる(図3のS12:図4の動作IV)。
そして、実際の開放位置点P2と設定開放位置点P2’とが対比され(図3の13)、両者の位置に違いがある場合は、これを「第2の位置の違い」として記憶される(図3のS14、S15)。
ここで、「第2の位置の違い」とは、例えば、P2’の座標点(X3,Y2)とP2の座標点(X3,Y1)そのものでもよいし、また、P2’の座標点(X3,Y2)がP2の座標点(X3,Y1)からX方向に・・・mm、Y方向に・・・mm、といったズレ量でもよい。
次いで、上記設定開放位置データに基づいた上記開放基点OからX軸方向における成形品開放の終点位置の一段目である設定開放位置点P2’に取出ヘッド5を移動させる(図3のS12:図4の動作IV)。
そして、実際の開放位置点P2と設定開放位置点P2’とが対比され(図3の13)、両者の位置に違いがある場合は、これを「第2の位置の違い」として記憶される(図3のS14、S15)。
ここで、「第2の位置の違い」とは、例えば、P2’の座標点(X3,Y2)とP2の座標点(X3,Y1)そのものでもよいし、また、P2’の座標点(X3,Y2)がP2の座標点(X3,Y1)からX方向に・・・mm、Y方向に・・・mm、といったズレ量でもよい。
その後、実際の開放位置点P1,P2と、設定開放位置点P1’,P2’との間のズレ量△X,△Y(図4参照)が演算されて記憶される(図3のS16、S17)。
そして、開放基点O、Y軸方向終点の実際の開放位置点P1及びX軸方向終点の実際の開放位置点P2からなる3点と、開放基点O、Y軸方向終点の設定開放位置点P1’及びX軸方向終点の設定開放位置点P2’からなる3点とが対比され、このコンテナー30の開放エリア全領域における設定開放位置の補正量が演算されて設定開放位置が補正される(図3のS18、S19)。
これにより、パレタイジング制御手段15に設定されたパレタイジングの設定開放位置データがコンテナー30における実際の開放位置と一致するように軸補正される。
すなわち、図4を参照して、上記設定開放位置データに基づく開放エリアとして点線で示す菱形状(設定開放位置データに基づく開放エリアの一例である。)の設定開放位置による開放エリアは、上記軸補正により、実線で示す四角形状(コンテナーの実際の開放エリアの一例である。)となるように補正される。
その結果、取出機1を自動運転によって取出し動作を実行すると、成形品wを成形機2の金型20内から取り出し回収位置に移動した取出ヘッド5は、軸補正されたパレタイジングの設定開放位置データに基づいてコンテナー30内に成形品wを段積み状に並べて箱詰め動作を順次実行する。
そして、開放基点O、Y軸方向終点の実際の開放位置点P1及びX軸方向終点の実際の開放位置点P2からなる3点と、開放基点O、Y軸方向終点の設定開放位置点P1’及びX軸方向終点の設定開放位置点P2’からなる3点とが対比され、このコンテナー30の開放エリア全領域における設定開放位置の補正量が演算されて設定開放位置が補正される(図3のS18、S19)。
これにより、パレタイジング制御手段15に設定されたパレタイジングの設定開放位置データがコンテナー30における実際の開放位置と一致するように軸補正される。
すなわち、図4を参照して、上記設定開放位置データに基づく開放エリアとして点線で示す菱形状(設定開放位置データに基づく開放エリアの一例である。)の設定開放位置による開放エリアは、上記軸補正により、実線で示す四角形状(コンテナーの実際の開放エリアの一例である。)となるように補正される。
その結果、取出機1を自動運転によって取出し動作を実行すると、成形品wを成形機2の金型20内から取り出し回収位置に移動した取出ヘッド5は、軸補正されたパレタイジングの設定開放位置データに基づいてコンテナー30内に成形品wを段積み状に並べて箱詰め動作を順次実行する。
なお、上記設定開放位置を補正(図3のS19)する方法としては、例えば、図4の点線で示す菱形を図4の実線で示す四角形に変換することで設定開放位置の各点を一括して補正することでもよいし、また、点O、点P1、点P1’の三角形をなす点Oの角度よりY軸データを回転補正するとともに点O、点P2、点P2’の三角形をなす点Oの角度よりX軸データを回転補正して設定開放位置の各点を一括して補正することでもよいし、また、三角形O,P1,P1’の相関関係によるズレ量及び三角形O,P2,P2’の相関関係によるズレ量に基づいて設定開放位置の各点を補正する等、種々の方法により補正するようにすればよい。
以上のように、本実施の形態による取出機1によれば、本取出機1と回収位置に設置するストッカー装置3との間の位置精度等にかかわらず且つ簡単な設定作業で、自動運転の際には成形機2から取り出した成形品wをストッカー装置3のコンテナー30内における実際の開放位置に段積み状に並べて開放することができる。
なお、仮に取出機1のアーム機構10の直角度が出ていない場合でも同様に成形品wをコンテナー30内における実際の開放位置に段積み状に並べて開放することができる。
従って、各機器1,2,3の設置精度等にかかわらず且つ比較的簡易な設定作業によってコンテナー30の開放エリア内で成形品wのパレタイジングを確実に行うことができ、パレタイジング効率が向上し、ひいては成形品wの生産効率を向上することができる。
なお、仮に取出機1のアーム機構10の直角度が出ていない場合でも同様に成形品wをコンテナー30内における実際の開放位置に段積み状に並べて開放することができる。
従って、各機器1,2,3の設置精度等にかかわらず且つ比較的簡易な設定作業によってコンテナー30の開放エリア内で成形品wのパレタイジングを確実に行うことができ、パレタイジング効率が向上し、ひいては成形品wの生産効率を向上することができる。
(その他)
なお、本発明は、上記実施の形態のみに限定されない。
例えば、パレタイジングの設定開放位置の補正は、上記X軸−Y軸間のほか、X軸−Z軸間やY軸−Z軸間において補正するようにしてもよい。
また、コンテナー30内の箱詰めの仕方としては、コンテナー30の領域全体に平置きしてその上に順次段積みして行くようにしてもよいし、一箇所毎に段積みしてコンテナー30の領域全体に箱詰めする等、種々の仕方で行うようにしてもよい。
また、取出機1としては、上記トラバース型のみならず、金型20の側方から成形品wの取出しを行うサイドエントリー型等の取出機1であってもよい。
また、取出機1を搭載させる成形機2としては、型開閉動作が行われるものであれば、横型式のみならず竪型式の成形機2であってもよい。
また、本発明は、対象ワークを所定の開放エリアにパレタイジングして開放するような装置であれば、上記取出機1に限らず、対象ワークを搬送する移動体を持つ産業用ロボット等の搬送装置であってもよい。
なお、本発明は、上記実施の形態のみに限定されない。
例えば、パレタイジングの設定開放位置の補正は、上記X軸−Y軸間のほか、X軸−Z軸間やY軸−Z軸間において補正するようにしてもよい。
また、コンテナー30内の箱詰めの仕方としては、コンテナー30の領域全体に平置きしてその上に順次段積みして行くようにしてもよいし、一箇所毎に段積みしてコンテナー30の領域全体に箱詰めする等、種々の仕方で行うようにしてもよい。
また、取出機1としては、上記トラバース型のみならず、金型20の側方から成形品wの取出しを行うサイドエントリー型等の取出機1であってもよい。
また、取出機1を搭載させる成形機2としては、型開閉動作が行われるものであれば、横型式のみならず竪型式の成形機2であってもよい。
また、本発明は、対象ワークを所定の開放エリアにパレタイジングして開放するような装置であれば、上記取出機1に限らず、対象ワークを搬送する移動体を持つ産業用ロボット等の搬送装置であってもよい。
1 取出機(搬送装置)
2 成形機
3 ストッカー装置(搬出装置)
4 コントローラ
5 取出ヘッド
10 アーム機構
11 横行アーム(X軸)
12 引抜アーム(Y軸)
13 昇降アーム(Z軸)
14 制御部
15 パレタイジング制御手段
16 補正手段
17 記憶手段
30 コンテナー
O 開放基点
P1 Y軸上の実際の開放位置点
P1’ Y軸上の設定開放位置点
P2 X軸上の実際の開放位置点
P2’ X軸上の設定開放位置点
w 成形品(対象ワーク)
△X ズレ量
△Y ズレ量
2 成形機
3 ストッカー装置(搬出装置)
4 コントローラ
5 取出ヘッド
10 アーム機構
11 横行アーム(X軸)
12 引抜アーム(Y軸)
13 昇降アーム(Z軸)
14 制御部
15 パレタイジング制御手段
16 補正手段
17 記憶手段
30 コンテナー
O 開放基点
P1 Y軸上の実際の開放位置点
P1’ Y軸上の設定開放位置点
P2 X軸上の実際の開放位置点
P2’ X軸上の設定開放位置点
w 成形品(対象ワーク)
△X ズレ量
△Y ズレ量
Claims (3)
- 移動体により対象ワークを所定の回収位置に設置する搬出装置の開放エリアへ搬送し、該開放エリアにて対象ワークを設定開放位置に基づいて段積み状に並べて開放可能にするパレタイジング機能を備えた搬送装置において、
上記設定開放位置と上記開放エリア内における実際の開放位置とのズレを求めて該設定開放位置を実際の開放位置と一致するように補正する制御手段を設けたことを特徴とする搬送装置。 - 請求項1に記載の搬送装置において、
上記移動体は、上記対象ワークを搬出装置に配置する収容容器内の開放エリアに段積み状に並べて開放するようにし、
上記制御手段は、上記実際の開放位置として手動操作で移動体を移動させて上記収容容器内の選択された任意の複数点から上記ズレを求めて上記設定開放位置を実際の開放位置と一致するように補正する制御構成を備えたことを特徴とする搬送装置。 - 数値制御可能に移動するアーム機構と、このアーム機構に取り付けられて成形機の金型内から成形品を保持して取り出す取出ヘッドとを備えた取出機によって構成する搬送装置であって、
自動運転によって取出ヘッドを移動させて成形品の回収位置に設置した搬出装置における矩形箱状の収容容器内において成形品を開放する各開放位置を規定した設定開放位置に基づいて順次に成形品を開放して成形品を段積み状に並べて箱詰めするパレタイジング機能を有する制御手段を設け、
上記制御手段は、自動運転前に上記取出ヘッドを移動させて上記収容容器における直交した2軸の各々の軸線上で選択された実際の開放位置点を上記設定開放位置と対比して2軸の各々のズレを求めて該設定開放位置を実際の開放位置と一致するように補正する制御構成を備えたことを特徴とする搬送装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005298616A JP2007105827A (ja) | 2005-10-13 | 2005-10-13 | 搬送装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2005298616A JP2007105827A (ja) | 2005-10-13 | 2005-10-13 | 搬送装置 |
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JP2007105827A true JP2007105827A (ja) | 2007-04-26 |
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ID=38032087
Family Applications (1)
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---|---|---|---|
JP2005298616A Pending JP2007105827A (ja) | 2005-10-13 | 2005-10-13 | 搬送装置 |
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Country | Link |
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JP (1) | JP2007105827A (ja) |
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- 2005-10-13 JP JP2005298616A patent/JP2007105827A/ja active Pending
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