JP5198817B2 - 着色電線の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、外表面の少なくとも一部が着色された着色電線の製造方法に関するものである。
自動車は、搭載された電子機器に電力や制御信号を伝えるために、ワイヤハーネスを配索している。このワイヤハーネスは、導電性の芯線とこの芯線を被覆する絶縁性の被覆部とを有した複数の電線と、この電線の端部などに取り付けられたコネクタなどを有している。
このワイヤハーネスを組み立てる際には、電線を所定の長さに切断した後、この電線の端部に端子金具を取り付ける。その後、端子金具をコネクタハウジング内に挿入する。こうして、前述したワイヤハーネスを組み立てる。このように組み立てられたワイヤハーネスは、コネクタが電子機器のコネクタにコネクタ結合して、この電子機器に信号や電力を供給する。
一方、上述した自動車には、より多種多様な電子機器を搭載することが望まれており、ワイヤハーネスを構成する電線の数が増加する傾向であった。このため、ワイヤハーネスを組み立てる際に複数の電線同士を識別できるように、従来から前述した電線の外表面の一部に着色材を塗布するなどして、外表面を着色するようにしていた（例えば特許文献１を参照。）。
特開２００６−４９２２８号公報
しかしながら、上述した着色処理が施された電線は、曲げられたり擦れたりすることにより、着色材が電線から剥がれてしまうという問題があった。このため、ワイヤハーネスを組み立てる際に、複数の電線同士を識別することが困難になってしまうという問題があった。
したがって、本発明は、電線の外表面に塗布された着色材の接着力を高めることができる着色電線の製造方法を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明は、外表面の一部が着色された着色電線を製造する着色電線の製造方法であって、前記外表面の一部に砥粒を吹き付けることにより、前記外表面の一部に凹凸を形成してから、当該凹凸が形成された外表面の一部に着色材を塗布して、該外表面の一部を着色することを特徴とする着色電線の製造方法である。
請求項１に記載された発明によれば、電線の外表面の一部に凹凸を形成してから、当該凹凸が形成された外表面の一部に着色材を塗布して、該外表面の一部を着色することから、アンカー効果により、電線の外表面に塗布された着色材の接着力を高めることができるので、着色材が電線から剥がれることを防止できる。また、この電線の外表面が擦られるなどして着色材が剥がれた場合でも、この外表面の凹みの中に前記着色材が残るので、当該着色電線の識別を可能にすることができる。また、前記外表面の一部に砥粒を吹き付けることにより、前記凹凸を形成することから、電線を送り出しながら連続的に前記凹凸を形成することができ、該着色電線の生産性を向上させることができる。
以下、本発明の一実施形態に係る着色電線の製造方法を図１ないし図４を参照して説明する。図１は、本発明により製造された着色電線を示す斜視図である。図２は、図１中のＸ―Ｘ線に沿う断面図である。図３は、図２に示された着色電線から着色材が剥がれた状態を示す断面図である。図４は、図１に示された着色電線の製造方法を説明する説明図である。
本発明の一実施形態に係る着色電線の製造方法は、図４に示すショットブラスト装置６を用いて電線１の外表面に凹凸を形成してから、図示しない着色装置によりこの電線１の凹凸が形成された外表面に着色材５を塗布して、図１及び図２に示す着色電線１０を製造する方法である。また、この着色電線１０は、自動車に搭載され、この自動車の各種電子機器間に電力や信号を伝達するワイヤハーネスを構成する。
上記着色電線１０の電線１は、複数の導線が撚られて形成された導電性の芯線２と、この芯線２を被覆した絶縁性の被覆部３とを有している。また、本明細書では、着色処理が施されていない電線を単に「電線１」と呼び、この電線１に着色処理が施されたものを「着色電線１０」と呼ぶ。
上記被覆部３は、例えば、ポリ塩化ビニル（Polyvinylchloride：ＰＶＣ）などの合成樹脂で構成される。被覆部３を構成する合成樹脂は、各種の着色材が混入されて所望の色に着色されている。また、被覆部３を構成する合成樹脂に、各種の着色材を混入せずに、該合成樹脂を無着色にしても良い。この被覆部３自体の色を本明細書では、地色と呼ぶ。また、被覆部３の外表面は、電線１即ち着色電線１０の外表面をなしている。
また、被覆部３の外表面の一部には、後述のショットブラスト装置６により微小な穴、即ち凹み４が複数形成されている。即ち、被覆部３の外表面の一部には複数の凹み４による凹凸が形成されている。また、この凹み４は、被覆部３の外表面から芯線２側に向かって凹の凹みであり、その深さは、芯線２に到達しない深さにされている。
また、上記凹み４が形成された被覆部３の外表面の一部は、上述した被覆部３の地色とは異なる色の着色材５により着色されている。本実施形態では、着色材５により、電線１の長手方向に沿って延びた線状のマーキングが施されている。また、この着色材５は、色材としての顔料が溶媒に分散した塗料である。また、着色材５は、被覆部３を構成する合成樹脂と親和性のあるものが望ましい。
本発明では、上述したように、電線１の被覆部３の外表面の一部に凹凸、即ち複数の凹み４、を形成してから、この凹み４が形成された外表面の一部に着色材５を塗布して、この外表面の一部を着色することから、着色材５が凹み４に浸入して得られるアンカー効果により、該着色材５の前記外表面への接着力を高めることができる。よって、着色材５が電線１から剥がれることを防止できる。また、前記外表面が擦られるなどして着色材５が剥がれた場合でも、図３に示すようにこの外表面の凹み４の中に着色材５が残るので、着色電線１０の識別を可能にすることができる。
また、上述した着色電線１０の製造装置は、図４に示すショットブラスト装置６と、電線１の外表面に向かって着色材５を塗布する図示しない着色装置と、電線１をその長手方向に沿って走行させる図示しない走行装置と、を有している。
上記ショットブラスト装置６は、ガラスビーズや金属粒子などの多数の砥粒７を遠心ファンによって噴射して被加工物の外表面に当てる周知の装置である。本発明では、このショットブラスト装置６を用いて、上記走行装置により走行中の電線１の外表面の一部に砥粒７を吹き付けることにより、この外表面に複数の凹み４による凹凸を連続的に形成する。
そして、上記ショットブラスト装置６により外表面に凹凸が形成された電線１が、上記走行装置により上記着色装置の直下に移動され、続いて、該着色装置によりこの電線１の外表面に着色材５が塗布されて、図１に示した着色電線１０が製造される。
本発明では、このように、ショットブラスト装置６を用いて電線１の外表面に凹凸を形成するようにしていることから、上記走行装置を止めずに電線１を送り出しながら連続的に凹凸を形成することができ、着色電線１０の生産性を向上させることができる。
続いて、本発明ではないが、参考となる参考例の着色電線の製造方法を図５及び図６を参照して説明する。
参考例の着色電線の製造方法は、図５及び図６に示す穴あけ装置８を用いて電線１の外表面に凹凸を形成してから、図示しない着色装置によりこの電線１の凹凸が形成された外表面に着色材５を塗布して、図１及び図２に示す着色電線１０を製造する方法である。
上記穴あけ装置８は、複数の針８０を有した剣山状の穴あけ部材８１と、この穴あけ部材８１を電線１の径方向に沿って移動させる図示しない移動装置とにより構成されている。また、この穴あけ装置８は、図５に示すように、穴あけ部材８１が電線１を囲むようにして４つ設けられている。
上記穴あけ装置８は、図５に示すように、複数の穴あけ部材８１の中心に電線１が位置付けられると、図６に示すように、複数の穴あけ部材８１を電線１に向かって近付け、この電線１の外表面に針８０を突き刺すことにより、複数の凹み４による凹凸を、電線１の全周に形成する。
このように、電線１の外表面に針８０を突き刺すことにより、複数の凹み４による凹凸を形成することから、この凹凸の凹み４の深さや凹み４の数などを正確にコントロールすることができる。
なお、前述した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
５ 着色材
７ 砥粒
１０ 着色電線
８０ 針
７ 砥粒
１０ 着色電線
８０ 針
Claims (1)
- 外表面の一部が着色された着色電線を製造する着色電線の製造方法であって、
前記外表面の一部に砥粒を吹き付けることにより、前記外表面の一部に凹凸を形成してから、当該凹凸が形成された外表面の一部に着色材を塗布して、該外表面の一部を着色する
ことを特徴とする着色電線の製造方法。
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