JP5185806B2

JP5185806B2 - スクリーン印刷機

Info

Publication number: JP5185806B2
Application number: JP2008335269A
Authority: JP
Inventors: 猛三輪; 登西; 弘和藤生; 秀文泥谷
Original assignee: Hitachi High Tech Instruments Co Ltd
Current assignee: Hitachi High Tech Instruments Co Ltd
Priority date: 2008-12-26
Filing date: 2008-12-26
Publication date: 2013-04-17
Anticipated expiration: 2028-12-26
Also published as: JP2010155391A

Description

本発明は、スクリーン板上の塗布剤をスキージを移動させることにより、前記スクリーン板に開設された印刷パターン孔を介してプリント基板上に塗布するものであって、前記スクリーン板に付着した塗布剤を清掃するクリーニング装置を備えたスクリーン印刷機に関する。

この種のスクリーン印刷機は、例えば特許文献１などに開示されているが、一般に良好な印刷の状態を得るために、作業者は試し刷りをして、その印刷状態を肉眼で見て、スキージによる印圧、印刷速度等の印刷パラメータを変更していた。そして、プリント基板の印刷枚数が増えて所定枚数に達すると、クリーニング装置によりスクリーン板に付着した塗布剤を清掃していた。
特開平１０−１９３５６１号公報

しかし、クリーニング装置による清掃の頻度によっては、清掃を行う直前においてはプリント基板に塗布量が過剰に印刷されたり、また清掃を行う直後においてはプリント基板に塗布量が過少に印刷されたりすることがあって、適切量の印刷がされない事態が発生することがある。

そこで本発明は、クリーニング装置によるスクリーン板に付着した塗布剤の清掃を適切なタイミングで行うようにして、プリント基板への塗布剤の塗布量が良好な印刷が行えるようにすることを目的とする。

このため第１の発明は、スクリーン板上の塗布剤をスキージを移動させることにより、前記スクリーン板に開設された印刷パターン孔を介してプリント基板上に塗布するものであって、所定の頻度で前記スクリーン板に付着した塗布剤を清掃するクリーニング装置を備えたスクリーン印刷機において、前記所定の頻度で前記クリーニング装置が清掃する前に前記プリント基板上に塗布された塗布剤の量を検査する検査装置と、この検査装置による検査量が第１の所定量を超えた場合には前記クリーニング装置による清掃を前記所定の頻度より上げて行うと共に第２の所定量より下回った場合には前記クリーニング装置による清掃を前記所定の頻度より下げて行うように制御する制御装置とを設けたことを特徴とする。

第２の発明は、第１の発明において、前記検査装置による検査量は、前記検査装置により所定数の塗布剤の量を検査し、この検査により求められた各塗布剤の量の各基準量に対する体積比の平均値であることを特徴とする

本発明は、クリーニング装置によるスクリーン板に付着した塗布剤の清掃を適切なタイミングで行うようにして、プリント基板への塗布剤の塗布量が良好な印刷が行えるようにすることができる。

以下、本発明の具体的な実施形態を図面を参照しながら説明する。スクリーン印刷機の概略右側面図である図１に示すように、スクリーン印刷機３０はプリント基板Ｐ上に塗布剤であるクリーム半田を印刷するためのもので、装置本体１上に設置された基板支持ユニット２と、この基板支持ユニット２の上方に配され水平方向に延びるＹ軸方向（図１の左右方向で、スクリーン印刷機３０の前後方向）に移動するための移動機構を備えたスクリーン支持手段（図示せず）により支持されたスクリーン３と、基板支持ユニット２とスクリーン３との間に配され、基板支持ユニット２上に載置されたプリント基板Ｐの基板認識マークを撮像する基板認識用カメラ５を備えると共にプリント基板Ｐを上から押圧して反りを矯正する基板矯正ユニットを備える基板矯正認識ユニット４と、スクリーン３に付されたスクリーン認識マークを撮像するスクリーン認識用カメラ６と、スクリーン３の上方に配されてスキージ２７を備えた印刷機構７とを備えている。

前記基板支持ユニット２は、Ｘ軸方向、水平面内での角度方向、垂直方向に移動可能な移動機構（図示せず）と、プリント基板ＰをＸ軸の方向に搬送する基板搬送機構（図示せず）と、プリント基板Ｐを下方から支持するバックアップピンを備えてＺ方向に移動可能なバックアップテーブル２Ａと、プリント基板を側方から挟んで支持する（クランプする）一対の支持シュート２Ｂとを備えている。

前記基板矯正認識ユニット４はスクリーン３の下方位置とスクリーン３から退避する位置とのＹ軸方向（図１の左右方向）に移動可能であり、また基板矯正ユニットのみ垂直方向に移動可能である。

前記スクリーン３の図１の左斜め下方にはスクリーンクリーニングユニット１０が配設されている。このスクリーンクリーニングユニット１０は、スクリーン印刷機３０の装置本体１に設けられたガイドに沿って図示しない駆動源により右斜め上方へ、即ちスクリーン３に向けて移動可能である。

前記スクリーンクリーニングユニット１０は、前記スクリーン３の下面に付着したクリーム半田を拭き取るためのものであってクリーム半田を溶解させる溶剤を含ませることができる素材によって形成された長尺のクリーニングシート１４と、このクリーニングシート１４をスクリーン３の下面に圧接するとともにクリーニングシート１４におけるスクリーンに接触した部分の送り方向がスクリーン３の移動方向Ａと平行になるようにクリーニングシート１４を案内する圧接ヘッド１５と、供給ローラ１６にロール状に巻かれた状態のクリーニングシート１４を長さ方向に送る送り機構１３と、クリーニングシート１４に前記溶剤を吹出し供給する溶剤供給手段（前記圧接ヘッド１５と一体に形成されている。）と、拭き取ったクリーニングシート１４を巻き取る巻き取りローラ１９とを備えている。

前記スクリーンクリーニングユニット１０は、スクリーン印刷機３０の装置本体１に設けられたガイドに沿って図示しない駆動源により右斜め上方へ、即ちスクリーン３に向けて移動可能であり、移動させてスクリーンクリーニングユニット１０を停止させた状態で、スクリーン３をＹ軸方向（図１の左右方向）、即ちスクリーン印刷機３０の前後方向に往復移動させることにより、クリーニングシート１４をスクリーン３裏面を擦るように移動させて、溶剤をクリーニングシートに吹き付けてクリーム半田を溶解させては、クリーム半田をクリーニングシート１４に付着させて拭き取るように清掃する。

スクリーン３を介して前記基板支持ユニット２に載置されたプリント基板上に印刷を行う印刷機構７を図２に基づき説明すると、スクリーン印刷機３０にＹ軸方向（図１及び図２の左右方向）に移動可能に取り付けられたフレーム２０を有している。このフレーム２０には、各スキージ上下シリンダ２１によりＺ軸方向（図２の上下方向）に独立して移動する一対のスキージヘッド２３が対向するように取り付けられている。この各スキージヘッド２３の下部には、スクリーン３面に対して所定角度傾斜して支持されたスキージホルダー２５が設けられ、このスキージホルダー２５と押さえ板２６との間にスキージ２７が固定される。

また、前記スクリーン３は、前記プリント基板の所望の回路パターンに対応して穿設された複数の印刷パターン孔が設けられたスクリーン板２８と、該板２８を囲む平面視矩形状のスクリーン枠２９とから構成される。プリント基板Ｐは、搬送コンベア（図示せず）によって、印刷位置に配置されたバックアップテーブル２Ａ上に載置されると共に印刷終了後にこのバックアップテーブル２Ａから搬出される。

次に、図３に基づき、スクリーン印刷機３０とプリント基板Ｐ上に塗布されたクリーム半田の量を検査する検査機３１の制御ブロックについて説明する。先ず、スクリーン印刷機３０について説明すると、３３はマイクロコンピュータから成る制御部であり、この制御部３３は各駆動回路３５、３６、３７、３８を介して前記基板支持ユニット２のバックアップテーブル２ＡをＸ軸方向に移動させるためのテーブルＸ軸駆動モータ４０及びバックアップテーブル２Ａをθ軸方向（水平面内での回転方向）に移動させるためのテーブルθ軸駆動モータ４１、前記スクリーン３をＹ軸方向に移動させるためのスクリーンＹ軸駆動モータ４２、前記印刷機構７（スキージ２７）をＹ軸方向に移動させるためのスキージＹ軸駆動モータ４３を制御する。また、前記制御部３３は、スキージ上下シリンダ２１を駆動してスキージ２７を上下動制御するための電空レギュレータ４４を制御する。

４６は前記制御部３３に接続される認識処理装置で、前記スクリーン認識用カメラ６により撮像された画像の認識処理や、前記基板認識用カメラ５により撮像された画像の認識処理が該認識処理装置４６にて行われ、制御部３３に両者の認識処理結果が送出される。すると、制御部３３において、認識処理結果に基づいて各基板認識マークの位置と各スクリーン認識マークの位置とを相対的に位置決めさせるべき位置ズレ量を演算し、内蔵する記憶部に演算結果を格納する。従って、この位置ズレ量に基づいて、制御部３３はテーブルＸ軸駆動モータ４０及びテーブルθ軸駆動モータ４１を制御すると共にスクリーンＹ軸駆動モータ４２を制御することにより、プリント基板Ｐとスクリーン３の相対的な位置ズレを補正して位置決めする。

４７はクリーニングカウンタで、印刷動作毎に１インクリメントして印刷枚数を計数し、制御部３３はこのクリーニングカウンタ４７の計数内容を把握して、例えば印刷動作が５枚なされる度にスクリーンクリーニングユニット１０によりスクリーン３を清掃するように制御する。

そして、スクリーン印刷機３０と検査機３１とは通信ポート４８、４９を介して通信が可能となる。この検査機３１について説明すると、５０はマイクロコンピュータから成る制御部であり、この制御部５０は各駆動回路５１、５２を介して検査用カメラ５５をＸ軸方向に移動させるためのカメラＸ軸駆動モータ５３及び同じく検査用カメラ５５をＹ軸方向に移動させるためのカメラＹ軸駆動モータ５４を制御する。

５６は印刷パターン孔を介してプリント基板Ｐ上に塗布された各クリーム半田にレーザー光をプリント基板Ｐの上面である水平面に対して４５度傾斜した位置から照射するレーザー光源で、このレーザー光源５６はクリーム半田を撮像する検査用カメラ５５と共にＸＹ方向に移動可能である。具体的には、進行方向に対して４５度傾斜した状態で進行しながらレーザー光を照射して、クリーム半田の表面からの反射光を検査用カメラ５５が撮像し、認識処理装置５７が複数枚の撮像画像に基づいて認識処理して立体画像として処理する。

従って、傾斜した状態でレーザー光をクリーム半田に照射しながら、検査用カメラ５５が複数枚撮像するものであるから、陰影から立体として把握できるので、制御部５０が認識処理装置５７の認識処理結果に基づいて各クリーム半田の体積を演算でき、内蔵する記憶部に演算結果を格納する。また、この演算結果は通信ポート４９、４８を介してスクリーン印刷機３０の制御部３３に送信され、この制御部３３の内蔵する記憶部に格納される。

次に、上記のスクリーン印刷機の動作を説明する。スクリーン３の下方に基板矯正認識ユニット４があり、搬送装置によってプリント基板Ｐは基板支持ユニット２の基板搬送機構に移載されると共に移動搬送され、基板矯正認識ユニット４に垂下されたストッパーピンに係止して位置決めされて停止する。スクリーン３と基板支持ユニット２との間に位置していた基板矯正認識ユニット４の基板矯正ユニットを下降させると共にバックアップテーブル２Ａを一段上昇させて、一対の支持シュート２Ｂ間に位置させたプリント基板Ｐをこの支持シュート２Ｂが側方から挟んで支持する。

次いで、一対の支持シュート２Ｂに側方から挟まれた状態のプリント基板Ｐを更に上昇するバックアップテーブル２Ａが上昇させる。これにより、プリント基板Ｐをバックアップテーブル２Ｂと基板矯正ユニットの押圧ピンとの間で挟むようにして、この状態を一定時間維持してプリント基板Ｐの反りを矯正する。そして、基板矯正ユニットが上昇して、基板矯正認識ユニット４はスクリーン３から退避する。

そして、スクリーン認識用カメラ６によりスクリーン３に付されたスクリーン認識マークを撮像すると共に基板認識用カメラ５によりプリント基板Ｐに付された基板認識マークが撮像されて、認識処理装置４６がこれらの画像を認識処理し、制御部３３に両者の認識処理結果が送出される。すると、制御部３３において、認識処理結果に基づいて各基板認識マークの位置と各スクリーン認識マークの位置とを相対的に位置決めさせるべき位置ズレ量を演算し、内蔵する記憶部に演算結果を格納すると共に、この位置ズレ量に基づいて、制御部３３はテーブルＸ軸駆動モータ４０及びテーブルθ軸駆動モータ４１を制御すると共にスクリーンＹ軸駆動モータ４２を制御することにより、プリント基板Ｐとスクリーン３の相対的な位置ズレを補正して位置決めする。

そして、基板支持ユニット２を上昇させて、一対の支持シュート２Ｂで支持された状態のプリント基板Ｐをスクリーン３の下面に密着させ、印刷機構７を動作させて、スキージ２７がクリーム半田をスクリーン３の印刷パターン孔を介してプリント基板Ｐ上に印刷を行う。

即ち、一方のスキージ上下シリンダ２１を下降させて（図２参照）、スキージＹ軸駆動モータ４３を駆動させることにより、スキージ２７がＹ方向に移動しながらクリーム半田をスクリーン３の印刷パターン孔を介してプリント基板Ｐ上に印刷する。この印刷の後、基板支持ユニット２Ｂを下降させ、版離れさせる。

このようにして、プリント基板Ｐへクリーム半田の印刷動作がなされるが、この印刷を繰り返して行ううちに、印刷パターン孔に残されたクリーム半田がスクリーン３の下面側ににじみ出て、スクリーン３の下面に付着することがある。このために、クリーニングカウンタ４７が計数して印刷枚数が、例えば５枚となると、６枚目のプリント基板Ｐへの印刷の前にスクリーン３からクリーム半田を拭き取ってスクリーン３の清掃を行う必要があり、以下説明する。

先ず、スクリーン３を前方、即ち図１の左方のクリーニング位置へ移動させ、スクリーンクリーニングユニット１０をスクリーン印刷機３０の装置本体１に設けられたガイドに沿って、駆動源により右斜め上方へ、即ちスクリーン３に向けて移動させる。すると、スクリーンクリーニングユニット１０の上昇により、圧接ヘッド１５のヘッド本体上面がクリーニングシート１４をスクリーン３の下面に圧接させた状態となる。

そして、容器内の溶剤に供給ポンプの駆動により圧力を掛けると、溶剤が圧接ヘッド１５のヘッド本体の上面に開設された溶剤吹出口から吹出し、溶剤をクリーニングシート１４に吹き付けることができる。また、吸引源を駆動させると、スクリーン３に接触した状態のクリーニングシート１４の裏面に前記圧接ヘッド１５の吸引口が密着して、スクリーン３に付着したクリーム半田をクリーニングシート１４を介して吸引することとなり、この吸引をしながらスクリーン３を図１の左右方向にスクリーンＹ軸駆動モータ４２により往復移動させると、拭き取り面となる圧接ヘッド１５のヘッド本体上面がクリーニングシート１４をスクリーン３裏面に擦るようにして、スクリーン３の印刷パターン孔から下面まで出てきたクリーム半田をクリーニングシート１４に付着させて、清掃することができる。

なお、スクリーン３を移動させることにより、スクリーン３を清掃するようにしたが、これに限らず、スクリーン３とスクリーンクリーニングユニット１０との相対的移動に行ってもよく、例えばスクリーンクリーニングユニット１０を往復移動させてクリーニングしてもよいし、そのときのクリーニング速度はスクリーンクリーニングユニット１０の移動速度でよい。

そして、スクリーン３の全印刷範囲の清掃が終了すると、スクリーン３の往復移動を停止させ、スクリーンクリーニングユニット１０を図１における左斜め下方へ移動させ、スクリーンクリーニングユニット１０をスクリーン３から離れさせて、クリーニングは終了する。

ここで、図４に示すフローチャートに基づき、印刷後の検査結果画像に基づくクリーニングパラメータの自動補正動作について、以下説明する。先ず、クリーニングカウンタ４７により印刷枚数が計数され、５枚印刷されて６枚目のプリント基板Ｐへの印刷の前に、スクリーンクリーニングユニット１０によりスクリーン３の清掃が行われる。従って、５枚目が印刷された後のクリーニングの直前ではなく、またクリーニングが行われた後の６枚目が印刷されたクリーニング直後でもなければ、プリント基板Ｐ上に塗布されたクリーム半田の体積は計測されず、クリーニングパラメータの補正動作も行われない。

そして、５枚目のプリント基板Ｐが印刷されたことをクリーニングカウンタ４７が計数すると、制御部３３がクリーニングの直前であると判定することとなり、この５枚目のプリント基板Ｐ上に塗布されたクリーム半田の体積を計測する。即ち、レーザー光源５６及び検査用カメラ５５が計測するクリーム半田の上方において、進行方向に対して４５度傾斜した状態で進行するが、このときレーザー光源５６はクリーム半田にレーザー光を照射しながら、またその反射光を検査用カメラ５５が撮像しながら移動する。そして、検査用カメラ５５が撮像し、認識処理装置５７が複数枚の撮像画像に基づいて認識処理して立体画像として処理して、この認識処理装置５７の認識処理結果に基づいて、制御部５０は各クリーム半田の体積を演算し、内蔵する記憶部に演算結果を格納すると共に、この演算結果は通信ポート４９、４８を介してスクリーン印刷機３０の制御部３３に送信され、この制御部３３の内蔵する記憶部にも格納される。

この撮像は、印刷パターン孔を介して塗布された、例えば５０個のクリーム半田に対して行われ、各クリーム半田の体積を制御部５０が演算する。そして、各クリーム半田の体積の設計値がスクリーン印刷機３０の制御部３３の内蔵する記憶部に格納されているので、制御部３３は塗布された各クリーム半田について、体積比、即ち計測値／設計値×１００％（計測値を各クリーム半田に対応する設計値で割った値を百分率で表す）を演算する。また、更に制御部３３は夫々演算した体積比の平均値（平均クリーム半田体積比）を算出して、平均クリーム半田体積比を求め、内蔵する記憶部に格納すると共に通信ポート４９、４８を介してスクリーン印刷機３０の制御部３３に送信して、この制御部３３の内蔵する記憶部にも格納する。

なお、以上のように、本実施形態によれば、撮像を印刷パターン孔を介して塗布された、例えば５０個のクリーム半田に対して行い、この５０個のクリーム半田の体積を制御部５０が演算したが、５０個のうち、複数の点、例えば代表の複数のクリーム半田の体積を演算して、平均クリーム半田体積比を求めてもよい。

そして、平均クリーム半田体積比が、例えば１２０％超であれば、制御部３３はクリーニングの頻度を上げるように制御する。即ち、クリーニングカウンタ４７が５回の印刷回数を計数する度に、スクリーンクリーニングユニット１０によりスクリーン３の清掃を行なっていたが、これを４回の印刷回数を計数する度に、清掃を行なうように制御部３３は制御する。

これは、印刷を繰り返すことで、印刷パターン孔の開口からスクリーン３下面にクリーム半田が廻り込み、スクリーン３下面とプリント基板との間に隙間ができ、クリーニングの頻度が不足しているためにクリーム半田の抜け量が多過ぎて、塗布されるクリーム半田の塗布量が過剰となる現象であり、これに対処するため、クリーニングの頻度を上げて、適切な量を塗布する制御である。

また、平均クリーム半田体積比が、例えば１１０％未満であれば、制御部３３はクリーニングの頻度を下げるように制御する。即ち、クリーニングカウンタ４７が５回の印刷回数を計数する度に、スクリーンクリーニングユニット１０によりスクリーン３の清掃を行なっていたが、これを６回の印刷回数を計数する度に、清掃を行なうように制御部３３は制御する。

これは、印刷パターン孔の開口側面に付着しているフラックスが、クリーニングにより減少されることによりクリーム半田の抜け不足が生じて、プリント基板Ｐに塗布されるクリーム半田の量が不足するために起こる現象であり、これに対処するため、クリーニングの頻度を下げて、適切な量を塗布する制御である。

なお、平均クリーム半田体積比が、例えば１１０％以上〜１２０％以下であれば、制御部３３はプリント基板Ｐに塗布されるクリーム半田の量が適切であると判断し、クリーニングの頻度を上げることによるクリーム半田の塗布量不足を回避するために、スクリーンクリーニングユニット１０によるスクリーン３の清掃の頻度は変更せず、５回目毎に行う現状のままとする制御を行う。

一方、５枚目が印刷されたクリーニングの直前ではなくて、６枚目（５回計数する毎に計数内容がクリアされる場合は１枚目）のプリント基板Ｐが印刷されたことをクリーニングカウンタ４７が計数すると、制御部３３がクリーニングの直後であると判定することとなり、この６枚目のプリント基板Ｐ上に塗布されたクリーム半田の体積を計測する。即ち、前述したように、プリント基板に塗布されたクリーム半田にレーザー光源５６を照射しながら検査用カメラ５５で撮像し、認識処理装置５７が複数枚の撮像画像に基づいて認識処理して立体画像として処理して、この認識処理装置５７の認識処理結果に基づいて、制御部５０は５０個のクリーム半田の体積を制御部５０が演算する。そして、制御部３３は夫々演算した体積比の平均値（平均クリーム半田体積比）を算出して、平均クリーム半田体積比を求め、内蔵する記憶部に格納すると共に通信ポート４９、４８を介してスクリーン印刷機３０の制御部３３に送信して、この制御部３３の内蔵する記憶部にも格納する。

そして、平均クリーム半田体積比が、例えば１１０％超であれば、制御部３３はクリーニングの速度を下げるように制御する。即ち、スクリーン３をスクリーンＹ軸駆動モータ４２により往復移動させるときの速度を下降させるように制御する。具体的には、制御部３３の記憶部に格納されたクリーニング基準速度より低く設定し、例えばこの基準速度の９５％とする制御を行う。

これは、クリーニングの速度が少し速いために、クリーム半田の拭き取りが少し不十分なものであり、この清掃後の塗布されるクリーム半田の塗布量が少し過剰となる現象であり、これに対処するため、クリーニングの速度を下げて、拭き取りを十分なものとして、塗布量を減少させて適切な量を塗布する制御である。

また、平均クリーム半田体積比が、例えば９０％未満であれば、制御部３３はクリーニングの速度を上げるように制御する。即ち、スクリーン３をスクリーンＹ軸駆動モータ４２により往復移動させるときの速度を上昇させるように制御する。具体的には、制御部３３の記憶部に格納されたクリーニング基準速度より高く設定し、例えばこの基準速度の１０５％とする制御を行う。

これは、クリーニングの速度が少し遅いために、クリーム半田の拭き取りが過剰なものとなり、この清掃後の塗布されるクリーム半田の塗布量が少し過少となる現象であり、これに対処するため、クリーニングの速度を上げ、拭き取り量を少し少なくして塗布量を増加させて適切な量を塗布する制御である。

なお、平均クリーム半田体積比が、例えば９０％以上〜１１０％以下であれば、制御部３３はプリント基板Ｐに塗布されるクリーム半田の量が適切であると判断し、クリーニングの速度、即ちスクリーン３をスクリーンＹ軸駆動モータ４２により往復移動させるときの速度は変更せず、現状のままとする制御を行う。

以上のように本発明によれば、確実に自動的にクリーニングのパラメータを変更できて、プリント基板への塗布剤の塗布量が良好な印刷が行えるようにすることができる。

なお、以上のように平均クリーム半田体積比に応じて、クリーニングの頻度、クリーニングの速度を変更するようにするが、この場合の上述せる９０％、１１０％、１２０％などの平均クリーム半田体積比の判断基準値は、任意に設定・変更ができるものである。

また、以上のような検査機３１を印刷機３０の下流に接続してもよいし、印刷機３０に検査機３１と同等な機能を有する検査装置を設けてもよい。

以上のように本発明の実施態様について説明したが、上述の説明に基づいて当業者にとって種々の代替例、修正又は変形が可能であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲で前述の種々の代替例、修正又は変形を包含するものである。

スクリーン印刷機の概略右側面図である。印刷機構の側面図である。制御ブロックを示す図である。クリーニングパラメータの自動補正動作のフローチャートを示す図である。

符号の説明

３スクリーン
７印刷機構
１０スクリーンクリーニングユニット
２７スキージ
３０スクリーン印刷機
３１検査機
３３制御部
４２スクリーンＹ軸駆動モータ
４６認識処理装置
５０制御部
５５検査用カメラ
５６レーザー光源

Claims

スクリーン板上の塗布剤をスキージを移動させることにより、前記スクリーン板に開設された印刷パターン孔を介してプリント基板上に塗布するものであって、所定の頻度で前記スクリーン板に付着した塗布剤を清掃するクリーニング装置を備えたスクリーン印刷機において、前記所定の頻度で前記クリーニング装置が清掃する前に前記プリント基板上に塗布された塗布剤の量を検査する検査装置と、この検査装置による検査量が第１の所定量を超えた場合には前記クリーニング装置による清掃を前記所定の頻度より上げて行うと共に第２の所定量より下回った場合には前記クリーニング装置による清掃を前記所定の頻度より下げて行うように制御する制御装置とを設けたことを特徴とするスクリーン印刷機。
前記検査装置による検査量は、前記検査装置により所定数の塗布剤の量を検査し、この検査により求められた各塗布剤の量の各基準量に対する体積比の平均値であることを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷機。