JP5214305B2 - 発泡金属焼結体の製造方法 - Google Patents
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Description
従来、このような発泡金属焼結体を製造する方法として、スラリー塗布法という方法が知られている。
また、スラリーの粘性が大きい場合には、スラリーが容易に膜を作って基体の空孔を塞ぎ、閉口部を生じるという問題もある。基体の空孔がスラリーで塞がれてしまうと、最終的に得られる発泡金属焼結体は、外部と連通していない不連続な空孔を内包したものとなる。このような発泡金属焼結体は、不連続な空孔の分だけ表面積が小さくなり、表面積が大きいという利点が損なわれる。
また、スラリーを含浸させた基体は、ロール間に通す等して余分なスラリーが除去される。しかしながら、基体の厚さが厚くなると、基体からスラリーを十分に除去することができない。このため、スラリーを含浸させた基体をロール間に繰り返し通す必要があり、作業工数が増加するという問題がある。
これに対し、スラリーではなく、金属粉末そのものを基体に被着させることにより、上記のような問題点を解決する方法が提案されている(例えば、特許文献1参照)。
一方、イソシアネートでキャップしたポリオキシアルキレン・ポリオールからなる第1成分と、セラミック材を分散させた水性反応体からなる第2成分とからなる三次元網目構造を有するセラミックス発泡体構造体の製造に用いる組成物が知られている(例えば、特許文献2参照)。
また、セラミック材の焼結温度は、一般に1400℃超の高温であるため、この高温によって焼成炉等の熱処理装置が著しく劣化する。さらに、このような高温下では、脱脂に伴って発生するガス(例えば、アミン系ガス)の活性が特に高くなり、このガスによって熱処理装置に変質・劣化をもたらすことが懸念されている。
本発明の発泡金属焼結体の製造方法は、末端がイソシアネート基で終端化されているプレポリマーと、水系分散媒に金属粉末を懸濁してなるスラリーとを用意する原料準備工程と、
前記プレポリマーと前記スラリーと界面活性剤とを混合して反応させることにより、前記プレポリマーを架橋させるとともに発泡させ、中間体を得る中間体製造工程と、
前記中間体に熱処理を施すことにより、前記中間体を脱脂して脱脂体を得る脱脂工程と、
前記脱脂体を焼結させ、発泡金属焼結体を得る焼結工程と、を有し、
前記金属粉末は、アトマイズ法により製造された平均粒径が0.5〜30μmのものであり、かつ、その構成材料の比重が10以下であり、かつ、各粒子のアスペクト比の平均値が0.5〜1であり、
前記プレポリマーは、ポリイソシアネートと、酸化エチレンユニットを少なくとも60モル%含むポリエーテル系ポリオールとの混合物で構成されたものであり、
前記界面活性剤は、ポリプロピレングリコールエチレンオキサイド付加物系界面活性剤であることを特徴とする。
これにより、形成すべき発泡金属焼結体の形状や大きさによらず、表面積が大きく機械的強度に優れ、かつ導電性を有する発泡金属焼結体を効率よく製造することができる。
また、平均粒径を前記範囲内にすることで、水系分散媒に金属粉末を容易に懸濁することができる。これにより、金属粉末の分離・沈降が特に生じ難いスラリーが得られる。その結果、中間体製造工程において、プレポリマーとスラリーとを混合した際に、プレポリマーとスラリーとをムラなく混合することができ、全体が均質な発泡金属焼結体の中間体、ひいては発泡金属焼結体を得ることができる。また、機械的強度を高めつつ、より微細な三次元網目構造を構築可能な中間体を得ることができる。したがって、最終的に表面積が特に大きく、かつ機械的強度に特に優れた発泡金属焼結体を得ることができる。
また、アトマイズ法により、微細で粒度分布の狭い(粒径の揃った)金属粉末が効率よく得られる。したがって、スラリーがアトマイズ法で製造された金属粉末を含んでいることにより、金属粉末が均一に懸濁したスラリーが得られる。また、アトマイズ法によれば、より球形に近い形状の金属粉末を得ることができる。これにより、スラリーは流動性の高いものとなる。その結果、プレポリマーとスラリーとを混合する際の作業性の向上を図ることができる。
また、前記混合物で構成されたプレポリマーは、優れた反応性と優れた機械的特性とを併せ持つものとなる。したがって、中間体製造工程において、プレポリマーとスラリーとの反応性を高めることができ、最終的に機械的特性に優れた発泡金属焼結体が得られる。
また、酸化エチレンユニットを少なくとも60モル%含むポリエーテル系ポリオールは、エーテル鎖を含んでいるため屈曲性に富み、低温特性に優れている。このため、ポリオールとしてポリエーテル系ポリオールを用いることにより、低温下であっても保形性に優れた発泡金属焼結体の中間体を得ることができる。また、親水性の酸化エチレンユニットを含むため、得られるプレポリマーは親水性を示し、多量の水分を含むスラリーとの混合が容易となり、また発泡安定性に優れる。さらに、ポリエーテル系ポリオールは、酸化による分子鎖の切断が起き易いことから、熱分解によって容易に除去することができる。これにより、中間体を脱脂した際に、速やかな脱脂が可能な発泡金属焼結体の中間体を得ることができる。
また、これにより、発泡金属焼結体の中間体中に生成される空孔がより微細で均一なものとなる。すなわち、界面活性剤が整泡剤として機能する。さらに、上記界面活性剤の混合の有無や混合量を調整することによって、空孔がさらに微細で均一なものとなる。
これにより、プレポリマーは、スラリーと接触した際に、スラリーに対する十分な反応性を有するものとなる。また、このプレポリマーとスラリーとが反応してなる発泡金属焼結体の中間体は、適度な機械的強度と柔軟性とを併せ持つものとなり、最終的に、高い機械的強度と高い空孔率とを両立させた発泡金属焼結体が得られる。
芳香族系ポリイソシアネートは、反応性が特に高く、ポリオールと反応することによって機械的強度に優れた化合物が得られる。このため、ポリイソシアネートとして芳香族系ポリイソシアネートを用いることにより、発泡金属焼結体の中間体の機械的強度および保形性を高めることができ、最終的に、機械的強度および寸法精度に優れた発泡金属焼結体が得られる。また、芳香族系ポリイソシアネートは、安価で入手が容易であるという利点も有する。
これにより、プレポリマー中において、ポリオール中の活性水素基よりイソシアネート基が確実に過剰な状態となる。その結果、プレポリマーは、中間体製造工程において、スラリー中の水に対して確実に反応することができる。
これにより、イソシアネート基と水とが必要かつ十分に反応し、最終的に、機械的強度に優れた発泡金属焼結体が得られる。
これにより、所望の大きさおよび形状に成形された発泡金属焼結体の中間体を得ることができる。その結果、最終的に、様々な大きさや形状の発泡金属焼結体を容易に得ることができる。
これにより、金属粉末を焼結させることなく、発泡金属焼結体の中間体中から樹脂成分(有機成分)を確実に分解・除去することができる。その結果、脱脂体中に樹脂成分が残留するのを確実に防止することができ、発泡金属焼結体中に樹脂成分が残留するのを確実に防止することができる。
これにより、金属粉末を確実に焼結させるとともに、過焼結を防止することができる。
本発明の発泡金属焼結体の製造方法では、前記中間体製造工程において、前記プレポリマーと前記スラリーとを成形型内で混合して得られる前記中間体は、前記金属粉末を50〜90質量%を満足する比率で含むものであることが好ましい。
これにより、構造部材として十分な機械的強度を有する発泡金属焼結体が得られる。
本発明の発泡金属焼結体の製造方法では、当該発泡金属焼結体の空孔率は、70〜99.5%であることが好ましい。
これにより、発泡金属焼結体における表面積の増大と機械的強度の向上との両立を図ることができる。
これにより、構造部材として十分な機械的強度を有する発泡金属焼結体が得られる。
本発明の発泡金属焼結体の製造方法では、当該発泡金属焼結体において、前記金属粉末の粒子同士が連結し、三次元の網目構造を構築していることが好ましい。
これにより、いかなる方向から外力を加えたとしても、応力の局所集中を防止し得る発泡金属焼結体が得られる。これにより、低密度(軽量)であるにもかかわらず、金属材料に特有の高い機械的特性と導電性および熱伝導性を示す発泡金属焼結体が得られる。
本発明の発泡金属焼結体の製造方法では、当該発泡金属焼結体が含む複数の気泡は、互いに連結していることが好ましい。
これにより、表面積が極めて大きく、かつ、通気性および通液性に優れた発泡金属焼結体が得られる。
本実施形態では、いわゆる「発泡金属」と呼ばれる多孔質の金属材料(発泡金属焼結体)を製造する方法について説明する。
図1は、本発明の発泡金属焼結体の製造方法の実施形態を示す工程図である。
まず、発泡金属焼結体の中間体4の原料として、プレポリマー2とスラリー3とを用意する。
このうち、プレポリマー2は、前述したように、末端がイソシアネート基で終端化されたものである。
また、これらの中でも、ポリイソシアネートは、芳香族系ポリイソシアネートであるのが好ましい。芳香族系ポリイソシアネートは、反応性が特に高く、ポリオールと反応することによって機械的強度に優れた化合物が得られる。このため、発泡金属焼結体の中間体4の機械的強度および保形性を高めることができ、最終的に、機械的強度および寸法精度に優れた発泡金属焼結体1が得られる。また、芳香族系ポリイソシアネートは、安価で入手が容易であるという利点も有する。
また、このようなポリオールの重量平均分子量は、特に限定されないが、200〜20000程度であるのが好ましく、600〜6000程度であるのがより好ましい。
また、ポリイソシアネートとポリオールとの混合は、ポリイソシアネートとポリオールとを各種混合機、各種攪拌機等に投入し、混合・攪拌することによって行われる。
以上のようにしてプレポリマー2が得られる。
このうち、金属粉末は、最終的に発泡金属焼結体を構成する金属材料の原料となる粉末である。
かかる金属粉末を構成する材料としては、例えば、Fe、Ni、Co、Cr、Mn、Zn、Pt、Au、Ag、Cu、Pd、Al、W、Ti、Ta、V、Mo、Nb、Zr、Pr、Nd、Smのような金属、または、これらの1種または2種以上の金属を含む合金(例えば、ステンレス鋼、Fe−Ni合金)や金属間化合物等が挙げられる。
また、金属粉末を構成する材料として、上記のような金属を用いることにより、導電性を有する発泡金属焼結体1が得られる。
具体的には、金属粉末の各粒子のアスペクト比の平均値は、0.5〜1であるのが好ましく、0.7〜1であるのがより好ましい。これにより、金属粉末の流動性が特に向上するとともに、各粒子間の充填性も特に高くなる。その結果、最終的に、発泡金属焼結体1の機械的特性を特に高めることができる。なお、各粒子のアスペクト比とは、各粒子の短径を長径で除した値である。
本発明に用いられる水としては、特に限定されず、純水、イオン交換水、水道水、RO水が挙げられる。
また、スラリー3中には、金属粉末と水以外に、その他の成分を含んでいてもよい。
次に、プレポリマー2とスラリー3とを混合する。これにより、前述したように、プレポリマー2中のイソシアネート基とスラリー3中の水とが反応して、二酸化炭素等のガスが発生する。このガスがプレポリマー2とスラリー3との混合物から外部空間に抜け出ることにより、混合物中に気泡が生成される。これにより、この混合物が発泡する。また、プレポリマー2とスラリー3との反応によって生じる反応生成物(例えば、一級アミン等)の作用により、プレポリマー2とスラリー3との混合物中に、ウレア(尿素)結合、ビュレット結合が生成されるとともに、これらの結合が三次元的に架橋する。これにより、プレポリマー2とスラリー3との混合物が架橋して三次元の網目構造を形成し、発泡金属焼結体の中間体4が製造される。
ここで、プレポリマー2とスラリー3との混合は、プレポリマー2とスラリー3とを、各種混合機、各種攪拌機、各種押出機等に投入して行うことができる。
また、前述した原料準備工程において用意するプレポリマー2では、ポリイソシアネートの一部とポリオールの一部とを反応させておき、本中間体製造工程において、残りのポリイソシアネートとポリオールとを反応させるようにしてもよい。
このような界面活性剤としては、いかなる界面活性剤をも用いることができるが、例えば、各種陰イオン(アニオン)性界面活性剤、各種陽イオン(カチオン)性界面活性剤、各種両性界面活性剤、各種非イオン(ノニオン)性界面活性剤等を用いることができる。
このようなポリプロピレングリコールエチレンオキサイド付加物系界面活性剤としては、例えば、プルロニックL−62(BASF社製)等が挙げられる。
なお、上記の界面活性剤、各種添加剤は、本中間体製造工程で混合してもよいが、あらかじめ、プレポリマー2およびスラリー3のいずれか一方または双方に添加しておいてもよい。
また、必要に応じて、発泡金属焼結体の中間体4を乾燥させる。これにより、中間体4中に残存した水分を除去する。
この乾燥は、中間体4に対して、加熱する方法、ガスを噴射する方法、赤外線を照射する方法等により行うことができる。
また、ガスを噴射する場合、用いるガスは、不活性ガスまたは還元性ガスであるのが好ましい。
なお、発泡金属焼結体の中間体4の見かけ密度は、金属粉末の構成材料によって若干異なるが、300〜800kg/m3程度であるのが好ましく、500〜700kg/m3程度であるのがより好ましい。
次に、発泡金属焼結体の中間体4に熱処理を施す。これにより、中間体4が脱脂され、脱脂体5が得られる。
この脱脂における熱処理条件は、温度300〜700℃×0.1〜10時間程度であるのが好ましく、温度400〜600℃×1〜5時間程度であるのがより好ましい。これにより、金属粉末を焼結させることなく、中間体4中から樹脂成分(有機成分)を確実に分解・除去することができる。その結果、脱脂体5中に樹脂成分が残留するのを確実に防止することができ、発泡金属焼結体中に樹脂成分が残留するのを確実に防止することができる。
なお、脱脂工程は、複数回に分けて行うようにしてもよい。その場合、徐々に熱処理温度を上げるようにすれば、より脱脂を促進させることができる。
また、熱処理を行う際の雰囲気は、いかなる雰囲気であってもよいが、窒素ガス、アルゴンガスのような不活性ガス雰囲気であるのが好ましい。不活性ガス雰囲気によれば、金属粉末が酸化してしまうのを確実に防止しつつ、中間体4中の樹脂成分を分解・除去することができ、中間体4の脱脂が確実になされる。
次に、脱脂体5に熱処理を施す。これにより、脱脂体5中の金属粉末が焼結し、焼結体となり、発泡金属焼結体(本発明の発泡金属焼結体)1が得られる。
図2は、本発明の発泡金属焼結体の走査型電子顕微鏡による観察像の一例、および、この観察像を模式的に示す図である。
この焼結における熱処理条件は、金属粉末の構成材料に応じて若干異なるものの、温度950〜1250℃×0.1〜10時間程度であるのが好ましく、温度1100〜1200℃×1〜5時間程度であるのがより好ましい。これにより、金属粉末を確実に焼結させるとともに、過焼結を防止することができる。
なお、焼結工程は、複数回に分けて行うようにしてもよい。
さらに、還元性ガス雰囲気によれば、金属粉末が多少酸化していたとしても、酸化部分を還元して、酸化物含有率の低い高品質の発泡金属焼結体1が得られる。
また、前述したように、発泡金属焼結体1は、金属粉末の粒子11同士が連結したことにより構築されているが、金属材料は、一般に、セラミックス材料やガラス材料等の脆性材料に比べて、優れた靭性を有している。一方、セラミックス材料やガラス材料等の脆性材料では、靭性が低いため、仮にこれらの脆性材料の粉末を用いて発泡焼結体を製造したとしても、そのような発泡焼結体は非常に脆いものとなる。したがって、発泡焼結体中の三次元の網目構造のうち、一部が破壊すると、その衝撃が他の網目構造に容易に伝搬してしまい、破壊が連鎖的に進展することとなる。その結果、脆性材料の粉末を用いた発泡焼結体は、機械的特性が著しく低いものとなる。
このような発泡金属焼結体1の圧縮強度は、金属粉末の構成材料や空孔率等に応じて若干異なるものの、1MPa以上であるのが好ましく、2MPa以上であるのがより好ましい。このような発泡金属焼結体1は、構造部材として十分な機械的強度を有するものとなる。また、本発明の発泡金属焼結体の製造方法によれば、かかる高強度の発泡金属焼結体1を容易かつ確実に製造することができる。
なお、発泡金属焼結体1の密度は、この空孔率と、発泡金属焼結体1の作製に用いられた金属粉末の組成とから算出することができ、例えば、金属粉末としてSUS−316L(真密度:7950kg/m3)の粉末を用いて作製された空孔率88.3%の発泡金属焼結体1の場合、発泡金属焼結体1の見かけ密度は、930kg/m3{=7950×(1−0.883)}となる。
以上、本発明の発泡金属焼結体の製造方法および発泡金属焼結体について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、本発明の発泡金属焼結体の製造方法では、必要に応じて、任意の工程を追加することもできる。
1.発泡金属焼結体の製造
(実施例1)
[1]ポリエチレングリコール(第一工業製薬製、平均分子量1000)2モル、トリメチロールプロパン1モル、及び、2,4−及び2,6−トルエンジイソシアネートの80/20の混合物(日本ポリウレタン工業社製、T−80)7.7モルを混合した後、混合物を2時間攪拌し、イソシアネート基末端プレポリマーを得た。得られたイソシアネート基末端プレポリマーは、淡黄色で、比重1.10、25℃で粘度18000cps(ブルックフィールド粘度計、ローター4)、イソシアネート基含有量が11質量%であった。
次に、純水100重量部中に、ステンレス鋼粉末600重量部を懸濁させ、スラリーを得た。
次いで、得られた中間体を乾燥炉に入れ、温度70℃で2日間乾燥させた。
次いで、乾燥後の中間体の密度を、JIS K 6400に規定の方法にしたがって測定したところ、密度は654kg/m3であった。
<脱脂条件>
・脱脂温度 :500℃
・脱脂時間 :1時間
・脱脂雰囲気:窒素ガス雰囲気
<焼結条件>
・焼結温度 :950℃
・焼結時間 :2時間
・焼結雰囲気:減圧アルゴンガス雰囲気
焼結温度を1200℃に変更した以外は、前記実施例1と同様にして発泡金属焼結体を得た。
(実施例3)
ステンレス鋼粉末として、平均粒径10μmの粉末(エプソンアトミックス(株)製、PF−20F)を用いるとともに、焼結温度を1250℃に変更した以外は、前記実施例1と同様にして発泡金属焼結体を得た。
なお、ステンレス鋼粉末の各粒子のアスペクト比の平均値は、0.8であった。
金属粉末を、平均粒径4.0μmのSUS316Lステンレス鋼(エプソンアトミックス(株)製、PF−5F)に変更した以外は、前記実施例2と同様にして発泡金属焼結体を得た。
なお、得られた発泡金属焼結体の中間体の密度は、630kg/m3であった。
金属粉末を、平均粒径6.1μm、比重7.9のHK−30(SCH21)ステンレス鋼(エプソンアトミックス(株)製、PF−10F)に変更した以外は、前記実施例2と同様にして発泡金属焼結体を得た。
なお、得られた発泡金属焼結体の中間体の密度は、649kg/m3であった。
金属粉末を、平均粒径5.0μm、比重4.5のチタン粉末に変更した以外は、前記実施例2と同様にして発泡金属焼結体を得た。
なお、得られた発泡金属焼結体の中間体の密度は、551kg/m3であった。
(実施例7)
金属粉末として、粉砕法によって製造されたステンレス鋼粉末を用いた以外は、前記実施例3と同様にして発泡金属焼結体を得た。
なお、用いたステンレス鋼粉末は、平均粒径が10μm、比重が7.9、組成がSUS316Lの粉末であった。
[1]まず、水アトマイズ法により製造されたステンレス鋼粉末(エプソンアトミックス(株)製、PF−10F)を用意した。なお、このステンレス鋼粉末の構成材料はSUS316L、平均粒径は6.1μmであった。
次に、純水中に、ステンレス鋼粉末を懸濁させ、スラリーを得た。
[3]次に、スラリーが染み込んだウレタンフォームをロール間で圧縮し、余分な純水を除去した。続いて、スラリーが染み込んだウレタンフォームを乾燥炉に入れ、温度70℃で2時間乾燥させた。
(参考例)
金属粉末を、平均粒径4.0μmのセラミックス粉末(アルミナ)に置き換えた以外は、前記実施例2と同様にして、発泡セラミックス焼結体を得た。
各実施例および比較例で得られた発泡金属焼結体の圧縮強度を比較したところ、各実施例で得られた発泡金属焼結体は、いずれも比較例で得られた発泡金属焼結体や、参考例で得られた発泡セラミックス焼結体よりも優れた圧縮強度を有していた。
また、実施例1〜3で得られた発泡金属焼結体を比較したところ、実施例2、3のものは、実施例1より圧縮強度が特に優れていた。
ここで、実施例2で得られた発泡金属焼結体の走査型電子顕微鏡による観察像を図3に示す。また、この発泡金属焼結体の外観写真を図4に示す。
一方、実施例7で得られた発泡金属焼結体でも、網目構造が観察されたが、この網目構造の間に形成された各空隙部の形状は、それぞれ異形状をなしていた。このような各空隙部の形状も、実施例7で得られた発泡金属焼結体における圧縮強度の低下の一因になっているものと考えられる。
Claims (16)
- 末端がイソシアネート基で終端化されているプレポリマーと、水系分散媒に金属粉末を懸濁してなるスラリーとを用意する原料準備工程と、
前記プレポリマーと前記スラリーと界面活性剤とを混合して反応させることにより、前記プレポリマーを架橋させるとともに発泡させ、中間体を得る中間体製造工程と、
前記中間体に熱処理を施すことにより、前記中間体を脱脂して脱脂体を得る脱脂工程と、
前記脱脂体を焼結させ、発泡金属焼結体を得る焼結工程と、を有し、
前記金属粉末は、アトマイズ法により製造された平均粒径が0.5〜30μmのものであり、かつ、その構成材料の比重が10以下であり、かつ、各粒子のアスペクト比の平均値が0.5〜1であり、
前記プレポリマーは、ポリイソシアネートと、酸化エチレンユニットを少なくとも60モル%含むポリエーテル系ポリオールとの混合物で構成されたものであり、
前記界面活性剤は、ポリプロピレングリコールエチレンオキサイド付加物系界面活性剤であることを特徴とする発泡金属焼結体の製造方法。 - 前記プレポリマー中の前記イソシアネート基の含有率は、3〜26質量%である請求項1に記載の発泡金属焼結体の製造方法。
- 前記ポリイソシアネートは、芳香族系ポリイソシアネートである請求項1または2に記載の発泡金属焼結体の製造方法。
- 前記プレポリマーにおいて、前記ポリイソシアネート中のイソシアネート基のモル数は、前記ポリオール中の活性水素基のモル数に対して、1.1〜10倍である請求項1ないし3のいずれかに記載の発泡金属焼結体の製造方法。
- 前記金属粉末を構成する金属材料は、ステンレス鋼である請求項1ないし4のいずれかに記載の発泡金属焼結体の製造方法。
- 前記金属粉末は、水アトマイズ法により製造されたものである請求項1ないし5のいずれかに記載の発泡金属焼結体の製造方法。
- 前記プレポリマーと前記スラリーとの混合比は、前記プレポリマー中のイソシアネート基のモル数をn1とし、前記スラリー中の水のモル数をn2としたとき、n2/n1が6.5〜390を満足する比率である請求項1ないし6のいずれかに記載の発泡金属焼結体の製造方法。
- 前記中間体製造工程において、前記プレポリマーと前記スラリーとを成形型内で混合して前記中間体を得た後、離型することにより、所定の形状に成形された前記中間体を得る請求項1ないし7のいずれかに記載の発泡金属焼結体の製造方法。
- 前記脱脂工程における脱脂条件は、温度300〜700℃×0.1〜10時間である請求項1ないし8のいずれかに記載の発泡金属焼結体の製造方法。
- 前記焼結工程における焼結条件は、温度950〜1250℃×0.1〜10時間である請求項1ないし9のいずれかに記載の発泡金属焼結体の製造方法。
- 前記中間体製造工程において、前記プレポリマーと前記スラリーとを成形型内で混合して得られる前記中間体は、前記金属粉末を50〜90質量%を満足する比率で含むものである請求項1ないし10のいずれかに記載の発泡金属焼結体の製造方法。
- 前記中間体製造工程と前記脱脂工程との間に設けられ、前記中間体に加工を施す工程を有する請求項1ないし11のいずれかに記載の発泡金属焼結体の製造方法。
- 前記発泡金属焼結体の空孔率は、70〜99.5%である請求項1ないし12のいずれかに記載の発泡金属焼結体の製造方法。
- 前記発泡金属焼結体の圧縮強度は、1MPa以上である請求項1ないし13のいずれかに記載の発泡金属焼結体の製造方法。
- 前記発泡金属焼結体において、前記金属粉末の粒子同士が連結し、三次元の網目構造を構築している請求項1ないし14のいずれかに記載の発泡金属焼結体の製造方法。
- 前記発泡金属焼結体が含む複数の気泡は、互いに連結している請求項1ないし15のいずれかに記載の発泡金属焼結体の製造方法。
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