JP5202516B2

JP5202516B2 - バルブの製造方法およびバルブ

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Publication number: JP5202516B2
Application number: JP2009513020A
Authority: JP
Inventors: 末喜末留; 貴弘岡田
Original assignee: Asahi Organic Chemicals Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Yukizai Corp
Priority date: 2007-04-26
Filing date: 2008-04-23
Publication date: 2013-06-05
Anticipated expiration: 2028-04-23
Also published as: EP2141393B1; EP2141393A1; KR20100015843A; CN101668971A; US20100065763A1; US8430113B2; EP2141393A4; JPWO2008136490A1; WO2008136490A1

Description

本発明は、化学工場、上下水道、農業・水産分野、食料品及び医薬品製造などの配管ラインに好適に使用されるバルブに関するものであり、さらに詳しくは組立工数を大幅に削減でき、組立作業効率の向上したバルブの製造方法およびバルブに関するものである。

従来のバルブは図７に示すように、内部に流路４３が形成され、上下に分割された上部バルブ本体３７および下部バルブ本体３８と、上部バルブ本体３７および下部バルブ本体３８に嵌着されたシートリング３９と、シートリング３９を貫通して流路４３の軸線に対して略直角方向に支持されるステム４０と、上部バルブ本体３７および下部バルブ本体３８の流路４３内部に、ステム４０により回動自在に軸支された円板状弁体４１とを有し、ステム４０の回動により弁体４１を回動させてシートリング３９に押圧、離間させることでバルブの開閉を行なうものである。
このバルブは通常、上部バルブ本体３７および下部バルブ本体３８、シートリング３９、ステム４０、弁体４１がそれぞれの工程で製作された後、上部バルブ本体３７および下部バルブ本体３８がボルト４２にて組立てられ、調整されて完成品となるが、この組立て工程では以下の問題があった。
１、中空筒状のバルブ本体の内周面にシートリング３９を嵌着する際に、シートリング３９の硬度が高い場合は組立てが困難であり、また、シートリング３９の材質がフッ素樹脂などで変形困難な場合、２つ割にした上部バルブ本体３７および下部バルブ本体３８を製作し組立てる必要があり、組立工数が多くなる。
２、シートリング３９の内周面側に弁体４１を嵌着する際に、弁体４１はシートリング３９を押しつぶしてシール性を確保するため、弁体４１の外周寸法よりもシートリング３９の内周面の寸法が小さくなっている。弁体４１を嵌める際に力が必要であり、組立てが困難であった。特に、フッ素樹脂製のシートリング３９に弁体４１を入れる際は、フッ素樹脂製のシートリング３９が中空筒状のバルブ本体に嵌着されていると弁体４１を組み難いため、予めフッ素樹脂製のシートリング３９に弁体４１を組立てた後、２つ割にした上部バルブ本体３７および下部バルブ本体３８を用いて組立てる必要があり、組立工数が多くなる。
上記従来の問題点を解決する方法として、図８に示すように、バルブ本体４４が、フランジ面５０と直交し且つステム４５の軸心を通る分割面４９に沿って対称に分割され、分割面４９に向って開放される穴状空間を複数形成して肉抜きを行うと共に、バルブ本体４４を分割面４９で相互に接合一体化する締結手段を設けたことを特徴とするバルブが挙げられる（特開平７−３０５７７９号公報参照）。
また、図９に示すように、バルブ本体５１が、フランジ面５７と平行し且つステム５２の軸心を通る分割面５６に沿って対称に分割され、分割面５６に向って開放される穴状空間を多数形成して肉抜きを行うと共に、バルブ本体５１を分割面５６で相互に接合一体化する締結手段を設けたことを特徴とするバルブも挙げられる（特開平８−２８５０９４号公報参照）。
これらの文献によると、バルブ本体４４およびバルブ本体５１の肉抜きによる軽量化や、バルブ本体４４およびバルブ本体５１の内周面やステム４５およびステム５２の貫通孔の二次加工が不要となることに加え、バルブ本体４４およびバルブ本体５１がステム４５およびステム５２の軸心を対称軸とした形状となっているため、一つの金型で一対のバルブ本体４４およびバルブ本体５１を成形することができ、組立性の向上およびコスト低減と量産効果を計ることができるという効果を有している。
しかしながら、対のバルブで構成されているバルブ本体４４およびバルブ本体５１のそれぞれのバルブの締結手段として、２つ割りしたクランプ４６およびクランプ５３と固定フランジ４７および固定フランジ５４とボルト４８およびボルト５５を用いるため部品数が増え、更にバルブ本体４４およびバルブ本体５１を締結する手間を軽減できないという問題があった。
本発明は、以上のような従来技術の問題点に鑑みなされたもので、その目的は、バルブ本体を分割することなく、シートリングとバルブ本体を容易に組立て可能なバルブの製造方法およびバルブを提供することである。

本発明によれば、内周面にシートリングを配置したバルブ本体と、このバルブ本体における流路の軸線に略直交する方向に配置されるステム及びステムに装着されるブシュを介して回動可能に支持された弁体とを備え、この弁体を回動させてバルブ本体におけるシートリングに弁体を押圧、離間することにより、流路の遮断及び開放を行うバルブにおいて、弁体、シートリング、ステム及びブシュが予め金型内の所定の位置に配置された後に、バルブ本体を成形することを特徴とするバルブの製造方法が提供される。
本発明の一つの態様によれば、ステムの上部外周に装着される軸受け及びシートリングの外周の上部および下部に設けられた貫通孔周辺に装着されるリングが、更に予め金型内に配置された後に、バルブ本体を成形することを特徴とする。
本発明の一つの態様によれば、内周面にシートリングを配置したバルブ本体と、このバルブ本体における流路の軸線に略直交する方向に配置されるステム及びステムに装着されるブシュを介して回動可能に支持された弁体とを備え、この弁体を回動させてバルブ本体におけるシートリングに弁体を押圧、離間することにより、流路の遮断及び開放を行うバルブにおいて、バルブ本体が、射出成形もしくは反応射出成形が可能なノルボルネン系樹脂、ビニル系樹脂、オレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、芳香族系樹脂及び尿素系樹脂のうち、少なくとも１つを含む樹脂によって形成されていることを特徴とする。
なお、射出成形可能なバルブ本体の材質としては、塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、プロピレン樹脂、フッ化ビニリデン樹脂が挙げられる。特に、汎用樹脂で物性のバランスが良好な塩化ビニル樹脂が多く使用されている。
また、反応成形可能なバルブ本体の材質としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、ウレタン樹脂、不飽和ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、アクリルウレタン樹脂、ナイロン樹脂が挙げられる。特に、ジシクロペンタジエン樹脂が好ましい。
本発明の一つの態様によれば、バルブ本体に、耐薬品性、耐溶剤性、耐油性、耐候性の塗料のうち、いずれか一つの塗料が塗布されていることを特徴とする。
なお、バルブ本体に塗布する塗料としては、エポキシ系塗料、ウレタン系塗料、アクリル系塗料、フッ素系塗料などが好適であるが、耐薬品性、耐溶剤性、耐油性、耐候性の少なくとも一つの物性について、バルブ本体１より優れているものであれば、特に限定されない。
本発明の一つの態様によれば、ステムが手動式、電動式及び空動式のいずれか１つの駆動によって回動されることを特徴とする。
なお、本発明において、剛性は使用される材質の物性だけを示すものでなく、構成部品として形状によって決まる剛性についても示すものである。例えば、バルブ本体に用いている材質が、シートリングの材質より剛性が劣っていても、バルブ本体の流路中心軸に対して半径方向へバルブ本体の肉厚をシートリングの肉厚より十分厚くしたり、形状を変更することで、バルブ本体の剛性を高くすることが可能である。
以下、添付の図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。本発明が本実施形態に限定されないことは言うまでもない。

図１は、本発明の第１の実施形態のバルブを示す縦断面図である。
図２は、本発明の第１の実施形態のバルブの全閉時を示す正面図である。
図３は、本発明の第１の実施形態において別のステムを用いたバルブを示す縦断面図である。
図４は、金型中でのコアの位置を示した略図である。
図５は、金型中での各部品の配置を示した略図である。
図６は、本発明の第２の実施形態である電動式の駆動によるバルブの一部縦断面図である。
図７は、従来技術のバルブを示す斜視図である。
図８は、従来技術のバルブを示す斜視図である。
図９は、従来技術のバルブを示す斜視図である。

符号の説明

１…バルブ本体
２…シートリング
３…上方ステム
４…下方ステム
５…弁体
６…上方リング
７…下方リング
８…上方ブシュ
９…下方ブシュ
１０…軸受け
１１…トップフランジ
１２…リブ
１３…フランジボルト孔
１４…流路
１５…シートクッション
１６…貫通孔
１７…貫通孔
１８…フランジシール面
１９…溝部
２０…溝部
２１…上方ボス部
２２…下方ボス部
２３…弁体インサート
２４…突起
２５…突起
２６…金型
２７…スライドコア
２８…コア
２９…コア上面の溝部
３０…コア外周面
３１…フランジシール面の側面部
３２…電動式駆動部
３３…取付台
３４…ステム
３５…弁体インサート
３６…ステム孔
３７…上部バルブ本体
３８…下部バルブ本体
３９…シートリング
４０…ステム
４１…弁体
４２…ボルト
４３…流路
４４…バルブ本体
４５…ステム
４６…クランプ
４７…固定フランジ
４８…ボルト
４９…分割面
５０…フランジ面
５１…バルブ本体
５２…ステム
５３…クランプ
５４…固定フランジ
５５…ボルト
５６…分割面
５７…フランジ面

（第１実施形態）
図１に本発明にかかるバルブを示す。このバルブは、内周面に環状のシートリング２を配置したバルブ本体１と、このバルブ本体１における流路１４の軸線に対して略直角方向に配置される上方ステム３および下方ステム４、上方ステム３および下方ステム４の各々に装着される上方ブシュ８および下方ブシュ９を介して回動可能に支持された弁体５とを備えている。
このような構成により、バルブは、弁体５を回動させてバルブ本体１におけるシートリング２に弁体５を押圧、離間することにより、流路１４の遮断及び開放を行う機能を有する。
図１及び図２に示すバルブ本体１は、中空筒状の、例えばジシクロペンダジエン（以下、ＤＣＰＤと記す）製のものであり、内部に流路１４が形成されている。上部には外周に突出した略円盤状のトップフランジ１１が設けられている。
シートリング２は中空円筒状であり、接液部はＰＴＦＥ製（詳しくは後述する）である。一方、非接液部はＣＲ製（後述）のシートクッション１５が一体的に成形されている。
シートリング２の両端部にはフランジシール面１８が設けられ、シートクッション１５の側面を覆うように形成している。
シートリング２は、バルブ本体１の内周面に嵌着されている。シートリング２の外周面である非接液部の上部と下部には対称位置に貫通孔１６および貫通孔１７が設けられている。
シートリング２の材質は、塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、プロピレン樹脂、テトラフルオロエチレン樹脂（以下、ＰＴＦＥと記す）、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体、フッ化ビニリデン樹脂、ポリクロロトリフルオロエチレン、エチレン・クロロトリフルオロエチレン共重合体、エチレンプロピレンゴム、フッ素ゴム、クロロプレンゴム（以下、ＣＲと記す）、アクリロニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブチルゴム、塩素化ポリエチレン、クロロスルホン化ポリエチレン、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、水素化ニトリルゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム／ポリ塩化ビニルブレンド材の加硫ゴム、ウレタンゴム、アクリルゴム、塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴム、パーフロロゴム、エピクロロヒドリンゴム、シリコンゴム、フロロシリコンゴムまたはこれらの積層部材など、強度や耐腐食性上問題のないものであれば特に限定されない。
また、シートリング２から露出している上方ステム３については、樹脂の進入を防ぐ目的で円筒状の軸受け１０を設けることが好ましい。
上方ステム３および下方ステム４の材質は、ここではＳＵＳ３０４製である。なお、鋳鉄、鋳鋼、炭素鋼、ステンレス、チタンなど強度上問題のないものであれば特に限定されない。
上方ステム３および下方ステム４は、流路１４の軸線に対して略直角方向に配置され、バルブ本体１に回動可能に支承されている。
上方ステム３は、軸受け１０、上方ブシュ８、上方リング６、シートリング２を貫通し、後記弁体インサート２３の上部に連結される。さらに、上方ステム３の上端部は、バルブ本体１の上部に設けられたトップフランジ１１の中央から突出して配置されている。また、後記弁体インサート２３の下部に連結された下方ステム４は、シートリング２、下方リング７を貫通し、さらに下方ブシュ９に内包されている。
弁体５は、円形状であり、ＰＴＦＥ製である。この弁体５は、後記弁体インサート２３の外表面に一体成形され、バルブ本体１の内部中央に配置されている。弁体５の上部と下部には、対称位置に、略台形状の上方ボス部２１および下方ボス部２２が形成してある。
なお、弁体５の材質は、この他、金属、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂など、強度上問題のないものであれば特に限定されない。
上方ステム３および下方ステム４には、ＳＵＳ３０４製のリング６、７が装着されており、後記上方ブシュ８の下端部および後記下方ブシュ９の上端部に各々密接して配置されている。
上方リング６は円環形状を有し、一方の端部には円環状の突起２４が形成されている。
上方リング６は他方の端部が後記上方ブシュ８に押圧されながら円環状の突起２４が外溝部１９に嵌合し、シートリング２の非接液部に嵌着固定されている。
下方リング７も同様に円環形状を有し、一方の端部には円環状の突起２５が形成され、他方の端部が後記下方ブシュ９に押圧されながら円環状の突起２５が外溝部２０に嵌合し、シートリング２の非接液部に嵌着固定されている。
また、上方ステム３および下方ステム４には、ＳＵＳ３０４製のブシュ８、９がそれぞれ嵌着されている。
上方ブシュ８は中空円筒形状を有し、下端面は上方リング６に密接して配置され上端面は軸受け１０に密接して配置されている。
また、下方ブシュ９は内部に凹部が設けられた円柱形状を形成しており、上端面は下方リング７に密接して配置されている。
なお、バルブ本体１と上方ステム３および下方ステム４の嵌合部には、バルブ全閉時に上方ステム３および下方ステム４を介して流路１４軸線と平行な方向に管路内の水圧による加重がかかるため、上方ブシュ８および下方ブシュ９を用いることでバルブ本体１の補強を行うことができる。
バルブ本体１の外周には、図２に示すように、リブ１２が、周方向に沿って所定間隔で形成され、これらリブ１２には、それぞれ、フランジボルト孔１３が形成されている。
また、弁体５には、円形状のＳＵＳ３０４製の弁体インサート２３が内包されている。
流路１４の軸線に対して略直角方向の上部及び下部は、それぞれ上方ステム３と下方ステム４が連結されている。弁体インサート２３と上方ステム３および下方ステム４の関係は本実施形態では、上方ステム３および下方ステム４と弁体インサート２３とが回動不能に嵌着または接合して連結されているが、図３のように、上方ステム３と下方ステム４が一体となったステム３４が、弁体インサート３５に形成されたステム孔３６に回動不能に貫通するように構成しても良い。
なお、上方ステム３および下方ステム４は手動式、電動式及び空動式のいずれか１つの駆動によって回動される構成とすることができる。
以上のようなバルブの駆動は、バルブ本体１から突出した上方ステム４の一端部に直接ハンドルを取り付けたり、ギヤボックスを介してハンドルを取り付けて手動式で行なわれることが主体であるが、モーターなどによる電動式、空気圧による空動式による駆動でも良く、特に限定されない。電動式の場合、ハンドルやギヤボックスの代わりに、電動式駆動部３２がトップフランジ１１に搭載され上方ステム３の上部に連結される。
次に本実施形態のバルブを形成するための金型を図４及び図５に示す。金型のキャビティはバルブ本体１の形状と略同一に形成されている。バルブ本体１の流路１４にあたる部分には、略円柱状のコア２８が設けられており、コア２８の上面には弁体５が流路１４の略直角方向に配置可能な溝部２９が形成され、外周面３０はシートリング２が嵌着可能な形状に形成されている。
また、符号２７はスライドコアを示し、このスライドコア２７は、上方ステム３の一部を挿入可能な凹部を有し、成形後、上方ステム３の一部がトップフランジ１１より突出しているバルブ本体１を金型２６より容易に取出すことができる。
次にバルブの形成方法について説明する。
まず、弁体５、シートリング２、上方ステム３および下方ステム４、上方ブシュ８および下方ブシュ９、上方リング６および下方リング７、軸受け１０を予め組立てる。
各部品の組立て方は、まず、シートリング２内の流路１４の中央に弁体５を挿入し、弁体５の上方ボス部２１および下方ボス部２２をシートリング２の貫通孔１６および貫通孔１７に嵌合させる。
上方ステム３および下方ステム４は上方ボス部２１および下方ボス部２２において弁体インサート２３に嵌着されており、シートリング２の貫通孔１６および貫通孔１７より突出するよう配置する。
上方リング６および下方リング７は、シートリング２の貫通孔１６および貫通孔１７周辺の溝部１９および溝部２０で突起２４、２５にて嵌着される。
上方ブシュ８は、内部に上方ステム３が貫通するように上方リング６に嵌着させる。軸受け１０は上方ステム３が貫通するよう上方ブシュ８に嵌着させる。
下方ブシュ９は、内部に下方ステム４を内包し下方リング７に嵌着させる。上方ステム３および下方ステム４は弁体インサート２３に接合してもよい。
次に予め組立てられた弁体５、シートリング２、上方ステム３および下方ステム４、上方ブシュ８および下方ブシュ９、上方リング６および下方リング７軸受け８を金型２６内のコア２８に配置する。
一方、シートリング２をコア２８の外周面３０に嵌着させる。この時、シートリング２のシール面に傷が付かないように配慮する必要がある。また、成形時にシートリング２の流路１４に樹脂が流入しないよう、シートリング２のフランジシール面１８もしくはフランジシール面１８の側面部３１が、金型２６のキャビティに十分に密着しておく必要がある。
予め金型２６内に部品を配置した後、上方ステム３の上部がスライドコア２８の中央部に内包されつつ軸受け８に十分密着するまで、スライドコア２８が上方ステム３の軸心方向に摺動移動する。移動完了後、金型２６と略同一形状の金型を向かい合わせて型締めし、金型内に反応原液を注入して反応射出成形を行う。反応原液の重合完了後、向かい合わせた金型を型開きした後、スライドコア２８を上方ステム３が完全に露出するまで移動してバルブを金型２８より取り出す。
また、バルブのシール性を維持するためには、コア２８の外径寸法は、成形収縮を考慮し、また、弁体５によるシートリング２のつぶし率が５〜３６％となるように設計されるのが好ましい。
次にバルブ本体１の成形を行う。成形は反応射出成形にて行う。反応射出成形の前準備として、ジシクロペンタジエンモノマー、メタセシス触媒及びアルミニウム系活性剤を主材とする反応射出成形用材料を、ジシクロペンタジエンモノマーとアルミニウム系活性剤よりなるＡ液と、ジシクロペンタジエンモノマーとメタセシス触媒よりなるＢ液との安定な２液に分けて、それぞれを別のタンクに入れておく。
Ａ液またはＢ液から成る反応原液の温度は２０〜８０°Ｃ、反応原液の粘性は、たとえば、３０°Ｃにおいて、５ｃｐｓ〜３１００ｃｐｓ好ましくは３０ｃｐｓ〜８００ｃｐｓ程度である。
反応射出成形を開始するには、ミキサーを制御し、タンクからのＡ液とＢ液を混合し、その混合液を反応原液として、部品を予め配置した金型２６及び金型２６と略同一形状の金型を向かい合わせて型締めした状態で内部に充填する。充填された反応原液が重合することでバルブ形状を得ることができる。
重合時間は、適宜選択すればよいが、通常、反応液の注入終了後、２０秒〜２０分程度である。型内圧力は、通常０〜１００Ｋｇ／ｃｍ^２の範囲である。また、反応原液の注入圧は、２×１０^５〜５×１０^５Ｐａであることが好ましい。所定形状の成形体を得るためには注入圧は低すぎないほうがよく、型の剛性が高くなり経済的でなくなることを防ぐためには、注入圧は高すぎないほうがよい。
なお、実施形態では金型を用いているが、型の材質としては、金型ではなく砂型でもよい。あるいは、反応射出成形は比較的低圧での成形が可能であるから、合成樹脂などであっても良い。
（第２実施形態）
図６において、３２はモーターによる電動式駆動部であり、バルブ本体１のトップフランジ１１に取付台３３を介して取り付けられている。電動式駆動部３２の駆動は上方ステム３の上部に伝達され、上方ステム３の回動により弁体５を回動させることでバルブの開閉を行う。なお、電動式駆動部３２の代わりに、空気圧による空動式駆動部を設けても良い。その場合、空動式駆動部は取付台３３を介してもよく、直接取り付けてもよい。
次に、本発明のバルブにおいて、以下に示す方法で比較及び評価試験を実施した。
（１）製造工程の比較
バルブの製造工程について比較評価を行った。
（２）弁座シール性の確認
ＪＩＳＢ２０３２におけるバルブの弁座のシール性の試験方法に準拠し、バルブを閉じた状態で、片方に最高許容圧の１．１倍として１．１ＭＰａの水圧を１分間加えた後、もう片方への漏れ、弁座内部漏れ及び下方ボス部２２付近の漏れの有無を目視で確認した。
（３）耐久性の確認
バルブを開けた状態で、０．３ＭＰａの水圧を加えたまま、９８℃の熱水を２時間、２０℃の冷水を１時間通水させた後、上記シール性試験を行う。この一連の作業を、２０回またはシール性の低下が見られるまで継続して行う。

本発明の第１の実施形態のバルブ（口径１００ｍｍ）を用いて、製造工程の比較、弁座シール性試験、耐久性試験を実施した。
第１の実施形態に用いたバルブは、内部に流路が形成された中空筒状の弁箱と、該弁箱の内周面に嵌着されたシートリングと、該シートリングの貫通孔を貫通してバルブ本体に支持される弁軸と、前記弁箱の流路内部に、該流路の軸芯に対して略直角方向に弁軸により回動自在に軸支された円板状弁体とを有し、該弁軸の回動とともに弁体を回動させて開閉を行うバタフライバルブである。
製造工程を以下に、弁座シール性試験及び耐久性試験の評価結果を表１に示す。尚、表１において「良」は漏れが生じなかったことを示し、「不良」は漏れが生じたことを示す。
製造工程
（１）組立工程：シートリング２、上方ステム３、下方ステム４、弁体５、上方リング６、下方リング７、上方ブシュ８、下方ブシュ９、軸受１０
（２）成形工程：組立工程における部品全てを金型２６内に配置した後成形
（３）塗装工程
（４）駆動部組立工程
（５）検査工程
（６）製品完成
比較例１
従来のバルブである上部バルブ本体３７、下部バルブ本体３８をボルト４２で連結したバルブを用いて、製造工程の比較、弁座シール性試験、耐久性試験を実施した。製造工程を以下に、弁座シール性試験及び耐久性試験の評価結果を表１に示す。
なお、従来技術の上部バルブ本体３７及び下部バルブ本体３８は鋳鉄製で、上下２分割の構造となっており、鋳造によって製造され、シートリング２、上方ステム３、上方ブシュ８及び下方ブシュ９の嵌合部を機械加工した後、表面をエポキシ系塗料の粉体塗装を施している。
製造工程
（１）製造工程（鋳造、加工、塗装）：上部バルブ本体３７、下部バルブ本体３８
（２）第１組立工程：シートリング３９、ステム４０、弁体４１、リング、ブシュ
（３）第２組立工程：上部バルブ本体３７、下部バルブ本体３８の内周面に、第１組立工程における部品全てを嵌着、ボルト４２にて上部バルブ本体３７、下部バルブ本体３８を締結
（４）駆動部組立工程
（５）検査工程
（６）製品完成

上述したように、実施例１の製造工程は、比較例１に対してバルブ本体の製造工程が大幅に簡略される。これは、実施例１はバルブ本体１の製造が成形のみで完了するのに対し、比較例１の上部バルブ本体３７、下部バルブ本体３８は鋳造、加工、塗装の工程が必要であるためである。更に比較例１は、工程数が多いために次工程までの待ち時間があり、工程数以上の時間が必要となる。
また、表１に示すように、バルブとしての性能を比較すると、実施例１は比較例１と同等のシール性能及び耐久性を有することから、バルブ本体の製造方法及びバルブの組立方法の違いでのバルブ機能の差は現れないことが確認できる。
以上のように、本発明に係るバルブの製造方法及びバルブによれば、以下の優れた効果が得られる。
（１）弁体５、シートリング２、上方ステム３および下方ステム４、上方ブシュ８および下方ブシュ９が予め金型２６内に配置された後に、バルブ本体１が成形されることによって形成されるため、バルブ本体１の成形完了時にはバルブとしての機能をもつことから、個々に製造された部品を組立てる必要はなく、バルブの組立コスト及び組立時間を大幅に減らすことができる。
（２）バルブ本体１が分割されていないため、バルブ本体１の組立に必要な締結部材が不要となり、組立コスト及び組立時間を減らすことができる。
（３）バルブ本体１に射出成形もしくは反応射出成形可能な樹脂を使用することで、最適な柔軟性のある材質を選定でき、配管材料としてシール性と剛性を兼ね添えた製品が実現可能となる。
（４）バルブ本体１に塗布されている塗料が、耐薬品性、耐溶剤性、耐油性、耐候性の少なくとも一つの物性についてバルブ本体１より優れているため、バルブ本体１の物性に因らず、使用環境に適した塗装を施すことで様々な環境においてより好適に使用される。
（５）上方ステム３および下方ステム４の駆動方式が、手動式だけでなく電動式及び空動式であるため、開閉頻度の多い状況の操作、遠隔操作及び危険箇所における無人操作などが可能となる。

Claims

内周面にシートリングを配置したバルブ本体と、このバルブ本体における流路の軸線に略直交する方向に配置されるステム及び前記ステムに装着されるブシュを介して回動可能に支持された弁体とを備え、この弁体を回動させて前記バルブ本体におけるシートリングに前記弁体を押圧、離間することにより、流路の遮断及び開放を行うバルブの、製造方法において、
前記弁体、前記シートリング、前記ステム及び前記ブシュが予め金型内の所定の位置に配置された後であって、前記ステムの上部外周に装着される軸受け及び前記シートリングの外周の上部および下部に設けられた貫通孔周辺に装着されるリングが、更に予め金型内に配置された後に、前記バルブ本体を成形することを特徴とするバルブの製造方法。