JP5108561B2 - 現像ロール及び現像ロールの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、現像ロール及び現像ロールの製造方法に係り、特に、電子写真方式のプリンタや複写機、ファクシミリ等において用いられる現像ロールと、それを有利に製造し得る方法に関するものである。

従来より、レーザービームプリンタ（ＬＢＰ）等の電子写真装置においては、トナーを帯電させて、かかるトナーを感光ドラム上へ転写するためのロール部材、所謂、現像ロールが取り付けられており、かかる現像ロールとして、ＳＵＳやＳＵＭ等の金属製軸体の外周面に、ベース層である導電性の弾性体層を形成し、更にその導電性弾性体層の外周面に、ゴム又は樹脂からなる、単層若しくは複層の薄膜層を順に積層したものが、広く用いられている。また、かかる現像ロールのベース層としては、一般に、ソリッドタイプ（非発泡タイプ）のものが用いられてきており、例えば、シリコーンやウレタン等を主原料とし、これに、導電剤や充填剤等が添加されたものが、ベース層の形成材料として採用されている。更に、ベース層に積層される薄膜層としては、ウレタンやアクリル等を主原料とし、これに、導電剤や粗さ形成剤、その他充填剤等が添加されたものが、用いられている。

そして、上述の如き現像ロールは、近年、感光ドラム等の部品を一体化したトナーカートリッジに組み付けられて用いられている。図１には、そのようなトナーカートリッジの構造が概略的に示されているのであるが、現像ロール２は、トナーを現像ロール２に搬送するためのトナー供給ロール４と、現像ロール２上にトナー層を形成させてトナー搬送量を制御すると共に、摩擦帯電を行うための層形成ブレード６と、現像ロール２で帯電されたトナーが転写される感光ドラム８とに、それぞれ、所定の接触圧で当接せしめられた状態で、取り付けられている。

このため、現像ロールは、感光ドラム等の他部品との接触による影響を受けやすく、例えば、未使用時においては、感光ドラム等に圧接された部分にヘタリが生じたり、また、印刷時には、接触圧によってトナーに対してストレスがかかるおそれがある。

そして、前述の如きソリッドタイプのベース層を有する現像ロールでは、弾性体層の高反発・高弾性性能によって、他部品との圧接によるヘタリの発生を有利に抑制することが可能であるものの、印刷時に、現像ロールとその接触部品との摩擦応力によってトナーに対して、大きなストレスがかかる。特に、近年における高画質化や高速化、低消費電力化等の要求により、トナーとして、粒径や粒度分布が小さく、且つ低融点化されたトナーが採用され得るようになってきているところから、トナーストレスにより、トナーが変形したり、トナーの母体の周囲に付着している外添剤（トナー帯電補助剤）が剥離して、トナーの帯電性能が悪化し易くなっており、これにより、感光ドラム上の非印字部分乃至は印刷後の紙面の非印字部分にトナーが転写される、所謂カブリ現象が惹起される。また、トナーから剥離した外添剤が、現像ロールの表面に付着（フィルミング）する現象も惹起される。

このトナーに対するストレスを緩和させるには、現像ロールの低硬度化が要求される。特に、今後のＬＢＰの高速・高耐久化やトナーカートリッジの長寿命化を考慮すると、現像ロールの抜本的な硬度改善が必要とされる。この硬度改善は、ゴム材料に添加される架橋剤の配合量を減らす等の対策により、ある程度の対応が可能であるものの、従来のソリッドタイプのベース層を有する現像ロールでは、そのような硬度低下によって、架橋度や構造強度が低下して、反発力や弾性力等の物性が低下するところから、接触部品からの応力に耐えきれず、耐ヘタリ性が悪化するといったデメリットを伴う。そして、耐ヘタリ性が悪化すると、トナーカートリッジに組み付けて放置した際に、接触部分に跡（変形）が残り、印刷時に、横スジの入った画像が印刷されるといった画像不具合が惹起されるようになる。このように、トナーに対するストレス緩和と、耐ヘタリ性の向上とは、相反する特性であり、このため、トナーに対するストレス緩和（トナーストレス低減性能）と耐ヘタリ性とをバランス良く、両立して実現することのできる現像ロールが強く求められているのである。

そして、本願出願人は、先に、ミラブルゴム（混練、ロール練りが可能なタイプのゴムを意味する）材料を用いて、２０〜２００μｍの平均セル径の発泡セルと、１００〜３５０μｍの厚さのスキン層を有する導電性弾性体層を形成すると共に、ロール表面の表面粗さを、Ｒａ：０．５０〜１．２０μｍとすることによって、低硬度化と耐ヘタリ性とが両立して実現され得ると共に、トナーフィルミングの発生も有利に防止され得ることを見出し、別途出願（特願２００７−４６３６４号）を行ったのであるが、トナーカートリッジの長寿命化を見据えて、更なる向上が要求されているのである。

ところで、特許文献１（特開２００３−１９５５９７号公報）には、導電性弾性体の芯金に近い部分の電気抵抗が高く、導電性弾性体の外側に行くに従って電気抵抗が低くなるように、弾性体の密度が、軸芯体に近い部分より外側に行くに従って大きくされた導電性ローラが明らかにされている。しかし、そこでは、液状ゴム材料を用いた注型成形によって、発泡タイプの弾性体を形成しているところから、セル径を制御することが難しく、軸芯体近傍の部位において、セル径が大きくなりすぎる等して、セル壁が薄くなり、現像ロールに必要とされる強度が充分に確保され得なくなるおそれがある。また、かかる特許文献１には、軸芯体側に行くに従って、シラスバルーンやガラスバルーン、樹脂バルーン等のバルーンを多く分布させた導電性ローラも提案されているが、かかる導電性ローラは、ゴム材料を発泡させたものではなく、単に、バルーンを存在させることによって、軸芯体側の弾性体の密度を低下せしめたものにすぎず、現像ロールの抜本的な硬度改善は実現され得ないものとなっている。

また、特許文献２（特開２００５−１８６３２３号公報）には、ウレタンスポンジロールの製造方法が提案されており、軸体の温度を、金型の温度よりも高くなるように予熱した後、予熱された金型内に、ウレタン原料を注入して発泡成形を行うことで、表面近傍のセル形状に極力影響を与えることなく、軸体近傍のセル径が大きくされたウレタンスポンジロールが製造されている。かかるウレタンスポンジロールの製造方法では、液状のウレタン原料が用いられているところから、注型操作に先立って、軸体の予熱を行うことができるものの、ミラブルゴム材料を用いる場合には、軸体の外周面に予めミラブルゴム材料を被覆する必要があり、かかる手法をそのまま採用することができない。

特開２００３−１９５５９７号公報 特開２００５−１８６３２３号公報

ここにおいて、本発明は、かかる事情を背景にして為されたものであって、その解決すべき課題とするところは、トナーに対するストレス低減性能と耐ヘタリ性能とを両立して高度に実現し得る現像ロールと、その有利な製造方法を提供することにある。

そして、本発明者等が、ミラブルゴム材料を発泡せしめてなる発泡ゴムについて更なる検討を重ねた結果、導電性弾性体層の軸体側の部位（内側部位）における発泡セルの密度（単位面積当たりの発泡セルの個数）を、導電性弾性体層の外周面側の部位（外側部位）における発泡セルの密度よりも高くすることで、耐ヘタリ性を高度に確保しつつ、現像ロール硬度を大きく低下させて、トナーストレスを大幅に緩和させることができることを見出し、本発明を完成するに至ったのである。

すなわち、本発明は、軸体の外周面上に少なくとも導電性弾性体層が設けられてなる現像ロールにおいて、前記導電性弾性体層が、ミラブルゴム材料を発泡せしめてなる発泡ゴムにて形成されていると共に、該導電性弾性体層の前記軸体側の部位の発泡セルの密度が、該導電性弾性体層の外周面側の部位の発泡セルの密度より高くされ、該軸体側の部位に、平均セル径：７０〜３００μｍの発泡セルが、セル密度：５５〜８５個／ｍｍ² において形成されている一方、該外周面側の部位に、平均セル径：１００〜３５０μｍの発泡セルが、セル密度：３０〜５０個／ｍｍ² において形成されていることを特徴とする現像ロールを、その要旨とするものである。

なお、そのような本発明に従う現像ロールの好ましい態様の一つによれば、前記導電性弾性体層の外周面に、１００〜３００μｍの厚さのスキン層が形成される。

また、本発明に従う現像ロールの別の好ましい態様の一つによれば、前記軸体側部位と前記外周面側部位における前記セル密度の差が、２０個／ｍｍ² 以上とされる。

さらに、本発明に従う現像ロールにおける望ましい態様の一つによれば、前記導電性弾性体層の外周面上に、少なくとも一層のコート層が更に設けられることとなる。

そして、本発明においては、軸体の外周面上に少なくとも導電性弾性体層が設けられた現像ロールの製造方法であって、（Ａ）前記軸体の外周面上に、ミラブルゴム材料を被覆して、未架橋・未発泡のゴム層を形成せしめる工程と、（Ｂ）該ゴム層が形成された軸体を、加熱開始後６０秒以内に、該軸体の表面温度が少なくとも２００℃以上となるように加熱することにより、該軸体側から該ゴム層の架橋及び発泡を進行せしめる工程と、（Ｃ）該ゴム層が形成された軸体を成形型の成形キャビティ内に配置した後、該ゴム層に対して加熱操作を施すことにより、該ゴム層の架橋及び発泡を完了せしめて、該軸体の外周面上に、発泡ゴムからなる導電性弾性体層を設ける工程と、を有することを特徴とする現像ロールの製造方法をも、その要旨とするものである。

このように、本発明に従う現像ロールにあっては、導電性弾性体層が、ソリッド（非発泡）タイプではない、ミラブルゴム材料を発泡せしめてなる発泡タイプのゴムにて構成されていると共に、導電性弾性体層の軸体側部位において、発泡セルの平均セル径及びセル密度が、それぞれ、７０〜３００μｍ及び５５〜８５個／ｍｍ² とされる一方、導電性弾性体層の外周面側部位において、発泡セルの平均セル径及びセル密度が、それぞれ、１００〜３５０μｍ及び３０〜５０個／ｍｍ² とされ、導電性弾性体層の軸体側部位における発泡セルの密度が、外周面側部位における発泡セルの密度よりも高くされているところから、セル密度が高くされた軸体側部位で、現像ロールの大幅な硬度低下が実現され、トナーに対するストレスを大幅に緩和することができる一方、感光ドラム等の他部品と接触する表面側の部分には、適度な柔軟性が付与されると共に、接触部品からの応力に対する反発・弾性性能も発現されて、耐ヘタリ性も有利に改善せしめられるようになっているのである。

従って、このような本発明に従う現像ロールにおいては、ソリッドタイプの導電性弾性体層では為し得ない低硬度・低ヘタリ性が実現され、トナーに対するストレス低減性能と耐ヘタリ性能とが両立して高度に実現され得るのである。その結果、トナーの帯電性能の劣化が抑制され、カブリ現象が有利に抑制され得ると共に、圧接痕に起因する横スジの発生レベルも有利に改善され得るようになっているのである。

また、本発明に従う現像ロールの製造方法によれば、軸体側からゴム層の架橋と発泡が進行し、以て、外周面側部位よりも軸体側部位の発泡が促進され、軸体部位における発泡セルのセル密度が、外周面側部位における発泡セルのセル密度よりも有利に高められるようになり、上述せる如きトナーに対するストレス低減性能と耐ヘタリ性能とを両立して高度に実現し得る現像ロールを、有利に製造することが可能となる。

以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。

先ず、図２には、本発明に従う現像ロールの代表的なロール構造の一実施形態が、軸心に直角な方向の断面において、概略的に示されている。かかる図２において、現像ロール１０は、金属製の導電性軸体（芯金）１２の外周面上に、ロール径方向の内側から外側に向かって、順に、ベース層である導電性弾性体層１４と、最外層であるコート層（被覆層）１６が、それぞれ、所定の厚さで一体的に積層形成されている。即ち、図２に示される現像ロール１０にあっては、軸体１２と、導電性弾性体層１４と、コート層１６とを有して、構成されているのである。

ここで、軸体１２としては、導電性を有する金属からなるものであれば、特に限定されるものではないものの、軸体１２を加熱する観点から、加熱効率の良い金属がより一層有利に用いられるのであり、そのような金属として、例えば、鉄、ステンレス鋼（ＳＵＳ）、快削鋼（ＳＵＭ）等を挙げることができる。また、かかる軸体１２には、メッキ処理等が施されていてもよく、更に必要に応じて、接着剤やプライマー等が外周面に塗布されていてもよい。また、軸体１２の形状も、図２に示される如きロッド状の中実体以外にも、パイプ状の中空円筒体であっても、何等差し支えない。

また、そのような軸体１２の外周面上に形成される導電性弾性体層１４は、導電性の発泡ゴムにて構成され、本発明においては、特に、ミラブルゴム材料を主成分とする導電性の発泡ゴム形成材料を用いて形成されている。ここで、ミラブルゴムとは、混練、ロール練りが可能なタイプのゴムを意味し、液状タイプのゴムに比して粘度が高い（一般に、ムーニー粘度ＭＬ₁₊₄ （１００℃）にて、３５〜１６０程度）ゴムである。このため、液状ゴム材料を使用する場合に比して、発泡ゴムにおけるセル径のコントロールを容易に行うことが可能となり、周方向や軸方向における発泡セルのセル径のばらつきが有利に抑制され得るようになっている。

そして、上記ミラブルゴム材料としては、例えば、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ニトリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水素添加アクリロニトリル−ブタジエンゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、クロロプレンゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム等の合成ゴムや、天然ゴム等を挙げることが出来、これらのミラブルゴム材料が、単独で、若しくは２種以上がブレンドされて、用いられる。これらの中でも、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、及びシリコーンゴムにあっては、低硬度で耐ヘタリ性に優れるところから、特に好適に採用され得る。

そして、そのようなミラブルゴム材料に、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等の導電性カーボン、カーボンブラック、グラファイト、金属粉、導電性金属酸化物（例えば、導電性酸化錫、導電性酸化チタン、導電性酸化亜鉛）等の従来から公知の導電剤が、従来と同様な配合割合で配合されて、導電性弾性体層１４が、所定の体積抵抗率（一般に、１０³ 〜１０⁸ Ωｃｍ程度）に調整され得るようになっており、この導電剤によって、現像ロール１０に導電性が付与せしめられる。

また、このミラブルゴム材料を主成分とする導電性の発泡ゴム形成材料には、発泡体を得るべく、炭酸水素ナトリウム、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム等の無機系発泡剤や、アゾジカルボンアミド、４，４′−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン等の有機系発泡剤の公知の発泡剤が配合されて、一般に、５倍以内、好ましくは１．５〜３．０倍程度の発泡倍率となるように発泡せしめられる。

ここで、上記発泡剤の配合量としては、ミラブルゴム材料の種類等に応じて適宜に設定され得るものの、好ましくは、ミラブルゴム材料の１００重量部に対して、０．１〜３０重量部、より好ましくは、３〜１５重量部となる配合割合が採用される。この理由は、発泡剤の配合量が少なくなると、充分に発泡しないおそれがある一方、発泡剤の配合量が多くなりすぎると、発泡が過剰となるおそれがあり、何れの場合も、導電性弾性体層１４に形成される発泡セルのセル径やセル密度が、所望とする範囲から外れてしまうようになるからである。

なお、上記発泡ゴム形成材料には、上述せる如き導電剤や発泡剤以外にも、ゴム材料の硬化と発泡のタイミングを調整するための遅延剤や触媒、架橋剤（加硫剤）、軟化剤等の各種の添加剤が、必要に応じて適宜に選択され、適量において添加、混合される。そして、このような発泡ゴム形成材料を、本発明に従って発泡及び硬化（架橋乃至は加硫）せしめることによって、導電性弾性体層１４が形成されることとなるのであり、導電性弾性体層１４は、一般に、０．５〜１０ｍｍ程度の厚さ範囲において、形成される。

そして、導電性弾性体層１４には、図２に示されるように、その内部に、多数の発泡セル１８、特に、単泡型（独立気泡型）の発泡セルが、軸体１２近傍から外周面１５近傍に亘って分散するように形成されており、本発明においては、特に、軸体１２側（内側）の部位の発泡セル１８の密度が、外周面１５側（外側）の部位の発泡セルの密度よりも高くされているのである。換言すれば、軸体側部位における単位面積当たりの発泡セル１８の個数が、外周面側部位における単位面積当たりの発泡セル１８の個数よりも多くなっているのである。なお、本発明において、導電性弾性体層１４の「軸体側部位」とは、導電性弾性体層１４の厚さ方向中央部（図２中、一点鎖線Ａ）よりも軸体１２側の部位を指す一方、導電性弾性体層１４の「外周面側部位」とは、導電性弾性体層１４の厚さ方向中央部よりも外周面１５側の部位を指す。

具体的には、本発明においては、導電性弾性体層１４の軸体側部位に、７０〜３００μｍ、より好ましくは８０〜２５０μｍの平均セル径の発泡セルが、５５〜８５個／ｍｍ² のセル密度において形成されている一方、導電性弾性体層１４の外周面側部位に、１００〜３５０μｍ、より好ましくは１５０〜３００μｍの平均セル径の発泡セルが、３０〜５０個／ｍｍ² のセル密度において形成されているのである。このように、本発明においては、導電性弾性体層１４が、ミラブルゴム材料を発泡せしめてなる発泡ゴムにて形成されているのみならず、所定の大きさのセル径を有する発泡セル１８のセル密度が、軸体１２側において高くされているところから、セル密度が高くされた軸体側部位で、現像ロール１０の大幅な硬度低下が発現され、トナーに対するストレスを大幅に緩和することができる一方、感光ドラム等の他部品と接触する表面側の部分には、適度な柔軟性が付与されると共に、接触部品からの応力に対する反発・弾性性能も発現されて、耐ヘタリ性が有利に向上せしめられるようになっているのである。

また、導電性弾性体層１４内に形成される発泡セル１８のセル密度は、上述範囲内にあれば、所望とする効果が得られるものの、より好適には、軸体側部位と外周面側部位におけるセル密度の差が、２０個／ｍｍ² 以上、好ましくは２５〜４０個／ｍｍ² 程度とされることが望ましく、このような構成を採用することによって、トナーに対するストレス低減性能と耐ヘタリ性能とがより一層有利に実現され得るようになる。

なお、軸体側部位の発泡セル１８のセル密度及び外周面側部位の発泡セル１８のセル密度のうちの何れか一方若しくは両方が、上記範囲よりも低い場合には、現像ロール１０の低硬度化を効果的に実現することができず、トナーストレスの低減を有利に図ることができない。また、軸体側部位の発泡セル１８のセル密度及び外周面側部位の発泡セル１８のセル密度のうちの何れか一方若しくは両方が、上記範囲よりも高い場合には、現像ロール１０の反発・弾性性能が低下して、耐ヘタリ性が悪化し、横スジの入った画像が印刷される等の画像不具合が惹起されるようになる。加えて、各部位における発泡セル１８のセル密度が、上記範囲内であっても、各部位における発泡セル１８の平均セル径が、それぞれ、上記範囲よりも小さい場合には、現像ロール１０の低硬度化を有利に実現することができず、トナーストレスの低減を図ることができないのであり、逆に、各部位における発泡セル１８の平均セル径が、それぞれ、上記範囲よりも大きい場合には、現像ロール１０の反発・弾性性能が低下して、耐ヘタリ性が悪化し、接触部品の圧接痕に起因する横スジ画像が印刷される等の画像不具合が惹起されるようになる。

ここにおいて、軸体側部位又は外周面側部位の「セル密度」は、現像ロール１０を軸心に直角な方向に切断して得られる断面において、軸体側部位又は外周面側部位に存在する発泡セル１８の総数を、各々の部位の面積で除する手法によって算出され得るのであるが、上記導電性弾性体層１４に形成される発泡セル１８は、軸体１２近傍側から外周面１５近傍側に向かって分布が徐々に少なくなり、各部位の厚さ方向中間部における発泡セル１８のセル密度が、上記手法にて算出されるセル密度と略同程度の値となる傾向があるところから、簡易的に、軸体側部位又は外周面側部位の厚さ方向中間部（各部位の厚さ方向中央とその近傍。例えば、各部位を厚さ方向に３等分した場合には、その中央の部分）における発泡セル１８のセル密度を測定することによって、求めることができる。

また、軸体側部位又は外周面側部位の「平均セル径」は、各部位の厚さ方向における全ての発泡セル１８のセル径の平均値を示すが、かかる平均セル径も、各部位の厚さ方向中間部における発泡セル１８の平均セル径と略同程度の値となる傾向があるところから、簡易的に、各部位の厚さ方向中間部（各部位の厚さ方向中央とその近傍。例えば、各部位を厚さ方向に３等分した場合には、その中央の部分）に存在する発泡セル１８から任意に選択された発泡セル１８の平均セル径を算出することによって、求めることができる。なお、ミラブルゴム材料を用いて形成される導電性弾性体層１４においては、発泡セル１８として単泡型のものが大部分を占めるが、その形状が真球状ではなく、楕円球状等のように一定の径とならない場合には、長径がセル径とされる。

加えて、本発明に従う現像ロール１０の導電性弾性体層１４には、その外周面１５に、所定の厚さのスキン層２０（図２中、二点鎖線Ｂより外側の部位）が形成されている。ここで、「スキン層」とは、発泡ゴムの表面に一体的に形成される発泡セル１８が存在しない表皮（非発泡表皮層）の部分を意味し、本発明においては、かかるスキン層２０の厚さ（図２中、Ｔ）が、１００〜３００μｍの範囲となっているのであり、これによっても、現像ロール１０の低ヘタリ性が有利に実現され得て、接触部品からの応力に対する反発・弾性性能を発現することができるようになっている。なお、上記スキン層２０の厚さが薄すぎると、導電性弾性体層１４の表面の平滑性が悪化すると共に、耐ヘタリ性の改善が有利に実現され得なくなるおそれがある一方、スキン層２０の厚さが厚すぎると、導電性弾性体層１４の表面硬度が大きく上昇するようになる。

なお、上記発泡セル１８の平均セル径やスキン層２０の厚さ等は、発泡剤の配合割合や加熱条件（発泡・架橋条件）の他、触媒や架橋剤、遅延剤等の配合割合を調整して、ミラブルゴム材料の硬化と発泡のタイミングを調整することによっても変化する。一般に、ミラブルゴム材料の硬化を遅延させると、発泡が進み、セル径が大きくなったり、スキン層が薄くなる一方、硬化を速くすると、発泡が進みにくくなって、セル径が小さくなったり、スキン層が厚くなる傾向がある。従って、本発明においては、ミラブルゴム材料の種類等に応じて、発泡ゴム形成材料に含有せしめられる触媒、架橋剤、遅延剤の配合割合が、適宜に調整されることとなる。

また、上述せる如き導電性弾性体層１４の外周面１５上には、図２に示されるように、軟質乃至は柔軟な材料からなるコート層１６が、一体的に形成されているのである。このコート層１６を形成する軟質材料としては、例えば、Ｎ−メトキシメチル化ナイロン等のポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂、アクリルシリコーン樹脂、ブチラール樹脂（ＰＶＢ）、アルキッド樹脂、フッ素変性アクリレート系樹脂等の樹脂材料や、ニトリルゴム、ウレタンゴム等のゴム材料を挙げることができ、これらの樹脂材料やゴム材料が、単独で、若しくは２種以上が組み合わされて、用いられる。これらの中でも、ウレタン樹脂にあっては、柔軟性が良好であるところから、特に好適に採用され得ることとなる。

そして、そのような軟質材料に、前述せる如き導電剤が配合されることによって、コート層１６は、その体積抵抗率が、一般に、１０³ 〜１０⁸ Ωｃｍ程度に調整される。また、かかる軟質材料には、導電剤の他にも、更に必要に応じて、公知の架橋剤や、ウレタン粒子等の粗さ形成剤、充填剤等の各種の添加剤が、従来と同様な配合割合にて、それぞれ配合されて、コート層１６の形成材料として用いられる。このような形成材料にてコート層１６が形成されることによって、導電性弾性体層１４が保護され得ると共に、現像ロール１０の耐摩耗性やトナー搬送性が高度に確保され得るようになる。

また、コート層１６の厚さとしては、特に限定されるものではないものの、本発明において、現像ロール１０の低硬度化を有利に実現するためには、好ましくは１〜３０μｍ、より好ましくは５〜２０μｍとされることが望ましい。なぜなら、コート層１６が上記範囲よりも薄い場合には、コート層１６の耐久性が損なわれて、削れや剥がれが発生するおそれがあるからであり、逆に、上記範囲よりも厚い場合には、ロール表面１７の硬度上昇を招くおそれがあるからである。

なお、図２においては、導電性弾性体層１４の外周面上に、１層のコート層（被覆層）１６が形成されているが、必要に応じて、導電性弾性体層１４とコート層１６との間乃至はコート層１６の外周面上に、ゴム材料や樹脂材料からなる他のコート層（被覆層）を介在乃至は積層させて、コート層を２層以上で構成することも可能である。このように、コート層が複数となる場合には、全てのコート層の厚さを合計した合計厚さが、好ましくは５〜３０μｍ、より好ましくは１０〜２０μｍとされることが望ましい。

ところで、上述の如き導電性弾性体層１４の軸体側部位における発泡セル１８の密度が、外周面側部位における発泡セル１８の密度よりも高くされた現像ロール１０は、本発明に従って、以下の如き手順で、製造されることとなる。

先ず、図３に示されるように、軸体１２の外周面上に、ミラブルゴム材料を主成分とする導電性の発泡ゴム形成材料（導電性弾性体層形成材料）を被覆して、未架橋（未加硫）且つ未発泡のゴム層２２を形成する。この際、軸体１２への発泡ゴム形成材料の被覆には、例えば、クロスヘッド押出装置が有利に用いられるのであり、押出装置のヘッド部に軸体１２をセットして、かかる軸体１２の外周面上に、直接、円筒状の発泡ゴム形成材料を押し出すことにより、軸体１２の外周面が発泡ゴム形成材料からなる押出成形体にて被覆され、未架橋・未発泡のゴム層２２が、所定の厚さで形成されることとなる。なお、押出方法は、連続押出でも、バッチ押出でもよく、また、押出速度も、一般的な速度が採用され得る。

次いで、未架橋・未発泡のゴム層２２が形成された軸体１２を加熱することにより、図４に示されるように、軸体１２側からゴム層２２の架橋及び発泡を進行せしめて、軸体１２側の架橋及び発泡を促進させる。この際、加熱方法としては、軸体１２が効率的に加熱され得るように、電磁誘導を利用した誘導加熱（ＩＨ）や、軸体１２に通電を行う通電加熱が有利に採用され得る。

具体的には、誘導加熱にて軸体１２を加熱する場合には、図４に示されるように、未架橋・未発泡のゴム層２２が形成された軸体１２を、ゴム層２２が形成された部位の全てが誘導加熱装置２４の誘導コイル２６内に位置するように、誘導加熱装置２４にセットした後、誘導加熱装置を作動させて、誘導コイル２６に電流を流すことにより、軸体１２の加熱を行う。また一方、通電加熱にて軸体１２を加熱する場合には、図示しないものの、未架橋・未発泡のゴム層２２が形成された軸体１２の両端部に一対の電極を接触させ、かかる電極が接続された電源装置から軸体１２に対して通電を行うことにより、軸体１２の加熱を行うのである。このように、軸体１２を加熱することによって、熱供給源である軸体１２側から、ゴム層２２の架橋と発泡が進行し、以て、外周面側部位よりも軸体側部位の発泡が促進され、軸体側部位における発泡セルのセル密度が、外周面側部位における発泡セルのセル密度よりも有利に高められるようになる。

この軸体１２の加熱は、特に限定されるものではないものの、発泡セル１８の平均セル径やセル密度を上記範囲とする観点から、軸体１２の表面温度が好ましくは２００℃以上となるまで、より好ましくは２００〜２５０℃となるまで実施されることが望ましい。この理由は、軸体１２の加熱が充分に行われないと、軸体１２側の発泡が有利に促進され得ず、所望とするセル密度の導電性弾性体層１４が形成され得ないおそれがあるからである。また、軸体１２の加熱は、加熱開始後、好ましくは６０秒以内、より好ましくは２５〜４５秒以内に、軸体１２の表面温度が少なくとも２００℃以上、好ましくは２００〜２５０℃となる加熱速度（昇温速度）にて実施されることが望ましく、このような加熱条件を採用することによって、軸体１２近傍における発泡速度が効果的に高められ、軸体１２側の部位において、所定の平均セル径の発泡セル１８が、より一層有利に形成されるようになる。

そして、軸体１２の表面温度が、上記温度まで達したら、引き続き、図５に示されるように、ゴム層２２が形成された軸体１２を、成形型（金型２８）の成形キャビティ内に配置し、その後、ゴム層２２に対して、通常の加熱操作を施す。これにより、ゴム層２２の架橋及び発泡を完了せしめて、軸体１２の外周面上に発泡ゴムからなる導電性弾性体層１４を設ける（図６参照）。具体的には、ゴム層２２が形成された軸体１２を、ゴム層２２（押出成形体）の外径よりも大きな円筒状の成形キャビティを有する金型２８内に、成形キャビティの軸心と軸体１２とが一致するように、同軸的に配置する。その後、オーブン等の通常の加熱装置を用いて、加熱処理を行うことにより、ゴム層２２の架橋及び発泡を完了せしめて、図６に示されるように、軸体１２の外周面上に、発泡ゴムからなる導電性弾性体層１４を形成せしめて、発泡ベースロール３０を得る。この際、加熱条件は、特に限定されるものではなく、一般的な加熱温度と加熱時間が採用され得るのであり、通常、ゴム材料の種類や発泡剤の配合量等に応じて、１３０〜２５０℃程度の加熱温度と、１５〜６０分程度の加熱時間が採用される。

その後、上述の如くして、発泡成形して得られた発泡ベースロール３０を、金型２８から脱型し、必要に応じて、その表面に研磨加工を施す。そして、その発泡ベースロール３０の表面、即ち、導電性弾性体層１４の外周面１５上に、前述の如きコート層形成材料を塗工して、コート層１６を形成するのである。具体的には、コート層形成材料は、一般に有機溶剤に溶解されて、発泡ベースロール表面（導電性弾性体層１４の外周面１５）に、ディッピング法や、スプレー法、ロールコート法等の公知のコーティング手法で塗工され、その後、オーブン等の加熱装置で加熱処理を行うことにより、コート層１６が形成されるのである。この際、加熱条件としては、一般に、１２０〜２００℃程度の加熱温度と、３０〜９０分程度の加熱時間が採用される。

このようにして、図２や図７に示される如く、軸体１２の周りに、ロール径方向の内側から外側に向かって、導電性の発泡ゴムからなる導電性弾性体層１４と軟質材料からなるコート層１６とが、順次、一体的に積層形成された現像ロール１０が、製造されることとなるのである。

そして、本発明に従って製造される現像ロール１０は、導電性弾性体層１４が、ミラブルゴム材料を発泡せしめてなる発泡ゴムから構成されているところから、液状ゴム材料を用いた場合に比して小さなセル径の発泡セル１８が、大きなバラツキもなく、周方向及び軸方向に亘って均一に形成されているのである。

しかも、導電性弾性体層１４には、所定の大きさの発泡セル１８が、軸体１２側において多く分布し、軸体側部位におけるセル密度が高くされているところから、セル密度が高くされた軸体側部位で、現像ロール１０の大幅な硬度低下が実現され、トナーに対するストレスを大幅に緩和することができるようになっている。このため、現像ロール１０上に供給されるトナーの帯電性能の劣化を有利に防止することが可能となり、以て、カブリ現象の発生を効果的に抑制することができる。また一方、感光ドラム等の他部品と接触する表面側の部分においては、軸体側部位よりもセル密度が低くされることにより、接触部品からの応力に耐え得る柔軟性能と反発・弾性性能が発揮され得るようになっており、これにて、耐ヘタリ性が有利に向上せしめられて、圧接痕が残りにくくなり、横スジ画像の発生レベルが改善され得るようになっているのである。

そして、かくの如き本発明に従う現像ロール１０は、電子写真方式を利用した複写機やプリンター、ファクシミリ等における現像ロールとして、好適に用いられることとなる。

以上、本発明の代表的な実施形態について詳述してきたが、それは、あくまでも例示に過ぎないものであって、本発明は、そのような実施形態に係る具体的な記述によって、何等限定的に解釈されるものではないことが、理解されるべきである。

例えば、上例では、発泡ゴム形成材料からなる未架橋・未発泡のゴム層２２が、クロスヘッド押出装置を用いて、軸体１２の外周面上に直接的に形成され得るようになっていたが、発泡ゴム形成材料からなる円筒状の押出成形体を作製した後、この得られた押出成形体の内孔内に軸体１２を装入することにより、軸体１２の外周面上に、ミラブルゴム材料を被覆して、未架橋・未発泡のゴム層２２を形成することも可能であり、その他にも、軸体１２の外周面上をミラブルゴム材料にて被覆する公知の手法が何れも採用され得る。

また、上例では、未架橋・未発泡のゴム層２２が形成された軸体１２を所定の温度まで予め加熱した後、引き続き、加熱された軸体１２を、金型２８の成形キャビティ内にセットして、軸体１２の外周面上に形成されたゴム層２２全体に対して、オーブン等の加熱装置を利用して、通常の加熱処理を施していたが、上記軸体１２の加熱工程を、通電加熱で行う場合には、ゴム層２２が形成された軸体１２を、金型２８の成形キャビティ内に予め配置した後、軸体１２を所定の温度まで加熱し、次いで、従来と同様に、オーブン等の加熱装置でゴム層２２全体に加熱処理を施すようにすることも、勿論、可能である。また、誘導加熱の場合でも、成形型として、誘導加熱され難い若しくは誘導加熱されない材質（例えば、アルミ、セラミックス等）からなる成形型を使用する場合には、通電加熱の場合と同様に、ゴム層２２が形成された軸体１２を、成形型の成形キャビティ内に予め配置した後、軸体１２の加熱処理を施すことができる。

また更に、前述の如き加熱速度（昇温速度）で軸体１２を加熱する場合（加熱開始後、６０秒以内に軸体１２の表面温度が少なくとも２００℃以上となるように加熱操作を実施する場合）には、ゴム層２２が形成された軸体１２を、成形型の成形キャビティ内に配置した後、軸体１２の加熱と同時に、オーブン等の加熱装置を用いた加熱処理を開始することも可能である。これは、軸体１２のみが、通電加熱や誘導加熱等にて、短時間（６０秒以内）で所期の温度まで加熱され得るところから、通常のオーブン等による加熱処理を同時に行っても、実質的に軸体１２が先に加熱されることとなり、その結果、上例と同様に、軸体１２近傍のゴム層２２から架橋及び発泡が進行し、成形キャビティ面側（外周面側）よりも軸体１２側のゴム層２２の発泡が促進せしめられるようになるからである。

その他、一々列挙はしないが、本発明が、当業者の知識に基づいて、種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施の態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、何れも、本発明の範疇に属するものであることは、言うまでもないところである。

以下に、本発明の実施例を幾つか示し、本発明を更に具体的に明らかにすることとするが、本発明が、そのような実施例の記載によって、何等の制約をも受けるものでないことは、言うまでもないところである。また、本発明には、以下の実施例の他にも、更には上記した具体的記述以外にも、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて、種々なる変更、修正、改良等が加え得るものであることが、理解されるべきである。

＜弾性体層形成材料の調製＞
先ず、ミラブルゴム材料として、シリコーンゴム（ＫＥ５４１−Ｕ、信越化学工業株式会社製）を準備する一方、カーボン導電剤（ケッチェンＥＣ３００Ｊ、ライオン株式会社製）、触媒（Ｃ−２５Ａ、信越化学工業株式会社製）、架橋剤（Ｃ−２５Ｂ、信越化学工業株式会社製）、及び、発泡剤（炭酸水素ナトリウム）を、それぞれ、準備した。そして、ミラブルゴム材料の１００重量部に対して、カーボン導電剤の１０重量部を配合し、更に、触媒、架橋剤及び発泡剤を下記表１に示される組成となるように配合して、実施例１〜６及び比較例１〜５に係る弾性体層形成材料を調製した。

＜コート層形成材料の調製＞
また、コート層形成材料を構成する各種成分として、ウレタン樹脂（ニッポラン５１９６、日本ポリウレタン工業株式会社製）、イソシアネート（コロネートＬ、日本ポリウレタン工業株式会社製）、カーボン導電剤（デンカブラックＨＳ−１００、電気化学工業株式会社製）及び粗さ形成剤としてのウレタン粒子（Ｕ−６００Ｔ、株式会社根上工業製）を準備した。そして、下記表１に示される配合組成となるように、ウレタン樹脂の１００重量部とカーボン導電剤の７０重量部をメチルエチルケトンに混合、分散させた混合液を調製した。この混合液に、ウレタン粒子２０重量部と、メチルエチルケトンを更に加えて混合した後、イソシアネート４５重量部を加えて、コート層形成材料のコーティング液を調製した。

＜現像ロールの製造＞
−実施例１〜６−
弾性体層形成材料を用いて、クロスヘッド押出装置により、予め所定の導電性接着剤が塗布されたＳＵＭ製の軸体（外径：６ｍｍ）の外周面上に、直接、弾性体層形成材料を押出成形することにより、軸体の外周面を、弾性体層形成材料からなる円筒状の押出成形体にて被覆して、かかる軸体外周面上に未架橋及び未発泡のゴム層を形成した。なお、押出成形体の外径は１０ｍｍ（ゴム層厚さ：２ｍｍ）とした。

そして、ゴム層が形成された軸体を、誘導加熱装置に入れて、２．０Ａの出力で、下記表１に示される時間（２５〜４５秒）だけ、誘導加熱装置のスイッチをＯＮの状態にすることにより、誘導加熱で軸体を加熱した。なお、誘導加熱装置としては、３０ｍｍφの円筒状のエポキシガラスの外周面にリッツ線を巻回してなるコイルが、ＩＨ用インバータに接続された装置（富士電機機器制御株式会社製）を用いた。また、誘導加熱後における軸体の表面温度を測定し、得られた結果を下記表１に示した。

その後、誘導加熱が行われた軸体とゴム層との一体物を、直ちに、金型の成形キャビティ内にセットし、２００℃で６０分間、オーブンで加熱することにより、ゴム層の架橋及び発泡を完了させた。その後、脱型することにより、軸体の外周面上に厚さ：３ｍｍの導電性弾性体層が一体的に形成されてなる発泡ベースロールを得た。

次いで、上記で得られた発泡ベースロールの表面に、ロールコート機を用いて、前記コート層形成材料のコーティング液を塗工して、これを、１８０℃×６０分の条件で、オーブン架橋することにより、厚さ：１０μｍのコート層を、該発泡ベースロールの外周面上に形成して、実施例１〜６に係る現像ロールを製造した。

−比較例１，２−
弾性体層形成材料を用いて、クロスヘッド押出装置により、予め所定の導電性接着剤が塗布されたＳＵＭ製の軸体（外径：６ｍｍ）の外周面上に、直接、弾性体層形成材料を押出成形することにより、軸体の外周面を弾性体層形成材料からなる円筒状の押出成形体で被覆して、未架橋のゴム層を形成した。なお、比較例１，２では、押出成形体の外径は１２ｍｍ（ゴム層厚み：３ｍｍ）とした。

そして、ゴム層が形成された軸体を、金型の成形キャビティ内にセットして、２００℃で６０分間、オーブン内で、加熱処理を施すことにより、ゴム層を架橋させた。その後、脱型し、軸体の外周面上に、厚さ：３ｍｍのソリッドタイプの導電性弾性体層が一体的に形成されてなるベースロールを得た。

次いで、上記で得られたベースロールの表面に、上記実施例と同様にして、厚さ：１０μｍのコート層を、該ベースロールの外周面上に形成して、比較例１，２に係る現像ロールを製造した。

−比較例３〜５−
弾性体層形成材料を用いて、クロスヘッド押出装置により、予め所定の導電性接着剤が塗布されたＳＵＭ製の軸体（外径：６ｍｍ）の外周面上に、直接、弾性体層形成材料を押出成形することにより、軸体の外周面を弾性体層形成材料からなる円筒状の押出成形体で被覆して、未架橋及び未発泡のゴム層を形成した。なお、押出成形体の外径は、実施例と同様に、１０ｍｍ（ゴム層厚み：２ｍｍ）とした。

そして、ゴム層が形成された軸体を、そのまま、金型の成形キャビティ内にセットして、２００℃で６０分間、オーブン内で、加熱処理を施すことにより、ゴム層を架橋及び発泡させた。その後、脱型し、軸体の外周面上に、厚さ：３ｍｍの発泡タイプの導電性弾性体層が一体的に形成されてなる発泡ベースロールを作製した。

次いで、上記で作製された発泡ベースロールの表面に、上記実施例と同様にして、厚さ：１０μｍのコート層を、該発泡ベースロールの外周面上に形成して、比較例３〜５に係る現像ロールを製造した。

そして、上記で得られた実施例１〜６及び比較例１〜５に係る現像ロールを用いて、以下の各測定を行い、それらの結果を、下記表２に併せ示した。

＜ＭＤ−１硬度の測定＞
現像ロールのＭＤ−１硬度を、マイクロゴム硬度計（マイクロデュロメーター ＭＤ−１ ＵＰＸ５３３Ｍ−Ａ、高分子計器株式会社製）を用いて、軸方向の両端部付近（端面から軸方向内方に２０ｍｍの位置）及び中央部で、それぞれ周方向に３箇所ずつ、計９箇所測定し、その平均値を求めた。

＜アスカーＣ硬度の測定＞
現像ロールのアスカーＣ硬度を、ゴム硬度計（アスカータイプＣ、高分子計器株式会社製）を用いて、軸方向の両端部付近（端面から軸方向内方に２０ｍｍの位置）及び中央部で、それぞれ周方向に３箇所ずつ、計９箇所測定し、その平均値を求めた。

＜弾性回復率及び最大変形量の測定＞
ユニバーサル硬度計（フィッシャースコープＨ１００、フィッシャー社製）を用いて、現像ロールの表面に、２０ｍＮ／１０秒の低荷重で、触針を押し込み、弾性回復率及び最大変形量を算出した。

＜スキン層の厚み測定＞
現像ロールを、軸方向中央部で、軸心に直角な方向に切断し、その断面をレーザー顕微鏡（ＶＫ−９５００、株式会社キーエンス製）を用いて、４００倍の倍率で撮像し、その画像から、スキン層の厚さを、周方向の３箇所において測定し、その平均値を求めた。なお、かかる厚み測定に際しては、１箇所の測定部位の範囲を、それぞれ、周方向に１ｍｍとし、その範囲内で、表面から一番近い発泡セルまでの距離を測定した。

＜平均セル径の測定＞
現像ロールを、軸方向中央部で、軸心に直角な方向に切断し、その断面をレーザー顕微鏡（ＶＫ−９５００、株式会社キーエンス製）を用いて、４００倍の倍率で撮像し、導電性弾性体層の軸体側部位及び外周面側部位の平均セル径をそれぞれ求めた。より具体的には、下記測定箇所における０．５ｍｍ四方の写真から、最大のセル３個を選び、その３個の直径の平均値を算出することにより求めた（発泡セルは略球状であるところから、同一の発泡セルであっても、切断部位によってセル径が異なることを考慮し、ここでは、正確な平均セル径を求めるべく、発泡セルの中心で切断された発泡セルのセル径のみを測定するために、最大セル３個を選んでそれらの平均値を求めた。）。
測定箇所：軸体表面からの距離が０．５〜１．０ｍｍの部位
軸体表面からの距離が２．０〜２．５ｍｍの部位

＜セル密度の測定＞
現像ロールを、軸方向中央部で、軸心に直角な方向に切断し、その断面をレーザー顕微鏡（ＶＫ−９５００、株式会社キーエンス製）を用いて、４００倍の倍率で撮像し、導電性弾性体層の軸体側部位及び外周面側部位のセル密度（個／ｍｍ² ）をそれぞれ求めた。より具体的には、下記測定箇所における０．５ｍｍ四方の写真から、その０．５ｍｍ四方にある発泡セルを全て数え、その個数を４倍することにより、１ｍｍ² 当たりの発泡セルの個数を求めた。
測定箇所：軸体表面からの距離が０．５〜１．０ｍｍの部位
軸体表面からの距離が２．０〜２．５ｍｍの部位

また、代表的に、実施例３に係る現像ロールについては、導電性弾性体層を厚さ方向に５等分して、軸体表面からの距離が０〜０．６ｍｍ、０．６〜１．２ｍｍ、１．２〜１．８ｍｍ、１．８〜２．４ｍｍ及び２．４ｍｍ〜３．０ｍｍのそれぞれの部位におけるセル密度を求めて、図８にプロットした。かかる図８からも明らかなように、本発明に従って製造された現像ロールは、導電性弾性体層の軸体側部位における発泡セルのセル密度が、外周面側部位における発泡セルのセル密度よりも大きくなっていることがわかる。

＜カブリ濃度の測定＞
現像ロールを組み付けたトナーカートリッジを、評価機（レーザプリンター ＨＰ ＣＬＪ３５０５、ヒューレットパッカード社製）に取り付け、６０００枚の画像出しを行った後、かかる耐久済みのトナーカートリッジを用いて、室温環境下、白紙画像を印刷し、この印刷途中に、感光体ドラムに透明なテープ（メンディングテープ）を貼り付けて、感光ドラム上に付着しているトナーをテープに転写させ、そのテープを白紙に貼り付けた。その後、テープが貼付された紙の色濃度を、そのまま、マクベス濃度計で測定した。また、得られた結果から、カブリ濃度が０．４０以下のものを○、０．４０を超えるものを×として評価した。

＜ヘタリ量の測定＞
現像ロールを、評価機（レーザプリンター ＨＰ ＣＬＪ３５０５、ヒューレットパッカード社製）用のトナーカートリッジに組み付け、湿熱環境（４０℃×湿度９５％ＲＨ）にて３日間放置した後、かかるトナーカートリッジを評価機に取り付けて、画像出しを行った。画像出し後、現像ロールをトナーカートリッジから取り出し、真円度・円筒形状測定機（Ｒｏｎｄｃｏｍ６０Ａ、株式会社東京精密製）にて、現像ロールの真円度を測定し、測定された形状結果から変形量を求めた。また、得られた結果から、ヘタリ量が８．０μｍ以下のものを○、８．０μｍを超えるものを×として評価した。

＜画像スジレベルの測定＞
現像ロールを、評価機（レーザプリンター ＨＰ ＣＬＪ３５０５、ヒューレットパッカード社製）用のトナーカートリッジに組み付け、湿熱環境（４０℃×湿度９５％ＲＨ）にて３日間放置した後、評価機に取り付けて、ベタ、ハーフトーンの画像を印刷した。そして、その画像を目視観察して、１：横スジなし、２：うっすらと横スジが見える、３：０．５ｍｍ未満の太さの横スジが見える、４：０．５〜１ｍｍの太さの横スジが見える、５：１ｍｍを超える太さの横スジが見える、の５段階で評価した。

かかる表２の結果からも明らかなように、実施例１〜６に係る現像ロールは、アスカーＣ硬度が、３５〜５５の範囲にあり、低硬度化が有利に実現されているところから、トナーに対するストレスレベルを示すカブリ濃度の評価が何れも○となっている。また、実施例１〜６に係る現像ロールは、弾性回復率が何れも８５％以上となっていると共に、ヘタリ量が６．５μｍ以下、及び画像スジレベルが３以下となっており、耐ヘタリ性も良好に実現されていることが認められる。

これに対し、比較例１，３〜５に係る現像ロールは、耐ヘタリ性が良好であるものの、硬度が高いところから、トナーに対するストレスレベルが高いものとなっている。また、比較例２は、アスカーＣ硬度が低く、トナーに対するストレスレベルは低いものの、耐ヘタリ性が悪化していることがわかる。

トナーカートリッジ内の構造を概略的に示す斜視説明図であって、現像ロールを、感光ドラムとトナー供給ロールの間に組み付けた状態を示している。 本発明に従う現像ロールの一例を示す軸直角断面説明図である。 本発明に従って、現像ロールを製造する一工程を示す断面説明図であって、軸体の外周面上に、ミラブルゴム材料を被覆して、未架橋・未発泡のゴム層を形成させた状態を示している。 本発明に従って、現像ロールを製造する別の工程を示す断面説明図であって、誘導加熱装置を用いて、ゴム層が設けられた軸体を加熱することにより、軸体側から架橋及び発泡を進行させる工程を示している。 本発明に従って、現像ロールを製造する更に別の工程を示す断面説明図であって、加熱された軸体とゴム層との一体物を、金型の成形キャビティ内に配置した状態を示している。 本発明に従って、現像ロールを製造する他の工程を示す断面説明図であって、金型内でゴム層を加熱して、架橋及び発泡を完了させた状態を示している。 本発明に従って製造される現像ロールの一例を示す軸方向断面説明図であって、金型からの脱型した発泡ベースロール（導電性弾性体層）の表面に、コート層を設けた状態を示している。 実施例において測定された、導電性弾性体層の厚さ方向におけるセル密度の変化を示すグラフである。

符号の説明

２ 現像ロール ４ トナー供給ロール
６ 層形成ブレード ８ 感光ドラム
１０ 現像ロール １２ 軸体
１４ 導電性弾性体層 １５ 外周面
１６ コート層 １８ 発泡セル
２０ スキン層 ２２ ゴム層
２４ 誘導加熱装置 ２６ 誘導コイル
２８ 金型 ３０ 発泡ベースロール

Claims (5)

1. 軸体の外周面上に少なくとも導電性弾性体層が設けられてなる現像ロールにおいて、
   前記導電性弾性体層が、ミラブルゴム材料を発泡せしめてなる発泡ゴムにて形成されていると共に、該導電性弾性体層の前記軸体側の部位の発泡セルの密度が、該導電性弾性体層の外周面側の部位の発泡セルの密度より高くされ、該軸体側の部位に、平均セル径：７０〜３００μｍの発泡セルが、セル密度：５５〜８５個／ｍｍ² において形成されている一方、該外周面側の部位に、平均セル径：１００〜３５０μｍの発泡セルが、セル密度：３０〜５０個／ｍｍ² において形成されていることを特徴とする現像ロール。
2. 前記導電性弾性体層の外周面に、１００〜３００μｍの厚さのスキン層が形成されている請求項１に記載の現像ロール。
3. 前記軸体側部位と前記外周面側部位における前記セル密度の差が、２０個／ｍｍ² 以上である請求項１又は請求項２に記載の現像ロール。
4. 前記導電性弾性体層の外周面上に、少なくとも一層のコート層が更に設けられている請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の現像ロール。
5. 軸体の外周面上に少なくとも導電性弾性体層が設けられた現像ロールの製造方法であって、
   前記軸体の外周面上に、ミラブルゴム材料を被覆して、未架橋・未発泡のゴム層を形成せしめる工程と、
   該ゴム層が形成された軸体を、加熱開始後６０秒以内に、該軸体の表面温度が少なくとも２００℃以上となるように加熱することにより、該軸体側から該ゴム層の架橋及び発泡を進行せしめる工程と、
   該ゴム層が形成された軸体を成形型の成形キャビティ内に配置した後、該ゴム層に対して加熱操作を施すことにより、該ゴム層の架橋及び発泡を完了せしめて、該軸体の外周面上に、発泡ゴムからなる導電性弾性体層を設ける工程と、
   を有することを特徴とする現像ロールの製造方法。

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