JP5159272B2

JP5159272B2 - 集配用貨物自動車

Info

Publication number: JP5159272B2
Application number: JP2007305548A
Authority: JP
Inventors: 崎義夫山; 田利明飯; 本好昭岩
Original assignee: UD Trucks Corp; Nippon Fruehauf Co Ltd; Yamato Transport Co Ltd
Current assignee: UD Trucks Corp; Nippon Fruehauf Co Ltd; Yamato Transport Co Ltd
Priority date: 2007-11-27
Filing date: 2007-11-27
Publication date: 2013-03-06
Anticipated expiration: 2027-11-27
Also published as: JP2009126442A

Description

本発明は、着脱或いは折りたたみ可能な棚を備え、荷台後方に荷台床面より低いステップ部を設けたバンタイプの集配車両に関する。

一般的な高床式集配車は、集配貨物に応じた効率の良いルートを走行させるために、先卸し荷物を優先する様に荷室内の貨物の配置を決めている。
しかし、先卸し荷物を優先する様に荷室内の貨物の配置を決めるということは、配送ルートを熟知したドライバーの経験則に頼っており、且つ、その様なドライバー以外には荷室内に貨物を積み込む事が出来なくなる。そのための、荷室内に貨物を積み込むのに、時間が掛かってしまう。
また、配達に際して、１日における多頻度にわたる乗降は、中・高年のドライバーにとって厳しい労働負荷となっている。
一方、宅配は、既に家庭生活に密接に係る輸送体系となっており、貨物の多様化、時間指定の厳格化が進み、半面、駐車取締りによる都市部での定点駐車の手押し台車を用いての配送の増加や、不在の場合の再配送など、配送に要する時間の短縮化が求められている。

荷室への積載、荷卸しが容易で、且つ、集配ルートと積載が錯綜しない荷室構成のバンタイプ集配車両と、集配時の一時停車で上昇した冷凍庫内温度の早期低下回復を図る冷凍装置が、従来から提案されている（例えば、特許文献１参照）。

係る従来技術（特許文献１）は、棚を折りたたみ可能な構造としているため、棚を折りたたんだ状態で荷物の仕分けを行うことができ、作業効率は向上する。
しかし、棚の支持部材などが、荷室の側壁から大きく突出しているため、その突出部で、積荷の包装を痛めてしまう（いわゆる「荷痛み」）という問題を抱えている。

さらに、荷室内における荷室後方の開口部近傍に、荷室の床面よりも低いステップ部を設け、車両後方の開口部での出入りを容易にした従来技術も存在するが、係る従来技術で用いられるステップ部は、踏み込み長さが短く、面積が狭いため、荷物を置くことができず、積載効率を向上する事が困難であった。
特開２００２−１３７６８０号公報

本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、荷室内への乗降性が良好で、荷物の積み込み性および積載効率が高く、荷物の仕分けが荷室内で容易に出来て、しかも、荷物を破損する恐れが少ない集配用貨物自動車の提供を目的としている。

本発明によれば、貨物積載領域（２０）がバンタイプであり、該貨物積載領域（２０）の側壁面（２１）には垂直方向に延在する複数の棚板用支柱（２３）が設けられ、該棚板用支柱（２３）には荷物積載用の棚板（２４）が着脱可能に装備され、該棚板（２４）が側壁面（２１）に垂直な位置と側壁面（２１）に平行な位置とに変更可能に構成されている集配用貨物自動車において、前記貨物積載領域（２０）の後方の荷物搬入搬出口部（４）と隣接してステップ部分（６）が設けられており、該ステップ部分（６）は貨物積載領域の床部（２０ｆ）よりも下方に位置しており、前記棚板用支柱（２３）の側面（２３ｂ）には複数の棚板固定用ピン（２３ｐ）が設けられそして棚板（２４）の側面（２４ｂ）に設けた棚板用ピン（２４ｐ）が挿入される複数の棚板固定用Ｌ字溝（２３０）が形成されており、前記棚板固定用Ｌ字溝（２３０）は、車両の左右方向へ延在する第１の部分（２３１）と該第１の部分（２３１）と一端部で接続されて垂直方向へ延在する第２の部分（２３２）とで構成され、前記棚板（２４）が側壁面（２１）と垂直な位置に固定される際に、側壁面（２１）に近い位置の棚板用ピン（２４ｐ）は棚板固定用Ｌ字溝（２３０）の第２の部分（２３２）に挿入されており、そして棚板固定用ピン（２３ｐ）が棚板上面（２４ａ）と当接して水平面に対して角度（δ）だけ上向きに傾斜しており、前記棚板が側壁面（２１）と平行な位置で固定されている際に棚板（２４）の側面（２４ｂ）の全ての棚板用ピン（２４ｐ）が前記棚板固定用Ｌ字溝（２３０）の第２の部分（２３２）に挿入され、棚板用支柱（２３）の側壁面（２１）から離隔する側面（２３ａ）より貨物積載領域（２０）の中央側に突出しないように棚板（２４）が係止されている。

また本発明によれば、貨物積載領域（２０）がバンタイプであり、該貨物積載領域（２０）の側壁面（２１）には垂直方向に延在する複数の棚板用支柱（２３Ａ）が設けられ、該棚板用支柱（２３Ａ）には荷物積載用の棚板（２４Ａ）が着脱可能に装備され、該棚板（２４Ａ）が側壁面（２１）に垂直な位置と側壁面（２１）に平行な位置とに変更可能に構成されている集配用貨物自動車において、前記貨物積載領域（２０）の後方の荷物搬入搬出口部（４）と隣接してステップ部分（６）が設けられており、該ステップ部分（６）は貨物積載領域の床部（２０ｆ）よりも下方に位置しており、前記棚板（２４Ａ）は箱形状でその側面（２４Ａｂ）の内部で側壁面（２１）側の部分に棚板側の固定ピン（２４０ｐ）を備え、その固定ピン（２４０ｐ）は棚板（２４Ａ）の中央側の端部がＬ字状に曲げられており、そしてそのストレート部分の端部には端部付近の第１のスプリングシート（２４１）が固着され、前記棚板（２４Ａ）の側壁面（２１）側の面（２４Ａｃ）の裏面に第２のスプリングシート（２４２）が取付けられ、前記固定ピン（２４０ｐ）の第１のスプリングシート（２４１）と棚板（２４Ａ）側の第２のスプリングシート（２４２）との間にはコイルスプリング（２４５）が固定ピン（２４０ｐ）に巻き付くように介装され、さらに第２のスプリングシート（２４２）よりも固定ピン（２４０ｐ）のＬ字状の端部の側には固定ピン（２４０ｐ）にガイド孔を有するガイドプレート（２４３）が設けられ、そして前記棚板用支柱（２３Ａ）には前記固定ピン（２４０ｐ）が挿入される複数の円形のピン孔（２３Ｑ）が形成され、前記棚板用支柱（２３Ａ）の側面（２３ｂ）には棚板固定用ピン（２３ｐ）が設けられ、前記棚板（２４Ａ）の第２のスプリングシート（２４２）に近い側の側面（２４Ａｂ）には前記固定ピン（２４０ｐ）を貫通させるピン孔（２４４）が形成され、そして前記ピン孔（２４４）が形成されている側面（２４Ａｂ）とは反対側の別の側面（２４Ａｂ）には前記固定ピン（２４０ｐ）の中心線の延長上に棚板用ピン（２４ｐ）が取付けられており、さらに前記ピン孔（２４４）が形成されている側面と反対側の別の側面（２４Ａｂ）には外力が作用すると引っ込むが、外力が解除されると棚板（２４Ａ）から突出する係止用ピン（２９）が設けられ、前記棚板（２４Ａ）が側壁面（２１）と垂直な位置で固定される際に固定ピン（２４０ｐ）が棚板用支柱（２３Ａ）のピン孔（２３Ｑ）に挿入されて棚板固定用ピン（２３ｐ）が棚板上面（２４Ａａ）と当接して水平面に対して角度（δ）だけ上向きに傾斜しており、前記棚板（２４Ａ）が側壁面（２１）と平行な位置で固定されている際に固定ピン（２４０ｐ）の先端が棚板用支柱（２３Ａ）のピン孔（２３Ｑ）に挿入され、係止用ピン（２９）の先端が棚板用支柱（２３Ａ）の別のピン孔（２３Ｑ）に挿入されており、棚板用支柱（２３Ａ）の側壁面（２１）から離隔する側面より貨物積載領域（２０）の中央側に突出しないように棚板（２３Ａ）が係止されている。

上述する構成を具備する本発明の集配用貨物自動車（１００）によれば、棚板（２４）は、貨物積載領域の側壁面（２１）と平行な位置に設けられている際（棚を使用しない場合）には当該側壁面（２１）に設けた棚板用支柱（２３）の側壁面から離隔する側の面（２３ａ）より積載領域（２０）の中央側に突出しないように係止されるので、集荷時に棚板２４を格納すれば、積載領域（荷室２０）内への突起物がなくなり、荷痛みを生じさせることがない。また、棚構成のための突起がある場合に比べ、集荷時の積載効率も向上する。

また、集荷時に仕分けが必要な場合に、不要な棚板（２４）を折りたたむことによって、仕分けの効率が向上する。

また本発明によれば、貨物積載領域（２０）後方の荷物搬入搬出口部（４）と隣接してステップ部分（６）が設けられており、該ステップ部分（６）は貨物積載領域の床部（２０ｆ）よりも下方に位置しているので、荷物の搬入搬出時の乗降性が向上する。

また、上述した様な構成（請求項２〜請求項４の構成）を採用すれば、棚板（２４）使用時、及び棚板（２４）の格納（折り畳み）には特別な装置、工具が不要であるため、廉価に棚を装備することができる。また、棚板（２４）の着脱も短時間で容易に行うことが出来る。

本発明において、前記棚板用支柱（ポスト２３）の各々に棚板固定用Ｌ字溝（２３０）を等間隔に複数形成し、隣接するポスト（２３）に形成された棚板固定用Ｌ字溝（２３０）の、同一床面からの高さ方向位置を等しく、前記棚板の棚板用ピン（２４ｐ）が任意の棚板固定用Ｌ字溝（２３０）に挿入可能とし、棚板（２４）を任意の高さに棚（２２）として位置させる機能を有しするように構成すれば（請求項５）、積載する荷物の高さに応じて上下の棚板（２４）の間隔を自由に変えられる。そして、類似した高さの荷物を同一の棚板（２４）上に積載することにより、更に積載効率が向上する。

本発明において、前記棚板用ピン（２４０ｐ）を棚板（２４Ａ）内に押し込み可能とし、且つ、棚板（２４Ａ）内部に設けられた弾性体（圧縮タイプのコイルスプリング２４５）の弾性反撥力により棚板側面（２４Ａｂ）から突出する方向に付勢されるように構成すれば（請求項６）、棚板（２４Ａ）の着脱を容易に行うことが出来る。

本発明において、前記ステップ部分（６）の車両前後方向の寸法（Ｌ６）を、折りたたまれた状態の折りたたみ式台車（猫車７）の幅方向寸法（Ｗ７）よりも大きく構成すれば（請求項７）、折りたたみ式台車（７）を荷物搬入搬出口部（４）の直近に配置することが出来るので、戸別の集配を効率的に行うことが出来る。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
最初に、図１〜図１０を参照して、本発明の第１実施形態について説明する。

図１〜図３は、貨物自動車１００の全体構成を示している。
図１〜図３において、当該貨物自動車１００は、運転席を有するキャビン１と、バンタイプの荷台２とを分離して設けている。
図１〜図３において、荷台２には、貨物積載領域である荷室２０を備えている。なお、荷台２において、荷室２０に加えて、冷凍装置を設ける事も可能である。

荷室２０の後方の荷物搬入搬出口部４に隣接してステップ部分６が設けられている。ステップ部分６は荷室２０の床部２０ｆよりも下方に位置している。荷物搬入搬出口部４には、観音開きの１対の扉（後部扉）５が装備されている。ステップ部分６と荷室の床部２０ｆとは、図示の例では３４５ｍｍの高低差がある。
ステップ部分６は、荷室としても活用できる。

図３において、荷室２０の側壁面２１（車両後方から見ると右方になる壁面）には、荷物積載用の棚２２が設けられており、後述の棚板２４、２４Ａが棚として使用される状態で取り付けられている。ここで、「棚として使用される状態」とは、棚板２４、２４Ａが概略水平になるように棚板用支柱２３に取り付けられている状態である。
側壁面２１（車両後方から見ると右方になる壁面）には、棚板２４が棚として使用されない状態、すなわち棚板が垂直になっている状態が示されている。

荷物載置用の棚２２について、図３〜図１０を参照して、さらに説明する。
図４において、棚２２は、複数の棚板用支柱２３と、複数の棚板２４、２４Ａ（図３参照）とによって構成されている。棚板用支柱２３は、荷室２０の側壁２１に取り付けられており、垂直方向に延在している。
車両の最後方に位置する棚板２４Ａ（図３において、最も左側に位置している棚板）は、４隅の内の１箇所が切り欠かれている。

棚板２４において、（使用時に）荷物を載置する側の面を、表面２４ａと表現している。そして、棚板２４の裏面は符号２４ｅ、側面は符号２４ｂを付している。
図４を参照すると、棚板２４において、側壁面２１に近い側の側面は符号２４ｃを付しており、その反対側の側面には符号２４ｄを付している。ここで、側面２４ｂ、２４ｃ、２４ｄは、棚板２４の板厚を示している。
棚板２４の側面２４ｂ（図４では、右方の側面）には、２本の棚板用ピン２４ｐが設けられている。
ここで、２本の棚板用ピン２４ｐの内、側面２４ｄに近い側におけるピンは省略可能である。

棚板用支柱（ポスト）２３の側面（車両の前後方向を向いている２面：図４では左方を向いている面と、右方をむいている面）２３ｂには、複数の棚板固定用ピン２３ｐが設けられ、且つ、複数の棚板固定用Ｌ字溝（棚板用ピン２４ｐの挿入溝）２３０が形成されている。
図４では、ポスト２３の長手（垂直）方向の一部のみが示されており、ポスト１本についても、４本の棚板固定用ピン２３ｐと、４箇所のL字溝２３０だけが示されている。
図４において、棚板固定用ピン２３ｐ同士の間隔（ポスト２３における長手方向のピッチ）Ｌｐ３及びＬ字溝２３０の間隔（ポスト２３における長手方向のピッチ）Ｌnは、棚板用ピン２４ｐの側面２４ｂに設けられた２本のピン２４ｐの間隔（ピッチ）Ｌｐ４と等しくなるように設定されている。

図示の例では、棚板２４の幅を例えば５００mmとし、ピッチＬｐ４、ピッチＬｐ３、ピッチＬnを４２０ｍｍとしている。係るピッチを２等分や３等分することも可能である。ピッチを細分化すれば、棚２２の段数を増やし、積載する荷物の高さに応じて棚板２４の配置を細かく変更することが可能になる。

棚板固定用Ｌ字溝２３０は、車両の左右方向へ延在する第１の部分２３１と、垂直方向へ延在する第２の部分２３２とが一端部で接続されて、全体がＬ字状に形成されている。
そして、棚板固定用Ｌ字溝２３０の中に、棚板側面２４ｂの棚板用ピン２４ｐが挿入可能に構成されている。

図４における太線の矢印は、棚板をポスト２３に固定する際の動作の方向を示している。また、図４における符号２３ａは、ポスト２３の荷室中央側面（図４では、ポスト２３の左側面）を示している。
図４に加えて、図５〜図７をも参照して、棚板２４をポスト２３に固定する方法について説明する。

図５において、表面２４ａを上方に向け、側面２４ｃが若干下向きになるように傾けた状態で、棚板２４をポスト２３に近づける。そして、棚板用ピン２４ｐを、Ｌ字溝２３０の第１の部分２３１に挿入する。
次に、図６において、棚板用ピン２４ｐをＬ字溝２３０の第１の部分２３１に挿入した状態で、棚板２４を時計回り（図６の矢印Ｒ１方向）に回動する。そして、棚板２４を矢印Ｙ方向に押し込む。ここで、矢印Ｙ方向へ棚板２４を押し込むにあたっては、棚板２４の表面２４ａと側面２４ｃとの間に位置するコーナ部Ｃが、ポスト２３に設けられた棚板固定用ピン２３ｐと干渉しない様に、押し込まれる。

図６において、棚板用ピン２４ｐがＬ字溝２３０の第２の部分２３２に到達したならば、図７で示すように棚板２４は、棚板２４の自重により、棚板用ピン２４ｐがＬ字溝２３０の第２の部分２３２における底部に当接するまで、下方に下がる。
棚板用ピン２４ｐがＬ字溝２３０の第２の部分２３２における底部に当接したならば、棚板２４を反時計回り（図７では矢印Ｒ２方向）に回動する。棚板２４を矢印Ｒ２方向へ回動すると、棚板２４の表面２４ａがポスト２３側の棚板固定用ピン２３ｐに当接する。
これにより、棚板２４をポスト２３へ取り付ける（固定する）作業が完了する。

図８は、棚板２４をポスト２３へ固定した状態を示している。
棚板２４をポスト２３へ固定した際には、棚板２４の上に配達するべき各種物品を載置できるように、棚板２４を水平にせしめている。
より好ましくは、棚板２４上に物品が載置可能となった状態では、棚板２４の荷室中心側（図８では左側側面）が若干上方を向くように、水平面に対して角度δ（例えば、δ=５°）だけ傾斜している。水平面に対して角度δだけ傾斜させることにより、棚板２４上の図示しない荷物が落下し難くなるからである。

次に、図９、図１０を参照して、棚板２４上に物品を載置する必要が無い場合の棚板２４の格納方法について説明する。
図９において、棚板２４を使用状態から格納した状態にするには、図示しない作業者（ドライバー）は、棚板２４を、ピン２４ｐを軸としたまま、その裏面２４ｅが荷室２０の中央を向くように（棚板２４が垂直方向へ延在するように）、上方向に回転させる。一端、棚板２４を取り外す必要はない。

次に、棚板２４がほぼ垂直方向へ延在した状態で、やや持ち上げて、溝２３０の第１の部分２３１へ押すと、上側の棚板用ピン２４ｐは、Ｌ字状溝２３０の第１の部分２３１内に、自然に挿入される。そして、棚板用ピン２４ｐを、Ｌ字状溝２３０の第２の部分２３２に進入させると、棚板２４の自重により下方へ移動し、棚板用ピン２４ｐをＬ字状溝２３０の第２の部分２３２における底部に到達させる。その状態でドライバーが棚板２４から手を離せば、棚板２４の重量により、棚板用ピン２４ｐがＬ字状溝２３０の第２の部分２３２における底部に位置した状態が保たれる。
これにより、棚板２４の格納は完了する。

図１０は、棚板２４が、２本のポスト２３の間に格納された状態を示している。棚板２４の格納時は、棚板の裏面２４ｅがポスト２３の荷室中央側の面２３ａと面一となる様に構成されている。
このように構成すれば、棚板２４を格納した状態においては荷室２０内に突出した部分が存在しないので、配送するべき荷物を包装しているダンボール等が破損して、いわゆる「荷痛み」が生じない。

次に、図１１、図１２を参照して、荷室後部のステップ部分６について説明する。
図１１は、荷台後部の扉５（図１１では図示せず）を開いた状態で、車両後方から荷室内部の下方を見た状態を示している。図１２は、図１１のＹ矢視を示している。

図１２において、ステップ部分６の車両前後方向の寸法Ｌ６（図１２の例ではＬ６=７７５ｍｍに設定）は、戸別配送に使う折りたたみ式台車７を折りたたんだ状態での幅方向寸法Ｗ７（＝５００ｍｍ）よりも大きく形成されている。
従来技術では、ステップ部分の奥行き寸法Ｌ６が短く、折りたたみ式台車７をステップ部に置けないので、荷室２０側に置いており、使い勝手が悪かった。
それに対して、第１実施形態では、図１１及び図１２で示すように、折りたたみ式台車７をステップ部分６に置いており、ステップ部分６は荷物搬入搬出口部４の直近に置かれている。そのため、戸別の集配に際して、荷物搬入搬出口部４の直近に置かれた折りたたみ式台車７を効率的に使用することが出来る。
これに加えて、図１２で示すように、ゴルフバックＧＢ（２個）もステップ部６に縦置きに積載できるので、ゴルフバッグＧＢの積み込み、積み下ろしが容易である。

図１２で明示しているように、ステップ部６側、すなわち車両の最後方に位置する棚板２４Ａは、荷室２０の中央側で且つ車両後方の隅部が、斜めに切り欠かれている（切欠き２４Ａｃが形成されている）。
都市部の狭矮な路地裏などでは、後部扉５の片側しか開けられない場合もある。棚板２４Ａに切欠き２４Ａｃを設けることで、後部扉５が片側しか開けられない場合であっても、ドライバーＤは棚板２４Ａと干渉することなく、荷室２０内へ容易に出入りすることが出来る。

荷室内の通路幅Ｌ４４は、図１１の例では、７５０ｍｍに設定されている。通路幅７５０ｍｍとは、ドライバーＤが、荷物を抱えた状態で、容易に荷室２０内を行き来できる数値として設定されている。
ステップ部６における最下方の棚板２４Ａの高さＨ４は、ゴルフバックＧＢ及び畳んだ状態の折りたたみ式台車７と干渉しない様に設定されている。すなわち、ゴルフバックＧＢの高さ方向寸法８００ｍｍに対して、高さＨ４は、図示の例では８４０ｍｍに設定している。
なお、畳んだ状態でステップ部６に置かれた折りたたみ式台車７の高さ方向寸法は、ゴルフバックＧＢの高さ方向寸法よりも小さい。従って、ゴルフバックＧＢと干渉しなければ、棚板２４Ａは折りたたみ式台車７には干渉しない。

上述した構成の第１実施形態によれば、棚板２４、２４Ａに物品を載置しない場合には、当該棚板２４、２４Ａを格納して、ポスト２３の側壁面２３ａから荷室２０の中央側に突出しないように構成されているので、集荷時や配達時に荷室２０内への突起物に物品が衝突して「荷痛み」を生じさせることが防止される。
また、荷室２０の中央側に突出する突起が存在する場合に比較して、荷室２０の積載効率が向上する。

棚板２４に物品を載置する場合には、棚板２４の側壁面２１に近い位置の棚板用ピン２４ｐを棚板固定用Ｌ字溝２３０の第２の部分２３２に挿入し、棚板固定用ピン２３ｐが棚板２４の上面２４ａと当接するようにせしめる。一方、棚板２４に物品を載置しない場合には、全ての棚板用ピン２４ｐを棚板固定用Ｌ字溝２３０の第２の部分２３２に挿入する。
すなわち、棚板２４の使用時（棚板２４に物品を載置する場合）においても、棚板２４の格納時（棚板２４に物品を載置しない場合）においても、特別な装置、工具を用いることなく、棚板２４を水平状態に保持し（棚板２４の使用時：棚板２４に物品を載置する場合）、垂直状態に格納（棚板２４に物品を載置しない場合）することができる。したがって、棚板２４、２４Ａの着脱を、短時間で容易に行うことが出来る。

図１〜図１２の第１実施形態では、棚板２４を任意の高さに配置して、物品を載置させるように構成されている。したがって、積載する荷物の高さに応じて上下の棚板２４の間隔を自由に変えられる。また、類似した高さの荷物を複数の棚板２４で構成された区画に載置することにより、積載効率をさらに向上させることができる。

第1実施形態では、荷物搬入搬出口部４と隣接してステップ部分６が設けられており、このステップ部分６は荷室の床部２０ｆよりも下方に位置しているので、荷物の搬入搬出時の乗降性が向上する。
また、ステップ部分６に折りたたまれた状態の折りたたみ式台車７を配置することが出来るので、折りたたみ式台車７を荷物搬入搬出口部４の直近に置いて、戸別の集配を効率的に行うことが可能である。

次に、図１３、図１４を参照して、本発明の第２実施形態を説明する。
図１３、図１４の第２実施形態は、図４〜図１０で示す第１実施形態に対して、棚２２の構成を変更している。

図１３、図１４において、棚２２Ａの棚板２４Ａは、その側面２４Ａｂ内部で、側壁面２１側の部分に、棚板側の固定用ピン（ロックピン）２４０ｐを備えている。ロックピン２４０ｐは、棚板２４Ａの中央側の端部がＬ字状に曲げられた形状をしており、丸鋼製のピンである。
ロックピン２４０ｐのストレート部分の端部（側面２４Ａｂ側の端部）近傍には、スプリングシート２４１が固着されている。
棚板２４Ａの箱形状の部分における側壁２１側の面２４Ａｃの裏面（箱状の内部側）には、棚板２４Ａ側のスプリングシート２４２が板幅方向を荷室の垂直方向に向けて取り付けられている。
そして、ロックピン２４０ｐにおけるスプリングシート２４１と、棚板２４Ａ側のスプリングシート２４２間の領域には、圧縮型のコイルスプリング２４５が、ロックピン２４０ｐに巻き付く様に介装されている。

棚板２４Ａ側のスプリングシート２４２よりも、図１４において左側の領域には、図示では明示されないガイド孔を有するガイドプレート２４３が取り付けられている。
なお、図１３ではピン側のスプリングシート２４１と、ガイドプレート２４３とは省略して描かれている。
一方、棚板用支柱（ポスト）２３Ａには、第1実施形態のポスト２３のＬ字状溝２３０の代わりに、単なる円形のピン孔２３Ｑが形成されている（図１３参照）。

図１３、図１４において、棚板２４Ａ側のスプリングシート２４２に近い側（図１３、図１４の右側）の側面２４Ａｂには、ロックピン２４０ｐの先端を貫通させるピン孔２４４が形成されている。
棚板２４Ａにおいて、ロックピン２４０ｐの中心線の延長上で、ピン孔２４４が形成されているのとは反対側の側面２４Ａｂには、第１実施形態と同様のピン２４ｐが取り付けられている。

また、ピン孔２４４が形成されているのとは反対側の側面２４Ａｂには、ピン２４ｐとはピッチＬｐ４だけ隔てて、棚板係止用ピン２９が設けられている。この係止用ピン２９は、外力が作用すると棚板２４Ａ内に引っ込むが、該力が解除されると棚板２４Ａから突出する様に構成されている。
なお、係る構造は、従来公知のロック機構を転用可能であるので、詳細な説明は省略する。

なお、棚板用支柱２３Ａのピン孔２３Ｑ（図１３参照）のピッチと、棚板２４Ａの固定用ピン２３ｐのピッチは、符号Ｌｐ４で示すピッチと等しく設定されている。

図１３、図１４を参照して、棚板２４Ａをポスト２３Ａに固定する方法を説明する。
図１３、図１４において、ロックピン２４０ｐの先端を、ドライバーの手によって棚板２４Ａ内部に引っ込ませて、棚板２４Ａが水平よりも若干側壁２１側が下方になるような状態を保ちつつ、ロックピン２４０ｐとは反対側のピン２４ｐを、ポスト２３Ａのピン孔２３Ｑに挿入する。
次に、ロックピン２４０ｐの先端位置を、ポスト２３Ａのピン孔２３Ｑに一致せしめる。圧縮型のコイルスプリング２４５の弾性反撥力により、引っ込めていたロックピン２４０ｐの先端は、ポスト２３Ａのピン孔２３Ｑに挿入される。
その状態で、ドライバーが棚板２４Ａを支えていた両手を離せば、棚板２４Ａの表面２４Ａａがポスト２３Ａ側の固定用ピン２３ｐに当接して、棚板２４Ａの固定が完了する。

棚板２４Ａのポスト２３Ａからの取り外しは、上述の固定方法を逆の手順にて行えばよい。
棚板２４Ａに物品を載置しない場合には、棚板２４Ａをポスト２３Ａ、３４Ａ間へ格納する。格納に際しては、ロックピン２４０ｐの先端がポスト２３Ａのピン孔２３Ｑに挿入した状態で、棚板２４Ａが垂直となるように回動する。そして、係止用ピン２９の先端がポスト２３Ａの側面２３ｂに接する位置に到達したならば、さらに力をこめて棚板２４Ａを押し込む。
すると、係止用ピン２９は一旦引っ込んだ後、係止用ピン２９の先端位置がロック孔２３Ｑと一致すれば、係止用ピン２９が再び突出し、係止用ピン２９はロック孔２３Ｑに挿入される。

第２実施形態によれば、ロックピン２４０ｐを棚板２４Ａ内に押し込み可能とし、且つ、棚板２４Ａ内部に設けられた圧縮タイプのコイルスプリング２４５の弾性反撥力により棚板側面２４Ａｂから突出する方向へ付勢されるように構成しているので、棚板２４Ａの着脱を容易に行うことが出来る。
第２実施形態の上記以外の構成及び作用効果は、図１〜図１２の第１実施形態と同様である。

図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定するものではないことを付記する。

本発明の第１実施形態の側面図。第１実施形態の正面図。第１実施形態に係る貨物積載領域（荷室）を透視して示した斜視図。第１実施形態の棚の構成を説明する斜視図。第１実施形態の棚の固定方法を説明する第１の工程図。第１実施形態の棚の固定方法を説明する第２の工程図。第１実施形態の棚の固定方法を説明する第３の工程図。第１実施形態の棚において固定完了状態を示した斜視図。第１実施形態の棚の格納方法を説明する斜視図。第１実施形態の棚の格納完了状態を示した斜視図。第１実施形態に係る荷室後部のステップ部を後方から見た立面図。図１１におけるＹ矢視図。本発明の第２実施形態に係る棚の構成を説明する斜視図。図１３に対応する平面図。

符号の説明

１・・・キャビン
２・・・荷台
４・・・荷物搬入搬出口部
５・・・扉／後部扉
６・・・ステップ部
７・・・折りたたみ式台車
２０・・・荷室
２０ｆ・・・貨物積載量域の床部／荷室の床部
２１・・・側壁面
２２・・・棚
２３・・・棚板用支柱
２４・・・棚板
２３０・・・棚板固定用Ｌ字溝

Claims

貨物積載領域（２０）がバンタイプであり、該貨物積載領域（２０）の側壁面（２１）には垂直方向に延在する複数の棚板用支柱（２３）が設けられ、該棚板用支柱（２３）には荷物積載用の棚板（２４）が着脱可能に装備され、該棚板（２４）が側壁面（２１）に垂直な位置と側壁面（２１）に平行な位置とに変更可能に構成されている集配用貨物自動車において、前記貨物積載領域（２０）の後方の荷物搬入搬出口部（４）と隣接してステップ部分（６）が設けられており、該ステップ部分（６）は貨物積載領域の床部（２０ｆ）よりも下方に位置しており、前記棚板用支柱（２３）の側面（２３ｂ）には複数の棚板固定用ピン（２３ｐ）が設けられそして棚板（２４）の側面（２４ｂ）に設けた棚板用ピン（２４ｐ）が挿入される複数の棚板固定用Ｌ字溝（２３０）が形成されており、前記棚板固定用Ｌ字溝（２３０）は、車両の左右方向へ延在する第１の部分（２３１）と該第１の部分（２３１）と一端部で接続されて垂直方向へ延在する第２の部分（２３２）とで構成され、前記棚板（２４）が側壁面（２１）と垂直な位置に固定される際に、側壁面（２１）に近い位置の棚板用ピン（２４ｐ）は棚板固定用Ｌ字溝（２３０）の第２の部分（２３２）に挿入されており、そして棚板固定用ピン（２３ｐ）が棚板上面（２４ａ）と当接して水平面に対して角度（δ）だけ上向きに傾斜しており、前記棚板が側壁面（２１）と平行な位置で固定されている際に棚板（２４）の側面（２４ｂ）の全ての棚板用ピン（２４ｐ）が前記棚板固定用Ｌ字溝（２３０）の第２の部分（２３２）に挿入され、棚板用支柱（２３）の側壁面（２１）から離隔する側面（２３ａ）より貨物積載領域（２０）の中央側に突出しないように棚板（２４）が係止されていることを特徴とする集配用貨物自動車。
貨物積載領域（２０）がバンタイプであり、該貨物積載領域（２０）の側壁面（２１）には垂直方向に延在する複数の棚板用支柱（２３Ａ）が設けられ、該棚板用支柱（２３Ａ）には荷物積載用の棚板（２４Ａ）が着脱可能に装備され、該棚板（２４Ａ）が側壁面（２１）に垂直な位置と側壁面（２１）に平行な位置とに変更可能に構成されている集配用貨物自動車において、前記貨物積載領域（２０）の後方の荷物搬入搬出口部（４）と隣接してステップ部分（６）が設けられており、該ステップ部分（６）は貨物積載領域の床部（２０ｆ）よりも下方に位置しており、前記棚板（２４Ａ）は箱形状でその側面（２４Ａｂ）の内部で側壁面（２１）側の部分に棚板側の固定ピン（２４０ｐ）を備え、その固定ピン（２４０ｐ）は棚板（２４Ａ）の中央側の端部がＬ字状に曲げられており、そしてそのストレート部分の端部には端部付近の第１のスプリングシート（２４１）が固着され、前記棚板（２４Ａ）の側壁面（２１）側の面（２４Ａｃ）の裏面に第２のスプリングシート（２４２）が取付けられ、前記固定ピン（２４０ｐ）の第１のスプリングシート（２４１）と棚板（２４Ａ）側の第２のスプリングシート（２４２）との間にはコイルスプリング（２４５）が固定ピン（２４０ｐ）に巻き付くように介装され、さらに第２のスプリングシート（２４２）よりも固定ピン（２４０ｐ）のＬ字状の端部の側には固定ピン（２４０ｐ）にガイド孔を有するガイドプレート（２４３）が設けられ、そして前記棚板用支柱（２３Ａ）には前記固定ピン（２４０ｐ）が挿入される複数の円形のピン孔（２３Ｑ）が形成され、前記棚板用支柱（２３Ａ）の側面（２３ｂ）には棚板固定用ピン（２３ｐ）が設けられ、前記棚板（２４Ａ）の第２のスプリングシート（２４２）に近い側の側面（２４Ａｂ）には前記固定ピン（２４０ｐ）を貫通させるピン孔（２４４）が形成され、そして前記ピン孔（２４４）が形成されている側面（２４Ａｂ）とは反対側の別の側面（２４Ａｂ）には前記固定ピン（２４０ｐ）の中心線の延長上に棚板用ピン（２４ｐ）が取付けられており、さらに前記ピン孔（２４４）が形成されている側面と反対側の別の側面（２４Ａｂ）には外力が作用すると引っ込むが、外力が解除されると棚板（２４Ａ）から突出する係止用ピン（２９）が設けられ、前記棚板（２４Ａ）が側壁面（２１）と垂直な位置で固定される際に固定ピン（２４０ｐ）が棚板用支柱（２３Ａ）のピン孔（２３Ｑ）に挿入されて棚板固定用ピン（２３ｐ）が棚板上面（２４Ａａ）と当接して水平面に対して角度（δ）だけ上向きに傾斜しており、前記棚板（２４Ａ）が側壁面（２１）と平行な位置で固定されている際に固定ピン（２４０ｐ）の先端が棚板用支柱（２３Ａ）のピン孔（２３Ｑ）に挿入され、係止用ピン（２９）の先端が棚板用支柱（２３Ａ）の別のピン孔（２３Ｑ）に挿入されており、棚板用支柱（２３Ａ）の側壁面（２１）から離隔する側面より貨物積載領域（２０）の中央側に突出しないように棚板（２３Ａ）が係止されていることを特徴とする集配用貨物自動車。