JPH08233120A

JPH08233120A - 中心型バタフライ弁とその製造装置

Info

Publication number: JPH08233120A
Application number: JP4330095A
Authority: JP
Inventors: Yoshinori Yurugi; 義則万木
Original assignee: Tomoe Technical Research Co Ltd
Current assignee: Tomoe Technical Research Co Ltd
Priority date: 1995-03-02
Filing date: 1995-03-02
Publication date: 1996-09-10
Anticipated expiration: 2017-04-08
Also published as: JP3272181B2

Abstract

(57)【要約】【目的】本体部の材質を樹脂化すると共に、複数のフ
ランジ規格のボルト穴中心円の径の各ボルト孔を兼用す
ることができ、且つシートリングが補強された本体と一
体化されたバタフライ弁及びその製造装置を提供するこ
と。【構成】樹脂材料からなる本体１０と樹脂材料からな
る弁体１２との間に装着される環状シートリング１７
を、本体１０の内周面に加硫成形して一体化接合（化学
的接合）し、該一体化接合をより確実にするために、流
体通路１１に平行なシートリングの外周面に、互いに嵌
合する逆台形状１７Ｅを形成（物理的接合）し、弁体１
０の弁棒１５の中心線を含む、管軸方向の中央部の外周
面に、外周リブ１０−３を一体に設け、該外周リブ部
に、複数のフランジ規格のボルト穴中心円の径の各ボル
トに対応する芯出し用の変形孔を形成している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ウエハ形（薄形）フラ
ンジレス形状の中心型バタフライ弁に関し、特に、各種
フランジ規格のボルト穴中心円の径の各ボルトに対応で
きるようにした中心型バタフライ弁とその製造装置に関
する。

【０００２】

【従来の技術】この種のバタフライ弁において従来から
使用されてきた本体材質の主なものは、鋳鉄、ダクタイ
ル鋳鉄、鋳鋼、ステンレス鋼、アルミダイキャスト等が
あるが、これらはバタフライ弁の仕様、特に圧力、温
度、流体などから、低圧、中温で液体であり、具体例と
して１０ｋｇ／ｃｍ²未満、１００℃未満で水などが主
流であった。従って、これらの仕様条件から耐圧部であ
る本体材質は、例外として規制上から材質指定はあるが
余り高強度のものは必要なく、現在まで推移してきた。
そしてこのものは、主に鋳造品又はダイキャスト品であ
る。

【０００３】ところが、これらの鋳造品やダイキャスト
品の主要部等は必ず機械加工を必要とし、これに伴なう
加工時間、人件費等によりコストアップの要因となって
いたし、また、特に鋳造品においては改善されたとはい
え、作業環境は決して好ましいものでなかった。更に、
これらの鋳造品において外形等の加工しない部分の寸法
精度は、製法上より各々の素材が全く均一でなく、その
ためのトラブルの発生が多かった。

【０００４】他方、１個の鋳造品からなる本体で、フラ
ンジ規格のボルト穴中心円の径のボルト穴を複数兼用す
るために、配管時の芯出しガイド孔を設けているが、前
記のように高精度に鋳造されていないので、ガイド孔寸
法は大きい目でガタが多く、これらを改善するために各
種の提案がなされている。

【０００５】図１１は、上記提案された一例を示し、
（ａ）はバタフライ弁の要部正面図、（ｂ）は図（ａ）
のＸ−Ｘ線断面図である。このものは、従来用いられて
きた、弁本体のボルト配設部１ａに形成された長孔状挿
通孔の中間孔部にボルトを挿通する場合に、弁本体が下
方に落下したり、斜めに傾いたりして確実な位置決め接
続ができない欠点を除くために、弁本体１のボルト配設
部１ａに、三種以上の位置のボルトの挿通を許容する長
孔状ボルト挿通孔２を形成すると共に、該ボルト挿通孔
２の最外周側縁から内方に向けて切断可能な薄肉阻碍部
３を一体に延設し、その切断位置に挿通孔部を形成でき
るように構成している。

【０００６】このものによれば、開口部分に形成されて
径の異なる下位孔部２ａと中間孔部２ｂを適宜選択する
ことにより、異種のフランジに対するバルブ本体１の位
置決め接続を行なうことができ、更に、阻碍部３を工具
等を用いて切断することにより、該切断部分に開口する
上部挿通孔部２ｃの上縁によりボルトが位置決めされる
ので、更に異なるフランジ規格にも対応することができ
るようになっている。（実公平３−３９６５１号公報参
照）

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記提案されたもの
は、ウエハ形でフランジレス形状をなしており、且つ上
記ボルト挿通孔（ガイド孔）２も、上部軸支部に相当す
るボルト配設部１ａのみであり、そのため、配管の姿勢
（倒立又は横向）等によっては、芯出しが困難であると
いう問題点があった。

【０００８】また、従来のバタフライ弁の主なものは、
図９に示すように、本体１の内周面に、弾性シートリン
グ４の両側縁部を直角に折り曲げ、その端部４ａを本体
１の側面に形成された環状の溝部１ｂに嵌め込んで一体
化したものが多く、そのために、使用条件、即ち差圧、
流速、弁開度、真空等により、上記嵌め込まれたシート
リング４が、図１０（ａ）〜（ｃ）に示すように、内径
方向に膨出し、弁体５の回動により、シートリング４の
両端フランジ部接点Ａ，Ｂが引張られ、亀裂や破断の原
因となるという問題点があった。

【０００９】また、図９に示すように、従来弁のシート
リング４の端部で配管フランジ６に挟持されるので、該
シートリング端部の形状によっては、同図の４ｂのよう
に内径方向に膨出し、これによって弁体の回動トルクが
過大になり、弁体の開閉が困難になるという問題点があ
った。

【００１０】上記した各問題点の外、前記したように従
来のものは、主に鋳造品からなっているため重量が重
く、外形が均一でなく、機械加工を必要とするためコス
トアップの要因となるという問題点があった。

【００１１】本発明は、上記した従来技術の問題点を解
決し、従来主として鋳造品から構成されていた本体部の
材質を樹脂化すると共に、複数のフランジ規格のボルト
穴中心円の径の各ボルト孔を兼用することができ、且つ
補強された本体を有し、シートリングが本体と一体化さ
れたバタフライ弁及びその製造装置を提供することを目
的としている。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１の発明は、樹脂材料からなる中空筒状本
体の全内周面と、該本体内に回動自在に軸支された樹脂
材料からなる円板状弁体の周縁部との間に、弾性材料か
らなる環状シートリングを装着した中心型バタフライ弁
において、上記環状シートリングを本体と一体化接合
し、該本体の弁棒軸心を含む面近傍の本体外周面に、外
周リブ部を一体に設け、該外周リブ部に、複数のフラン
ジ規格のボルト穴中心円の径の各ボルトに対応する芯出
し用の変形孔を形成したことを特徴としている。

【００１３】また、請求項２の発明は、本体と環状シー
トリングとを、一体に加硫成形する化学的接合、流体通
路に平行な接合面に互いに嵌合する凹凸面を形成する物
理的接合又は両者の併用により、一体化接合し、接合強
度を向上させたことを特徴としている。

【００１４】また、請求項３の発明は、シートリングの
両端部の内径を、配管時のパイプの外径と等しくし、そ
の軸方向内方に、上記パイプの内径とほぼ等しい内径部
と、弁体と常時摺接する弁棒貫通孔近傍の平径部を、傾
斜した接続部を介して順次形成したことを特徴としてい
る。

【００１５】また、請求項４のバタフライ弁の製造装置
の発明は、弾性体注入器のプランジャによって押し出さ
れる弾性材料注入容器を兼ねた成形用上型と、内部に弁
本体と環状シートリングを一体化接合して成形する成形
空間を形成した成形用中型及び下型を、互いに重ね合わ
せるように接合して構成し、上記成形用中型と下型の接
合面を、弁本体の弁棒軸心を含む面近傍の外周面に形成
される外周リブ部を基準とし、且つ弁体閉弁時のシート
リングとの当接面から側方へずらせた位置に形成したこ
とを特徴としている。

【００１６】

【作用】本発明は、上記のように構成されているので、
請求項１の発明によれば、次の作用を生ずる。即ち、ウ
エハ形フランジレス形状の本体を形成する樹脂材料から
なる中空筒状本体は、両側に配設される配管フランジに
挟持され、本体外周面の弁棒軸中心を含む面近傍、つま
り管軸方向の中央部に一体に設けられた外周リブ部の芯
出し用の変形孔を通して、配管ボルトにより一体に挟持
される。この際、上記バタフライ弁は、配管フランジの
国内規格の場合、ＪＩＳ５Ｋ、１０Ｋ、又は海外規格は
ＤＩＮ１０Ｋ、ＢＳＮＰ１０、ＡＮＳＩ１２５Ｌｂ等に
より一体結合されるが、これらのフランジ規格のボルト
穴中心円の径の各ボルトに対応するボルト孔は同一でな
く、一つの本体で、上記各種フランジに対応できる変形
孔（マルチタイプボルトホール）にて接続される。

【００１７】また、本体外周面に一体に設けられた上記
外周リブ部により、樹脂製本体が補強され、耐圧性が向
上する。また、環状シートリングは本体と一体化接合さ
れているので、圧力、温度、弁開度、流速、真空等の流
体条件に拘らず、該シートリングが内径方向に膨出する
のが防止され、弁体の回動が円滑に行われ、この弁体の
回動に伴うシートリングの揺動及び破損が防止される。

【００１８】また、請求項２の発明によれば、上記した
作用において本体と環状シートリングとの一体化接合の
態様に、本体と環状シートリングとを一体に加硫成形す
る化学的接合と、流体通路に平行な接合面に互いに嵌合
する凹凸面を形成する物理的接合と、これらの両接合を
併用する三つの態様があり、両接合を併用する場合が最
も確実、強固に接合される。上記化合的接合において、
本体の樹脂材とシートリングの弾性材とは互いに適合性
のある材料の選択が必要なことはいうまでもなく、一例
として、ナイロン（ＰＡ）系樹脂の本体に、エチレン、
プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）系の弾性材料等が挙げられ
る。

【００１９】また、請求項３の発明によれば、シートリ
ングの両端部の内径を、配管時のパイプの外径と等しく
し、その軸方向内方に、上記パイプの内径とほぼ等しい
内径部と、弁体と常時摺接する弁棒貫通孔近傍の平径部
を、傾斜した接続部を介して順次形成しているので、配
管後のフランジ接続部におけるシートリングの内径方向
への膨出が防止され、また、平径部により、弁体に作用
する弁棒方向のスラストを支持する軸受的作用を行なっ
ている。

【００２０】また、請求項４の発明によれば、成形用中
型と下型の接合面を、弁本体の弁棒軸心を含む面近傍の
外周面に形成される外周リブ部を基準とし、且つ弁体閉
弁時のシートリングとの当接面から側方へずらせた位置
に形成しているので、成形時、中型、下型の両成型金型
を、本体に一体に形成される外周リブ部を基準にして閉
弁位置よりずれた位置に固定することにより、成型圧力
と温度に耐えることができ、また両成型金型の接合面に
生じる加硫後のバリが閉弁時の弁体とシートリングとの
当接面には生じない。

【００２１】

【実施例】次に、本発明の実施例を図面と共に説明す
る。図１は、本発明の一実施例を示し、Ｙ−Ｙ線の右半
分は縦断面図、左半分は外形側面図である。

【００２２】図において、１０は、バタフライ弁の本体
であり、一例として、ナイロン（ＰＡ）系の樹脂材料か
らなり、内部に円筒状の流体通路１１を形成した中空の
略円筒形状をなし、両側にフランジを有しないウエハ形
（薄形）をなしている。該本体１０内には流体通路１１
を開閉する円板状の弁体１２が、上下の弁棒ガイド１
３，１４に案内支持された上下の弁棒１５，１６によっ
て回動自在に軸支されており、該弁体１２は、樹脂材料
又は耐食材料で構成されている。

【００２３】上記流体通路１１の内周面には、一例とし
て、エチレン、プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）系の弾性材
料からなる環状のシートリング１７が一体（焼付）加硫
成形により本体１０に一体化接合されており、該シート
リング１７の内周面に、弁体１０の外周縁が接離して流
路を開閉するようになっている。

【００２４】上記弁体１２の直径方向位置に、弁棒１
５，１６を軸支する弁棒ガイド１３，１４を介して本体
軸支部１０−１，１０−２が、本体１０の外周面の直径
方向対向位置に突設されており、弁体１２と角接合１４
−１等適宜方法により連結された上部弁棒１５は、本体
軸支部１０−１から外方に延出し、所望の図示しないア
クチュエータに連結されるようになっている。又弁棒１
５，１６を軸支する弁棒ガイド１３，１４内にグランド
パッキン１８及びＯリング１９が挿入され、外部漏洩を
防止すると共に、押え板２０及び底蓋２１により弁棒ガ
イド１３，１４の飛出しを防止している。

【００２５】上記した本体１０とシートリング１７とを
一体化接合する手段として、上記のような焼付加硫成形
による化学的手段の外、物理的手段或いはこれらを併用
して接合強度を向上させる手段があり、上記物理的接合
手段として流路１１に平行な接合面に相当するシートリ
ング１７の外周部に逆台形状１７Ｅが本体側の同形凹部
と互いに嵌合するようにして形成されている。なお、該
逆台形状の外、図４の１７Ｆに示すように、山形状等の
接合面に互いに嵌合する凹凸を設けてもよい。

【００２６】上記したグランドパッキン１８は、他の実
施例として図４に示すように、Ｏリングケース１８−１
内にＯリング１８−２を挿入し、弁棒１５，１６からの
外部漏洩を防止するように構成してもよい。同図におい
て、本体軸支部１０−１からシートリング１７がガスケ
ットの役目をするために、α分だけ突出している。な
お、このα分の突出した部分は、図２のように配管接続
後は本体１０内に圧縮固定され、このα分がガスケット
の圧縮代となり、フランジ接続部からの外部漏洩を防止
している。

【００２７】一方、本体１０の外周面には、弁棒軸心Ｙ
−Ｙを含む平面の近傍、つまり本体の管軸方向の中央部
に、本体部の補強作用を有する外周リブ１０−３が一体
に設けられており、該外周リブ１０−３には、図５，６
及び７に示すように、各種フランジ規格のボルト穴中心
円の径の各ボルトに対応する芯出し用の変形孔（マルチ
タイプボルトホール）が形成されており、前記各種フラ
ンジに対応するようになっている。

【００２８】この一例として、図５は、口径８０Ａに対
して右上４半面はＪＩＳ５Ｋ、右下４半面はＪＩＳ１０
Ｋ、左下４半面はＤＩＮ１０Ｋ及び左上４半面は、前記
３種類のフランジ規格のボルト穴中心円の径のボルト孔
を合成した変形孔を示している。従ってこの合成した変
形孔を全面に形成しておくことにより、前記３種類のフ
ランジ規格は全て対応でき、メーカにおいては同一製品
を大量且安価に生産することが出来、又ユーザにおいて
は、取付フランジ規格に拘わらず、該当フランジ規格に
全て使用可能となり調達の便又在庫量についても好都合
であり、両者共に効率化を計ることができる。

【００２９】なお、図６は口径１５０Ａ、又図７は口径
３００Ａに対してそれぞれ具体例を示したものであり、
口径によっては、例えば１５０Ａ（図６）では変形孔が
比較的単純化されたものであるが、３００Ａ（図７）に
ついては複雑化している。しかしこれらの変形孔は、全
て本体１０の材質が樹脂製であるため成形金型により開
孔されており、従来の鋳造品のように機械加工する必要
性は全くない。

【００３０】上記フランジ規格のボルト穴中心円の径及
びボルト孔の寸法は大別して、アジア系がＪＩＳ、欧州
系がＤＩＮ、ＢＳ、米国系がＡＮＳＩ規格などが主流で
あり、これら３つの系が合致する寸法のものは殆んどな
く、一例として下記に８０Ａ、１５０Ａ、３００Ａにつ
いて表Ａ、表Ｂ、表Ｃで示す。

【００３１】

【００３２】

【００３３】

【００３４】上記表Ａ、表Ｂ、表Ｃにおいて、下記の４
点が重要で説明を加える。ＰＣＤ：ボルト穴中心円の径（通称ピッチ円径）ｎ：ボルトの数ｈ：ボルトの孔ボルト径：ボルトの径の大きさ即ち、上記数値は表Ａ〜Ｃに示す通りであるが、左端の
日本、米国、欧州は前記大別３地域を表わし、それぞれ
各種フランジ規格がある。

【００３５】図５〜７は、これらの各種フランジ規格の
中で使用可能性の大なるものを３種類選出し、これらを
合成したものを製作しておくことにより、３極（全世
界）に共通使用できることになる。

【００３６】図２は、配管接続した状態を示し、Ｙ−Ｙ
線の右側は断面図、左側は側面外観図であり、図中、図
１に記載した符号と同一の符号は同一ないし同類部分を
示すものとする。図において、両側に配設された配管フ
ランジ６とボルト７によりバルブ本体１０を挟持する
と、シートリング１７の端部のα分（図３）は、本体１
０内に圧縮されると同時に本体軸支部１０−１，１０−
２の外側面が共に前記配管フランジ６面に当接するよう
に同一寸法にされている。即ち、弁体の開又は閉時に回
動トルクは前記本体軸支部１０−１，１０−２に負荷さ
れ、補強されている。

【００３７】また、上記シートリング１７の両端部は、
大径部１７Ａと小径部１７Ｂを作出することにより、配
管後のフランジ面からの外部漏洩が防止されており、大
径部１７Ａは各種フランジ規格に差支えない範囲で可能
な限り大きくし、又小径部１７Ｂは、図２のように、配
管時におけるパイプ８の外径（ＳＧＰ．ＯＤ）＝ガス管
の外径と同一にしておくことにより、図９の４ｂのよう
な内径方向への膨出が防止される。なお、すべての鋼管
の外径寸法は同一であり、肉厚の大小により高温・高圧
用となる。

【００３８】また、シートリング１７の内径１７Ｃは、
パイプ８の内径とほぼ等しく、また平径１７Ｄは弁体１
２の寸法より若干小さく形成され、弁体１２の接離によ
り弁の開閉が行われる。上記平径１７Ｄは、弁棒１５を
経て外部漏洩の原因となる部分であり、平らな面を有し
ており、通称スラスト軸受的効果を奏する。

【００３９】図８は、本発明のバタフライ弁の樹脂製本
体の内周面に弾性シートリングを一体的接合するために
加硫成形する製造装置の要部断面説明図であって、Ｚ−
Ｚ線の右側は弁軸穴部を、また左側はこれより９０°転
回した本体外径方向を表わしている。

【００４０】図において、当該製造装置は、弾性体注入
器のプランジャ２５によって押し出される弾性材料注入
容器を兼ねた成形用上型２６と、内部に弁本体１０と環
状シートリング１７を一体化接合して成形する成形空間
を形成した成形用中型２７及び下型２８を、互いに重ね
合わせるように接合して構成され、製造方法の手順は次
のとおりである。

【００４１】（ｉ）先ず、下型２８の内径部２８ａ及び
２８ｂに、本体１０の外径部、即ち本体外径部１０−４
及び本体外周リブ１０−３部を嵌入する。

【００４２】（ii）次いで、中型２７を、上方より本体
１０の外径部１０−４に嵌入すると同時に、下型２８の
中心突部２９に嵌入して、下型２８と中型２７を相互に
セットする。これら両型２７，２８の接合面３０を、シ
ートリング１７と弁体１２との閉弁時の当接面に一致せ
ず、側方（図で下方）へずらせた位置に形成する。該接
合面３０での間隙は、正確に且つ微小である程、加硫後
のバリが少なくなる。又弁本体１０−１側の弁軸孔の外
方より弁棒孔成形用金型３１を挿入し、中型２７のねじ
孔３２に連結する。

【００４３】(iii) 次に、弾性材料注入容器の上型２６
の中心凹部３３を中型２７の中心部に嵌入して、弾性体
注入器のプランジャ２５をセットする。このセットによ
り、上型２６と中型２７の注入孔３４は合致するように
構成されているので、注入孔３４から本体１０のフラン
ジ当接面に形成された注入通路を経て、シートリングの
成形空所３６へ注入される経路が形成される。

【００４４】（iv）上記のようにセット後、上型２６に
所定量の弾性材料３５を入れ、プランジャ２５を押し下
げて該弾性材料３５は、前記注入孔３４を経て中型２７
及び下型２８に画成された成形空間３６に注入される。
その後、これらの中型、下型２７，２８を例えば１５０
℃、３０分間加熱して弾性材料３５の加硫成形を行い、
シートリング１７を本体１０の内周面に一体加硫成形す
る。加硫成形後、各型を解型し本体１０に一体化接合さ
れたシートリング１７を取り出す。

【００４５】上記成形用金型に本体１０をセットするに
際して、シートリング１７を一体加硫するための本体１
０の内周面の処理及び金型とシートリングとの離型処理
等を行なうことはいうまでもない。

【００４６】上記した実施例においては、本体１０の外
径部１０−４及び外周リブ１０−３部の相方を下型２８
及び中型２７に嵌入したが、いづれか一方でも良い。ま
た本発明のように、本体１０の材料が樹脂であり、剛性
がないため、金型にセットする嵌入部分を大きくしてお
く方が加硫時の圧力による膨張変形が少なく、この結果
安定した品質を得ることができる。

【００４７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
請求項１の発明においては、樹脂材料からなる中空筒状
本体の全内周面と、該本体内に回動自在に軸支された樹
脂材料からなる円板状弁体の周縁部との間に、弾性材料
からなる環状シートリングを装着した中心型バタフライ
弁において、上記環状シートリングを本体と一体化接合
し、該本体の弁棒軸心を含む面近傍の本体外周面に、外
周リブ部を一体に設け、該外周リブ部に、複数のフラン
ジ規格のボルト穴中心円の径の各ボルトに対応する芯出
し用の変形孔を形成したことにより、次のような効果を
奏する。

【００４８】（ｉ）本体外周面に一体に設けられた外周
リブ部の芯出し用の変形孔を通して、配管フランジのボ
ルトにより本体が挟持されるので、各種フランジ規格の
ボルト穴中心円の径の各ボルトに対応でき、しかも配管
時にバルブ本体部の芯出しが容易且つ確実に行なうこと
ができる。

【００４９】（ii）しかも、樹脂製本体部が上記外周リ
ブ部により耐圧的に補強され、また本体とシートリング
とが一体化接合されているので、該シートリングの接合
強度が向上し、弁の開閉に伴なうシートリングの揺動及
び破損が防止され、且つ圧力、温度、弁開度、流速、真
空等の流体条件に対し広く適用することができる。

【００５０】(iii) 外周リブ部を含めた本体が樹脂製の
ため、本体とシートリングとの接合面及び上記外周リブ
部の芯出し用の変形孔の形成もノー加工で精密成形さ
れ、加工量、重量等を含めて大幅なコスト低減ができ
る。

【００５１】（iv）この種樹脂製バタフライ弁は、成形
性、量産化、強度上及び経済性などより、主に中・小口
径のものに適しており、また製品完成後の外観上の塗装
が不要で、弁の取付場所等より耐候性の大きい黒色顔料
を含む樹脂を使用するなど、使用時の環境条件にも容易
に対応できる。

【００５２】また、請求項２の発明においては、本体と
シートリングとを一体に加硫成形する化学的接合及び流
体通路に平行な接合面に互いに嵌合する凹凸面を形成す
る物理的接合を併用することにより、より確実、強固に
両者を一体接合することができる。

【００５３】また、請求項３の発明においては、シート
リングの両端部の内径を、配管時のパイプの外径と等し
くし、その軸方向内方に、上記パイプの内径とほぼ等し
い内径部と、弁体と常時摺接する弁棒貫通孔近傍の平径
部を、傾斜した接続部を介して順次形成したことによ
り、配管後のフランジ接続部におけるシートリングの内
径方向への膨出が防止され、また、平径部により弁体に
作用する弁棒方向のスラストを支持する軸受作用も行わ
れる。

【００５４】また、請求項４の発明においては、弾性体
注入器のプランジャによって押し出される弾性材料注入
容器を兼ねた成形用上型と、内部に弁本体と環状シート
リングを一体化接合して成形する成形空間を形成した成
形用中型及び下型を、互いに重ね合わせるように接合し
て構成し、上記成形用中型と下型の接合面を、弁本体の
弁棒軸心を含む面近傍の外周面に形成される外周リブ部
を基準とし、且つ弁体閉弁時のシートリングとの当接面
から側方へずらせた位置に形成したことにより、成形
時、中型と下型の両成形金型を、本体部に一体に設けら
れた外周リブ部を基準にして固定して成形圧力と温度に
耐えるようにすることができ、また、該両成形金型の接
合面に生じる加硫後のバリが、閉弁時の弁体とシートリ
ングとの当接面には生じない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示すＹ−Ｙ線の右側は縦断
面図、左側は外形側面図である。

【図２】配管接続した状態を示し、Ｙ−Ｙ線の右側は縦
断面図、左側は外観図である。

【図３】図１の要部断面図である。

【図４】本発明の他の実施例を示す要部断面図である。

【図５】８０Ａの場合の各種フランジ規格のボルト穴中
心円の径のボルト孔、及びこられを合成した本発明の芯
出し用の変形孔をそれぞれ示す説明図である。

【図６】１５０Ａの場合の各種フランジ規格のボルト穴
中心円の径のボルト孔、及びこれらを合成した本発明の
芯出し用の変形孔をそれぞれ示す説明図である。

【図７】３００Ａの場合の各種フランジ規格のボルト穴
中心円の径のボルト孔、及びこれらを合成した本発明の
芯出し用の変形孔をそれぞれ示す説明図である。

【図８】加硫成形金型に本発明の弁本体をセットした断
面図である。

【図９】従来技術のシートリングの端部拡大断面図であ
る。

【図１０】（ａ）（ｂ）及び（ｃ）は従来技術のシート
リングの弁体作動時の状態を示す説明図である。

【図１１】従来例を示し、（ａ）は要部正面図、（ｂ）
は図（ａ）のＸ−Ｘ線要部断面図である。

【符号の説明】

６配管フランジ７ボルト８パイプ１０本体１０−１，１０−２本体軸支部１０−３外周リブ１１流体通路１２弁体１３，１４弁棒ガイド１５，１６弁棒１７シートリング１７Ｅ逆台形状１７Ｆ山形状１８グランドパッキン１９Ｏリング２０押え板２１底蓋２５弾性体注入器のプランジャ２６成形用上型２７成形用中型２８成形用下型２９中心突部３０接合面３１弁棒孔成形用金型３２ねじ部３３中心凹部３４注入孔３５弾性材料

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】樹脂材料からなる中空筒状本体の全内周
面と、該本体内に回動自在に軸支された樹脂材料からな
る円板状弁体の周縁部との間に、弾性材料からなる環状
シートリングを装着した中心型バタフライ弁において、
上記環状シートリングを本体と一体化接合し、該本体の
弁棒軸心を含む面近傍の本体外周面に、外周リブ部を一
体に設け、該外周リブ部に、複数のフランジ規格のボル
ト穴中心円の径の各ボルトに対応する芯出し用の変形孔
を形成したことを特徴とする中心型バタフライ弁。
【請求項２】本体と環状シートリングとを、一体に加
硫成形する化学的接合、流体通路に平行な接合面に互い
に嵌合する凹凸面を形成する物理的接合又は両者の併用
により、一体化接合し、接合強度を向上させたことを特
徴とする請求項１記載の中心型バタフライ弁。
【請求項３】シートリングの両端部の内径を、配管時
のパイプの外径と等しくし、その軸方向内方に、上記パ
イプの内径とほぼ等しい内径部と、弁体と常時摺接する
弁棒貫通孔近傍の平径部を、傾斜した接続部を介して順
次形成したことを特徴とする請求項１又は２記載の中心
型バタフライ弁。
【請求項４】弾性体注入器のプランジャによって押し
出される弾性材料注入容器を兼ねた成形用上型と、内部
に弁本体と環状シートリングを一体化接合して成形する
成形空間を形成した成形用中型及び下型を、互いに重ね
合わせるように接合して構成し、上記成形用中型と下型
の接合面を、弁本体の弁棒軸心を含む面近傍の外周面に
形成される外周リブ部を基準とし、且つ弁体閉弁時のシ
ートリングとの当接面から側方へずらせた位置に形成し
たことを特徴とする中心型バタフライ弁の製造装置。