JP5143604B2 - ホースおよびその製法 - Google Patents
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Description
アクリルゴム(日本ゼオン社製、ニポールAR31)100重量部(以下、「部」と略す)、加工助剤(ステアリン酸)(花王社製、ルナックS30)1部と、カーボンブラック(東海カーボン社製、シーストSO)65部と、可塑剤(ADEKA社製、アデカサイザーRS735)5部と、老化防止剤(4,4′(α,α−ジメチルベンジル)ジフェニルアミン)(クロンプトン社製、ナウガード445)2部と、加硫剤(アンモニウムベンゾエート)(大内新興化学社製、バルノックAB)1.5部とを、5Lニーダーを用いて混練することにより、アクリル系ゴム組成物(A)を調製した。
アクリル系ゴム(酢酸ビニル共重合体)(電気化学工業社製、デンカER8401)100部と、加工助剤(流動パラフィン)(カネダ社製、ハイコールK−230)1部と、カーボンブラック(東海カーボン社製、シーストSO)55部と、可塑剤(ADEKA社製、アデカサイザーRS735)5部と、老化防止剤(4,4′(α,α−ジメチルベンジル)ジフェニルアミン)(クロンプトン社製、ナウガード445)1部と、加硫剤(1−シアノエチル−2−メチルイミダゾール)(四国化成工業社製、CN−25)2部とを、5Lニーダーを用いて混練することにより、アクリル系ゴム組成物(B)を調製した。
アクリル系ゴム(エチレンアクリルゴム)(デュポン社製、VAMAC G)100部と、加工助剤(ステアリン酸)(花王社製、ルナックS30)2部と、カーボンブラック(東海カーボン社製、シーストSO)60部と、老化防止剤(4,4′(α,α−ジメチルベンジル)ジフェニルアミン)(クロンプトン社製、ナウガード445)2部と、加工助剤(n−オクタデシルアミン)(ライオン・アクゾ社製、アーミン18D)0.5部と、加工助剤(ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸)(東邦化学工業社製、フォスファノールRL210)4部と、加硫剤(ヘキサメチレンジアミンカーバメート)(デュポン社製、ダイアック#1)1.5部と、加硫助剤(ジ−o−トリルグアニジン)(大内新興化学社製、ノクセラーDT)4部とを、5Lニーダーを用いて混練することにより、アクリル系ゴム組成物(C)を調製した。
下記の式(i)に示すメタクリル酸エステルモノマー(日本油脂社製、ブレンマーEHMA−25)(粘度:1.9mPa・s)。
下記の式(ii)に示すメタクリル酸エステルモノマー(日立化成社製、ファンクリルFA−BZM)(粘度:2.7mPa・s)。
下記の式(iii)に示すメタクリル酸エステルモノマー(共栄社化学社製、ライトエステルL)(粘度:4.6mPa・s)。
下記の式(iv)に示すメタクリル酸エステルモノマー(三菱レイヨン社製、アクリエステルET)(粘度:3.5mPa・s)。
上記式(i)に示すメタクリル酸エステルモノマー95部と、アクリル系ゴム組成物(A)5部との混合により得られた接着剤(粘度:15mPa・s)。
上記式(i)に示すメタクリル酸エステルモノマー95部と、アクリル系ゴム組成物(B)5部との混合により得られた接着剤(粘度:15mPa・s)。
アクリル系ゴム組成物(C)5部とトルエン95部との混合により得られた接着剤(粘度:12mPa・s)。
下記の式(v)に示すメタクリル酸エステルモノマー(三菱レイヨン社製、アクリエステルB)(粘度:0.9mPa・s)。
下記の式(vi)に示すメタクリル酸エステルモノマー(三菱レイヨン社製、アクリエステルTD)(粘度:8.2mPa・s)。
前述のアクリル系ゴム組成物(A)を内径39mm、肉厚3mmで管状(円筒状)に押出し、未加硫のゴム内層を形成した。つぎに、ゴム内層に対して、所定の引揃数および打込数(引揃数:1本、打込数:32本)で、芳香族ポリアミド糸(アラミド糸)を、編組角(θ)55°でブレード編みし補強糸層を形成した。続いて、上記補強糸層の外周面に、上記接着剤(a)を、ディッピングにより塗工した。そして、上記塗工面が乾燥しないうちに、その外周面に、アクリル系ゴム組成物(A)を肉厚2mmで押出し、未加硫のゴム外層を形成し、未加硫状態の繊維補強ホースを作製した。続いて、この未加硫状態の繊維補強ホースを長さ450mmにカットして、外径40mmのストレート金属マンドレルを内挿した。そして、160℃で1時間、蒸気にて加硫を行った後、金属マンドレルを抜き取り、150℃で8時間オーブンにて2次加硫を行うことにより、内層の外周面に補強糸層が形成され、さらにその外周面に外層が形成されてなるホースを作製した。
内層用材料,補強糸層材料,接着剤および外層用材料を下記の表1および表2に示すものに変更する以外は、実施例1に準じて、ホースを作製した。
上記表1に記載の各層の組み合わせに準じ、試験片を作製した。すなわち、まず、上記表1に記載の内層用材料、外層用材料に該当するアクリル系ゴム組成物の未加硫ゴムシート(150mm×150mm×2mm)を、それぞれ1枚ずつ作製し(図2におけるゴムシート11とゴムシート13)、図2に示すように、そのうちの1枚のゴムシート(ゴムシート11)上に補強糸12を5本並べ(ゴム接触部は約50mm)、スポイト等で、上記表1および表2に記載の接着剤を塗工し、その後、もう1枚のゴムシート(ゴムシート12)を積み重ね、圧縮プレスにて軽くエアー抜きをし、160℃で1時間、蒸気にて加硫を行った後、150℃で8時間オーブンにて2次加硫を行うことにより、上記試験片を作製した。そして、補強糸を50mm/ 分で引張り、その際の糸破断(または引抜き)強度を測定した。なお、上記糸破断(または引抜き)強度が100N/本以上であれば、補強糸とゴムとの間に充分な強度が得られたと考える。
各ホースを、ストレート径41mmでJASO M102に準拠したバルジ形状のアルミニウム鋳造品パイプに組付け、JASO F207に準拠したウォームギアクランプで4N・mの締付トルクにて締め付けた。そして、ホース内を空気で充填し、175℃において、2秒間のサイクルで、0MPa(0kgf/cm2 )と0.18MPa(1.8kgf/cm2 )との間の加減圧を繰り返し、ホースの破裂に至るまでの加減圧サイクル数によって、ホースのインパルス耐久性を評価した。すなわち、その加減圧サイクルを10万回以上行ってもホースの破裂に至らなかったものを「○」と評価し、10万回未満でホースが破裂したものは、その回数を示した。
各ホースを30mm幅で輪切りにして評価試料とした。そして、それを−40℃雰囲気下に4時間放置した後、ホース外径の50%まで4秒以内に圧縮し、クラックが生じなかったものを○、クラックが生じたものを×と評価した。
組成物中の揮発性有機化合物(VOC)が低く抑えられており、ホース製造時にVOCによる異臭がなかったものを○、ホース製造時にVOCによる異臭が強かったものを×と評価した。
ホース製造時において、蒸気による加硫を実施した際の蒸気減圧時に、接着剤塗工部分に発泡が見られないか、目視により評価した。すなわち、発泡が見られなかったものを○、発泡が顕著に見られたものを×と評価した。
2 補強糸層
3 ゴム外層
Claims (6)
- 上記接着剤が、エチレン−アクリルゴムおよびアクリルゴムの少なくとも一方を含有する請求項1または2記載のホース。
- 上記補強糸層が、芳香族ポリアミド繊維またはポリエステル繊維からなる請求項1〜3のいずれか一項に記載のホース。
- 上記アクリル系ゴム層が、エチレン−アクリルゴムおよびアクリルゴムの少なくとも一方からなる請求項1〜4のいずれか一項に記載のホース。
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