JP5095001B1 - リンゴ用並列一括スライサー - Google Patents

Abstract

【課題】過度なスライス圧力を必要とせず、容易に被加工物を、互いに平行な複数のスライス片に分離することが可能な、並列一括スライサーを提供する。
【解決手段】スライス幅毎に平行に配置された複数の溝を有し、被加工物３を搭載するまな板部１と、ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの刃先をまな板部１の方向に向け、ブレードの刃先が溝にそれぞれ挿入可能なように平行に配置され、一方のブレードの刃先と他方のブレードの峰との間にブレード間ギャップが存在するような関係で、それぞれ配列された複数のブレードを有するカッター部２とを備える。カッター部２をまな板部１の方向に移動することにより、複数のブレードを同時に並進移動し、まな板部１に搭載された被加工物３を、複数の平行なスライス片に分離する。
【選択図】図１

Description

本発明は、被加工物としてのリンゴをワンタッチ（一回の加圧移動処理）で、同時に複数枚のスライス片を平行に分離するリンゴ用並列一括スライサーに関する。

リンゴは、食物繊維，カリウム、ポリフェノールを多く含んでいるという栄養的特長が知られているが、リンゴに含まれる有効成分は、皮と実の間に多く含まれるとされる。特にアントシアニンと呼ばれるポリフェノールは、赤い皮の部分に含まれる。したがって、皮を捨ててしまうと、体によい成分も捨てていることになる。個人の好みにもより、リンゴの皮が硬い、口に残る、食味が良くない、リンゴの皮の食感が苦手と感じる人がいる。

従来、包丁や果物ナイフを用いず、リンゴを放射状に８分割等の縦割りする果物カッターが知られている（特許文献１及び２参照。）。しかしながら、リンゴを放射状に縦割りするのではなく、１ｃｍ程度の厚さに輪切りに平行にスライスして、複数枚の輪切りの形状に分離すれば、リンゴの皮が食べやすくなる。リンゴの芯をくり抜いてもよいが、芯をくり抜かずに芯の部分を持って、食べることも可能である。

トマト等の果肉硬度の柔らかい果物や野菜などの被加工物に対しては、刃先を被加工物方向に向けた長尺なスライス刃を、被加工物をスライスする幅に離間して複数枚、平行に重ね、それぞれのスライス刃の両端を、スライス刃を貫通する支柱で固定したカッター部を有するスライス装置が提案されている（特許文献３参照。）。特許文献３に記載されたスライス装置では、複数のスライス刃を有するカッター部に対し、移動具で被加工物をスライス刃の方向に押し付けるように移動させることにより、トマト等の果肉硬度の柔らかい被加工物が、複数枚離間して重ねられたスライス刃とスライス刃との間を通過し、ワンタッチで、被加工物をスライスすることが可能である。

特開平２００２−２８８９２号公報 実開昭６２−４６５９７号公報 特開２００３−１１０９１号公報

本発明は、上述した従来技術の問題点を除くためになされたものであって、その目的とするところは、マグネス・テイラー硬度計を用いた貫入試験によって得られる硬度が２ｋｇ程度以上となるような硬度を有するリンゴが被加工物であっても、過度なスライス圧力を必要とせず、１回の単純な加圧作業で、容易にリンゴを、互いに平行な複数のスライス片（輪切り）に分離することが可能な、リンゴ用並列一括スライサーを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の態様は、(a)スライス幅毎に平行に配置された複数の溝を有し、被加工物としてのリンゴを搭載するまな板部と、(b)それぞれのブレードの刃先をまな板部の方向に向け、少なくともそれぞれのブレードの刃先が複数の溝にそれぞれ挿入可能なように平行に配置され、且つ、刃先と峰との間にブレード間ギャップが存在するような関係で、それぞれ配列され、それぞれ両側に固定用凸部を有する複数のブレード、固定用凸部を挿入する固定用貫通溝をそれぞれ有し、複数のブレードを両側から固定する一対のブレード固定側板を含む、ブレード保持手段と、このブレード保持手段の移動を補助するガイド棒を有するカッター部とを備えるリンゴ用並列一括スライサーであることを要旨とする。このリンゴ用並列一括スライサーにおいては、ガイド棒を介してカッター部をまな板部の方向に移動することにより、複数のブレードを同時に並進移動し、まな板部に搭載されたリンゴを複数のブレードの刃先がそれぞれ貫通し、リンゴを複数の平行なスライス片に分離する。

本発明によれば、マグネス・テイラー硬度計を用いた貫入試験によって得られる硬度が２ｋｇ程度以上となるような硬度を有するリンゴが被加工物であっても、過度なスライス圧力を必要とせず、１回の単純な加圧作業で、容易にリンゴを、互いに平行な複数のスライス片（輪切り）に分離することが可能な、リンゴ用並列一括スライサーを提供することができる。

本発明によれば、マグネス・テイラー硬度計を用いた貫入試験によって得られる硬度が２ｋｇ程度以上となるような硬度を有する被加工物であっても、過度なスライス圧力を必要とせず、１回の単純な加圧作業で、容易に被加工物を、互いに平行な複数のスライス片（輪切り）に分離することが可能な、並列一括スライサーを提供することができる。

本発明の第１の実施形態に係る並列一括スライサーの要部の原理的な概略構造と、その要部の被加工物に対する関係（並列一括スライスの原理）を説明するための模式的な断面図である。 第１の実施形態に係る並列一括スライサーの要部をなすカッター部の一部を構成する複数のブレードの相互の位置関係、及びこれらの複数のブレードを固定するブレード固定側板（第１のブレード固定側板）との関係を説明する断面図である。 図３（ａ）は、第１の実施形態に係る並列一括スライサーの要部をなすカッター部の正面図で、図３（ｂ）は、図３（ａ）の右側側面図である。 図３（ａ）に例示したカッター部の一部を構成する一枚のブレードに着目した、ブレードの組み立て図である。 第１の実施形態に係る並列一括スライサーの要部をなすまな板部の構造を説明するための模式的な右側面図である。 図５の右側面図に対応する正面図である。 図５の右側面図、図６の正面図に対応する上面図である。 第１の実施形態に係る並列一括スライサーのまな板部の搭載面に被加工物を搭載し、カッター部の一番下に位置するブレードの刃先が、被加工物に接し、被加工物のスライス作業を開始する直前の状態を模式的に示す図である。 カッター部を押し下げることにより、被加工物を８枚のスライス片にスライス加工して分離が完了する直前の状態を示す図である。 被加工物としてのリンゴを、互いに平行なスライス片にスライス加工した状態を模式的に示す鳥瞰図である。 スライス加工完了後にカッター部が一番下の位置まで押し下げられた状態の第１の実施形態に係る並列一括スライサーの全景を右側面から見た全体図である。 図１１の右側面から見た全体図に対応する、正面から見た全体図である。 図１１の右側面から見た全体図、図１２の正面から見た全体図に対応する、上面から見た全体図である。 本発明の第１の実施形態の変形例に係る並列一括スライサーの正面から見た全体図である。 本発明の第２の実施形態に係る並列一括スライサーの全景を右側面から見た全体図である。 図１５の右側面から見た全体図に対応する、正面から見た全体図である。 図１５の右側面から見た全体図、図１６の正面から見た全体図に対応する、上面から見た全体図である。 本発明のその他の実施形態に係る並列一括スライサーの要部をなすカッター部の一部を構成する複数の片刃のブレードの相互の位置関係、及びこれらの複数の片刃のブレードを固定するブレード固定側板（第１のブレード固定側板）との関係を説明する断面図である。 本発明に至るまでに、本発明者が検討した第１の比較例（比較例１）に係る並列一括スライサーの構造を説明する模式図である。 本発明に至るまでに、本発明者が検討した第２の比較例（比較例２）に係る並列一括スライサーの構造を説明する模式図である。

（本発明に至る経緯）
先ず、本発明の第１及び第２の実施形態に係る並列一括スライサーを説明する前に、本発明に至るまでの、比較例に係る並列一括スライサーの試作検討や研究開発の経緯を説明する。本発明者は、当初、図１９に示すように、長い柄５２の付いた２本の鎌５１を平行に並べ、鎌５１の先端を支点支持部５３に固定し、受け皿部分５４に被加工物３としてのリンゴを載せて、鎌５１の部分を被加工物３に押し当てて、被加工物３をスライスする並列一括スライサー（比較例１）を試作した。図１９において、受け皿部分５４と支点支持部５３とは共通の底板５５に固定されている。しかし、図１９に示す比較例１に係る並列一括スライサーでは、鎌５１の刃がマグネス・テイラー硬度計による貫入試験による果肉硬度が２〜８ｋｇ程度の被加工物３を最後まで切り抜くことができず、被加工物３に食い込んだままの状態となり、被加工物３をスライスできないという問題点が判明した。図１９に示す比較例１に係る並列一括スライサーでは、２本の鎌５１を平行して取り付けたことにより、果肉硬度が２〜８ｋｇ程度に硬い被加工物３を切りはじめてから、鎌５１の刃の厚みにより被加工物３から刃の厚み方向に発生する応力が邪魔をし、被加工物３を直線的に切ることができず、鎌５１の刃が斜め方向に進んだことによると問題点が解析された。

比較例１に係る並列一括スライサーの問題点の解析から、果肉硬度の硬い被加工物３を一気にスライスするためには、被加工物３を、時間差をつけて順にスライスするような、刃を少しずらして取り付ける工夫をしなければならないことが判明したので、次に、図２０に示す並列一括スライサー（比較例２）を試作した。図２０（ａ）に示すように、比較例２に係る並列一括スライサーでは、１本の回転軸６６ｓに、等間隔で７本の包丁５１ａ，５１ｂ，５１ｃ，…，５１ｇが末広状に溶接されている。回転軸６６ｓは、底板６５に固定され、底板６５から垂直に延びる２本の支柱６３ａ、６３ｂに両端を転がり軸受け等の回転支持部６６ａ，６６ｂを介して回転可能に固定されている。回転軸６６ｓの一方の端部には、回転支持部６６ａを介してクランク６７が接続され、クランク６７の端部にはハンドル部６８が接続されている。図２０（ｂ）に示すように、底板６５には更に受け皿６４が固定され、受け皿６４には被加工物３が搭載される。図２０（ｂ）では見やすくするためには、クランク６７、及びクランク６７に接続されたハンドル部６８の図示を省略しているので、支柱６３ｂの手前側には、回転支持部６６ｂのみが示されている。

図２０に示す比較例２に係る並列一括スライサーは、ハンドル部６８を回転することにより、回転軸６６ｓを回転させ、受け皿６４に搭載された果肉硬度の硬い被加工物３を、回転軸６６ｓに末広状に設けられた７本の包丁５１ａ，５１ｂ，５１ｃ，…，５１ｇで、時間差をつけて逐次、順にスライスせんとする設計であった。しかし、比較例２に係る並列一括スライサーは、比較例１に係る並列一括スライサーよりも、包丁５１ａ，５１ｂ，５１ｃ，…，５１ｇのそれぞれの刃先に伝わる力が構造上弱くなるため、被加工物３を最後まで切り抜くことができないという問題が判明した。又、比較例２に係る並列一括スライサーでは、包丁５１ａ，５１ｂ，５１ｃ，…，５１ｇのそれぞれの一端が、回転軸６６ｓに固定された構造であるので、包丁５１ａ，５１ｂ，５１ｃ，…，５１ｇのそれぞれの刃先に付与される力の方向が、刃先線の方向に対して垂直でないためスライス時の被加工物３からの抵抗が大きく、人力でスムーズに被加工物３を切り抜くことができないという第２の問題も判明した。この第２の問題は、図１９に示した比較例１に係る並列一括スライサーでも、２本の鎌５１のそれぞれの先端を支点支持部５３に固定し、長い柄５２の部分を付いた２本の鎌５１を、支点支持部５３を中心として回転させているので、同様に生じる問題である。

以上のような比較例１及び２に係る並列一括スライサーの検討を踏まえて、本発明者は、以下の本発明の第１及び第２の実施形態に係る並列一括スライサーを実現するに至った。次に、図面を参照して、本発明の第１及び第２の実施形態に係る並列一括スライサーを説明する。第１及び第２の実施形態に係る並列一括スライサーの説明では、特定の被加工物の例として、リンゴに着目して例示的に説明するが、本発明の被加工物としては、リンゴ以外の梨、じゃがいも等であっても、同様に本発明が適用可能であることは勿論である。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には同一又は類似の符号を付している。但し、図面は模式的なものであり、厚みと平面寸法との関係、各層の厚みの比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。例えば図１及び図９等において、被加工物のリンゴの直径が１０ｃｍ程度であるがブレードの厚みは０．８ｍｍ〜１．２ｍｍ程度であるので、図１及び図９におけるブレードの厚みやスライス片間のギャップは、原理が把握しやすいように、現実の値より大きな寸法に誇張されて示されている。したがって、具体的な厚みや寸法は以下の説明を参酌して判断すべきものである。又、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。又、以下に示す第１及び第２の実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造、配置等を下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。

《第１の実施形態》
図１に示すように、本発明の第１の実施形態に係る並列一括スライサーは、スライス幅毎に平行に配置された複数の溝を有し、被加工物３を搭載するまな板部（俎板部）１と、それぞれのブレードの刃先をまな板部１の搭載面の方向に向け、少なくともそれぞれのブレードの刃先が複数の溝にそれぞれ挿入可能なように平行に配置され、着目した一のブレード（上方に位置するブレード）の刃先と、この着目したブレードに隣接する他の（下方に位置する）ブレードの峰との間に、ブレード間ギャップΔＨが存在するような関係で、それぞれ配列された複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇを有するカッター部２とを備える。図１の断面図は、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの長手方向（刃渡り方向）に垂直な断面を模式的に示しており、「スライス幅」は、この互いに平行に配置された複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの長手方向（刃渡り方向）に垂直な方向に定義される（図１では、紙面の水平方向に「スライス幅」が測られる。）。スライス幅は、被加工物３をスライス片に分離する幅でもあるので、例えば、マグネス・テイラー硬度計による貫入試験による果肉硬度が２〜８ｋｇ程度の果実であれば、１０〜２０ｍｍが望ましい。被加工物３がリンゴの場合、スライス幅が１０ｍｍ以下の場合、スライス片が薄すぎるので、スライス加工までは対応できるが、スティック状、若しくはダイス状に更に２次加工する際に、柔らかすぎて対応できない虞がある。又、被加工物３がリンゴの場合、スライス幅が２０ｍｍ以上の場合、食感としてこれまでの放射状の８等分とさほど変わらない。但し、リンゴ以外の被加工物３の場合は、被加工物３の硬度等の性質や、その被加工物３に特有な食感等を考慮して、スライス幅を適宜調整すればよい。

図１では、まな板部１は複数枚の台座１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，…，１４ｈで構成され、台座１４ａと台座１４ｂとの間、台座１４ｂと台座１４ｃとの間、台座１４ｃと台座１４ｄとの間、…（中略）…台座１４ｇと台座１４ｈとの間が、それぞれ、ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの刃先を少なくとも挿入可能な深さを有する溝部を構成している。複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇは、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇが互いに一定の位置関係を維持しながら、同時に並進移動するように、カッター部２の一部を構成するブレード固定側板（第１のブレード固定側板）２２ａに固定されている。そして、台座１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，…，１４ｈは、まな板部１の一部を構成する底板１１に、それぞれ垂直に固定され、直立している。

第１の実施形態に係る並列一括スライサーは、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの刃先が、まな板部１の搭載面に設けられた溝に挿入できるように設計しているので、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの、それぞれの峰から刃先方向に向かう方向（刃幅方向）と、溝部を構成している台座１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，…，１４ｈの直立方向も互いに平行である。まな板部１の形状、大きさ、構造等は、被加工物３が搭載可能で、少なくともそれぞれのブレードの刃先が挿入可能な複数の溝を有していれば、任意の形状、大きさ、構造等が採用可能であり、図１に例示した形状、大きさ、構造等に限定されるものではない。例えば、まな板部１の搭載面にはブレードの刃先が挿入可能な複数の溝があればよいので、複数の溝の幅は、図１に例示したよりも狭く、それぞれのブレードの厚さよりも極くわずか、例えば２０μｍ〜２００μｍ程度のクリアランス分だけ広く余裕をもたせた構造でもよく、この場合は、複数の溝の幅がそれぞれ狭くなった分、台座１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，…，１４ｈの厚さは、図１に例示した厚さよりも厚くなることは当然である。更に、図１に例示した台座１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，…，１４ｈは、それぞれ穴部のない一枚の板状の構造として例示しているが、穴部のない板状であることは必ずしも必要ではない。例えば、台座１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，…，１４ｈの少なくとも一部に開口部が設けられていてもよく、更に、図６に例示したように、棒状（円柱状）のフレームを折り曲げた構造にして内部を中空にする等、他の構造が採用可能である。

まな板部１は、被加工物３を搭載するためのものであるので、被加工物３の大きさとスライス幅に合わせてその具体的な構造を任意に設計可能である。図１では、８枚の台座１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，…，１４ｈを例示しているが、被加工物３の大きさや被加工物３をスライスするスライス幅の寸法に合わせて、台座プレートの枚数は８枚より多くすることも、８枚より少なくすることも可能である。台座プレートの枚数に合わせて、カッター部２を構成する複数のブレードの枚数も変化する。即ち、ｎを１以上の正の整数として、まな板部１を構成する台座プレートの枚数を（２ｎ＋１）枚とすれば、カッター部２を構成するブレードの枚数は２ｎ枚になるが、スライス幅は、例えば、マグネス・テイラー硬度計による貫入試験による果肉硬度が２〜８ｋｇ程度の果実であれば、１０〜２０ｍｍ程度の値に設定されるので、果実の径が大きくなればｎの値は大きくなる。なお、カッター部２を構成するブレードの枚数は偶数枚に限られないので、ｍを２以上の正の整数として、まな板部１を構成する台座プレートの枚数を２ｍ枚とし、カッター部２を構成するブレードの枚数は（２ｍ−１）枚となる構成でもよい。

図１に例示するように、被加工物３の形状が、球状の場合であれば、まな板部１の搭載面に皿状の凹部を設ければ、被加工物３をまな板部１の搭載面に固定するのが容易になり、被加工物３のスライス作業が容易になるので好ましい。まな板部１の搭載面に皿状の凹部を設ける場合は、理想的には、図１に例示した台座１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，…，１４ｈのそれぞれの上部の形状は、皿状の凹部の３次元構造に合わせて順に変化するトポロジーで設計することが好ましいことになる。即ち、まな板部１の被加工物３を搭載する搭載面は、互いに離間して平行に配置された複数の台座１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，…，１４ｈのそれぞれの上端面にそれぞれ接する包絡面により定義される。但し、工業用製品の場合と異なり、リンゴ等の農産物の形状や大きさは、バラツキが大きいので、現実には、まな板部１の搭載面の構造や形状は、想定される被加工物３の最大公約数的な構造や形状に選定される。よって、図１に例示するように、まな板部１の搭載面に設けられた皿状の凹部の形状に、被加工物３の外面が正確に密着する必要はないので、凹部は必ずしも曲面で構成される必要はない。つまり、まな板部１の搭載面は、あくまでも、被加工物３をまな板部１の搭載面に固定するのが容易になる程度の何らかの凹部を有していれば構わないので、現実には種々の構造や形状が採用可能であり、例えば、台座１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，…，１４ｈのそれぞれの上部に逆さ台形状の共通の凹部を有するようなトポロジーでも構わない（図６の台座１４ａの上部には逆さ台形状の凹部が示されている。）。又、被加工物３の形状によっては、まな板部１の搭載面に凹部を設けることが、まな板部１の搭載面の形状として必須な事項ではないことも勿論である。

又、まな板部１の搭載面を切るように設けられる複数の溝は、それぞれブレードの刃先が挿入可能な溝であればよいので、複数の溝は図１に例示したように複数の台座１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，…，１４ｈで分離され、且つ側部（図１において紙面の手前側、及び紙面の奥側）を外部に解放した溝である必要は、必ずしもない。例えば、まな板部１の搭載面を面状に構成し、この面状の搭載面の一部に垂直方向に、ブレードの刃先の寸法に適合したスリット状の複数の溝を掘ってもよい。

図２は、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの相互の位置関係、及びこれらのブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇを固定するブレード固定側板（第１のブレード固定側板）２２ａとの関係を説明する図である。図２に示すとおり、ブレード固定側板（第１のブレード固定側板）２２ａは、その上部を除くと、先端部を切り欠いた下向きの２等辺三角形の形状をなしている。ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの材料としては、鍛造ＳＫ鋼、ハイカーボン特殊鋼、コバルト合金鋼又はステンレス・モリブデン鋼等が好ましい。強度、切れ味の点では鍛造ＳＫ鋼等の炭素鋼系の材料が望ましい。又、並列一括スライサーを常用的に使用する態様であれば、ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの材料としては炭素鋼系の材料が好ましい。一方、一般家庭での使用態様のように、使用頻度があまり多くない場合は錆発生等の可能性もあるので、強度、切れ味の点では若干難があるが、ＳＵＳ４２０−Ｊ２、４４０Ａ鋼、４４０Ｂ鋼、４４０Ｃ鋼、１５４ＣＭ鋼、ＹＳＳＡＴＳ−３４鋼等のステンレス鋼（ＳＵＳ）系の材料の方が好ましい。ステンレス鋼の内、家庭用品に使用されるＳＵＳ３０４は、錆びにくいが、通常の熱処理をしても刃物としての焼きが入らないので、ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの材料としては好ましくない。但し、目的や要求される仕様に依存するので、ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの材料としてのＳＵＳ３０４の使用を常に完全に否定する理由はない。

複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの厚さは、例えば、マグネス・テイラー硬度計による貫入試験による果肉硬度が２〜８ｋｇ程度の果実であれば、０．８ｍｍ以上、１．２ｍｍ以下が好ましい。果肉硬度が２〜８ｋｇ程度の果実の場合、ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの厚さが０．８ｍｍ以下の場合、縦方向、横方向、斜め方向のいずれか若しくは複数方向にブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇがよじれる可能性が高く、垂直に切ることが難しくなる。ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの厚さが１．２ｍｍ以上の場合、果肉硬度によるブレードの厚み方向の応力や刃先面に垂直方向の応力が発生するのでスライス加工に過度なスライス圧力が必要となり、現実的ではなくなる。なお、果肉硬度が２ｋｇ程度以下の果実であれば、ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの厚さを１．２ｍｍ以上にすることも可能であるが、あまり厚いブレードはスライス加工時の被加工物３の加工残渣による損失が増えるので好ましくない。

図２において、峰から刃先方向に定義されるブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇのそれぞれの刃幅（身幅）は、１５〜２５ｍｍ程度、例えば２０ｍｍ程度である。図２に示すとおり、ブレード２５ａの刃先の高さは、隣接するブレード２５ｂの峰の高さよりもブレード間ギャップΔＨ₁分高い。ブレード２５ｂの刃先の高さは、隣接するブレード２５ｃの峰の高さよりもブレード間ギャップΔＨ₂分高く、ブレード２５ｃの刃先の高さは、隣接するブレード２５ｄの峰の高さよりもブレード間ギャップΔＨ₃分高い。ブレード２５ｄの峰の高さは、隣接するブレード２５ｅの刃先の高さよりもブレード間ギャップΔＨ₃分低い。ブレード２５ｅの峰の高さは、隣接するブレード２５ｆの刃先の高さよりもブレード間ギャップΔＨ₂分低く、ブレード２５ｆの峰の高さは、隣接するブレード２５ｇの刃先の高さよりもブレード間ギャップΔＨ₁分低い。刃幅（身幅）２０ｍｍ程度において、刃幅方向（図２において上下方向）に定義されるブレード間ギャップΔＨ₁，ΔＨ₂，ΔＨ₃は５〜６ｍｍ程度、即ちスライス幅の２５％〜５０％程度が望ましい。ブレード間ギャップΔＨ₁，ΔＨ₂，ΔＨ₃が５ｍｍ以下の場合、又はスライス幅の２５％以下の場合、スライス加工時にブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの厚みにより、被加工物３からスライス方向に直交する方向に発生する応力の逃げる方向が十分ではなくなるため、ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの破損の原因、若しくは被加工物３をスライスするのに過度なスライス圧力Ｐが必要になり、スライス加工が困難になり、比較例１の場合と同様な問題が発生する。一方、ブレード間ギャップΔＨ₁，ΔＨ₂，ΔＨ₃が６ｍｍ以上の場合、又はスライス幅の５０％以上の場合、被加工物３をスライスしている最中に、被加工物３のスライス片が互いにずれてしまい、被加工物３が垂直に切れない虞がある。図２において、ブレード間ギャップΔＨ₁＝ΔＨ₂＝ΔＨ₃＝ΔＨ（一定）としてもよく、ブレード間ギャップΔＨ₁，ΔＨ₂，ΔＨ₃の値が一部に互いに異なる関係を含んでいてもよく、互いに、すべて異なっていてもよい。

実際には、図３（ａ）の正面図に示すように、第１の実施形態に係る並列一括スライサーを構成する第１のブレード固定側板２２ａは、第１のブレード固定側板２２ａと大きさの等しい第２のブレード固定側板２２ｂと対をなしている。よって、第２のブレード固定側板２２ｂは、第１のブレード固定側板２２ａと相似形であり、その上部を除くと、先端部を切り欠いた下向きの２等辺三角形の形状をなしている。このため、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇは、同時に並進移動するように、それらの両側をそれぞれ第１のブレード固定側板２２ａ及び第２のブレード固定側板２２ｂに固定されるように、第１のブレード固定側板２２ａと第２のブレード固定側板２２ｂとの間に配置されている。第１のブレード固定側板２２ａの上部の中央には、スライス圧力Ｐを印加する第１のフック２１ａが設けられ、第２のブレード固定側板２２ｂの上部の中央には、スライス圧力Ｐを印加する第２のフック２１ｂが設けられている。

第１のフック２１ａには第１のガイド棒１２ａを通す貫通穴が設けられ、第２のフック２１ｂには第２のガイド棒１２ｂを通す貫通穴が設けられており、スライス圧力Ｐを印加することにより、第１のガイド棒１２ａ及び第２のガイド棒１２ｂによってそれぞれ導かれて、カッター部２が鉛直方向に押し下げられ、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇが、それぞれの刃先線を水平方向に維持して、同時に鉛直方向に並進移動する。図３（ｂ）は図３（ａ）の右側面図であるが、図３（ｂ）に示すように、第２のフック２１ｂは第２のガイド棒１２ｂを通す貫通穴が設けられた円柱部分とこの円柱部分の下端部に貫通穴を共通にして設けられた板状の加圧プレートを備える。図３（ａ）の正面図から理解できるように、第１のフック２１ａも、第１のガイド棒１２ａを通す貫通穴が設けられた円柱部分とこの円柱部分の下端部に貫通穴を共通にして設けられた板状の加圧プレートを備える。第１のフック２１ａ及び第２のフック２１ｂでカッター部２の「加圧補助手段」を構成している。

図３（ａ）に示した第１の実施形態に係る並列一括スライサーに用いるブレード２５ａは、図４（ｂ）に示すようにブレード２５ａの両側に矩形板状の固定用凸部を有するので、ブレード２５ａは、全体の形状としては、上部の「峰」及び「平」の部分側が下部の刃先側に比して横方向（刃渡り方向）に長い、横長のＴ字形状をなしている。図４（ｂ）に示したブレード２５ａの左側の固定用凸部の横方向の突出長さは、図４（ａ）に示す第１のブレード固定側板２２ａの厚さに等しく、図４（ｂ）に示したブレード２５ａの右側の固定用凸部の横方向の突出長さは、図４（ｃ）に示す第２のブレード固定側板２２ｂの厚さに等しい。ブレード２５ａの左側の固定用凸部は、図４（ａ）に示す第１のブレード固定側板２２ａの固定用貫通溝に挿入されて固定され、図４（ｂ）に示したブレード２５ａの右側の固定用凸部は、図４（ｃ）に示す第２のブレード固定側板２２ｂの固定用貫通溝に挿入されて固定される。

図示を省略しているが、他のブレード２５ｂ，２５ｃ，２５ｄ．…，２５ｇも同様に、それぞれのブレードの両側に矩形板状の固定用凸部を有した横長のＴ字形状であり、それぞれのブレードの左側の固定用凸部は第１のブレード固定側板２２ａの固定用貫通溝に挿入されて固定され、それぞれのブレードの右側の固定用凸部は第２のブレード固定側板２２ｂの固定用貫通溝に挿入されて固定される。ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄ．…，２５ｇの刃先の研ぎ直し等のメンテナンスを考慮すれば、ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄ．…，２５ｇの第１のブレード固定側板２２ａ及び第２のブレード固定側板２２ｂのそれぞれの固定用貫通溝への固定手段は、一定の機械的強度が達成できれば、取り外し可能な方法が好ましい。刃先の研ぎ直しが必要でなく、更に、ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄ．…，２５ｇがステンレス鋼（ＳＵＳ）等の耐食性に優れた金属であれば、溶接による固定用貫通溝への固定でも構わないが、ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄ．…，２５ｇが鉄等の耐食性が劣る金属の場合は、錆が発生する可能性があるので、ネジ止め等、取り外し可能な固定手段が好ましい。

図５〜図７に示すとおり、第１の実施形態に係る並列一括スライサーの第１のガイド棒１２ａ及び第２のガイド棒１２ｂは、まな板部１を構成する底板１１に、それぞれ下側の端部を溶接、蝋付け、焼きばめ、若しくはネジ止め等により固定され、底板１１に対し垂直方向に直立している一対の棒状の部材である。図５は、図６に示した正面図の右側面図であり、第２のガイド棒１２ｂのみが示されているが、図６の正面図からは、互いに平行な第１のガイド棒１２ａと第２のガイド棒１２ｂとが、対をなして、それぞれ底板１１に垂直方向に設けられていることが理解できる。図１では、板状の台座１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，…，１４ｈを例示したが、台座１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，…，１４ｈは、板状の形状以外に、図６の正面図に示すように、棒状のフレームの上部で被加工物３を支持するようにし、フレームの内部を中空にしてもよい。図５〜図７に示すとおり、対をなす第１のガイド棒１２ａ及び第２のガイド棒１２ｂのそれぞれ上側の端部は、懸架梁１３により固定され、機械的強度を補強している。第１のガイド棒１２ａ及び第２のガイド棒１２ｂを、ボルト及びナットを用いて底板１１に固定すれば、まな板部１の分解が容易になる。同様に、懸架梁１３の両側の端部にネジ孔を設けて、第１のガイド棒１２ａ及び第２のガイド棒１２ｂのそれぞれ上側の端部を懸架梁１３に、ボルト及びナットを用いて固定すれば、まな板部１の分解が容易になるので、第１の実施形態に係る並列一括スライサーのメンテナンス性能が向上する。特に、図１１〜図１３を参照すると分かるように、カッター部２をまな板部１から取り外す場合は、第１のガイド棒１２ａ及び第２のガイド棒１２ｂと底板１１との接続箇所、又は第１のガイド棒１２ａ及び第２のガイド棒１２ｂと懸架梁１３との接続箇所の少なくとも１方の接続箇所が、分解可能であることが好ましい。

図３を用いて既に説明したとおり、第１の実施形態に係る並列一括スライサーを構成するカッター部２には第１のガイド棒１２ａを通す貫通穴が設けられた第１のフック２１ａと、第２のガイド棒１２ｂを通す貫通穴が設けられた第２のフック２１ｂが両側に備えられているので、両側において第１のフック２１ａ及び第２のフック２１ｂにそれぞれスライス圧力Ｐを同時に印加することにより、第１のガイド棒１２ａ及び第２のガイド棒１２ｂによってそれぞれ導かれて、カッター部２がまな板部１の搭載面に向かって鉛直方向に押し下げられ、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇが、それぞれの刃先線を水平方向に維持して、同時に鉛直方向に並進移動して、被加工物３がスライス加工される。なお、懸架梁１３は、図６に示すような台形のリブ状（肋骨状）に限定されるものではなく、真っ直ぐな棒状、アーチ状或いはΩ型状の形状等種々の形状が採用可能である。

第１の実施形態に係る並列一括スライサーのまな板部１を構成する底板１１、台座１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，…，１４ｈ、第１のガイド棒１２ａ、第２のガイド棒１２ｂ及び懸架梁１３の材料としては、鉄等の金属若しくはプラスチック系の材料が使用可能である。強度面では、まな板部１の材料としては、鉄やステンレス鋼（ＳＵＳ）等の金属が望ましいが、並列一括スライサーを一般家庭などで使用する場合は、並列一括スライサーの収納や持ち運びが想定されることからプラスチック系の材料でも十分対応可能である。特に、並列一括スライサーでリンゴの果実をスライスする目的のためには、まな板部１には酸や水の影響を受けにくい材料が適している。

図８は、まな板部１の搭載面に被加工物３を搭載し、カッター部２の複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの内、一番下に位置するブレード２５ｄの刃先が、被加工物３に接し、被加工物３のスライス作業を開始する直前の状態を模式的に示す。一方、図９は、カッター部２をまな板部１の搭載面の方向に向けて押し下げることにより、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇが、それぞれの刃先線を水平方向に維持して、同時に鉛直方向に並進移動し、被加工物３を８枚のスライス片３ａ，３ｂ，３ｃ，…，３ｈにスライス加工して、分離が完了する直前状態を示す。図９ではカッター部２の複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの内、一番上に位置するブレード２５ａとブレード２５ｇの刃先が、被加工物３を貫通し、被加工物３の外周に到達した状態であるが、この状態では、カッター部２がまな板部１の搭載面の方向に押し下げられた結果、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇのそれぞれの刃先が、台座１４ａと台座１４ｂとの間、台座１４ｂと台座１４ｃとの間、台座１４ｃと台座１４ｄとの間、…（中略）…台座１４ｇと台座１４ｈとの間に位置し、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇのそれぞれの刃先がまな板部１の搭載面に設けられた溝に挿入又は到達している。

図９に示したスライス加工による分離が完了する直前の状態では、一番下に位置するブレード２５ｄは、ブレード２５ｄの刃先だけでなく、ブレード２５ｄの全体が、台座１４ｄと台座１４ｅとの間に挿入されている。カッター部２の複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの内、下から２番目に位置するブレード２５ｃ及びブレード２５ｅも、スライス加工が分離が完了する直前の状態では、カッター部２が押し下げられた結果、ブレード２５ｃ及びブレード２５ｅのそれぞれの刃先部分だけでなく、ブレード２５ｃ及びブレード２５ｅの「平」の部分まで含め、即ち、ブレード２５ｃ及びブレード２５ｅの刃先側から半分以上の部分が、台座１４ｃと台座１４ｄの間、及び台座１４ｅと台座１４ｆの間に挿入されている。図９に示すとおり、まな板部１の搭載面に複数の溝が設けられているので、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇが被加工物３を貫通した後も、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇのそれぞれの刃先を損傷することなく、スライス加工が完了できる。

図９から分かるとおり、第１の実施形態に係る並列一括スライサーでは、ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇのそれぞれの刃先と、それぞれのブレードに隣接する他のブレード（下方に位置するブレード）の峰との間にブレード間ギャップが存在するような関係で、それぞれ配列されているので、ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの厚みによる被加工物３からのブレードの厚み方向の応力及び刃先面に垂直方向の応力を緩和することができる。図９では、一番下に位置するブレード２５ｄの直上の被加工物３のスライス片３ｄとスライス片３ｅの間に生じたギャップが、ブレード２５ｄの幅より狭くなっており、スライス方向に垂直に発生する被加工物３からの応力が緩和されていることが分かる。又ブレード２５ｂの直上のスライス片３ｂとスライス片３ｃの間に生じたギャップが、上部に行くに従い狭くなっており、スライス方向に垂直に発生する被加工物３からの応力が緩和されていることが分かる。

ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇのブレード間ギャップΔＨ₁，ΔＨ₂，ΔＨ₃を５〜６ｍｍ程度、即ちスライス幅の２５％〜５０％程度に設計することにより、図９に示したとおり、先行するブレードの刃厚によるスライス方向に垂直方向の応力が働いた後に、隣接する次のブレードの刃先が入っていくようになるので、小さなスライス圧力Ｐにより、簡単にスライス加工が可能になる。よって、第１の実施形態に係る並列一括スライサーによれば、例えば、マグネス・テイラー硬度計を用いた貫入試験によって得られる硬度が２ｋｇ程度以上となるような、リンゴ等の果肉硬度の高い被加工物であっても、カッター部２をまな板部１の搭載面の方向（鉛直方向：図１において下向き方向）に向けて押し下げることにより、過度なスライス圧力を必要とせず、１回の単純な加圧作業で、カッター部２を構成している複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇによって、被加工物３からの応力を緩和しながら、被加工物３をスライスすることができるので、スライス圧力Ｐを低減することが可能になる。例えば、直径７．９ｍｍのシリンダを用いたマグネス・テイラー硬度計のシリンダの貫入試験の抵抗力の３〜５倍の押し下げ強度に相当する力で、被加工物３をスライスすることができる。更に、被加工物３からの応力が緩和されるので、ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの曲がり等の損傷も抑制でき、製品寿命を長くすることが可能である。

以上において説明したとおり、第１の実施形態に係る並列一括スライサーによれば、カッター部２をまな板部１の搭載面の方向に押し下げるという、１回の単純な加圧作業で、カッター部２を構成している複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの刃先が、それぞれの刃先線を水平方向に維持したまま、同時に並進移動し、被加工物３をそれぞれ貫通し、まな板部１の搭載面に設けられた複数の溝に挿入又は到達し、図１０に示すように、被加工物３を互いに平行な面を有するスライス片３ａ，３ｂ，３ｃ，…，３ｈにスライス加工できる。仮に、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇのそれぞれのブレード間ギャップΔＨ₁＝ΔＨ₂＝ΔＨ₃＝０ｍｍとした場合においては、ブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇの厚みによる、スライス方向に垂直に発生する被加工物３からの応力を緩和する逃げ道が十分ではなく、被加工物３のスライス加工に非常に大きなスライス圧力を要するので、比較例１と同様な状況が発生する。又、比較例１及び２とは異なり、第１の実施形態に係る並列一括スライサーにおいては、それぞれの刃先線が水平方向に維持されているので、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇのそれぞれの刃先に付与されるスライス圧力Ｐの方向が、刃先線の方向に対して垂直となるため、より小さなスライス圧力Ｐで、被加工物３をスライスすることができる。特に、カッター部２を、人間の力が有効に発揮し易い鉛直方向に押し下げればよいので、刃先線を水平方向に維持した複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇによって、家庭の主婦等が簡単にリンゴ等の被加工物３をスライスできる。

図１０は、被加工物３としてのリンゴを、互いに平行なスライス片３ａ，３ｂ，３ｃ，…，３ｈにスライス加工した状態を模式的に示すが、第１の実施形態に係る並列一括スライサーによれば、マグネス・テイラー硬度計を用いた貫入試験によって得られる硬度が２ｋｇ程度以上となるリンゴ等の果肉硬度の高い被加工物３であっても、小さなスライス圧力Ｐにより、簡単に、互いに平行な複数のスライス片３ａ，３ｂ，３ｃ，…，３ｈにスライスできる。従来のように、リンゴを放射状に縦割りするのではなく、図１０に示すように、１ｃｍ程度の厚さに輪切りに平行にスライスして、複数枚のスライス片３ａ，３ｂ，３ｃ，…，３ｈに分離すれば、リンゴの皮が食べやすくなる。よって、リンゴの皮に含まれるアントシアニン等のポリフェノールを有効に人間が摂取可能となる。

図１１〜図１３は、スライス加工完了後にカッター部２が一番下の位置まで押し下げられた状態の第１の実施形態に係る並列一括スライサーの全景の模式図の一例である。図１１は、図１２に示した正面から見た全体図の右側面から見た全体図であり、第２のガイド棒１２ｂ及び第２のガイド棒１２ｂに誘導される第２のブレード固定側板２２ｂ側の図のみが示されているが、図１２の正面から見た全体図からは、互いに平行な第１のガイド棒１２ａと第２のガイド棒１２ｂとが、対をなして、それぞれ底板１１に垂直方向に設けられ、第１のガイド棒１２ａを通す貫通穴が設けられた第１のフック２１ａが第１のブレード固定側板２２ａの上部に接続され、第２のガイド棒１２ｂを通す貫通穴が設けられた第２のフック２１ｂが第２のブレード固定側板２２ｂの上部に接続されていることが分かる。第１のフック２１ａ及び第２のフック２１ｂのそれぞれに板状に設けられた加圧プレートに、それぞれスライス圧力Ｐを印加することにより、カッター部２が鉛直方向に押し下げられる。

図１３の上面から見た全体図から分かるように、カッター部２の一部を構成する第１のブレード固定側板２２ａと第２のブレード固定側板２２ｂのそれぞれの一方の端部（図１３において下側の端部）は前板２６ａの両側の端部に溶接、蝋付け、焼きばめ、若しくはネジ止め等により接続され、第１のブレード固定側板２２ａと第２のブレード固定側板２２ｂのそれぞれの他方の端部（図１３において上側の端部）は後板２６ｂの両側の端部に溶接、蝋付け、焼きばめ、若しくはネジ止め等により接続されて、全体として矩形形状をなしている。図１１の右側面から見た全体図には、第２のブレード固定側板２２ｂの上部において、第２のブレード固定側板２２ｂの一方の端部の上部（図１１において左側の端部の上部）が前板２６ａに接続され、第２のブレード固定側板２２ｂの他方の端部の上部（図１１において上側の端部の上部）が後板２６ｂに接続されている状態を示している。図１２の正面から見た全体図には、カッター部２の上部において、前板２６ａが第１のブレード固定側板２２ａと第２のブレード固定側板２２ｂに挟まれており、前板２６ａの両端が第１のブレード固定側板２２ａと第２のブレード固定側板２２ｂにそれぞれ固定されている状態が示されている。

即ち、第１のブレード固定側板２２ａ、前板２６ａ、第２のブレード固定側板２２ｂ及び後板２６ｂで構成される矩形の枠組みによって、カッター部２の上部は機械的強度を維持している。この第１のブレード固定側板２２ａ、前板２６ａ、第２のブレード固定側板２２ｂ及び後板２６ｂで構成される矩形の枠組みは、カッター部２の「ブレード保持手段」を構成している。構造的には、第１のフック２１ａ及び第２のフック２１ｂは、カッター部２の上部において、それぞれこの矩形の枠組みに固定されている。よって、第１のフック２１ａ及び第２のフック２１ｂのそれぞれに板状に設けられた加圧プレートに、それぞれ、マグネス・テイラー硬度計を用いた貫入試験によって得られる硬度が２ｋｇ程度以上となるリンゴ等の果肉硬度の高い被加工物３をスライス加工するに必要なスライス圧力Ｐを印加しても、所定の機械的強度を維持できるので、カッター部２を鉛直方向に押し下げることにより、被加工物３を互いに平行な複数のスライス片に分離するように、スライス加工できる。

カッター部２を構成する第１のブレード固定側板２２ａ、前板２６ａ、第２のブレード固定側板２２ｂ、後板２６ｂ、第１のフック２１ａ及び第２のフック２１ｂの材料としては、鉄等の金属若しくはプラスチック系の材料が好ましい。機械的強度面では、カッター部２の材料としては、鉄やステンレス鋼（ＳＵＳ）等の金属が望ましいが、まな板部１と同様に、一般家庭などで使用する場合は収納のため、持ち運ぶことも想定されることからプラスチック系の材料でも十分対応可能である。特に、リンゴ等の果実をスライスする目的からは、酸や水の影響を受けにくい材料が適している。

図９に示したとおり、被加工物３をスライス加工するという機能のみに着目すれば、カッター部２をまな板部１の搭載面の方向に向けて押し下げた状態で、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇのそれぞれの刃先が、台座１４ａと台座１４ｂとの間、台座１４ｂと台座１４ｃとの間、台座１４ｃと台座１４ｄとの間、…（中略）…台座１４ｇと台座１４ｈとの間に位置し、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇのそれぞれの刃先がまな板部１の搭載面に設けられた溝に挿入又は到達するように構成しておけば、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇが被加工物３を貫通した後も、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇのそれぞれの刃先が損傷することが防止できる。しかしながら、図１１〜図１３に示すように、カッター部２をスライス加工完了の高さから更に下方に押し下げ、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇのそれぞれの全体が、台座１４ａと台座１４ｂとの間、台座１４ｂと台座１４ｃとの間、台座１４ｃと台座１４ｄとの間、…（中略）…台座１４ｇと台座１４ｈとの間に位置するようにしておけば、第１の実施形態に係る並列一括スライサーの収納時や梱包・運搬時の全体の大きさをコンパクトにできるという有利な効果を奏することが可能になる。

《第１の実施形態の変形例》
本発明の第１の実施形態の変形例に係る並列一括スライサーは、スライス幅毎に平行に配置された複数の溝を有し、被加工物を搭載するまな板部（俎板部）１と、それぞれのブレードの刃先をまな板部１の搭載面の方向に向け、少なくともそれぞれのブレードの刃先が複数の溝にそれぞれ挿入可能なように平行に配置され、上方に位置するブレードの刃先と隣接する他の（下方に位置する）ブレードの峰との間にブレード間ギャップΔＨが存在するような関係で、それぞれ配列された複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇを有するカッター部２とを備える点では、基本的に図１〜図１３に示した第１の実施形態に係る並列一括スライサーと同様である。しかしながら、図１４に示すとおり、カッター部２の一部を構成する第１のフック２１ａの下端部に第１のガイド棒１２ａを通す貫通穴が設けられた円筒状の第１の鞘部２７ａが接続され、カッター部２の他の一部を構成する第２のフック２１ｂの下端部に第２のガイド棒１２ｂを通す貫通穴が設けられた円筒状の第２の鞘部２７ｂが接続されている点で、第１の実施形態に係る並列一括スライサーとは異なる。

図１４に示すように、第１の実施形態の変形例に係る並列一括スライサーを構成する第１のブレード固定側板２２ａと第２のブレード固定側板２２ｂとが対をなし互いに対向して配置されている点では、第１の実施形態に係る並列一括スライサーと同様である。第１のブレード固定側板２２ａの上部の中央には、スライス圧力Ｐを印加する第１のフック２１ａが設けられ、第２のブレード固定側板２２ｂの上部の中央には、スライス圧力Ｐを印加する第２のフック２１ｂが設けられ、更に、第１のフック２１ａの下端部に第１の鞘部２７ａが接続され、第２のフック２１ｂの下端部に第２の鞘部２７ｂが接続され、第１の鞘部２７ａ及び第２の鞘部２７ｂが、それぞれまな板部１の高さと同程度の長い円筒状をなしているので、第１のフック２１ａの加圧プレート及び第２のフック２１ｂの加圧プレートにスライス圧力を印加した場合、第１のガイド棒１２ａの外径と第１の鞘部２７ａの内径との遊び（クリアランス）、及び第２のガイド棒１２ｂの外径と第２の鞘部２７ｂの内径との遊び（クリアランス）を小さくすることが可能となり、より精度の高いスライス加工が可能になる。他は、既に説明した第１の実施形態に係る並列一括スライサーと実質的に同様であるので、重複した説明を省略する。

以上のとおり、第１の実施形態の変形例に係る並列一括スライサーによれば、第１の実施形態に係る並列一括スライサーと同様に、カッター部２をまな板部１の搭載面の方向に押し下げるという、１回の単純な加圧作業で、カッター部２を構成している複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄ，…の刃先が、それぞれの刃先線を水平方向に維持したまま、同時に並進移動し、被加工物をそれぞれ貫通し、まな板部１の搭載面に設けられた複数の溝に挿入又は到達し、被加工物を互いに平行な面を有するスライス片にスライス加工できる。更に、カッター部２をスライス加工完了の高さから更に下方に押し下げ、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄ，…のそれぞれの全体が、まな板部１の搭載面に設けられた複数の溝の間に収納されるようにしておけば、第１の実施形態の変形例に係る並列一括スライサーの収納時や梱包・運搬時の全体の大きさをコンパクトにできると同時に、運搬時の振動による音の発生を抑制することができるという有利な効果を奏することが可能になる。

《第２の実施形態》
本発明の第２の実施形態に係る並列一括スライサーは、スライス幅毎に平行に配置された複数の溝を有し、被加工物３を搭載するまな板部（俎板部）１と、それぞれのブレードの刃先をまな板部１の搭載面の方向に向け、少なくともそれぞれのブレードの刃先が複数の溝にそれぞれ挿入可能なように平行に配置され、上方に位置するブレードの刃先と隣接する他の（下方に位置する）ブレードの峰との間にブレード間ギャップΔＨが存在するような関係で、それぞれ配列された複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇを有するカッター部２とを備える点では、第１の実施形態及びその変形例に係る並列一括スライサーと同様である。しかしながら、図１５〜図１７に示すとおり、カッター部２を移動させるための加圧補助手段を構成する第１の加圧プレート２９ａ及び第２の加圧プレート２９ｂが、第１のフック２１ａから第２のフック２１ｂに向かう方向と直交する方向に設けられている点が、第１の実施形態及びその変形例に係る並列一括スライサーとは、異なる。

図１５〜図１７は、スライス加工完了後にカッター部２が一番下の位置まで押し下げられた状態の第２の実施形態に係る並列一括スライサーの全景の模式図の一例である。図１５は、図１６に示した正面から見た全体図の右側面から見た全体図であり、第２のガイド棒１２ｂ及び第２のガイド棒１２ｂに誘導される第２のブレード固定側板２２ｂ側の図のみが示されているが、図１６の正面から見た全体図からは、互いに平行な第１のガイド棒１２ａと第２のガイド棒１２ｂとが、対をなして、それぞれ底板１１に垂直方向に設けられ、第１のガイド棒１２ａを通す貫通穴が設けられた第１のフック２１ａが第１のブレード固定側板２２ａの上部に接続され、第２のガイド棒１２ｂを通す貫通穴が設けられた第２のフック２１ｂが第２のブレード固定側板２２ｂの上部に接続されていることが分かるが、第１の実施形態及びその変形例に係る並列一括スライサーとは異なり第１のフック２１ａ及び第２のフック２１ｂのそれぞれには、加圧プレートが存在しない。その代わり、スライス圧力Ｐを印加してカッター部２を鉛直方向に押し下げるための第１の加圧プレート２９ａが前板２６ａに溶接、蝋付け、焼きばめ、ネジ止め、若しくは鋳造等による一体成形等により接続され、スライス圧力Ｐを印加してカッター部２を鉛直方向に押し下げるための第２の加圧プレート２９ｂが後板２６ｂに溶接、蝋付け、焼きばめ、ネジ止め、若しくは鋳造等による一体成形等により接続されている。

即ち、図１７の上面から見た全体図から分かるように、カッター部２の一部を構成する第１のブレード固定側板２２ａと第２のブレード固定側板２２ｂのそれぞれの一方の端部（図１７において下側の端部）は前板２６ａの両側の端部に溶接、蝋付け、焼きばめ、若しくはネジ止め等により接続されているが、この前板２６ａの中央部において、矩形の第１の加圧プレート２９ａが長手方向を前板２６ａに直交する方向（図１７において下方向）に張り出すように接続されている。又、第１のブレード固定側板２２ａと第２のブレード固定側板２２ｂのそれぞれの他方の端部（図１７において上側の端部）は後板２６ｂの両側の端部に溶接、蝋付け、焼きばめ、若しくはネジ止め等により接続されているが、この後板２６ｂの中央部において、矩形の第２の加圧プレート２９ｂが長手方向を後板２６ｂに直交する方向（図１７において上方向）に張り出すように接続されている。

図１５の右側面から見た全体図には、第２のブレード固定側板２２ｂの上部において、第２のブレード固定側板２２ｂの一方の端部の上部（図１５において左側の端部の上部）が前板２６ａに接続され、この前板２６ａの上部において、矩形の第１の加圧プレート２９ａが長手方向を前板２６ａに直交する方向（図１５において左方向）に張り出すように接続されている。同様に、第２のブレード固定側板２２ｂの他方の端部の上部（図１５において上側の端部の上部）が後板２６ｂに接続されているが、この後板２６ｂの上部において、矩形の第２の加圧プレート２９ｂが長手方向を後板２６ｂに直交する方向（図１５において右方向）に張り出すように接続されている。図１６の正面から見た全体図には、カッター部２の上部において、前板２６ａが第１のブレード固定側板２２ａと第２のブレード固定側板２２ｂに挟まれており、前板２６ａの両端が第１のブレード固定側板２２ａと第２のブレード固定側板２２ｂにそれぞれ固定され、この前板２６ａの中央部に矩形の第１の加圧プレート２９ａが接続されている状態が示されている。

第１の実施形態及びその変形例に係る並列一括スライサーと同様に、第１のブレード固定側板２２ａ、前板２６ａ、第２のブレード固定側板２２ｂ及び後板２６ｂで構成される矩形の枠組みによって、カッター部２の上部は機械的強度を維持している。構造的には、第１のフック２１ａ及び第２のフック２１ｂは、カッター部２の上部において、それぞれこの矩形の枠組みに固定され、更に、第１の加圧プレート２９ａ及び第２の加圧プレート２９ｂが、第１のフック２１ａから第２のフック２１ｂに向かう方向と直交する方向にそって矩形の枠組みに固定されている。第１の加圧プレート２９ａ及び第２の加圧プレート２９ｂに、それぞれ、例えば、マグネス・テイラー硬度計を用いた貫入試験によって得られる硬度が２ｋｇ程度以上となるリンゴ等の果肉硬度の高い被加工物３をスライス加工するに必要なスライス圧力Ｐを印加して、カッター部２を鉛直方向に押し下げることにより、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇが、それぞれの刃先線を水平方向に維持して、同時に鉛直方向に並進移動し、被加工物３を互いに平行な複数のスライス片に分離するように、スライス加工できる。他は、既に説明した第１の実施形態及びその変形例に係る並列一括スライサーと実質的に同様であるので、重複した説明を省略する。

図１５〜図１７に示すように、カッター部２をスライス加工完了の高さから更に下方に押し下げ、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇのそれぞれの全体が、台座１４ａと台座１４ｂとの間、台座１４ｂと台座１４ｃとの間、台座１４ｃと台座１４ｄとの間、…（中略）…台座１４ｇと台座１４ｈとの間に位置するようにしておけば、第１の加圧プレート２９ａ及び第２の加圧プレート２９ｂが、第１のフック２１ａから第２のフック２１ｂに向かう方向と直交する方向に設けられたトポロジーであっても、第２の実施形態に係る並列一括スライサーの収納時や梱包・運搬時の全体の大きさをコンパクトにできるという有利な効果を奏することができる。

（その他の実施の形態）
上記のように、本発明は第１及び第２の実施形態によって記載したが、この開示の一部をなす論述及び図面は本発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなろう。例えば、既に述べた第１及び第２の実施形態の説明においては、複数のブレード２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，…，２５ｇのそれぞれの刃先が両刃の構造の場合について例示的に説明したが、本発明の並列一括スライサーのカッター部に用いる複数のブレードのそれぞれの刃先の構造は、第１及び第２の実施形態において例示した構造に限定されるものではなく、図１８に示すとおり、片刃の構造等他の断面構造であっても構わない。

図１８に示すように、本発明のその他の実施形態に係る並列一括スライサーのカッター部を構成する複数の片刃のブレード２５ａ_s，２５ｂ_s，２５ｃ_s，…，２５ｇ_sのそれぞれの一端は、第１のブレード固定側板２２ａに固定されている（図示を省略しているが、複数の片刃のブレード２５ａ_s，２５ｂ_s，２５ｃ_s，…，２５ｇ_sのそれぞれの他端は、図３に示したのと同様に、第１のブレード固定側板２２ａに対向する第２のブレード固定側板に固定されている。）。図１８に示すように、片刃のブレード２５ａ_sの刃先の高さは、隣接する片刃のブレード２５ｂ_sの峰の高さよりもブレード間ギャップΔＨ₁分高い。片刃のブレード２５ｂ_sの刃先の高さは、隣接する片刃のブレード２５ｃ_sの峰の高さよりもブレード間ギャップΔＨ₂分高く、片刃のブレード２５ｃ_sの刃先の高さは、隣接する片刃のブレード２５ｄ_sの峰の高さよりもブレード間ギャップΔＨ₃分高い。片刃のブレード２５ｄ_sの峰の高さは、隣接する片刃のブレード２５ｅ_sの刃先の高さよりもブレード間ギャップΔＨ₃分低い。片刃のブレード２５ｅ_sの峰の高さは、隣接する片刃のブレード２５ｆ_sの刃先の高さよりもブレード間ギャップΔＨ₂分低く、片刃のブレード２５ｆ_sの峰の高さは、隣接する片刃のブレード２５ｇ_sの刃先の高さよりもブレード間ギャップΔＨ₁分低い。第１及び第２の実施形態と同様に、図１８において、ΔＨ₁＝ΔＨ₂＝ΔＨ₃＝ΔＨとしてもよく、ΔＨ₁，ΔＨ₂，ΔＨ₃の値はそれぞれ異なっていてもよい。

図１８に示すような片刃のブレード２５ａ_s，２５ｂ_s，２５ｃ_s，…，２５ｇ_sであっても、ブレード間ギャップΔＨ₁，ΔＨ₂，ΔＨ₃を５〜６ｍｍ程度、即ちスライス幅の２５％〜５０％程度に設計することにより、図９に示したのと同様に、先行するブレードの刃厚によるスライス方向に垂直方向の応力が働いた後に、隣接する次のブレードの刃先が入っていくようになるので、小さなスライス圧力Ｐにより、簡単にスライス加工が可能になる。よって、リンゴ等の果肉硬度の高い被加工物であっても、カッター部２をまな板部１の搭載面の方向に向けて押し下げることにより、過度なスライス圧力を必要とせず、１回の単純な加圧作業で、カッター部２を構成している複数の片刃のブレード２５ａ_s，２５ｂ_s，２５ｃ_s，…，２５ｇ_sによって、被加工物３からの応力を緩和しながら、被加工物３をスライスすることができるので、スライス圧力Ｐを低減することが可能になる。被加工物３からの応力が緩和されるので、片刃のブレード２５ａ_s，２５ｂ_s，２５ｃ_s，…，２５ｇ_sの曲がり等の損傷も抑制でき、製品寿命を長くすることが可能である。

又、第１及び第２の実施形態では、第１のブレード固定側板２２ａ、前板２６ａ、第２のブレード固定側板２２ｂ及び後板２６ｂでブレード保持手段が構成されることを説明したが、ブレード保持手段は矩形である必要はなく、６角形、８角形、円形等の枠組みでブレード保持手段を構成してもよい。特に、被加工物３がリンゴのような、ほぼ球形の３次元形状であれば、ブレード保持手段を、球の赤道面を切る断面の径よりも大きな直径を有する円形等の枠組みで構成し、それぞれのブレードの長さ（刃渡り）も、枠組みの上面図に合わせて、適宜調整して、異なる長さを有するようにしてもよい。

第２の実施形態では、カッター部２を移動させるための加圧補助手段を構成する第１の加圧プレート２９ａ及び第２の加圧プレート２９ｂが、第１の実施形態の加圧補助手段を構成する第１のフック２１ａ及び第２のフック２１ｂの配列の方向と直交する方向に設けられたトポロジーを説明したが、本発明の加圧補助手段は、第１の実施形態と第２の実施形態とを組み合わせて、十字型のトポロジーにしても構わないし、加圧プレートが１個又は３個等他の個数でも構わない。更に、カッター部２を構成するブレード保持手段の周りをベルト状に囲むリングで構成してもよい。いずれにせよ、カッター部２を構成するブレード保持手段をまな板部１の搭載面の方向に向けスライス圧力の印加方向を規定してブレード保持手段の移動を補助する機能、若しくはこれに均等な機能を持てば、加圧補助手段として、種々の構造やトポロジーが採用可能である。

更に、第１及び第２の実施形態では、第１のガイド棒１２ａ及び第２のガイド棒１２ｂ
の２本のガイド棒で、加圧補助手段の移動方向を誘導する「移動方向誘導手段」の構造を例示したが、移動方向誘導手段としてのガイド棒は、１本でも、３本でもよく、移動方向誘導手段としては棒状の構造だけに限定されず、アリ溝（蟻溝）を摺動する機構を備えたような構造でもよい。少なくとも、加圧補助手段に対し、その移動方向（押し下げ方向）を一定方法に正確且つ確実に誘導できる機能や機構を有する構造であれば、移動方向誘導手段の構造は、第１及び第２の実施形態で説明したものに限定されるものではない。

図２，図３（ｂ），図８，図９，図１１，図１５，図１８等では、複数のブレードを固定するブレード固定側板の下部の形状として、Ｖ字型、即ち、先端部を切り欠いた下向きの２等辺三角形の形状を例示したが、ブレード固定側板の下部の形状は例示したＶ字型の構造に限定されるものではない。被加工物が大根やゴボウ等の長手方向に長い、長尺な形状を有する場合は、ブレード固定側板の下部の形状がＶ字型を連続したＷ字型として長手方向のスパンを確保してもよく、更に、Ｖ字型を３つ以上連続した三角波の形状にして長手方向のスパンを延長し、ブレード固定側板に固定される複数のブレードのそれぞれが、一方の（上方に位置する）ブレード刃先と、隣接する他方（下方に位置する）のブレードの峰との間に、ブレード間ギャップが存在するような関係で配列されてもよい。

上記の第１及び第２の実施形態では、説明の便宜上、複数のブレードが同時に鉛直方向に並進移動する場合で、例示的に説明したが、本発明は、座標軸を９０°回転して、並進移動の方向を水平方向に設定すること等の変形例を妨げるものではない。家庭用等、簡易な並列一括スライサーの態様であれば、一般には、第１及び第２の実施形態で説明したような、複数のブレードが同時に鉛直方向に並進移動する態様の方が、装置の構成が簡潔になり、人力の印加も容易になるが、食品工場等、大量に被加工物を連続的にスライスし、スライス片を大量生産する場合は、ブレードを水平方向に並進移動する態様の方が便利な場合もある（この場合は、被加工物を搭載するまな板部の構造も、被加工物の搬送系にあわせて適宜変形する必要があるし、カッター部の駆動に、空気圧や油圧、あるいは電磁力等の人力以外の手段を用いてもよい。）。複数のブレードを同時に水平方向に並進移動するトポロジーでの態様であれば、第１及び第２の実施形態等で説明した「スライス圧力」等は水平方向に定義される圧力を意味し、「押し下げ」は、水平方向の移動を意味することになるのは勿論である。同様に、第１及び第２の実施形態で説明した「刃先の高さ」、「峰の高さ」、或いは「刃幅方向」等も水平方向に定義されることも当然である。このように、本発明の複数のブレードの「並進移動の方向」は、使用の態様に応じて、任意に設定可能であることに留意されたい。同様に、本発明はここでは記載していない様々な実施の形態等を含むことは勿論である。したがって、本発明の技術的範囲は上記の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められるものである。

１…まな板部（俎板部）
１１…底板
１２ａ…第１のガイド棒
１２ｂ…第２のガイド棒
１３…懸架梁
１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，…，１４ｈ…台座
２…カッター部
２１ａ…第１のフック
２１ｂ…第２のフック
２２ａ…第１のブレード固定側板
２２ｂ…第２のブレード固定側板
２５ａ〜２５ｇ，２５ａ_s〜２５ｇ_s…ブレード
２６ａ…前板
２６ｂ…後板
２７ａ…第１の鞘部
２７ｂ…第２の鞘部
２９ａ…第１の加圧プレート
２９ｂ…第２の加圧プレート
３…被加工物
３ａ，３ｂ，３ｃ，…，３ｅ…スライス片

Claims (3)

1. スライス幅毎に平行に配置された複数の溝を有し、被加工物としてのリンゴを搭載するまな板部と、
   それぞれのブレードの刃先を前記まな板部の方向に向け、少なくともそれぞれのブレードの刃先が前記複数の溝にそれぞれ挿入可能なように平行に配置され、且つ、刃先と峰との間にブレード間ギャップが存在するような関係で、それぞれ配列され、それぞれ両側に固定用凸部を有する複数のブレード、前記固定用凸部を挿入する固定用貫通溝をそれぞれ有し、前記複数のブレードを両側から固定する一対のブレード固定側板を含む、ブレード保持手段と、該ブレード保持手段の移動を補助するガイド棒を有するカッター部
   とを備え、前記ガイド棒を介して前記カッター部をまな板部の方向に移動することにより、前記複数のブレードを同時に並進移動し、前記まな板部に搭載された前記リンゴを前記複数のブレードの刃先がそれぞれ貫通し、前記リンゴを複数の平行なスライス片に分離することを特徴とするリンゴ用並列一括スライサー。
2. 前記ブレード間ギャップが、前記スライス幅の２５％〜５０％であることを特徴とする請求項１に記載のリンゴ用並列一括スライサー。
3. 前記まな板部の前記リンゴを搭載する搭載面が、互いに離間して平行に配置された複数の台座のそれぞれの上端面に接する包絡面により定義され、前記複数の溝が、前記搭載面を切るように、前記複数の台座の間に設けられることを特徴とする請求項１に記載のリンゴ用並列一括スライサー。