JP5144893B2 - 溶着用成形材料の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、溶着用成形材料の製造方法に関し、更に詳しくは、該成形材料からなる部材どうしの溶着、並びに、該成形材料からなる部材及び他の成形材料からなる部材の溶着に好適な溶着用成形材料の製造方法に関する。

従来、日用雑貨、車輌用部品、電気・電子部品、機械部品等の広い分野で用いられるハウジング及び容器（燃料タンク等、中空製品を含む）は、予め、二分割形成した成形品どうしを、振動溶着、熱板溶着、レーザー溶着等の方法によって、各周縁部において溶着、一体化させることにより製造されている。また、車輌用及び計測機器用のメーター（測定器）は、内部に計測装置を備えたメーターケースと、透明樹脂製の蓋体とを、上記の溶着方法等によって、一体化させることにより製造されている。更に、各種車輌用のホースコネクター、カットオフバルブ、燃料ポンプケーシング、インレットパイプ等も、漏れの抑制等の目的に応じて、熱可塑性の成形材料からなる樹脂部材を形成し、振動溶着、熱板溶着、レーザー溶着等することによって一体化している（例えば、特許文献１、特許文献２等）。
また、車輌用ランプとするためのランプハウジングも、ランプハウジングの周縁部と、樹脂製レンズの周縁部とを上記の方法によって接合することが知られている（例えば、特許文献３、特許文献４等）。
成形材料の種類によっては、例えば、振動溶着法の場合、溶着部周辺において、樹脂粉体、（糸）バリ、倒れたバリ等が発生することがある。また、熱板溶着法の場合、熱型から、成形材料が溶融した接合予定部が離れる際に、糸曳き等が発生することがある。これらの不良現象は、最終製品としての外観を低下させることとなる。
上記不良現象が、樹脂成分に大きく依存すると考えられることから、樹脂成分の分子設計、製造方法等を工夫する試みがなされている。例えば、特許文献４には、ゲル含量が７０％以上のゴム質重合体を用いてなるゴム強化樹脂と、マレイミド系共重合体等とを含有する熱可塑性樹脂組成物が開示されている。

特開２００４−６７８４１号公報 特開２００５−２１９２１９号公報 特開平１１−１９９７２７号公報 特開２００４−１８２８３５号公報

本発明は、前述の技術的背景のもとになされたものであり、本成形材料からなる部材どうしの接合、該成形材料からなる部材及び他の成形材料からなる部材の接合を行う際に、振動溶着法による場合に、溶着部周辺における樹脂粉体、（糸）バリ等の発生を抑制することができ、熱板溶着法による場合に、熱板等の熱型と本成形材料との間に糸曳き等の発生を抑制することができ、外観不良を改善することができる溶着用成形材料の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、以下のとおりである。
１．長さ１００ｍｍ、幅３０ｍｍ及び厚さ３ｍｍの試験片を、温度２３℃及び相対湿度５０％で３時間状態調節し、その後、下記試験条件下で、加熱された熱板に接触させ、該熱板から離した際に観察される糸曳き数が３本以下である溶着用成形材料を製造する方法であって、
アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の存在下に、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物からなるビニル系単量体〔ｂ１〕を重合してアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕を得る工程と、
上記アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕と、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の共重合体〔Ａ２〕とを、上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の含有量が、ランプハウジング用成形材料全量に対して１０〜３０質量％となるように用いて、混合する工程と、
を備え、
上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕が、
炭素数１〜１２のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）、及び、多官能性ビニル化合物（ｍ３１）を、重合転化率８５％以上で共重合する第１工程と、
該第１工程で得られた共重合体の存在下、炭素数１〜１２のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（ｍ１２）、及び、多官能性ビニル化合物（ｍ３２）を、重合転化率８５％以上で共重合する第２工程と、を備え、
上記第１工程における上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）の使用量を、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）及び（ｍ１２）の合計量を１００質量％とした場合、５０〜９０質量％とし、上記多官能性ビニル化合物（ｍ３１）の使用量を、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）の合計量を１００質量部とした場合、０．０１〜０．３質量部とし、
上記第２工程における上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１２）の使用量を、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）及び（ｍ１２）の合計量を１００質量％とした場合、１０〜５０質量％とし、上記多官能性ビニル化合物（ｍ３２）の使用量を、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１２）の合計量を１００質量部とした場合、０．５〜１０質量部とした方法により得られた、体積平均粒子径６０〜１５０ｎｍである共重合体であることを特徴とする溶着用成形材料の製造方法。
〔試験条件〕
熱板の温度；２８０℃
移動速度；２００ｍｍ／秒
試験片及び熱板の接触時間；１５秒
試験片の溶け量；０．５ｍｍ
２．上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の形成に用いる、上記多官能性ビニル化合物（ｍ３１）及び（ｍ３２）が、２官能性（メタ）アクリル酸エステルである上記１に記載のランプハウジング用成形材料の製造方法。
３．上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の形成に用いる、上記多官能性ビニル化合物（ｍ３１）及び（ｍ３２）の合計量が、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）及び（ｍ１２）の合計量１００質量部に対し、１．２７６〜１．３８質量部である上記１又は２に記載の溶着用成形材料の製造方法。

本発明の製造方法により得られる溶着用成形材料は、特定の製造方法により得られたアクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の存在下に、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物からなるビニル系単量体〔ｂ１〕を重合して得られたアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕と芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の共重合体〔Ａ２〕とからなる混合物を含有することから、本成形材料からなる部材どうしの接合、該成形材料からなる部材及び他の成形材料からなる部材の接合を行う際に、振動溶着法による場合に、溶着部周辺における樹脂粉体、（糸）バリ等の発生を抑制することができ、熱板溶着法による場合に、熱板等の熱型と本成形材料との間に糸曳き等の発生を抑制することができ、外観不良を改善することができる。また、成形品の表面に、アルミニウム、クロム等の金属層の形成のため、スパッタリング法や真空蒸着法等の二次加工を施す場合にも、アンダーコート処理を施す必要がなく、上記金属層により優れた光沢面及び光の反射面を得ることができる。

本発明の製造方法により得られる溶着用成形材料は、振動溶着、熱板溶着及びレーザー溶着のいずれの方法にも適した成形材料として有用であり、各種成形品の製造工程に用いる装置、材料の切り替え等の簡略化を図ることが可能となり、このことは、極めて工業的価値が大きい。

以下、本発明を詳しく説明する。
本発明の溶着用成形材料の製造方法は、長さ１００ｍｍ、幅３０ｍｍ及び厚さ３ｍｍの試験片を、温度２３℃及び相対湿度５０％で３時間状態調節し、その後、下記試験条件下で、加熱された熱板に接触させ、該熱板から離した際に観察される糸曳き数が３本以下である溶着用成形材料を製造する方法であって、アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の存在下に、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物からなるビニル系単量体〔ｂ１〕を重合してアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕を得る工程と、上記アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕と、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の共重合体〔Ａ２〕とを、上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の含有量が、溶着用成形材料全量に対して１０〜３０質量％となるように用いて、混合する工程と、を備える。尚、本明細書において、「（共）重合」とは、単独重合及び共重合を意味し、「（メタ）アクリル」とは、アクリル及びメタクリルを意味する。

１．アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕
このアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕の形成に用いられるアクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕は、炭素数１〜１２のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）、及び、多官能性ビニル化合物（ｍ３１）を、重合転化率８５％以上で共重合する第１工程と、該第１工程で得られた共重合体の存在下、炭素数１〜１２のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（ｍ１２）、及び、多官能性ビニル化合物（ｍ３２）を、重合転化率８５％以上で共重合する第２工程と、を備える方法により得られ、上記第１工程における上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）の使用量を、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）及び（ｍ１２）の合計量を１００質量％とした場合、５０〜９０質量％とし、上記多官能性ビニル化合物（ｍ３１）の使用量を、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）の合計量を１００質量部とした場合、０．０１〜０．３質量部とし、上記第２工程における上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１２）の使用量を、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）及び（ｍ１２）の合計量を１００質量％とした場合、１０〜５０質量％とし、上記多官能性ビニル化合物（ｍ３２）の使用量を、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１２）の合計量を１００質量部とした場合、０．５〜１０質量部とした方法により得られた、体積平均粒子径６０〜１５０ｎｍである共重合体である。

アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）及び（ｍ１２）としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｉ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｉ−ブチル、アクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、アクリル酸アミル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル等が挙げられる。これらの化合物のうち、アクリル酸ｎ−ブチル及びアクリル酸２−エチルヘキシルが好ましい。また、これらのアクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）及び（ｍ１２）は、それぞれ、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕は、上記アクリル酸アルキルエステル、及び、多官能性ビニル化合物を用いてなる共重合体である。また、アクリル酸アルキルエステル（ｍ１）の１種以上と、多官能性ビニル化合物の１種以上とを用いてなる共重合体であってもよい。

また、多官能性ビニル化合物としては、一分子中に２個以上のビニル基を有する化合物であれば、特に限定されず、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルトルエン等の２官能性芳香族ビニル化合物；（メタ）アクリル酸アリル、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、３−メチルペンタンジオールジ（メタ）アクリレート等の２官能性（メタ）アクリル酸エステル；トリメチルロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート等の３官能性（メタ）アクリル酸エステル；ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート等の多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル；ジアリルマレート、ジアリルフマレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジアリルフタレート、ビスフェノールＡのビス（アクリロイロキシエチル）エーテル等が挙げられる。これらの化合物のうち、メタクリル酸アリル、トリアリルシアヌレートが好ましい。また、これら多官能性ビニル化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕は、上記のアクリル酸アルキルエステル及び多官能性ビニル化合物を下記使用量で用いて共重合させたものであることが好ましい。
アクリル酸アルキルエステル（ｍ１）及び化合物（ｍ２）の使用量は、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは６０〜１００質量％及び０〜４０質量％、より好ましくは７０〜１００質量％及び０〜３０質量％、更に好ましくは８０〜１００質量％及び０〜２０質量％である。
また、多官能性ビニル化合物（ｍ３）の使用量は、アクリル酸アルキルエステルの合計を１００質量部とした場合、好ましくは０．１〜１０質量部、より好ましくは０．１〜８質量部及び、更に好ましくは０．１５〜７質量部である。各化合物の使用量を上記範囲とすることで、振動溶着、熱板溶着及びレーザー溶着のいずれの方法にも適した溶着用成形材料に好適なアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕形成用重合体成分とすることができる。

尚、上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕は、上記のアクリル酸アルキルエステル及び多官能性ビニル化合物を特定の使用量の範囲内で分割して用い、２段重合させてなるものである。

本発明において、２段重合によるアクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕は、炭素数１〜１２のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）、及び、多官能性ビニル化合物（ｍ３１）を、重合転化率８５％以上で共重合する第１工程と、この第１工程で得られた共重合体の存在下、炭素数１〜１２のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（ｍ１２）、及び、多官能性ビニル化合物（ｍ３２）を、重合転化率８５％以上で共重合する第２工程と、を備える方法により得られたものである。
尚、上記のアクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）及び（ｍ１２）、並びに、多官能性ビニル化合物（ｍ３１）及び（ｍ３２）は、それぞれ、上記のアクリル酸アルキルエステル、及び、多官能性ビニル化合物として例示した化合物を用いることができる。また、これらの各原料について、第１工程における使用化合物と、第２工程における使用化合物とが同一であってよいし、異なってもよい。

第１工程におけるアクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）及び多官能性ビニル化合物（ｍ３１）、並びに、第２工程におけるアクリル酸アルキルエステル（ｍ１２）及び多官能性ビニル化合物（ｍ３２）の各使用量は、下記の通りである。
上記第１工程におけるアクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）の使用量は、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）及び（ｍ１２）の合計量を１００質量％とした場合、５０〜９０質量％、より好ましくは６０〜９０質量％、更に好ましくは６５〜８５質量％であり、上記多官能性ビニル化合物（ｍ３１）の使用量は、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）の合計量を１００質量部とした場合、０．０１〜０．３質量部、より好ましくは０．０５〜０．２５質量部、更に好ましくは０．０８〜０．２０質量部であり、且つ、上記第２工程における上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１２）の使用量は、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）及び（ｍ１２）の合計量を１００質量％とした場合、１０〜５０質量％、より好ましくは１０〜４０質量％、更に好ましくは１５〜３５質量％であり、上記多官能性ビニル化合物（ｍ３２）の使用量は、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１２）の合計量を１００質量部とした場合、０．５〜１０質量部、より好ましくは１〜８質量部、更に好ましくは２〜７質量部である。
このように、第１及び第２工程を備える方法により得られる重合体は、いわゆるコア−シェル構造のような多層構造を有するものと思われる。即ち、第１工程によりコア部が形成され、その後、第２工程によりシェル部が形成される。第１及び第２工程において用いられる各多官能性ビニル化合物の使用量を比較すると、第２工程において用いられる使用割合が高いため、第２工程により形成されたシェル部は、第１工程により形成されたコア部よりも硬い構造を有するアクリル系ゴム質重合体が形成されていると思われる。

上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕を製造する場合、乳化重合を適用することが好ましい。
乳化重合は、通常、単量体と、乳化剤と、重合開始剤と、水とを含む混合物を攪拌及び加熱しながら行う。尚、反応系には、分子量調節剤、連鎖移動剤、電解質等を添加してもよい。

乳化剤としては、アルカンスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩等のアルキルスルホン酸塩；アルキル硫酸エステル塩；ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩；ポリオキシエチレンアルキルエーテル；アルキルスルホコハク酸塩；ポリオキシエチレン脂肪酸エステル；ソルビタン脂肪酸エステル；グリセリン脂肪酸エステル；アルキルリン酸エステル塩；ロジン酸塩等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
尚、上記ロジン酸塩は、ガムロジン、ウッドロジン、トール油ロジン、これらを不均化反応させた不均化ロジン、精製したロジン等のロジン酸（通常、アビエチン酸を主成分とする。）のアルカリ金属塩であり、通常、ナトリウム塩又はカリウム塩である。
上記乳化剤の使用量は、用いる単量体の全量を１００質量部とした場合、通常、０．１〜２０質量部、好ましくは０．５〜５質量部である。

重合開始剤としては、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシモノカーボネート等の有機過酸化物；アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；過硫酸カリウム等の過硫酸塩等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。上記重合開始剤は、反応系に一括して又は連続的に又は分割して添加することができる。また、上記重合開始剤の使用量は、用いる単量体の全量を１００質量部とした場合、通常、０．００１〜５質量部、好ましくは０．０１〜３質量部である。

分子量調節剤としては、ｎ−ヘキシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、２−メルカプトエタノール、ペンタエリスリトールテトラキス（β−メルカプトプロピオネート）、リモネンジメルカプタン等のメルカプタン類や、ｎ−ドデシルチオールアセテート、２−エチルヘキシルチオグリコレート等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
上記分子量調節剤の使用量は、用いる単量体の全量を１００質量部とした場合、通常、０〜５質量部、好ましくは０〜２質量部である。
尚、上記分子量調節剤のうち、メルカプタン類は、連鎖移動剤として用いることもできる。

連鎖移動剤としては、上記メルカプタン類のほか、テトラエチルチウラムスルフィド、アクロレイン、メタクロレイン、アリルアルコール、２−エチルヘキシルチオグリコール等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
上記連鎖移動剤の使用量は、用いる単量体の全量を１００質量部とした場合、通常、０〜５質量部、好ましくは０〜３質量部である。

乳化重合の際の重合温度は、通常、１０〜９５℃、好ましくは３０〜９０℃、より好ましくは３５〜８５℃である。

上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕のゲル含量は、好ましくは７０％未満であり、更に好ましくは３０〜６９．５％、より好ましくは４５〜６９％である。この範囲にあれば、振動溶着、熱板溶着及びレーザー溶着のいずれの方法にも適した溶着用成形材料に好適なアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕形成用重合体成分とすることができる。このゲル含量は、アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕を製造する際に、用いる多官能ビニル化合物の種類及び量、分子量調節剤の種類及び量、重合時間、重合温度、重合転化率等を、適宜、選択することにより調整される。
尚、上記ゲル含量の測定方法は、下記の通りである。
まず、アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の１グラムをトルエン２０ｍｌに投入し、攪拌機を用い、１，０００ｒｐｍで２時間攪拌する。その後、遠心分離機（回転数；２２，０００ｒｐｍ）で１時間遠心分離し、不溶分と可溶分とを分離して得られる不溶分を秤量（質量をＷ１グラムとする。）し、更に不溶分を乾燥させた後に秤量（質量をＷ２グラムとする。）し、下記式により算出する。
ゲル含量（％）＝〔Ｗ２（ｇ）／１（ｇ）〕×１００

上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の体積平均粒子径は、６０〜１５０ｎｍである。体積平均粒子径が上記範囲にあると、成形品とした場合、その表面の平滑性が良好であり、輝度にも優れる。
また、アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕のトルエン膨潤度は、好ましくは６〜２０であり、より好ましくは７〜２０、更に好ましくは９〜１８である。このトルエン膨潤度が上記範囲にあると、振動溶着、熱板溶着及びレーザー溶着のいずれの方法にも適した溶着用成形材料に好適なアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕形成用重合体成分とすることができる。尚、このトルエン膨潤度は、上記ゲル含量を算出する際において得られた、不溶分の乾燥前質量（Ｗ１グラム）及び乾燥後質量（Ｗ２グラム）を用いて、下記式により算出することができる。
トルエン膨潤度＝〔Ｗ１（ｇ）／Ｗ２（ｇ）〕
上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

本発明において、アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕は、上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の存在下に、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物からなるビニル系単量体〔ｂ１〕を重合して得られる。

芳香族ビニル化合物としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレン、エチルスチレン、ジメチルスチレン、メチル−α−メチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ビニルナフタレン、モノブロムスチレン、ジブロムスチレン、トリブロムスチレン、フルオロスチレン等が挙げられる。これらのうち、スチレン及びα−メチルスチレンが好ましい。また、これらの化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

また、シアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、エタクリロニトリル、フマロニトリル等が挙げられる。これらのうち、アクリロニトリルが好ましい。また、これらの化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

上記ビニル系単量体〔ｂ１〕として用いる、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の各使用量は、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは５〜９５質量％及び５〜９５質量％、より好ましくは５０〜９０質量％及び１０〜５０質量％である。

上記アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕の製造方法は、特に限定されず、乳化重合、塊状重合、溶液重合、懸濁重合等、公知の方法により得ることができる。これらのうち、乳化重合が好ましい。尚、アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕及びビニル系単量体〔ｂ１〕の各使用量は、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは５〜９５質量％及び５〜９５質量％であり、より好ましくは３０〜８０質量％及び２０〜７０質量％である。

上記アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕を乳化重合により製造する場合、上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕を乳化重合により製造する場合と同様、乳化剤、重合開始剤、分子量調節剤、連鎖移動剤、電解質、水等を用いることができ、これらの種類についても、上記例示を適用することができる。
尚、重合開始剤については、上記のほか、上記有機過酸化物と、含糖ピロリン酸処方、スルホキシレート処方等による還元剤との組み合わせによるレドックス系開始剤を用いることもできる。

乳化剤の使用量は、上記ビニル系単量体〔ｂ１〕の全量を１００質量部とした場合、好ましく０．１〜５質量部、より好ましくは０．５〜３質量部である。
重合開始剤の使用量は、上記ビニル系単量体〔ｂ１〕の全量を１００質量部とした場合、好ましくは０．０１〜５質量部、より好ましくは０．１〜３質量部である。この重合開始剤は、反応系に一括して又は連続的に添加することができる。
分子量調節剤の使用量は、上記ビニル系単量体〔ｂ１〕の全量を１００質量部とした場合、好ましくは０〜３質量部、より好ましくは０〜１質量部である。
連鎖移動剤の使用量は、上記ビニル系単量体〔ｂ１〕の全量を１００質量部とした場合、好ましくは０〜５質量部、より好ましくは０．０１〜２質量部である。

尚、乳化重合によりアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕を製造する場合、アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕及びビニル系単量体〔ｂ１〕の使用方法は、アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕全量の存在下に、ビニル系単量体〔ｂ１〕を一括添加して重合してもよく、分割もしくは連続添加してもよい。また、アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の一部の存在下に、ビニル系単量体〔ｂ１〕を一括添加し、重合途中でアクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の残部を添加してもよいし、ビニル系単量体〔ｂ１〕を分割もしくは連続添加し、重合途中でアクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の残部を添加してもよい。
乳化重合の際の重合温度は、通常、１０〜９５℃、好ましくは３０〜９０℃、より好ましくは３５〜８５℃である。

アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の存在下に、ビニル系単量体〔ｂ１〕を乳化重合することにより得られたラテックスから、アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕を取り出すには、通常、凝固剤が添加される。その後、凝固したアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕は、濾別の後、適宜、水洗し、更に乾燥することによって、均一な粉体として得られる。尚、上記凝固剤としては、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム等の無機塩、硫酸、塩酸、酢酸等の酸等が挙げられる。

上記アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕を溶液重合により製造する場合には、通常、溶媒、重合開始剤、連鎖移動剤等が用いられる。重合開始剤を用いずに製造することもできる。
溶媒としては、公知のラジカル重合で使用される不活性重合溶媒、例えば、エチルベンゼン、トルエン等の芳香族炭化水素；メチルエチルケトン、アセトン等のケトン類；ジクロルメチレン、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素；アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチルピロリドン等を用いることができる。

重合開始剤としては、ケトンパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ハイドロパーオキサイド等の有機過酸化物が挙げられる。
連鎖移動剤としては、メルカプタン類、α−メチルスチレンダイマー、ターピノーレン類等が挙げられる。

溶液重合によりアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕を製造する場合、その製造条件は、用いるビニル系単量体〔ｂ１〕、重合開始剤等の種類に応じて、適宜、選択される。アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕及びビニル系単量体〔ｂ１〕の使用方法は、アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕全量の存在下に、ビニル系単量体〔ｂ１〕を一括添加して重合してもよく、分割もしくは連続添加してもよい。また、アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の一部の存在下に、ビニル系単量体〔ｂ１〕を一括添加し、重合途中でアクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の残部を添加してもよいし、ビニル系単量体〔ｂ１〕を分割もしくは連続添加し、重合途中でアクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の残部を添加してもよい。
溶液重合の際の重合温度は、好ましくは、０〜１５０℃の範囲である。

塊状重合及び懸濁重合による場合も、公知の方法を適用することができる。これらの方法において用いる重合開始剤、連鎖移動剤等は、溶液重合の説明において例示した化合物を用いることができる。

乳化重合、溶液重合等の方法により製造されたアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕には、通常、ビニル系単量体〔ｂ１〕の共重合体がアクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕にグラフトした共重合体と、ビニル系単量体〔ｂ１〕の共重合体がアクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕にグラフトしていない未グラフト成分（ビニル系単量体〔ｂ１〕の共重合体）が含まれる。

上記アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕のグラフト率は、好ましくは３０〜２００％、より好ましくは４０〜１５０％、更に好ましくは５０〜１１０％である。このグラフト率が、上記範囲にあれば、振動溶着、熱板溶着及びレーザー溶着のいずれの方法にも適した溶着用成形材料に好適なアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂とすることができる。尚、グラフト率（％）は、次式により求められる。
グラフト率（％）＝｛（Ｓ−Ｔ）／Ｔ｝×１００
上記式中、Ｓは、アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕１グラムをアセトニトリル２０ｍｌに投入し、振とう機により２時間振とうした後、遠心分離機（回転数；２３，０００ｒｐｍ）で６０分遠心分離し、不溶分と可溶分とを分離して得られる不溶分の質量（ｇ）であり、Ｔは、アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕１グラムに含まれるアクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の質量（ｇ）である。

また、アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕のアセトニトリル可溶分の極限粘度［η］（溶媒としてメチルエチルケトンを使用し、２５℃で測定）は、好ましくは０．１〜１．０ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．１〜０．８ｄｌ／ｇ、更に好ましくは０．１５〜０．７０ｄｌ／ｇである。

２．共重合体〔Ａ２〕
この共重合体〔Ａ２〕の形成に用いられるビニル系単量体〔ｂ２〕は、好ましくは、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物である。尚、上記各化合物は、上記アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕の製造に用いられるビニル系単量体〔ｂ１〕において例示したものを用いることができる。

上記共重合体〔Ａ２〕としては、下記に例示される。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
（１）スチレン・アクリロニトリル共重合体
（２）α−メチルスチレン・アクリロニトリル共重合体
（３）スチレン・α−メチルスチレン・アクリロニトリル共重合体

３．溶着用成形材料
本発明において、溶着用成形材料そ製造する場合には、アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕と、共重合体〔Ａ２〕とを、上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の含有量が、溶着用成形材料全量に対して１０〜３０質量％となるように用いて、混合する。
アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の含有量が１０〜３０質量％であれば、振動溶着、熱板溶着及びレーザー溶着のいずれの方法にも適した溶着用成形材料とすることができる。

本発明では、本発明の目的とする性能を向上させるために、更に、重合体（樹脂）、添加剤等を配合することができる。
重合体（樹脂）としては、ＡＢＳ樹脂、ＨＩＰＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、シリコーンゴム強化樹脂、水添ゴム強化樹脂、ＡＳＡ樹脂（本発明に係るアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕を除く。）等のゴム強化樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、環状オレフィン共重合体、塩素化ポリエチレン等のオレフィン系樹脂；ポリアミド６、ポリアミド６，６、ポリアミド６，１２等のポリアミド系樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリアセタール系樹脂；液晶ポリマー等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。尚、これらのうち、ゴム強化樹脂が好ましい。
上記重合体（樹脂）の配合量は、上記のアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕及び共重合体〔Ａ２〕等を含む重合体成分の全量を１００質量部とした場合、好ましくは１〜３０質量部である。

添加剤としては、充填剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、難燃剤、相容化剤、熱安定剤、光安定剤、帯電防止剤、滑剤、離型剤、抗菌剤、着色剤等が挙げられる。

充填剤としては、金属（合金を含む）、無機化合物、高分子化合物等からなるものを用いることができる。また、これらの２種以上を含む複合材料からなるものを用いることもできる。
金属としては、ステンレス、アルミニウム、チタン、銅、真鍮等が挙げられる。無機化合物としては、酸化物（アルミナ、ジルコニア等）、窒化物（窒化硅素、窒化硼素等）、炭化物（炭化珪素等）、炭酸塩（炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等）、硫酸塩（硫酸カルシウム等）、珪酸塩（シリカ、石英、ガラス、硅酸カルシウム、硅酸アルミニウム、カオリン、クレ−、硅藻土等）、硝酸塩、リン酸塩等が挙げられる。
充填剤の形状も特に限定されず、粒子状、繊維状、板状、塊状等が挙げられる。繊維状の充填剤としては、ガラス繊維、炭素繊維、シリカ繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、窒化硼素繊維、窒化硅素繊維、硼素繊維、チタン酸カリウムウィスカ−等が挙げられる。また、板状の充填剤としては、タルク、マイカ、ガラスフレ−ク、金属箔等が挙げられる。
これらの充填剤は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。尚、上記充填剤は、補強材として用いることもできる。
上記充填剤の配合量は、上記のアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕及び共重合体〔Ａ２〕等を含む重合体成分の全量を１００質量部とした場合、好ましくは０〜３００質量部、より好ましくは０〜１００質量部である。

紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン類、ベンゾトリアゾール類、サリチル酸エステル類、金属錯塩類等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
上記紫外線吸収剤の配合量は、上記のアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕及び共重合体〔Ａ２〕等を含む重合体成分の全量を１００質量部とした場合、好ましくは０〜５質量部、より好ましくは０．０１〜３質量部である。

酸化防止剤としては、ヒンダードアミン類、ハイドロキノン類、ヒンダードフェノール類、硫黄含有化合物等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
上記酸化防止剤の配合量は、上記のアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕及び共重合体〔Ａ２〕等を含む重合体成分の全量を１００質量部とした場合、好ましくは０〜５質量部、より好ましくは０．０１〜３質量部である。

難燃剤としては、有機系難燃剤、無機系難燃剤、反応系難燃剤等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

尚、難燃剤を配合する場合には、難燃助剤を併用することが好ましい。この難燃助剤としては、三酸化二アンチモン、四酸化二アンチモン、五酸化二アンチモン、アンチモン酸ナトリウム、酒石酸アンチモン等のアンチモン化合物や、ホウ酸亜鉛、メタホウ酸バリウム、水和アルミナ、酸化ジルコニウム、ポリリン酸アンモニウム、酸化スズ、酸化鉄等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

溶着用成形材料は、押出機、ヘンシェルミキサー、バンバリーミキサー、ニーダー、ロール、フィーダールーダー等により、各成分を溶融混練することにより製造することができる。好ましい製造法は、押出機、ヘンシェルミキサー、バンバリーミキサーを用いる方法である。尚、混練に際しては、各成分を一括して投入後、混練してよいし、分割投入しながら混練してもよい。後者の場合は、押出機、ヘンシェルミキサー、バンバリーミキサー等が好適である。
また、ヘンシェルミキサー、バンバリーミキサー、ニーダー等で混練した後、押出機によりペレット等の所定形状とすることもできる。

本発明の製造方法により得られる溶着用成形材料は、長さ１００ｍｍ、幅３０ｍｍ及び厚さ３ｍｍの試験片を、温度２３℃及び相対湿度５０％で３時間状態調節し、その後、下記試験条件下で、加熱された熱板に接触させ、該熱板から離した際に観察される糸曳き数３本以下であり、好ましくは２本以下、より好ましくは１本以下、特に好ましくは０本である。
〔試験条件〕
熱板の温度；２８０℃
移動速度；２００ｍｍ／秒
試験片及び熱板の接触時間；１５秒
試験片の溶け量；０．５ｍｍ。

また、本発明の製造方法により得られる溶着用成形材料は、ＩＳＯ７５に準じて測定される荷重たわみ温度（Ｕｎｄｅｒ Ｌｏａｄ）は、好ましくは８０℃以上、より好ましくは８１℃以上である。

本発明の製造方法により得られる溶着用成形材料は、溶融時の流動性に優れるため、射出成形法、シート押出成形法、真空成形法、異形押出成形法、圧縮成形法、中空成形法、差圧成形法、ブロー成形法、発泡成形法、ガス注入成形法等によって、容易に溶着用成形品を製造することができる。この溶着用成形品と、本発明の製造方法により得られる溶着用成形材料又は他の成形材料からなる部材とを、振動溶着、熱板溶着、レーザー溶着等の接合方法により、容易に一体化させることができる。
例えば、日用雑貨、車輌用部品、電気・電子部品、機械部品等の広い分野で用いられるハウジング及び容器（燃料タンク等）とする場合には、予め、二分割の形状に成形した溶着用成形品どうしの各周縁部において溶着する。また、車輌用及び計測機器用のメーター（測定器）は、その内部に計測装置を備えたメーターケース（本発明の成形材料からなる）と、通常、透明樹脂（アクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂等）製の蓋体とを用い、各周縁部において溶着することにより製造することができる。上記以外では、各種産業用のホースコネクター、カットオフバルブ、燃料ポンプケーシング、インレットパイプ等の溶着用成形品としても好適である。

尚、振動溶着とは、摩擦熱を利用した溶着方法であり、本発明の製造方法により得られる溶着用成形材料からなる溶着用成形品と、本発明の製造方法により得られる溶着用成形材料又は他の成形材料からなる部材とを、所定の圧力で加圧しながら、振幅０．３〜２．０ｍｍ程度、振動数５０〜１１０ＭＨｚ程度の振動を与え、生じた摩擦熱が樹脂を溶融して、各部材が一体化する。この方法による接合は、通常、振動溶着機等により行われる。
熱板溶着法とは、本発明の製造方法により得られる溶着用成形材料からなる溶着用成形品と、本発明の製造方法により得られる溶着用成形材料又は他の成形材料からなる部材との間に、温度２２０〜３００℃の熱板を当てて、各接合面（又は接合部）の樹脂を溶融し、その後、熱板を取り去り、直ちに両者を押圧することにより接合する方法である。
また、レーザー溶着法とは、本発明の製造方法により得られる溶着用成形材料からなる溶着用成形品と、本発明の製造方法により得られる溶着用成形材料又は他の成形材料からなる部材とを重ねた後、よりレーザー光透過性の高い部材（通常、本発明の製造方法により得られる溶着用成形材料からなる溶着用成形品）の外側に対してレーザー光を照射することにより、透過性材料を通過したレーザー光が他方の部材の接触面を加熱して該材料を溶融させると同時に、熱伝達によりレーザー光を透過した側の材料も溶融させ、双方を接合する方法である。

本発明の製造方法により得られる溶着用成形材料を用いて製造された溶着用成形品は、表面に凹凸が存在しにくく、平滑性に優れる。従って、金属光沢面、光の反射面等とするために、アンダーコート処理なしでスパッタリング法や真空蒸着法等により（アルミニウム、クロム等の）金属層を設けた場合であっても、表面曇りがなく、優れた光沢面及び反射面を得ることができる。例えば、本発明の成形材料を用いて製造された板状成形品に、下記実施例に記載された条件でアルミニウム蒸着膜（厚さ０．１ｎｍ）、ＨＭＤＳ（１，１，１，３，３，３−ヘキサメチルジシラザン）のプラズマ重合膜を順次形成し、全反射率を測定した場合には、好ましくは８０％以上、より好ましくは８５％以上とすることができる。

本発明の製造方法により得られる溶着用成形材料を用いて製造された溶着用成形品を用いる接合方法としては、振動溶着法及び熱板溶着法が好適である。振動溶着法によると、接合部周辺における樹脂粉体、（糸）バリ等の発生を抑制することができ、また、熱板溶着法によると、熱板等の熱型と上記溶着用成形品との間に糸曳き等の発生を抑制することができる。

以下、例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例に何ら制約されるものではない。尚、実施例中、部及び％は、特に断らない限り質量基準である。

１．評価方法
本実施例において用いられる各種評価方法は、以下の通りである。
（１）メルトフローレート
ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８（２４０℃、１０ｋｇ）に準じて測定した。単位はｇ／１０分である。
（２）シャルピー衝撃強さ
ＩＳＯ１７９（常温）に準じて測定した。単位はｋＪ／ｍ^２である。
（３）荷重たわみ温度
ＩＳＯ７５（Ｕｎｄｅｒ Ｌｏａｄ）に準じて測定した。単位は℃である。

（４）熱板溶着性
成形材料からなるペレットを、成形機（型名「ＩＳ−２５ＥＰ」、東芝機械社製）に投入して、温度２２０〜２５０℃で溶融し、長さ１０ｃｍ、幅３ｃｍ、厚さ３ｍｍの熱板溶着用試験片を成形した。この試験片を、温度２３℃及び相対湿度５０％で３時間状態調節し、その後、熱板溶着機（テクノポリマー社製）により、下記条件で熱板に当接させ、熱板から試験片が離れる際の、糸を曳いた本数を数えた。この糸曳きの本数により、「熱板溶着性」を評価した。
判定基準は、下記の通りである。
○；糸曳き数が３本以下であった。
×；糸曳き数が３本を超えた。

<熱板溶着条件>
熱板の温度 ２８０℃
サーボモータの移動速度 ２００ｍｍ／秒
試験片が熱板に接触する時間 １５秒
試験片の溶け量 ０．５ｍｍ

（５）振動溶着性
成形材料からなるペレットを、成形機（型名「ＩＳ−１７０ＦＡ」、東芝機械社製）に投入して、温度２２０〜２６０℃で溶融し、所定形状のハウジングを得た。一方、メタクリル樹脂（商品名「アクリペットＶＨ−４」、三菱レイヨン社製）を用い、２２０〜２７０℃で溶融し、透明板部材を成形した。上記ハウジングと、上記透明板部材とを、振動溶着機（型名「ＢＵＲＡＮＳＯＮ ２４０７」、日本エマソン社製）により、下記条件で振動溶着し、樹脂粉体の個数（ハウジング内に発生し、且つ、目視で確認できる数十ミクロン〜２ｍｍ程度の樹脂粉体の個数）及び糸バリの本数（ハウジング内に発生した２ｍｍ以上の糸状のバリの本数）を数えた。これら、樹脂粉体の個数及び糸バリの本数により、「振動溶着性」を評価した。
判定基準は、下記の通りである。
○；糸バリ数が５本以下であった。
×；糸バリ数が６本以上であった。

<振動溶着条件>
粉量の評価時は下記条件で実施した。
片振幅 ０．５ｍｍ
初期圧力 ２．０ｂａｒ
初期振動時間 ４．０秒
二段目圧力 ４．０ｂａｒ
二段目振動時間 ２．０秒。
また、糸バリ量の評価時は下記条件で実施した。
片振幅 ０．５ｍｍ
初期圧力 ５．０ｂａｒ
初期振動時間 ０．５秒
二段目圧力 ５．０ｂａｒ
二段目振動時間 ２．０秒。

（６）輝度
上記の振動溶着評価の際に得たハウジングの表面に、真空成膜装置（型名「ＶＲＳＰ３５０ＭＤ」、新明和工業社製）により、下記条件でスパッタリングを行い、アルミニウムの蒸着膜を形成させた。その後、この蒸着膜の表面に、下記条件でＨＭＤＳ（１，１，１，３，３，３−ヘキサメチルジシラザン）のプラズマ重合膜を形成させた。
輝度の評価は、上記の積層膜を有するハウジングの膜表面に対して、デジタル反射率計（型名「ＴＲ−１１００ＡＤ」、東京電色社製）により光を照射して測定された、拡散反射率をもって評価した。単位はいずれも％である。

<スパッタリング条件>
粗引き終了後の圧力 ５．０Ｐａ
本引き終了後の圧力 ５．０×１０^−３Ｐａ
導入ガス アルゴンガスを１００ＳＣＣＭ
成膜時の真空度 ０．７Ｐａ
アルミニウム膜厚 １２０ｎｍ
<プラズマ重合条件>
導入ガス ＨＭＤＳを３０ＳＣＣＭ
重合時の真空度 １．５Ｐａ

２．アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕の製造
アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕は、先ず、アクリル系ゴム質重合体を含むラテックスを調製した後、そのラテックスを用い、乳化重合により製造した。

製造例１（アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１−１〕の製造）
ラテックスは、２段階の重合により調製した。
第１工程は、還流冷却器、撹拌翼、温度計及び温度調節装置を備えた反応器に、アクリル酸ｎ−ブチル１０．０部、メタクリル酸アリル０．０２部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．０部、クメンハイドロパーオキサイド０．００３部、エチレンジアミン四酢酸ナトリウム０．００４部、硫酸第１鉄０．００３部、ホルムアルデヒドナトリウムスルホキシレート０．０５部及びイオン交換水１８０部を仕込み、攪拌しながら、混合物を昇温した。その後、反応系の温度を６０℃とし、８０分間重合を行った。次いで、反応系の温度を６０℃に維持したまま、アクリル酸ｎ−ブチル２５．０部、メタクリル酸アリル０．０５部及びクメンハイドロパーオキサイド０．００６部からなる混合物を９０分間に渡って、連続的に添加し重合した。重合転化率は９２％であった。
引き続き、第２工程は、第１工程による反応液をそのまま用い、反応系の温度を６０℃に維持したまま、アクリル酸ｎ−ブチル１５．０部、メタクリル酸アリル０．６２部及びクメンハイドロパーオキサイド０．００４部からなる混合物を９０分間に渡って、連続的に添加し重合させ、アクリル系ゴム質重合体を含むラテックス（Ｌ１）を得た。重合転化率は９５％であった。
尚、アクリル系ゴム質重合体のゲル含量は６３％、体積平均粒子径は１１０ｎｍ、トルエン膨潤度は１３であった。

その後、還流冷却器、撹拌翼、温度計及び温度調節装置を備えた反応器に、上記ラテックス（Ｌ１）５０部（固形分）、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部及びホルムアルデヒドナトリウムスルホキシレート０．１５部を仕込み、混合物の温度を６０℃とした。次いで、反応系の温度を６０℃に維持しながら、スチレン３７．８部、アクリロニトリル１２．２部及びｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．２５部からなる混合物（ｉ）、並びに、ｔｅｒｔ−ブチルハイドロパーオキサイド０．２部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６部及びイオン交換水１２部からなる混合物（ｉｉ）を５時間に渡って、連続的に添加し重合した。添加終了後、１時間放置し、アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１−１〕を含有するラテックスを得た。重合転化率は９５％であった。
アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１−１〕の単離は、上記ラテックスに塩化カルシウムを添加して凝固及び濾別により行い、その後、水洗及び乾燥して粉末を得た。グラフト率は６６％であった。

製造例２（アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１−２〕の製造）
ラテックスは、２段階の重合により調製した。
第１工程は、還流冷却器、撹拌翼、温度計及び温度調節装置を備えた反応器に、アクリル酸ｎ−ブチル１０．０部、メタクリル酸アリル０．００５部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．０部、クメンハイドロパーオキサイド０．００３部、エチレンジアミン四酢酸ナトリウム０．００４部、硫酸第１鉄０．００３部、ホルムアルデヒドナトリウムスルホキシレート０．０５部及びイオン交換水１８０部を仕込み、攪拌しながら、混合物を昇温した。その後、反応系の温度を６０℃とし、８０分間重合を行った。次いで、反応系の温度を６０℃に維持したまま、アクリル酸ｎ−ブチル２５．０部、メタクリル酸アリル０．０１３部及びクメンハイドロパーオキサイド０．００６部からなる混合物を９０分間に渡って、連続的に添加し重合した。重合転化率は９１％であった。
引き続き、第２工程は、第１工程による反応液をそのまま用い、反応系の温度を６０℃に維持したまま、アクリル酸ｎ−ブチル１５．０部、メタクリル酸アリル０．６２部及びクメンハイドロパーオキサイド０．００４部からなる混合物を９０分間に渡って、連続的に添加し重合させ、アクリル系ゴム質重合体を含むラテックス（Ｌ２）を得た。重合転化率は９５％であった。
尚、アクリル系ゴム質重合体のゲル含量は５８％、体積平均粒子径は１０５ｎｍ、トルエン膨潤度は１２であった。

その後、還流冷却器、撹拌翼、温度計及び温度調節装置を備えた反応器に、上記ラテックス（Ｌ２）５０部（固形分）、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部及びホルムアルデヒドナトリウムスルホキシレート０．１５部を仕込み、混合物の温度を６０℃とした。次いで、反応系の温度を６０℃に維持しながら、スチレン３７．８部、アクリロニトリル１２．２部及びｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．２５部からなる混合物（ｉ）、並びに、ｔｅｒｔ−ブチルハイドロパーオキサイド０．２部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６部及びイオン交換水１２部からなる混合物（ｉｉ）を５時間に渡って、連続的に添加し重合した。添加終了後、１時間放置し、アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１−２〕を含有するラテックスを得た。重合転化率は９５％であった。
アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１−２〕は、上記製造例１と同様にして回収し、粉末として得た。グラフト率は６２％であった。

製造例３（アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１−３〕の製造）
ラテックスは、２段階の重合により調製した。
第１工程は、還流冷却器、撹拌翼、温度計及び温度調節装置を備えた反応器に、アクリル酸ｎ−ブチル１０．０部、メタクリル酸アリル０．５部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．０部、クメンハイドロパーオキサイド０．００３部、エチレンジアミン四酢酸ナトリウム０．００４部、硫酸第１鉄０．００３部、ホルムアルデヒドナトリウムスルホキシレート０．０５部及びイオン交換水１８０部を仕込み、攪拌しながら、混合物を昇温した。その後、反応系の温度を６０℃とし、８０分間重合を行った。次いで、反応系の温度を６０℃に維持したまま、アクリル酸ｎ−ブチル２５．０部、メタクリル酸アリル０．０１３部及びクメンハイドロパーオキサイド０．００６部からなる混合物を９０分間に渡って、連続的に添加し重合した。重合転化率は９１％であった。
引き続き、第２工程は、第１工程による反応液をそのまま用い、反応系の温度を６０℃に維持したまま、アクリル酸ｎ−ブチル１５．０部、メタクリル酸アリル０．６２部及びクメンハイドロパーオキサイド０．００４部からなる混合物を９０分間に渡って、連続的に添加し重合させ、アクリル系ゴム質重合体を含むラテックス（Ｌ３）を得た。重合転化率は９５％であった。
尚、アクリル系ゴム質重合体のゲル含量は８０％、体積平均粒子径は１００ｎｍ、トルエン膨潤度は５であった。

その後、還流冷却器、撹拌翼、温度計及び温度調節装置を備えた反応器に、上記ラテックス（Ｌ３）４０部（固形分）、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部、イオン交換水１５０部を仕込み、窒素置換した後、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム０．０２部、硫酸第一鉄０．００５部及びホルムアルデヒドスルホキシル酸ナトリウム０．３部を加えた後、攪拌しながら６０℃まで昇温した。一方で、アクリロニトリル及びスチレンの混合物（質量比２５／７５）６０部にクメンハイドロパーオキサイド０．２部を溶解し、窒素置換した。反応系の温度を６０℃に維持しながら、この単量体混合物を、定量ポンプを用いて一定流量で３時間かけて反応系に添加し、重合を行い、アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１−３〕を含有するラテックスを得た。重合転化率は９７％であった。
アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１−３〕は、上記製造例１と同様にして回収し、粉末として得た。グラフト率は８５％であった。

３．共重合体〔Ａ２〕
共重合体〔Ａ２〕として、下記の２種を用いた。
３−１．共重合体（Ａ２−１）
スチレン単位７５％及びアクリロニトリル単位２５％からなる共重合体であり、固有粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、０．６ｄｌ／ｇである。
３−２．共重合体（Ａ２−２）
α−メチルスチレン単位７０％及びアクリロニトリル単位３０％からなる共重合体であり、固有粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、０．４ｄｌ／ｇである。

４．溶着用成形材料の製造及び評価
実施例１〜２及び比較例１
上記に記載の成分を、各々、表１に記載の配合割合でヘンシェルミキサーに投入し、３分間混合した。その後、スクリュー型４０ｍｍ径の一軸押出機（シリンダー設定温度２２０℃）を用いて溶融混練し、ペレット（溶着用成形材料）を得た。このペレットを用いて、上記項目について評価し、その結果を表１に併記した。

５．実施例の効果
比較例１は、熱板溶着性に劣っていた。
一方、実施例１及び２は、熱板溶着性、振動溶着性及び輝度のすべてにおいて優れていた。

本発明の製造方法により得られた溶着用成形材料は、溶融時の流動性に優れるため、射出成形法、シート押出成形法、真空成形法、異形押出成形法、圧縮成形法、中空成形法、差圧成形法、ブロー成形法、発泡成形法、ガス注入成形法等、公知の各種成形法によって、容易に所定形状の溶着用成形品とすることができる。この溶着用成形品としては、日用雑貨、車輌用部品、電気・電子部品、機械部品等の広い分野で用いられるハウジング、容器（燃料タンク等）等の部材；車輌用及び計測機器用メーターケース；各種産業用のホースコネクター、カットオフバルブ、燃料ポンプケーシング、インレットパイプ等が挙げられる。

Claims (3)

1. 長さ１００ｍｍ、幅３０ｍｍ及び厚さ３ｍｍの試験片を、温度２３℃及び相対湿度５０％で３時間状態調節し、その後、下記試験条件下で、加熱された熱板に接触させ、該熱板から離した際に観察される糸曳き数が３本以下である溶着用成形材料を製造する方法であって、
   アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の存在下に、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物からなるビニル系単量体〔ｂ１〕を重合してアクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕を得る工程と、
   上記アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂〔Ａ１〕と、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の共重合体〔Ａ２〕とを、上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の含有量が、溶着用成形材料全量に対して１０〜３０質量％となるように用いて、混合する工程と、
   を備え、
   上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕が、
   炭素数１〜１２のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）、及び、多官能性ビニル化合物（ｍ３１）を、重合転化率８５％以上で共重合する第１工程と、
   該第１工程で得られた共重合体の存在下、炭素数１〜１２のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（ｍ１２）、及び、多官能性ビニル化合物（ｍ３２）を、重合転化率８５％以上で共重合する第２工程と、を備え、
   上記第１工程における上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）の使用量を、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）及び（ｍ１２）の合計量を１００質量％とした場合、５０〜９０質量％とし、上記多官能性ビニル化合物（ｍ３１）の使用量を、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）の合計量を１００質量部とした場合、０．０１〜０．３質量部とし、
   上記第２工程における上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１２）の使用量を、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）及び（ｍ１２）の合計量を１００質量％とした場合、１０〜５０質量％とし、上記多官能性ビニル化合物（ｍ３２）の使用量を、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１２）の合計量を１００質量部とした場合、０．５〜１０質量部とした方法により得られた、体積平均粒子径６０〜１５０ｎｍである共重合体であることを特徴とする溶着用成形材料の製造方法。
   〔試験条件〕
   熱板の温度；２８０℃
   移動速度；２００ｍｍ／秒
   試験片及び熱板の接触時間；１５秒
   試験片の溶け量；０．５ｍｍ
2. 上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の形成に用いる、上記多官能性ビニル化合物（ｍ３１）及び（ｍ３２）が、２官能性（メタ）アクリル酸エステルである請求項１に記載の溶着用成形材料の製造方法。
3. 上記アクリル系ゴム質重合体〔ａ１〕の形成に用いる、上記多官能性ビニル化合物（ｍ３１）及び（ｍ３２）の合計量が、上記アクリル酸アルキルエステル（ｍ１１）及び（ｍ１２）の合計量１００質量部に対し、１．２７６〜１．３８質量部である請求項１又は２に記載の溶着用成形材料の製造方法。