JP5092741B2

JP5092741B2 - 指針盤の製造方法

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Publication number: JP5092741B2
Application number: JP2007340450A
Authority: JP
Inventors: 悟下田
Original assignee: Casio Computer Co Ltd
Current assignee: Casio Computer Co Ltd
Priority date: 2007-12-28
Filing date: 2007-12-28
Publication date: 2012-12-05
Anticipated expiration: 2027-12-28
Also published as: JP2009162552A

Description

本発明は、指針盤の製造方法に関し、特にディスプレイ機能付きの指針盤の製造方法に関する。

針式腕時計、針式壁掛け時計、針式置き時計、針式計測器等において、針の位置によって時刻、計測値等が表される。針の裏側には指針盤が設けられており、指針盤には目盛り等が設けられている。指針盤の背面には指針駆動部が取り付けられており、指針盤の中央部が穿孔されており、その孔に指針駆動部の駆動軸が通され、指針盤の正面側において針が駆動軸に取り付けられている。

また、各種の表示機能付きの指針盤も用いられている。例えば、指針盤の前面側に液晶ディスプレイパネルが設けられ、その液晶ディスプレイパネルで各種の表示が行われる。
特開平１１−２０２０５９号公報

ところで、ディスプレイには、液晶ディスプレイの他にも、有機ＥＬ（ＥＬ：Electro-Luminescence：エレクトロルミネッセンス）素子アレイを利用したディスプレイパネルがある。有機ＥＬ素子アレイは、安定して表示するために有機ＥＬ素子を封止することによって保護している。その封止の一例として、基板に形成された有機ＥＬ素子アレイの周辺部に枠状のシールを形成し、そのシールの上からカバーを被せる方法がある。

このような有機ＥＬディスプレイパネルを指針盤に用いようとする場合、針の駆動軸を通すための孔をディスプレイパネルのどこかに貫通させる必要がある。貫通孔のあるような複雑な構造では、十分に封止できるシールを枠に形成することが難しかった。
そこで、本願の課題は、シール性を高められるようにすることである。

以上の課題を解決するために、請求項１に係る発明によれば、
一方の面に下部電極を形成された基板の一方の面側の所定の部位に自己剥離型粘着被覆材を貼着し、
前記下部電極及び前記自己剥離型粘着被覆材の上方に有機ＥＬ層及び上部電極を順に形成し、
前記自己剥離型粘着被覆材を加熱し又は前記自己剥離型粘着被覆材に紫外線を照射することで、前記自己剥離型粘着被覆材とともに前記自己剥離型粘着被覆材に対応する部位の前記有機ＥＬ層及び前記上部電極の剥離を行い、
前記基板の前記自己剥離型粘着被覆材があった箇所とカバーとの間を挟むシールを形成し、
前記基板及び前記カバーの前記自己剥離型粘着被覆材があった箇所において前記基板を穿孔することを特徴とする指針盤の製造方法が提供される。

本発明によれば、紫外線照射又は加熱により自己剥離型粘着被覆材が剥離さるので、有機ＥＬ層及び上部電極のうち自己剥離型粘着被覆材に重なった部分だけを確実に取り除くことができる。そして、自己剥離型粘着被覆材とともにそれに重なった有機ＥＬ層や上部電極の一部を取り除いたので、その部分に形成したシールの密着性を高くすることができる。

以下に、本発明を実施するための好ましい形態について図面を用いて説明する。但し、以下に述べる実施形態には、本発明を実施するために技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲を以下の実施形態及び図示例に限定するものではない。

〔第１の実施の形態〕
マトリクスディスプレイ機能付きの指針盤を製造するに際して、まず、図１に示すように、ガラス製又はプラスチック製の透明基板２を準備する。基板として透明基板２を用いるが、基板として透明な可撓性シートを用いてもよい。

透明基板２の一方の面に対し、導電性膜を気相成長法（例えば、スパッタリング法、蒸着法等）によって成膜し、その導電性膜をフォトリソグラフィー法及びエッチング法によって複数の下部電極３に形状加工する。これら下部電極３をパターニングするに際して、これら下部電極３を二次元アレイ状に配列するが、透明基板２の中央部には下部電極３を形成しない。下部電極３は、透明電極とする場合、例えば、酸化インジウム（Ｉｎ₂Ｏ₃）、酸化スズ（ＳｎＯ₂）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）の複合酸化物、錫ドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）、亜鉛ドープ酸化インジウム、又はカドミウム−錫酸化物（ＣＴＯ）等があり、光反射電極とする場合、Ａｌ等の反射性の導電膜及びその上に上述した透明電極として用いられる導電部材の積層構造としてもよい。なお、下部電極３は画素ごとに設けられた画素電極であって、例えば有機ＥＬ素子のアノード電極である。

続いて、図２、図３に示すように、透明基板２の一方の面に対して気相成長法、フォトリソグラフィー法、エッチング法、レジスト除去工程を適宜行うことによって透明基板２の一方の面にトランジスタ層４０を形成する。トランジスタ層４０はアクティブマトリクス駆動回路を構成するものであって、アクティブマトリクス駆動回路は複数の信号線４、平面視してそれら信号線４に直交する複数の走査線５、これら走査線５に対して平行に設けられた電源線６、信号線４と走査線５の各交差部に配置された薄膜トランジスタからなるトランジスタ７等を有するものである。図４は、アクティブマトリクス駆動回路の１画素の回路の一例を示した図面であって、画素ごとに、有機ＥＬ素子３１と、ソース−ドレイン間の電流路の一端が信号線４に接続され、ゲートが走査線５に接続された第１のトランジスタ７と、ゲートが第１のトランジスタ７の電流路の他端に接続され、ソース−ドレイン間の電流路の一端が電源線６に接続され、電流路の他端が有機ＥＬ素子３１の一端に接続された第２のトランジスタ７’と、第２のトランジスタ７’のソース又はドレインとゲートとの間に接続されたキャパシタ８と、が設けられている。有機ＥＬ素子３１の他端は、例えば接地電位のように所定の電位に接続されている。但し、アクティブマトリクス駆動回路の回路構成は図４に限らずどのようなものであってもよく、１画素につき設けられるトランジスタ７の数は２つに限るものではない。なお、図２は、透明基板２の中央部を示した概略平面図であり、図３は、図２に示されたIII−IIIに沿った面の矢視断面図である。

トランジスタ層４０を形成するに際しては、信号線４、走査線５及び電源線６を透明基板２の中央部を避けて形成する。また、トランジスタ層４０を形成する際には、信号線４、走査線５、電源線６及びトランジスタ７を形成した後に透光性のオーバーコート層９を成膜し、そのオーバーコート層９によってトランジスタ７等を被覆する。また、そのオーバーコート層９をパターニングすることによって、それぞれの下部電極３に対応する箇所に開口１０を形成する。これにより、下部電極３を露出させる。また、オーバーコート層９のパターニングに際しては、透明基板２の中央部に対応する箇所に開口１１を形成し、その開口１１において透明基板２の中央部を露出させる。ここでのオーバーコート層９は、酸化シリコン又は窒化シリコン等の絶縁層である。

なお、トランジスタ層４０を形成した後に、トランジスタ層４０の上層となるオーバーコート層９或いはオーバーコート層９上方に形成された平坦化膜の上に複数の下部電極３を形成してもよい。

次に、図５に示すように、自己剥離型粘着被覆材１２を、後述する指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応するトランジスタ層４０の中央部に貼着し、開口１１内において自己剥離型粘着被覆材１２を透明基板２に貼着する。自己剥離型粘着被覆材１２を貼着する領域は、下部電極３が形成されていない指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する領域全体である。自己剥離型粘着被覆材１２は粘着性を有しており、その粘着性によって自己剥離型粘着被覆材１２がトランジスタ層４０の中央部に粘着する。一方、自己剥離型粘着被覆材１２は、感光により剥離する自己剥離型の被覆材である。具体的には、自己剥離型粘着被覆材１２に紫外線が照射されることで、自己剥離型粘着被覆材１２から気体が発生し、その気体によって自己剥離型粘着被覆材１２が、貼着されている部位から剥離する。感光性の自己剥離型粘着被覆材である積水化学工業株式会社製のSELFA（登録商標）を自己剥離型粘着被覆材１２として用いることができる。同様に、枠状の自己剥離型粘着被覆材１２を透明基板２の縁部３２に沿ってトランジスタ層４０の上にも貼着する。縁部３２は、基板２の外周を囲むように形成されている。

なお、自己剥離型粘着被覆材１２が感光性自己剥離型粘着被覆材でなく、通常は粘着性を有するとともに加熱されることで気体を発生して剥離する感熱性自己剥離型粘着被覆材であってもよい。また、自己剥離のメカニズムは、気体を発生するものに限らず、他のメカニズムでもよく、例えば、熱又は紫外線により反応して粘着力を消失するものでもよい。

次に、図５に示すように、有機ＥＬ層１３を蒸着法によって成膜する。そうすると、縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２、指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２、オーバーコート層９及び下部電極３の上に有機ＥＬ層１３が積層される。ここで、有機ＥＬ層１３を成膜するに際して、発光層だけを成膜してその発光層を有機ＥＬ層１３としてもよいし、正孔輸送層及び発光層を順に積層してその積層物を有機ＥＬ層１３としてもよいし、発光層及び電子輸送層を順に積層してその積層物を有機ＥＬ層１３としてもよいし、正孔輸送層、発光層及び電子輸送層を順に積層してその積層物を有機ＥＬ層１３としてもよい。なお、他の気相成長法によって有機ＥＬ層１３を成膜してもよいし、有機ＥＬ層１３となる材料を溶剤等に溶解又は分散して塗布する塗布法によって有機ＥＬ層１３を成膜してもよい。この成膜中に、紫外線のような自己剥離型粘着被覆材１２が気体を生じるような刺激を自己剥離型粘着被覆材１２に与えないようにする。また、有機ＥＬ層１３を複数の画素に共通するよう一面に成膜するのではなく、印刷法によって有機ＥＬ層１３を画素ごとに形成してもよい。

次に、上部電極１４を気相成長法（蒸着法、スパッタリング法等）によって成膜する。そうすると、有機ＥＬ層１３の上に上部電極１４が積層される。成膜された上部電極１４は、例えばマグネシウム、バリウム等の仕事関数の低い導電材料からなる有機ＥＬ素子のカソード電極であって、複数の画素に共通した共通電極である。

次に、図７に示すように、透明基板２の裏面に遮光マスク１５を設ける。遮光マスク１５の中央部には指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応した開口１６が形成されており、この開口１６の位置と自己剥離型粘着被覆材１２の位置を合わせる。そのため、透明基板２の裏面から見ると、開口１６内に自己剥離型粘着被覆材１２が存するとともに、遮光マスク１５の外側にも枠状の自己剥離型粘着被覆材１２が存する。

次に、透明基板２の裏面側から遮光マスク１５や開口１６に紫外線を照射すると、紫外線が開口１６、透明基板２、オーバーコート層９を透過して自己剥離型粘着被覆材１２に入射するとともに、縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２にも入射する。照射量は１５００〜２００Ｊ／ｃｍ²であることが好ましい。

紫外線照射により、図８に示すように、縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２及び指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２にガス４１が発生し、縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２及び指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２がオーバーコート層９及び透明基板２から剥離する。つまり、縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２及び指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２が本工程によって紫外線により粘着力を消失し、縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２及び指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２が透明基板２側から剥離する。なお、縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２及び指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２が熱により剥離するものであれば、紫外線の代わりに赤外線又は遠赤外線を縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２及び指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２に照射すれば、縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２及び指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２が加熱されて剥離する。勿論、赤外線又は遠赤外線によらず、ヒータ等によって縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２及び指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２を加熱して、縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２及び指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２を剥離してもよい。

次に、別の粘着被覆材又はエアブローによって、有機ＥＬ層１３及び上部電極１４の中央部を自己剥離型粘着被覆材１２とともに透明基板２及びオーバーコート層９から取り除き、有機ＥＬ層１３及び上部電極１４の縁部分を自己剥離型粘着被覆材とともにオーバーコート層９から取り除く（リフトオフ加工）。指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２及び縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２が剥離されているので、有機ＥＬ層１３及び上部電極１４のうち指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２及び縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２に重なった部分だけを確実に取り除くことができる。

次に、縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２及び指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２があった箇所にプラズマ処理又は紫外線オゾン処理を行う。これにより、次工程で形成するセンターシール１７及びシール１８（図１０等に図示）に密着性が向上する。
次に、図９及び図１０に示すように、指針駆動部２３の駆動軸２４の周囲において、有機ＥＬ層１３及び上部電極１４が除去された部位（自己剥離型粘着被覆材１２があった箇所）にリング状のセンターシール１７を形成するとともに、縁部３２において、有機ＥＬ層１３及び上部電極１４が除去された部位（縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２があった箇所）に枠状のシール１８を形成する。具体的には、低露点の不活性ガス雰囲気下において、紫外線硬化樹脂又は熱硬化樹脂（例えば、熱硬化エポキシ樹脂）を塗布することで、センターシール１７及びシール１８を形成する。塗布法としては、ディスペンサー法又はスクリーン印刷法を用いることができる。また、センターシール１７及びシール１８を形成するに際して、センターシール１７及びシール１８にスペーサを混入させてもよい。スペーサは、高変形率を有するものが好ましい。また、センターシール１７及びシール１８にゲッター材を配合してもよい。ゲッター材とは、吸湿・吸酸素作用を有するものである。なお、シート状の紫外線硬化樹脂又は熱硬化樹脂をオーバーコート層９に転写することで、センターシール１７及びシール１８を形成してもよい。

センターシール１７及びシール１８が硬化する前に、減圧下においてセンターシール１７及びシール１８の上からカバー１９（例えば、ガラス基板）を透明基板２に対向させて、センターシール１７及びシール１８を介してカバー１９と透明基板２を重ねる。この時、カバー１９と透明基板２との間の空間２０にゲッター材を設けるとよい。そして、カバー１９と透明基板２を互いに押しつけた後、雰囲気の圧力を常圧に戻す。なお、カバー１９と透明基板２を押しつけなくてもよい。

雰囲気の圧力を常圧に戻したら、センターシール１７及びシール１８を硬化させる。具体的には、センターシール１７及びシール１８が紫外線硬化樹脂である場合には、センターシール１７及びシール１８に紫外線を照射し、センターシール１７及びシール１８が熱硬化樹脂である場合には、センターシール１７及びシール１８を加熱する。以上により、有機ＥＬ素子アレイが密封されたディスプレイパネルが完成する。
なお、センターシール１７及びシール１８を透明基板２側に形成したが、逆にカバー１９側に形成した後にカバー１９と透明基板２を重ねてセンターシール１７及びシール１８を硬化させてもよい。

次に、ディスプレイパネルを指針盤に用いるべく、スクライブ、ブレイク後、図１１に示すように、ドリル等によって透明基板２及びカバー１９の中央部を穿孔し、センターホール２１をその中央部に形成する。ここでは、穿孔する箇所をセンターシール１７の内側にする。
なお、透明基板２とカバー１９の接着後にセンターホール２１を形成したが、カバー１９に予めセンターホールが形成されていて、そのカバー１９と透明基板２を接着してもよい。

次に、図１２〜１３に示すように、得られた指針盤１に対して半透明化粧板２２を貼り付ける。具体的には、透明基板２の裏面に、中央部に穴の開いた半透明化粧板２２を貼り付ける。

次に、指針駆動部２３の駆動軸２４をセンターホール２１に通して、指針駆動部２３をカバー１９に取り付ける。次に、駆動軸２４に指針２５を取り付ける。指針駆動部２３は指針２５を回転させるものである。

この指針盤１は時計用、計測用等に用いられるものであり、指針２５の数、指針駆動部２３の動作、半透明化粧板２２の表示等は指針盤１の用途に応じたものである。この指針盤１においては、透明基板２が表示面となる。なお、カバー１９が表示面となってもよい。この場合、透明基板２や下部電極３は透明でなくてもよいが、カバー１９及び上部電極１４を透明にする必要がある。

仮にセンターシール１７やシール１８の下方に有機ＥＬ層１３、上部電極１４があると、センターシール１７やシール１８が剥がれやすくなり、そこから水や酸素が浸入し、有機ＥＬ素子３１を劣化しやすくする恐れがあった。これに対して、本実施形態によれば、縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２、及び指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２を重ねた状態で下部電極３の上に有機ＥＬ層１３、上部電極１４を積層したので、その後、縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２、及び指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２を取り除けば、透明基板２やオーバーコート層９が露出する。そして、縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２及び指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２があった部位の有機ＥＬ層１３及び上部電極１４を除去してから箇所にセンターシール１７やシール１８を形成したので、センターシール１７やシール１８の密着性が高い。そのため、シール性を高くすることができ、カバー１９が透明基板２から剥がれにくく、表示部分の劣化を抑えることができる。

また、レジストの代わりに指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２や縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材１２を用いているので、フォトリソ工程が不要となり、製造コストの面からも有利となる。
また、自己剥離型粘着被覆材１２の代わりにメタルマスクを用いた場合には、そのメタルマスクを支持するためのステーを周縁部との間に掛け渡す必要があり、その状態で有機ＥＬ層１３及び上部電極１４を形成するとステーの下側で成膜されない部分ができるが、指針駆動部２３の駆動軸２４並びにセンターシール１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１２を島状に貼着したので、自己剥離型粘着被覆材１２の周囲において有機ＥＬ層１３や上部電極１４が確実に形成される。
また、自己剥離型粘着被覆材１２を剥離させるときに使用する紫外線照射装置をセンターシール１７やシール１８の硬化にも用いることができるため、新たな設備を設置しなくても済む。

〔第２の実施の形態〕
第１実施形態では、指針盤１の表示部がアクティブマトリクス駆動方式であったのに対し、本実施形態では、パッシブ駆動方式の表示部となる指針盤の製造方法について説明する。

図１４に示すように、透明基板１０２の一方の面に複数の下部電極１０３をパターニングする。ここでは、これら下部電極１０３を帯状にし、これら下部電極１０３を互いに平行にし、透明基板１０２の中央部を避けて下部電極１０３を形成する。

次に、図１５に示すように、自己剥離型粘着被覆材１１２を透明基板１０２の中央部に貼着するとともに、枠状の自己剥離型粘着被覆材を透明基板１０２の縁部分に貼着する。
次に、図１６に示すように、有機ＥＬ層１１３を蒸着法によって成膜する。そうすると、縁部に対応する自己剥離型粘着被覆材１１２、駆動軸１２４並びにセンターシール１１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１１２及び下部電極１０３の上に有機ＥＬ層１１３が積層される。
次に、有機ＥＬ層１１３の上に複数の上部電極１１４をパターニングする。ここでは、これら上部電極１１４を帯状にし、これら上部電極１１４を互いに平行にし、更に透明基板１０２に対して垂直な方向に見て上部電極１１４を下部電極１０３と直交させる。

次に、図１７に示すように、透明基板１０２の裏面に遮光マスク１１５を設ける。遮光マスク１１５の中央部には開口１１６が形成されており、この開口１１６の位置と自己剥離型粘着被覆材１１２の位置を合わせる。

次に、透明基板１０２の裏面側から遮光マスク１１５や開口１１６に紫外線を照射すると、紫外線が開口１１６、透明基板１０２を透過して自己剥離型粘着被覆材１１２に入射するとともに、縁部に対応する自己剥離型粘着被覆材１１２にも入射する。これにより、駆動軸１２４並びにセンターシール１１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１１２及び縁部３２に対応する自己剥離型粘着被覆材が透明基板１０２から剥離する。

次に、図１８に示すように、有機ＥＬ層１１３及び上部電極１１４の中央部を自己剥離型粘着被覆材１１２とともに透明基板１０２から取り除き、有機ＥＬ層１１３及び上部電極１１４の縁部分を自己剥離型粘着被覆材とともに透明基板１０２から取り除く。

次に、縁部に対応する自己剥離型粘着被覆材及び駆動軸１２４並びにセンターシール１１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１１２があった箇所にプラズマ処理又は紫外線オゾン処理を行う。そして、図１９に示すように、センターシール１１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１１２があった箇所にリング状のセンターシール１１７を形成するとともに、縁部に対応する自己剥離型粘着被覆材があった箇所に枠状のシールを形成する。

図２０に示すように、センターシール１１７及び縁部に対応する枠状シールが硬化する前に、センターシール１１７及び枠状シールを介してカバー１１９と透明基板１０２を重ね、センターシール１１７及び枠状シールを硬化させる。カバー１１９と透明基板１０２とで挟まれた、センターシール１１７及び枠状シール間の空間には、不活性ガスやシリコーンオイル等の不活性充填材を封入してもよい。

次に、図２１に示すように、ドリル等によって透明基板１０２及びカバー１１９の中央部を穿孔し、センターホール１２１をその中央部に形成する。ここで、穿孔する箇所をセンターシール１１７の内側にする。

次に、図２２に示すように、透明基板１０２の裏面に、中央部に穴の開いた半透明化粧板１２２を貼り付ける。次に、指針駆動部１２３の駆動軸１２４をセンターホール１２１に通して、指針駆動部１２３をカバー１１９に取り付ける。次に、駆動軸１２４に指針１２５を取り付ける。指針駆動部１２３は指針１２５を回転させるものである。

本実施形態によれば、縁部に対応する自己剥離型粘着被覆材及び駆動軸１２４並びにセンターシール１１７に対応する自己剥離型粘着被覆材１１２を重ねた状態で下部電極１０３の上に有機ＥＬ層１１３、上部電極１１４を積層したので、その後、自己剥離型粘着被覆材１１２を取り除けば、透明基板１０２が露出する。そして、その箇所にセンターシール１１７や枠状シール１１８を形成したので、センターシール１１７やシール１１８の密着性が高い。そのため、シール性を高くすることができる。
また上記各実施形態のアクティブマトリクス駆動回路による階調制御は、信号の電圧値に応じて階調制御してもよく、信号の電流値に応じて階調制御してもよい。そして、トランジスタ７、７’はｎチャネルであってもよく、ｐチャネルであってもよく、またアモルファスシリコントランジスタであってもよく、多結晶シリコン等の結晶性シリコントランジスタであってもよい。

指針盤の製造方法において下部電極を形成した状態を示した平面図である。透明基板の中央部を示した平面図である。図２のIII−III線に沿った面の矢視断面図である。一画素の等価回路図である。自己剥離型粘着被覆材を貼着した状態を示した断面図である。有機ＥＬ層及び上部電極を形成した状態を示した断面図である。紫外線照射を行っている状態を示した断面図である。自己剥離型粘着被覆材とともに有機ＥＬ層及び上部電極の一部を取り除く状態を示した断面図である。シール及びカバーを組み付けた状態を示した断面図である。ディスプレイパネルの全体を示した平面図である。ディスプレイパネルの中央部を穿孔した状態を示した断面図である。指針盤に針駆動部を組み付けた状態を示した概略断面図である。指針盤に針駆動部を組み付けた状態を示した平面図である。下部電極を形成した状態を示した断面図である。自己剥離型粘着被覆材を貼着した状態を示した断面図である。有機ＥＬ層及び上部電極を形成した状態を示した断面図である。紫外線照射に利用するマスクを準備した状態を示した断面図である。自己剥離型粘着被覆材とともに有機ＥＬ層及び上部電極の一部を取り除いた状態を示した断面図である。シールを組み付けた状態を示した断面図である。カバーを組み付けた状態を示した断面図である。穿孔した状態を示した断面図である。針駆動部を組み付けた状態を示した断面図である。

符号の説明

２、１０２透明基板
３、１０３下部電極
１２、１１２自己剥離型粘着被覆材
１３、１１３有機ＥＬ層
１４、１１４上部電極
１７、１１７センターシール
１８枠状シール
１９、１１９カバー
２１、１２１センターホール

Claims

一方の面に下部電極を形成された基板の一方の面側の所定の部位に自己剥離型粘着被覆材を貼着し、
前記下部電極及び前記自己剥離型粘着被覆材の上方に有機ＥＬ層及び上部電極を順に形成し、
前記自己剥離型粘着被覆材を加熱し又は前記自己剥離型粘着被覆材に紫外線を照射することで、前記自己剥離型粘着被覆材とともに前記自己剥離型粘着被覆材に対応する部位の前記有機ＥＬ層及び前記上部電極の剥離を行い、
前記基板の前記自己剥離型粘着被覆材があった箇所とカバーとの間を挟むシールを形成し、
前記基板及び前記カバーの前記自己剥離型粘着被覆材があった箇所において前記基板を穿孔することを特徴とする指針盤の製造方法。