JP5182977B1 - リチウムイオン二次電池用電極およびリチウムイオン二次電池 - Google Patents

Abstract

【課題】良好な電池特性を有するリチウムイオン二次電池と、前記リチウムイオン二次電池を構成し得る電極とを提供する。
【解決手段】本発明のリチウムイオン二次電池用電極は、新モース硬度が９．０以上で鱗片状の金属酸化物粒子、Ｌｉを吸蔵放出可能な活物質粒子および樹脂製バインダを含む電極合剤層を有することを特徴とするものである。また、本発明のリチウムイオン二次電池は、正極、負極、非水電解液およびセパレータを有しており、前記正極および／または前記負極が、本発明のリチウムイオン二次電池用電極であることを特徴とするものである。
【選択図】なし

Description

本発明は、良好な電池特性を有するリチウムイオン二次電池と、前記リチウムイオン二次電池を構成し得る電極に関するものである。

リチウムイオン二次電池は、携帯用電子機器やハイブリッド自動車などに用いるための電池として、急速に開発が進められている。このようなリチウムイオン二次電池では、負極活物質には主に炭素材料が用いられ、正極活物質には、金属酸化物、金属硫化物、各種ポリマーなどが用いられている。特に、コバルト酸リチウム、ニッケル酸リチウム、マンガン酸リチウムなどのリチウム複合酸化物は、高エネルギー密度で高電圧の電池を実現できることから、現在、リチウムイオン二次電池の正極活物質として一般的に用いられている。

また、現在では、使用機器の高機能化などに伴って、リチウムイオン二次電池の各種特性の向上が求められており、これを達成すべく、多くの技術開発が進められている。

例えば、特許文献１〜３には、正極や負極の活物質層（合剤層）中に酸化物粒子を含有させる技術が提案されている。リチウムイオン二次電池の特性向上には、例えば、電池内でのリチウムイオン伝導度の向上を図ることが考えられるが、特許文献１〜３には、前記のような構成の採用によって、電極内や電極表面に形成されるＳＥＩ（Ｓｏｌｉｄ Ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｅ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）皮膜のリチウムイオン伝導性を高め得ることが記載されている。

その一方で、例えば、特許文献４には、負極中に酸化物粒子のような無機粉体を含有させると、非水電解液への濡れ性が低下することで負極活物質層へのリチウムイオンの進入が阻害されることが指摘されている。そして、特許文献４では、このような問題を回避するために、負極に含有させる無機粉末を高級脂肪酸やその金属塩で表面処理して使用することを提案している。

特開平１０−２５５８４２号公報 特開２００４−２００１７６号公報 特開２００７−３０５５４５号公報 特開平１１−７３９６９号公報

本発明は、前記事情に鑑みてなされたものであり、従来とは異なる手法によって、良好な電池特性を有するリチウムイオン二次電池と、前記リチウムイオン二次電池を構成し得る電極とを提供することを目的とする。

前記目的を達成し得た本発明のリチウムイオン二次電池用電極は、新モース硬度が９．０以上で鱗片状の金属酸化物粒子、Ｌｉを吸蔵放出可能な活物質粒子および樹脂製バインダを含む電極合剤層を有することを特徴とするものである。

また、本発明のリチウムイオン二次電池は、正極、負極、非水電解液およびセパレータを有するものであって、前記正極および／または前記負極が、本発明のリチウムイオン二次電池用電極であることを特徴とするものである。

本発明によれば、良好な電池特性を有するリチウムイオン二次電池と、前記リチウムイオン二次電池を構成し得る電極とを提供することができる。

本発明のリチウムイオン二次電池用電極（以下、単に「電極」という場合がある）は、金属酸化物粒子、Ｌｉを吸蔵放出可能な活物質粒子および樹脂製バインダを含む電極合剤層を有するものであり、この電極合剤層が、例えば、集電体の片面または両面に形成された構造を有している。本発明の電極は、リチウムイオン二次電池の正極または負極に使用される。

リチウムイオン二次電池用電極の電極合剤層において、活物質粒子などの結着のために使用される樹脂製バインダは、電極合剤層内で固まって存在し、強い結着力を発揮する。しかし、その一方で、樹脂製バインダが密に結着していることで、電極合剤層内に非水電解液のパス（通り道）が確保されない部位が発生したり、樹脂製バインダが特定箇所に固まって存在することで、電極合剤層内においてミクロな範囲で樹脂製バインダの偏りが生じたりし、これらが電極合剤層内でのリチウムイオン拡散の阻害要因となる。

本発明の電極は、電極合剤層に鱗片状の金属酸化物粒子を含有しているが、これにより、電極合剤層内で、鱗片状の金属酸化物粒子の少なくとも一部が樹脂製バインダ中に存在するようになる。その結果、樹脂製バインダが特定箇所で固まって結着せずに多数の空隙を持って結着するようになることから、少量ずつの樹脂製バインダが均等に電極合剤層内に存在するようになる。そのため、本発明の電極では、電極合剤層内で非水電解液のパスが良好に形成されることから、リチウムイオンの拡散性が向上する。よって、本発明の電極を用いたリチウムイオン二次電池（本発明のリチウムイオン二次電池）では、負荷特性をはじめとする電池特性がより優れたものとなる。

また、電極合剤層に含有させる金属酸化物粒子の形状が鱗片状であることで、樹脂製バインダの支持体としての機能が高まるためか、樹脂製バインダの伸縮を抑制する作用が向上する。そのため、本発明の電極では、電池の充放電に伴って活物質粒子が膨張収縮しても、電極合剤層全体の膨張収縮を抑制することができる。よって、本発明の電極を用いたリチウムイオン二次電池（本発明のリチウムイオン二次電池）では、例えば、充放電サイクル特性の向上も期待できる。

なお、リチウムイオン二次電池の電極は、活物質やバインダなどを溶剤に分散させるなどして調製した電極合剤層形成用組成物を、集電体上に塗布する工程を経て製造されることが一般的であるが、電極合剤層形成用組成物を調製工程における前記の分散時には、その構成成分にずり応力などがかかる。よって、電極合剤層形成用組成物の調製に、鱗片状の金属酸化物粒子を用いると、割れが生じて鱗片状の形状を維持できない虞があり、このような金属酸化物粒子を含有する電極合剤層を有する電極では、前記の効果を良好に確保できないことがある。

よって、本発明の電極では、鱗片状の金属酸化物粒子に、新モース硬度が９．０以上と硬いものを使用し、前記のような製造方法を採用しても、その工程中での金属酸化物粒子の形状変化を可及的に抑制して、金属酸化物粒子による前記の各作用が良好に発揮できるようにしている。

鱗片状の金属酸化物粒子としては、例えば、α酸化アルミニウムの粒子、正方晶の酸化ジルコニウムの粒子、立方晶の酸化ジルコニウムの粒子、正方晶の酸化ジルコニウムおよび立方晶の酸化ジルコニウムのうちのいずれか一方の金属酸化物を安定化剤で安定化したものの粒子などが挙げられる。

また、鱗片状の金属酸化物粒子を構成する金属酸化物が、安定化剤で安定化したものである場合、その安定化剤としては、酸化マグネシウム、酸化カルシウムおよび酸化イットリウムよりなる群から選択される少なくとも１種の安定化剤が好ましい。更に、安定化した金属酸化物における安定化剤の添加量は、１５質量％以下であることが好ましく、また、５質量％以上であることが好ましい。

鱗片状の金属酸化物粒子には、前記例示のもののうちの１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

鱗片状の金属酸化物粒子の形状としては、その面方向の最大直径Ｄ（μｍ）と厚みｔ（μｍ）との比で表されるアスペクト比Ｄ／ｔが、４以上であることが好ましく、６以上であることがより好ましい。金属酸化物粒子が前記のようなアスペクト比を持つ鱗片状である場合には、電極合剤層内に非水電解液のパスを形成する効果や、電極合剤層の膨張収縮を抑制する効果が、より良好に確保できる。ただし、鱗片状の金属酸化物粒子のアスペクト比が大きすぎると、例えば、新モース硬度を前記の値とすることで電極合剤層形成用組成物の調製時に割れなどを抑制する効果が小さくなる虞がある。よって、鱗片状の金属酸化物粒子のアスペクト比Ｄ／ｔは、３０以下であることが好ましく、２０以下であることがより好ましい。

また、鱗片状の金属酸化物粒子は、あまりサイズが小さいと、その使用による効果が小さくなる虞があることから、面方向の最大直径Ｄ（μｍ）の平均値が、０．１μｍ以上であることが好ましく、０．５μｍ以上であることがより好ましい。一方、鱗片状の金属酸化物粒子のサイズが大きすぎると、電極の直流抵抗が増大する虞があることから、鱗片状の金属酸化物粒子の面方向の最大直径Ｄ（μｍ）の平均値は、５μｍ以下であることが好ましく、２μｍ以下であることがより好ましい。

本明細書でいう鱗片状の金属酸化物粒子のアスペクト比は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で前記粒子を観察し、５０個の粒子について測定した面方向の最大直径Ｄ（粒子中の最も面積の大きい面における最も距離の長い部分の長さ）（μｍ）の平均値（５０個の粒子の面方向の最大直径Ｄの合計値を、粒子の個数５０で除して求められる平均値）と、５０個の粒子について測定した厚みｔ（μｍ）の平均値（５０個の粒子の厚みｔの合計値を、粒子の個数５０で除して求められる平均値）とから算出される値である。

また、本明細書でいう鱗片状の金属酸化物粒子の面方向の最大直径Ｄ（μｍ）の平均値は、前記のアスペクト比の算出に用いる面方向の最大直径Ｄの平均値を意味している。

鱗片状の金属酸化物粒子には、例えば、市販品を使用できる他、鱗片状以外の形状（球状など）の粒子を粉砕して形成したものを使用してもよい。

本発明の電極において、鱗片状の金属酸化物粒子の使用による効果をより良好に確保する観点から、電極合剤層における鱗片状の金属酸化物粒子の含有量は、電極合剤層の含有する活物質粒子１００質量部に対して、０．０１質量部以上であることが好ましく、０．５質量部以上であることがより好ましい。ただし、電極合剤層中の鱗片状の金属酸化物粒子の電極合剤層中の量が多くなりすぎると、絶縁性の物質が電極合剤層中に多量に存在することになって電極の直流抵抗が増大する虞がある。よって、電極合剤層における鱗片状の金属酸化物粒子の含有量は、電極合剤層の含有する活物質粒子１００質量部に対して、２質量部以下であることが好ましく、１．５質量部以下であることがより好ましい。

本発明の電極がリチウムイオン二次電池用負極として使用される場合、活物質粒子には、従来から知られているリチウムイオン二次電池の負極に使用されている活物質粒子、すなわち、Ｌｉを吸蔵放出可能な活物質の粒子を用いることができる。このような活物質粒子の具体例としては、例えば、黒鉛〔天然黒鉛；熱分解炭素類、メソフェーズカーボンマイクロビーズ（ＭＣＭＢ）、炭素繊維などの易黒鉛化炭素を２８００℃以上で黒鉛化処理した人造黒鉛；など〕、熱分解炭素類、コークス類、ガラス状炭素類、有機高分子化合物の焼成体、ＭＣＭＢ、炭素繊維、活性炭などの炭素材料；リチウムと合金化可能な金属（Ｓｉ、Ｓｎなど）や、これらの金属を含む材料（合金、酸化物など）；などの粒子が挙げられる。本発明の電極をリチウムイオン二次電池用負極とする場合、これらの活物質粒子は、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

前記の負極活物質の中でも、特に電池の高容量化を図るには、ＳｉとＯとを構成元素に含む材料（ただし、Ｓｉに対するＯの原子比ｘは、０．５≦ｘ≦１．５である。以下、当該材料を「ＳｉＯ_ｘ」という）を用いることが好ましい。

ＳｉＯ_ｘは、Ｓｉの微結晶または非晶質相を含んでいてもよく、この場合、ＳｉとＯの原子比は、Ｓｉの微結晶または非晶質相のＳｉを含めた比率となる。すなわち、ＳｉＯ_ｘには、非晶質のＳｉＯ_２マトリックス中にＳｉ（例えば、微結晶Ｓｉ）が分散した構造のものが含まれ、この非晶質のＳｉＯ_２と、その中に分散しているＳｉを合わせて、前記の原子比ｘが０．５≦ｘ≦１．５を満足していればよい。例えば、非晶質のＳｉＯ_２マトリックス中にＳｉが分散した構造で、ＳｉＯ_２とＳｉのモル比が１：１の材料の場合、ｘ＝１であるので、構造式としてはＳｉＯで表記される。このような構造の材料の場合、例えば、Ｘ線回折分析では、Ｓｉ（微結晶Ｓｉ）の存在に起因するピークが観察されない場合もあるが、透過型電子顕微鏡で観察すると、微細なＳｉの存在が確認できる。

なお、ＳｉＯ_ｘは導電性が低いことから、例えば、ＳｉＯ_ｘの表面を炭素で被覆して用いてもよく、これにより負極における導電ネットワークを、より良好に形成することができる。

ＳｉＯ_ｘの表面を被覆するための炭素には、例えば、低結晶性炭素、カーボンナノチューブ、気相成長炭素繊維などを使用することができる。

なお、炭化水素系ガスを気相中で加熱し、炭化水素系ガスの熱分解により生じた炭素を、ＳｉＯ_ｘ粒子の表面上に堆積する方法［気相成長（ＣＶＤ）法］で、ＳｉＯ_ｘの表面を炭素で被覆すると、炭化水素系ガスがＳｉＯ_ｘ粒子の隅々にまで行き渡り、粒子の表面や表面の空孔内に、導電性を有する炭素を含む薄くて均一な皮膜（炭素被覆層）を形成できることから、少量の炭素によってＳｉＯ_ｘ粒子に均一性よく導電性を付与できる。

ＣＶＤ法で使用する炭化水素系ガスの液体ソースとしては、トルエン、ベンゼン、キシレン、メシチレンなどを用いることができるが、取り扱いやすいトルエンが特に好ましい。これらを気化させる（例えば、窒素ガスでバブリングする）ことにより炭化水素系ガスを得ることができる。また、メタンガスやエチレンガス、アセチレンガスなどを用いることもできる。

ＣＶＤ法の処理温度としては、例えば、６００〜１２００℃であることが好ましい。また、ＣＶＤ法に供するＳｉＯ_ｘは、公知の手法で造粒した造粒体（複合粒子）であることが好ましい。

ＳｉＯ_ｘｐの表面を炭素で被覆する場合、炭素の量は、ＳｉＯ_ｘ：１００質量部に対して、５質量部以上であることが好ましく、１０質量部以上であることがより好ましく、また、９５質量部以下であることが好ましく、９０質量部以下であることがより好ましい。

なお、ＳｉＯ_ｘは、他の高容量負極材料と同様に電池の充放電に伴う体積変化が大きいため、負極活物質には、ＳｉＯ_ｘと黒鉛とを併用することが好ましい。これにより、ＳｉＯ_ｘの使用による高容量化を図りつつ、電池の充放電に伴う負極の膨張収縮を抑えて、充放電サイクル特性をより高く維持することが可能となる。

負極活物質にＳｉＯ_ｘと黒鉛とを併用する場合、負極活物質全量中におけるＳｉＯ_ｘの割合は、ＳｉＯ_ｘの使用による高容量化効果を良好に確保する観点から０．５質量％以上とすることが好ましく、また、ＳｉＯ_ｘによる負極の膨張収縮を抑制する観点から１０質量％以下とすることが好ましい。

また、本発明の電極がリチウムイオン二次電池用正極として使用される場合、活物質粒子には、従来から知られているリチウムイオン二次電池の正極に使用されている活物質粒子、すなわち、Ｌｉを吸蔵放出可能な活物質の粒子を用いることができる。このような活物質粒子の具体例としては、例えば、Ｌｉ_１＋ｃＭ^１Ｏ_２（−０．１＜ｃ＜０．１、Ｍ^１：Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｍｇなど）で表される層状構造のリチウム含有遷移金属酸化物、ＬｉＭｎ_２Ｏ_４やその元素の一部を他元素で置換したスピネル構造のリチウムマンガン酸化物、ＬｉＭ^２ＰＯ_４（Ｍ^２：Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｆｅなど）で表されるオリビン型化合物などの粒子を用いることが可能である。前記層状構造のリチウム含有遷移金属酸化物の具体例としては、ＬｉＣｏＯ_２やＬｉＮｉ_１−ｄＣｏ_ｄ−ｅＡｌ_ｅＯ_２（０．１≦ｄ≦０．３、０．０１≦ｅ≦０．２）などの他、少なくともＣｏ、ＮｉおよびＭｎを含む酸化物（ＬｉＭｎ_１／３Ｎｉ_１／３Ｃｏ_１／３Ｏ_２、ＬｉＭｎ_５／１２Ｎｉ_５／１２Ｃｏ_１／６Ｏ_２、ＬｉＭｎ_３／５Ｎｉ_１／５Ｃｏ_１／５Ｏ_２など）などを例示することができる。本発明の電極をリチウムイオン二次電池用正極とする場合、これらの活物質粒子は、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

本発明の電極をリチウムイオン二次電池用負極とする場合の前記活物質粒子や、リチウムイオン二次電池用正極とする場合の前記活物質粒子は、一次粒子の平均粒子径が、５０ｎｍ以上であることが好ましく、また、５００μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以下であることがより好ましい。

本明細書でいう活物質粒子の一次粒子の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）観察した活物質粒子の一次粒子３００個について、粒子の直径（粒子が球形の場合）または長軸長さの径（粒子が球形以外の形状の場合）を求め、これらの粒子径の合計値を個数（３００個）で除して求められる平均値である。

本発明の電極の電極合剤層に係る樹脂製バインダには、従来から知られているリチウムイオン二次電池用の正極に係る正極合剤層や、負極に係る負極合剤層で使用されている樹脂製バインダと同じものが使用できる。具体的には、例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）などが好ましいものとして挙げられる。

また、本発明の電極に係る電極合剤層には、必要に応じて導電性助剤を含有させることもできる。導電性助剤の具体例としては、例えば、天然黒鉛（鱗片状黒鉛など）、人造黒鉛などの黒鉛；アセチレンブラック、ケッチェンブラック、チャンネルブラック、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラックなどのカ−ボンブラック；炭素繊維；などが挙げられる。

更に、本発明の電極に係る電極合剤層には、一次粒子の平均粒子径が１〜２０ｎｍであり、かつ粉末Ｘ線回折スペクトルにおける２θ＝２０〜７０°の範囲内において、ピークを有していないか、または最も強度の大きなピークの半値幅が１．０°以上の酸化物粒子を含有させることが好ましい。すなわち、この酸化物粒子は、結晶性が低いかまたは非晶質のものであり、以下では「低結晶性酸化物粒子」という。

前記の低結晶性酸化物粒子を含有させた電極合剤層では、低結晶酸化物粒子に含まれる元素（金属元素）の影響によってリチウムイオンの拡散分極が低減される。また、添加した低結晶性酸化物粒子によって電極の活物質の表面物性が変化するため、この電極を用いた電池において、この電極（そこに含まれる活物質）と非水電解液との間の界面抵抗を下げることができる。よって、本発明の電極が低結晶性酸化物粒子も含有する場合には、これを用いたリチウムイオン二次電池の負荷特性をより高めることができる。

また、本発明の電極が低結晶性酸化物粒子を含有する場合、その表面極性によって電池の有する非水電解液の電極合剤層への導入が更にスムーズとなる。そのため、例えば、電極合剤層を厚くしても、電極の活物質の利用効率が低下しないことから、かかる電極を用いた電池において、充放電サイクル特性をより高めつつ、より一層の高容量化を図ることもできる。

低結晶性酸化物粒子は、一次粒子の平均粒子径が２０ｎｍ以下であることが好ましく、１０ｎｍ以下であることがより好ましい。このような微細な酸化物粒子であれば、前記の電池の負荷特性を高める作用が良好に発揮される。ただし、あまりにサイズの小さな低結晶性酸化物粒子の場合には、製造が困難であり、また、取り扱い性が低下する。よって、低結晶性酸化物粒子の一次粒子の平均粒子径は、１ｎｍ以上であることが好ましく、１．５ｎｍ以上であることがより好ましい。

本明細書でいう低結晶性酸化物粒子の一次粒子の平均粒子径は、ＴＥＭ観察した酸化物粒子の一次粒子３００個について、粒子の直径（粒子が球形の場合）または長軸長さの径（粒子が球形以外の形状の場合）を求め、これらの粒子径の合計値を個数（３００個）で除して求められる平均値である。ただし、低結晶性酸化物粒子のサイズがあまりに微細で、前記の方法による測定が難しい場合には、小角Ｘ線散乱法により、一次粒子の平均粒子径を求めればよい。

低結晶性酸化物粒子は、粉末Ｘ線回折スペクトルにおける２θ＝２０〜７０°の範囲内において、ピークを有していないか、または最も強度の大きなピークの半値幅が、１．０°以上であることが好ましく、１．５°以上であることがより好ましい。このように結晶性の低い酸化物粒子であれば、前記の電池の負荷特性を高める作用が良好に発揮される。

更に、低結晶性酸化物粒子は、窒素ガス吸着により測定される比表面積が、３０ｍ^２／ｇ以上であることが好ましく、１００ｍ^２／ｇ以上であることがより好ましく、また、５００ｍ^２／ｇ以下であることが好ましい。低結晶性酸化物粒子の比表面積が前記のような値の場合には、電池の負荷特性を高める作用がより向上する。これは、結晶性が低く、かつ比表面積が前記のような大きな構造の低結晶性酸化物粒子であれば、例えば、最表面に未結合手が多く残存するため、これらによって非水電解液中のリチウムイオンの解離が促され、リチウムイオンの拡散分極がより低減するためであると考えられる。

本明細書でいう低結晶性酸化物粒子の比表面積は、多分子層吸着の理論式であるＢＥＴ式を用いて、表面積を測定、計算したもので、低結晶性酸化物粒子の表面と微細孔の比表面積である。具体的には、日本ベル社製の自動比表面積／細孔分布測定装置（装置型番：ＢＥＬＳＯＲＰ−ｍｉｎｉ）を用い、飽和蒸気圧に対する相対圧０．９９まで測定を行い、ＢＥＴ比表面積として得た値である。また、飽和蒸気圧は測定開始時圧力を用い、死容積は実測値とし、測定前乾燥条件は、窒素ガスフロー中８０℃で２時間とする。

低結晶性酸化物粒子を構成する酸化物としては、例えば、より結晶性の低い酸化物が得られやすいことから、Ｓｉ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｃｅ、Ｍｇ、Ｔｉ、ＢａおよびＳｒよりなる群から選択される少なくとも１種の元素を含む酸化物が挙げられる。なお、低結晶性酸化物粒子を構成する酸化物には、酸化物の水和物も含まれる。このような酸化物の具体例としては、例えば、ＳｉＯ_ｐ（ｐ＝１．７〜２．５）、ＺｒＯ_ｙ（ｙ＝１．８〜２．２）、ＺｒＯ_２・ｎＨ_２Ｏ（ｎ＝０．５〜１０）、ＡｌＯＯＨ、Ａｌ（ＯＨ）_３、ＣｅＯ_２、ＭｇＯ_ｚ（ｚ＝０．８〜１．２）、ＭｇＯ_ａ・ｍＨ_２Ｏ（ａ＝０．８〜１．２、ｍ＝０．５〜１０）、ＴｉＯ_ｂ（ｂ＝１．５〜２）、ＢａＴｉＯ_３、ＳｒＯ、ＳｒＴｉＯ_３、Ｂａ_２Ｏ_３などが挙げられる。また、前記の各酸化物について、それぞれの結合を壊すことなく金属元素サイトに置換され得る元素であれば、酸化物は、前記の各元素以外の元素を含有する他元素置換体であってもよい。例えば、前記ＺｒＯ_ｙにおけるＺｒの一部をＹで置換したものなどが挙げられる。また、ＴｉＢａＯ_３におけるＴｉの一部をＳｒで置換した酸化物などを用いることもできる。低結晶性酸化物粒子には、例えば、これらの酸化物により構成される粒子の１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

低結晶性酸化物粒子の合成方法には、結晶性の低い酸化物粒子を得ることが可能な方法であれば、いずれの合成方法を採用しても構わない。しかし、結晶性の低さと一次粒子のサイズの小ささとを両立させることは技術的に困難であり、このような構造および形態を有する酸化物粒子を合成するには、沈殿析出法、加熱温度を低温度とした水熱処理（水熱合成法）などの水溶液中酸化処理による合成方法を採用することが好ましい。

前記の水溶液中酸化処理による合成方法で前記酸化物粒子を合成する場合、その原料としては、水に溶解させる必要があることから、低結晶性酸化物粒子を構成する元素（酸素以外の元素）を含有する水溶性の塩を使用することが好ましい。このような水溶性の塩としては、例えば、低結晶性酸化物粒子を構成する元素を含む硫酸塩、硝酸塩、塩化物などが挙げられる。

水溶液中酸化処理による合成方法では、前記のような原料（水溶性の塩）の水溶液に、アンモニア水、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属の水酸化物の水溶液などのアルカリ水溶液を投入して中和させ、共沈法にて沈殿物を得た後、これを水溶液中で酸化処理する。水溶液中酸化処理としては、攪拌しながら酸素、または、空気などの酸素を含むガスをバブリングして酸化させる方法や、加圧下で熱処理を行う水熱処理法などが適用できる。別途酸化剤を添加して酸化させる方法もあるが、酸化剤が不純物として残存する場合があるため、使用する際には選定に注意が必要である。沈殿析出法の場合、バブリングによる酸化を共沈時に同時に行ってもよく、生成した沈殿物を含む懸濁液をよく洗浄した後、この沈殿物を液中から濾過などにより取り出し、乾燥するなどして低結晶性酸化物粒子を得る。

水熱処理法の場合、共沈法により得られた懸濁液（前記沈殿物を含む水溶液）を密閉容器中で加熱することにより、加圧下で熱処理し、その後に懸濁液をよく洗浄してから濾過して沈殿物を取り出し、これを乾燥するなどして低結晶性酸化物粒子を得る。特に、前記のＳｉＯ_ｐ、ＺｒＯ_２・ｎＨ_２Ｏ、ＡｌＯＯＨ、Ａｌ（ＯＨ）_３、ＭｇＯ_ａ・ｍＨ_２Ｏなどは、水熱処理によってガラス質沈殿を得た後、これを取り出し、乾燥する工程を経て低結晶性酸化物粒子を得ることが好ましい。

水熱処理法における前記懸濁液は、添加するアルカリ水溶液の量を調節することにより、そのｐＨを４〜１１とすることが好ましく、このような範囲の中で、目的とする酸化物が析出し得るｐＨを選択すればよい。なお、例えば、前記のＳｉＯ_ｐ、ＺｒＯ_２・ｎＨ_２Ｏ、ＡｌＯＯＨ、Ａｌ（ＯＨ）_３、ＭｇＯ_ａ・ｍＨ_２Ｏなどの場合のように、水熱処理によってガラス質沈殿が得られるものの場合には、懸濁液のｐＨを４〜７の弱酸性から中性域とすることがより好ましい。また、前記の沈殿析出法により酸化物粒子を合成する場合にも、原料の水溶液にアルカリ水溶液を投入後のｐＨを、水熱処理法における前記懸濁液における前記のｐＨと同様とすることが好ましい。

水熱処理法における加熱温度は、６０℃以上とすることが好ましく、また、２００℃以下とすることが好ましい。なお、加熱温度は、低結晶性酸化物粒子に過度な結晶化が起こらない程度に低い温度を選択することがより好ましい。具体的には、加熱温度を、８０℃以上とすることがより好ましく、また、１５０℃以下とすることがより好ましく、１２０℃以下とすることが更に好ましい。

また、水熱処理法における加熱時間は、酸化脱水が不十分な粒子の形成を抑制する観点から、１時間以上とすることが好ましい。ただし、水熱処理法を採用する場合において、加熱時間は、長くし過ぎても、合成される低結晶性酸化物粒子の特性にあまり影響はないが、前記懸濁液のｐＨと加熱温度とによって決定される飽和反応状態に到達した後には、低結晶性酸化物粒子の状態が変化しなくなる。よって、水熱処理法における加熱時間は、４０時間以下とすることが好ましく、６時間以下とすることがより好ましい。

本発明の電極に低結晶性酸化物粒子を使用する場合、その使用による前記の効果を良好に確保する観点から、電極合剤層の含有する低結晶性酸化物粒子と活物質粒子との合計を１００質量％としたとき、低結晶性酸化物粒子の割合は、０．１質量％以上であることが好ましく、０．５質量％以上であることがより好ましい。ただし、電極合剤層中の低結晶性酸化物粒子の含有量が多くなり過ぎると、絶縁性の物質が電極合剤層中に多量に存在することになって電極の直流抵抗が増大する虞がある。よって、電極合剤層の含有する低結晶性酸化物粒子と活物質粒子との合計を１００質量％としたとき、低結晶性酸化物粒子の割合は、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。

本発明の電極をリチウムイオン二次電池用負極とする場合、電極合剤層（負極合剤層）における各成分の組成としては、例えば、活物質粒子を８５〜９９質量％とし、樹脂製バインダを１．０〜１０質量％とすることが好ましい。また、導電性助剤を用いる場合には、電極合剤層中における導電性助剤の量を０．５〜１０質量％とすることが好ましい。そして、電極合剤層（負極合剤層）の厚み（集電体の片面または両面に電極合剤層を形成する場合には、集電体の片面あたりの厚み）は、３０〜１５０μｍとすることが好ましい。

本発明の電極を、集電体を有するリチウムイオン二次電池用負極とする場合、集電体には、銅製やニッケル製の箔、パンチングメタル、網、エキスパンドメタルなどを用い得るが、通常、銅箔が用いられる。集電体の厚みは、５〜３０μｍであることが好ましい。

本発明の電極をリチウムイオン二次電池用正極とする場合、電極合剤層（正極合剤層）における各成分の組成としては、例えば、活物質粒子を７５〜９５質量％とし、樹脂製バインダを２〜１５質量％とし、導電性助剤を２〜１５質量％とすることが好ましい。そして、電極合剤層（正極合剤層）の厚み（集電体の片面または両面に電極合剤層を形成する場合には、集電体の片面あたりの厚み）は、集電体の片面あたり、３０〜１８０μｍとすることが好ましい。

本発明の電極を、集電体を有するリチウムイオン二次電池用正極とする場合、集電体には、アルミニウム製の箔、パンチングメタル、網、エキスパンドメタルなどを用い得るが、通常、アルミニウム箔が用いられる。集電体の厚みは、１０〜３０μｍであることが好ましい。

本発明の電極は、例えば、鱗片状の金属酸化物粒子、活物質粒子および樹脂製バインダ、更には必要に応じて導電性助剤や低結晶性酸化物粒子を含有する電極合剤を、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）などの有機溶剤や水といった溶剤に分散させて調製した電極合剤含有組成物（ペースト、スラリーなど）を、集電体の片面または両面などに塗布して乾燥し、必要に応じてプレス処理を施す工程を経て製造することができる。

また、電極合剤層を形成した後の電極には、常法に従って電池内の端子と接続するためのリード部を形成することができる。

本発明のリチウムイオン二次電池（以下、単に「電池」という場合がある）は、正極、負極、非水電解液およびセパレータを備えており、正極および負極のうちの少なくとも一方が本発明のリチウムイオン二次電池用電極であればよく、その他の構成および構造については特に制限されず、従来から知られているリチウムイオン二次電池で採用されている各種構成および構造を適用することができる。

本発明の電池は、正極および負極のいずれか一方のみが本発明の電極であればよく、正極および負極の両方が本発明の電極であってもよい。本発明の電池に係る負極のみが本発明の電極である場合、正極には、前記酸化物粒子を含有しない以外は、本発明の電極（正極）と同じ構成の正極を使用することができる。また、本発明の電池に係る正極のみが本発明の電極である場合、負極には、前記酸化物粒子を含有しない以外は、本発明の電極（負極）と同じ構成の負極を使用することができる。

本発明の電池に係るセパレータは、８０℃以上（より好ましくは１００℃以上）１７０℃以下（より好ましくは１５０℃以下）において、その孔が閉塞する性質（すなわちシャットダウン機能）を有していることが好ましく、通常のリチウムイオン二次電池などで使用されているセパレータ、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）などのポリオレフィン製の微多孔膜を用いることができる。セパレータを構成する微多孔膜は、例えば、ＰＥのみを使用したものやＰＰのみを使用したものであってもよく、また、ＰＥ製の微多孔膜とＰＰ製の微多孔膜との積層体であってもよい。セパレータの厚みは、例えば、１０〜３０μｍであることが好ましい。

前記の正極と前記の負極と前記のセパレータとは、正極と負極との間にセパレータを介在させて重ねた積層電極体や、更にこれを渦巻状に巻回した巻回電極体の形態で本発明の電池に使用することができる。

本発明の電池に係る非水電解液には、例えば、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、プロピオン酸メチル、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネート、ガンマーブチロラクトン、エチレングリコールサルファイト、１，２−ジメトキシエタン、１，３−ジオキソラン、テトラヒドロフラン、２−メチル−テトラヒドロフラン、ジエチルエーテルなどの有機溶媒に、例えば、ＬｉＣｌＯ_４、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＡｓＦ_６、ＬｉＳｂＦ_６、ＬｉＣＦ_３ＳＯ_３、ＬｉＣＦ_３ＣＯ_２、Ｌｉ_２Ｃ_２Ｆ_４（ＳＯ_３）_２、ＬｉＮ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_２、ＬｉＣ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_３、ＬｉＣ_ｎＦ_２ｎ＋１ＳＯ_３（ｎ≧２）、ＬｉＮ（Ｒ_ｆＯＳＯ_２）_２［ここでＲ_ｆはフルオロアルキル基］などのリチウム塩から選ばれる少なくとも一種を溶解させることによって調製したものが使用される。このリチウム塩の非水電解液中の濃度としては、０．５〜１．５ ｍｏｌ／ｌ、特に０．９〜１．２５ ｍｏｌ／ｌが好ましい。また、これらの電解液に安全性や充放電サイクル性、高温貯蔵性といった特性を向上させる目的で、ビニレンカーボネート類、１，３−プロパンサルトン、ジフェニルジスルフィド、シクロヘキシルベンゼン、ビフェニル、フルオロベンゼン、ｔ−ブチルベンゼンなどの添加剤を適宜加えることもできる。

また、前記の非水電解液は、ポリマーなどの公知のゲル化剤を加えてゲル状（ゲル状電解質）として用いてもよい。

本発明のリチウムイオン二次電池の形態としては、スチール缶やアルミニウム缶などを外装缶として使用した筒形（角筒形や円筒形など）などが挙げられる。また、金属を蒸着したラミネートフィルムを外装体としたソフトパッケージ電池とすることもできる。

以下、実施例に基づいて本発明を詳細に述べる。ただし、下記実施例は、本発明を制限するものではない。

実施例１
＜負極合剤含有組成物の調製＞
鱗片状黒鉛（日立化成工業社製、一次粒子径の平均粒子径：約４５０μｍ）：９８質量部、アセチレンブラック：１質量部およびＣＭＣ：１質量部を、水に分散させて負極合剤含有組成物を調製し、これを集電体となる厚みが８μｍの銅箔の片面にアプリケーターを用いて塗布して乾燥し、プレス処理した後、３５×３５ｍｍのサイズにカットして、負極を作製した。得られた負極の負極合剤層の厚みは９８μｍであった。

＜正極合剤含有組成物の調製＞
正極活物質であるＬｉ_１．０２Ｎｉ_０．５Ｍｎ_０．２Ｃｏ_０．３Ｏ_３（一次粒子の平均粒子径：１５μｍ）：９３．７質量部、アセチレンブラック：４質量部、ＰＶＤＦ：２質量部、ポリビニルピロリドン：０．３質量部、および正極活物質１００質量部に対して０．３質量部となる量の鱗片状イットリア安定化ジルコニア粒子（新モース硬度：９．０、アスペクト比Ｄ／ｔ：５．６、面方向の最大直径Ｄの平均値：０．８μｍ、イットリアの添加量：１０質量％）を、ＮＭＰに分散させて正極合剤含有組成物を調製し、これを集電体となる厚みが１５μｍのアルミニウム箔の片面にアプリケーターを用いて塗布して乾燥し、プレス処理した後、３０×３０ｍｍのサイズにカットして、正極を作製した。得られた正極の正極合剤層の厚みは７５μｍであった。

＜リチウムイオン二次電池（テストセル）の作製＞
前記の正極と前記の負極とを、セパレータ（厚みが１６μｍのＰＥ製微多孔膜）を介して積層してラミネートフィルム外装体内に挿入し、非水電解液（エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとの体積比２：８の混合溶媒に、ＬｉＰＦ_６を１．２Ｍの濃度で溶解した溶液）を注入した後にラミネートフィルム外装体を封止して、テストセルを作製した。得られたテストセルの設計容量は２８ｍＡｈである（後記の実施例２〜９および比較例１〜３の各テストセルも同様である）。

実施例２
鱗片状イットリア安定化ジルコニア粒子を、新モース硬度：９．０、アスペクト比Ｄ／ｔ：４．３、面方向の最大直径Ｄの平均値：２．０μｍ、およびイットリアの添加量：１０質量％のものに変更し、その添加量を、正極活物質１００質量部に対して１質量部となるように変更した以外は、実施例１と同様にして正極合剤含有組成物を調製し、この正極合剤含有組成物を用いた以外は実施例１と同様にして正極を作製した。そして、この正極を用いた以外は、実施例１と同様にしてテストセル（リチウムイオン二次電池）を作製した。

実施例３
鱗片状イットリア安定化ジルコニア粒子に代えて、鱗片状の正方晶ジルコニア粒子（新モース硬度：９．０、アスペクト比Ｄ／ｔ：６．５、面方向の最大直径Ｄの平均値：０．１μｍ）を使用し、その添加量を、正極活物質１００質量部に対して０．０５質量部となるように変更した以外は、実施例１と同様にして正極合剤含有組成物を調製し、この正極合剤含有組成物を用いた以外は実施例１と同様にして正極を作製した。そして、この正極を用いた以外は、実施例１と同様にしてテストセル（リチウムイオン二次電池）を作製した。

実施例４
鱗片状イットリア安定化ジルコニア粒子の添加量を、正極活物質１００質量部に対して３．０質量部となるように変更した以外は、実施例１と同様にして正極合剤含有組成物を調製し、この正極合剤含有組成物を用いた以外は実施例１と同様にして正極を作製した。そして、この正極を用いた以外は、実施例１と同様にしてテストセル（リチウムイオン二次電池）を作製した。

実施例５
＜負極合剤含有組成物の調製＞
鱗片状黒鉛（日立化成工業社製、一次粒子径の平均粒子径：約４５０μｍ）：９８質量部、アセチレンブラック：１質量部、ＣＭＣ：１質量部、および鱗片状黒鉛１００質量部に対して２．０質量部となる量の鱗片状αアルミナ粒子（新モース硬度：１２、アスペクト比Ｄ／ｔ：６．１、面方向の最大直径Ｄの平均値：１．０μｍ）を、水に分散させて負極合剤含有組成物を調製し、この負極合剤含有組成物を用いた以外は実施例１と同様にして負極を作製した。

＜正極合剤含有組成物の調製＞
正極活物質であるＬｉ_１．０２Ｎｉ_０．５Ｍｎ_０．２Ｃｏ_０．３Ｏ_３（一次粒子の平均粒子径：１５μｍ）：９３．７質量部、アセチレンブラック：４質量部、ＰＶＤＦ：２質量部およびポリビニルピロリドン：０．３質量部を、ＮＭＰに分散させて正極合剤含有組成物を調製し、この正極合剤含有組成物を用いた以外は実施例１と同様にして正極を作製した。

＜リチウムイオン二次電池（テストセル）の作製＞
前記の正極と前記の負極とを用いた以外は、実施例１と同様にしてテストセルを作製した。

実施例６
鱗片状αアルミナ粒子に代えて、鱗片状イットリア安定化ジルコニア粒子（新モース硬度：９．０、アスペクト比Ｄ／ｔ：５．６、面方向の最大直径Ｄの平均値：０．８μｍ、イットリアの添加量：１０質量％）を使用し、その添加量を、鱗片状黒鉛１００質量部に対して０．３質量部となるように変更した以外は、実施例５と同様にして負極合剤含有組成物を調製し、この負極合剤含有組成物を用いた以外は実施例５と同様にして負極を作製した。そして、この負極を用いた以外は、実施例５と同様にしてテストセル（リチウムイオン二次電池）を作製した。

実施例７
塩化酸化ジルコニウム八水和物を水に溶解させて、８質量％濃度のジルコニウム塩水溶液を調製した。次に、１．４質量％濃度のアンモニア水溶液に、前記ジルコニウム塩水溶液を滴下しつつ攪拌して、酸化ジルコニウム水和物粒子を含む沈殿物を生成させた。この沈殿物を含む懸濁液を室温で２１時間熟成させた。続いて、前記懸濁液をオートクレーブに仕込み、１時間かけて１００℃にまで昇温し、その後１００℃で７時間水熱処理を施し、１０時間かけて室温まで冷却した後、室温で３６時間熟成させた。次に、水熱処理後の沈殿物から未反応物や不純物を除去するために超音波洗浄器を用いて水洗し、その後に濾過を行って沈殿物を回収し、これを空気中６０℃で６時間乾燥した。乾燥後のものを乳鉢で軽く解砕して、酸化ジルコニウム水和物粒子（ＺｒＯ_２・５Ｈ_２Ｏ）を得た。

前記酸化ジルコニウム水和物粒子の水和水量は、乾燥終了後１時間経過した前記酸化ジルコニウム水和物粒子について、リガク社製の示差熱天秤（装置型番：ＴＧ−ＤＴＡ−２０００Ｓ）を用いて示差熱熱重量同時分析（ＴＧ／ＤＴＡ）を行い、一般式ＺｒＯ_２・ｎＨ_２Ｏで表される酸化ジルコニウム水和物粒子の水和水量ｎとして求めた。

前記の酸化ジルコニウム水和物粒子のこの酸化ジルコニウム粒子について、粉末Ｘ線回折スペクトルを測定した結果、θ＝２０〜７０°の範囲内において、非常にブロードな回折強度変化を示すが、明瞭な回折線ピークは観測されず、結晶性を判別できないアモルファス構造であることが判明した。また、前記の酸化ジルコニウム水和物粒子のＴＥＭ写真から、前記の方法によって求めた一次粒子の平均粒子径は３ｎｍであり、窒素ガス吸着により求めた比表面積（ＢＥＴ比表面積）は３７０ｍ^２／ｇであった。

２０質量％となる量の前記酸化ジルコニウム水和物粒子を水に加え、φ０．３ｍｍのジルコニアビーズを用いてペイントシェーカーで１時間混合して、酸化ジルコニウム水和物粒子の水分散体を調製した。

鱗片状黒鉛（日立化成工業社製、一次粒子径の平均粒子径：約４５０μｍ）：９８質量部、アセチレンブラック：１質量部、ＣＭＣ：１質量部、および鱗片状黒鉛１００質量部に対して０．３質量部となる量の鱗片状イットリア安定化ジルコニア粒子（新モース硬度：９．０、アスペクト比Ｄ／ｔ：５．６、面方向の最大直径Ｄの平均値：０．８μｍ、イットリアの添加量：１０質量％）を、水：１００質量部に分散させて分散体を調製した。この分散体：１００質量部に、前記の酸化ジルコニウム水和物粒子の水分散体：３．５質量部を加え、分散用のビーズを用いずにペイントシェーカーで約１５分間混合し、鱗片状黒鉛と酸化ジルコニウム水和物粒子との合計１００質量％中、酸化ジルコニウム水和物粒子を０．７質量％の量で含有する負極合剤含有組成物を調製した。

そして、前記この負極合剤含有組成物を用いた以外は実施例５と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例５と同様にしてテストセル（リチウムイオン二次電池）を作製した。

実施例８
鱗片状αアルミナ粒子に代えて、鱗片状イットリア安定化ジルコニア粒子（新モース硬度：９．０、アスペクト比Ｄ／ｔ：７．１、面方向の最大直径Ｄの平均値：５．８μｍ、イットリアの添加量：１０質量％）を使用した以外は、実施例５と同様にして負極合剤含有組成物を調製し、この負極合剤含有組成物を用いた以外は実施例５と同様にして負極を作製した。そして、この負極を用いた以外は、実施例５と同様にしてテストセル（リチウムイオン二次電池）を作製した。

比較例１
実施例５で作製したものと同じ正極（鱗片状金属酸化物粒子を使用していない正極）とを用いた以外は、実施例１と同様にしてテストセル（リチウムイオン二次電池）を作製した。

比較例２
鱗片状イットリア安定化ジルコニア粒子に代えて、石英粒子（新モース硬度：８、アスペクト比Ｄ／ｔ：３．６、面方向の最大直径Ｄの平均値：０．８μｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして正極合剤含有組成物を調製し、この正極合剤含有組成物を用いた以外は実施例１と同様にして正極を作製した。そして、この正極を用いた以外は、実施例１と同様にしてテストセル（リチウムイオン二次電池）を作製した。

比較例３
鱗片状αアルミナ粒子に代えて、不定形のαアルミナ粒子（新モース硬度：１２、平均粒子径：１．０μｍ）を用いた以外は、実施例５と同様にして負極合剤含有組成物を調製し、この負極合剤含有組成物を用いた以外は実施例５と同様にして負極を作製した。そして、この負極を用いた以外は、実施例５と同様にしてテストセル（リチウムイオン二次電池）を作製した。

実施例および比較例のテストセルについて、以下の方法で負荷特性および充放電サイクル特性を評価した。

＜負荷特性＞
実施例および比較例のテストセルについて、１Ｃの電流値で電圧が４．２Ｖになるまで定電流充電を行い、続いて、４．２Ｖで定電圧充電を行った。なお、定電流充電および定電圧充電の総充電時間は２時間とした。その後、各テストセルを０．２Ｃの電流値で電圧が２．５Ｖになるまで放電させて、０．２Ｃ放電容量を求めた。

また、各テストセルについて、前記と同じ条件で充電を行った後、３Ｃの電流値で電圧が２．５Ｖになるまで放電させて、３Ｃ放電容量を求めた。そして、各テストセルについて、３Ｃ放電容量を０．２Ｃ放電容量で除した値を百分率で表して、容量維持率を求めた。この容量維持率が大きいほど、テストセルの負荷特性が良好であるといえる。

＜充放電サイクル特性＞
実施例および比較例のテストセルについて、１Ｃの電流値で電圧が４．２Ｖになるまで定電流充電を行い、続いて、４．２Ｖで定電圧充電を行った。なお、定電流充電および定電圧充電の総充電時間は２時間とした。その後、各テストセルを１Ｃの電流値で電圧が２．５Ｖになるまで放電させた。この定電圧充電−定電流充電−放電の一連の操作を１サイクルとして、１００サイクルの充放電を行った。そして、１００サイクル目の放電容量を１０サイクル目の放電容量で除した値を百分率で表して、容量維持率を求めた。この容量維持率が大きいほど、テストセルの充放電サイクル特性が良好であるといえる。

実施例および比較例のテストセルに使用した鱗片状の金属酸化物粒子の構成を表１に示し、前記の各評価結果を表２に示す。

比較例３で使用している「αアルミナ粒子」は不定形であるが、表１では、便宜上、鱗片状金属酸化物粒子と共に記載しており、Ｄ（面方向の最大直径）の平均値の欄には、平均粒子径（低結晶性酸化物粒子と同じ方法で測定した平均粒子径）を記載している。

表１および表２に示す通り、適正な硬度を有する鱗片状の金属酸化物粒子を含有する正極または負極を有する実施例１〜８のテストセルは、負荷特性が優れており、また、充放電サイクル特性も良好である。

これに対し、鱗片状の金属酸化物粒子を含有していない正極および負極を有する比較例１のテストセル、硬度の低い金属酸化物粒子を含有する正極を有する比較例２のテストセル、および不定形の金属酸化物粒子を含有する負極を有する比較例３のテストセルは、実施例のテストセルに比べて負荷特性が劣っている。また、比較例１、２のテストセルは、充放電サイクル特性も、実施例のテストセルに比べて劣っている。

実施例９
負極活物質に、鱗片状黒鉛：９８質量部に代えて、鱗片状黒鉛：９４質量部とＳｉＯと炭素との複合体（ＳｉＯの表面をＣＶＤ法で形成した炭素で被覆した複合体。ＳｉＯと表面の炭素との質量比が８５：１５。ＳｉＯの一次粒子の平均粒子径４．９μｍ。）：４質量部とを用いた以外は、実施例６と同様にして負極合剤含有組成物を調製し、この負極合剤含有組成物を用いた以外は実施例５と同様にして負極を作製した。そして、この負極を用いた以外は、実施例５と同様にしてテストセル（リチウムイオン二次電池）を作製した。

比較例４
負極活物質に、鱗片状黒鉛：９８質量部に代えて、鱗片状黒鉛：９４質量部とＳｉＯと炭素との複合体（ＳｉＯの表面をＣＶＤ法で形成した炭素で被覆した複合体。ＳｉＯと表面の炭素との質量比が８５：１５。ＳｉＯの一次粒子の平均粒子径４．９μｍ。）：４質量部とを用いた以外は、実施例１と同様にして負極合剤含有組成物を調製し、この負極合剤含有組成物を用いた以外は実施例１と同様にして負極を作製した。そして、この負極を用いた以外は、実施例５と同様にしてテストセル（リチウムイオン二次電池）を作製した。すなわち、比較例４のテストセルは、正極および負極の両方に、鱗片状の金属酸化物微粒子を含有していない例である。

実施例９および比較例４のテストセルについて、実施例１のテストセルなどと同様に、負荷特性および充放電サイクル特性の評価を行った。実施例９および比較例４のテストセルに使用した鱗片状の金属酸化物粒子の構成を表３に示し、前記の各評価結果を表４に示す。

実施例９および比較例４は、負極活物質に黒鉛と共にＳｉＯと炭素との複合体を使用した例であるが、かかる場合でも、適正な硬度を有する鱗片状の金属酸化物粒子を含有する負極を有する実施例９のテストセルは、このような金属酸化物粒子を含有していない正極および負極を有する比較例４のテストセルに比べて、負荷特性および充放電サイクル特性が良好である。

本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で、前記以外の形態としても実施が可能である。本出願に開示された実施形態は一例であって、本発明は、これらの実施形態には限定されない。本発明の範囲は、前記の明細書の記載よりも、添付されている請求の範囲の記載を優先して解釈され、請求の範囲と均等の範囲内での全ての変更は、請求の範囲に含まれる。

本発明のリチウムイオン二次電池は、従来から知られているリチウムイオン二次電池が適用されている各種用途と同じ用途に用いることができる。

Claims (8)

1. 新モース硬度が９．０以上で鱗片状の金属酸化物粒子、Ｌｉを吸蔵放出可能な活物質粒子および樹脂製バインダを含む電極合剤層を有することを特徴とするリチウムイオン二次電池用電極。
2. 電極合剤層における金属酸化物粒子の含有量は、活物質粒子１００質量部に対して０．０１〜２質量部である請求項１に記載のリチウムイオン二次電池用電極。
3. 金属酸化物粒子の少なくとも一部が、樹脂製バインダ中に存在している請求項１または２に記載のリチウムイオン二次電池用電極。
4. 金属酸化物粒子の面方向の最大直径Ｄ（μｍ）と厚みｔ（μｍ）との比で表されるアスペクト比Ｄ／ｔが、４以上である請求項１〜３のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。
5. 金属酸化物粒子の面方向の最大直径Ｄ（μｍ）の平均値が、０．１〜５μｍである請求項１〜４のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。
6. 金属酸化物粒子は、α酸化アルミニウム、正方晶の酸化ジルコニウム、立方晶の酸化ジルコニウム、並びに正方晶の酸化ジルコニウムおよび立方晶の酸化ジルコニウムのうちのいずれか一方の金属酸化物を安定化剤で安定化したものよりなる群から選択される少なくとも１種の金属酸化物の粒子である請求項１〜５のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。
7. 金属酸化物粒子を構成する金属酸化物が、正方晶の酸化ジルコニウムおよび立方晶の酸化ジルコニウムうちのいずれか一方を酸化マグネシウム、酸化カルシウムおよび酸化イットリウムよりなる群から選択される少なくとも１種の安定化剤で安定化したものであり、かつ前記金属酸化物における安定化剤の添加量が１５質量％以下である請求項６に記載のリチウムイオン二次電池用電極。
8. 正極、負極、非水電解液およびセパレータを有するリチウムイオン二次電池であって、
   前記正極および／または前記負極が、請求項１〜７のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極であることを特徴とするリチウムイオン二次電池。