JP5091448B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明はシート材に画像を形成するプリンタ、複写機、ファクシミリといった画像形成装置に関するものである。

プリンタ、複写機、ファクシミリといった画像形成装置では、画像形成部で形成された画像は、給紙装置から搬送されてきたシート材に転写され、この画像が形成されたシート材を定着手段により加熱して画像を定着させる。

加熱方式の定着手段では、シート材に転写された画像を加圧・加熱することでシート材に定着させているため、定着直後のシート材は１００℃を超える高温となり、そのため、シート材に含まれていた水分が一気に水蒸気となって放出される。この水蒸気は、周囲の温度の低い部品に触れて結露し、水滴となる場合がある。この水滴がシート材に付着すると、搬送障害や滲みなどによる画像不良が発生し、また両面印刷機能を有する画像形成装置では第１面印刷時に発生した水滴がシート材に付着することで第２面の転写時の転写不良を引き起こし、白スジといった画像不良が発生することがある。

また、このような水滴発生に伴う不具合を防ぐために、ファンにより発生した水蒸気を機外へ取り除いたり、定着のヒータや水滴が発生しやすい箇所にヒータを設け、水蒸気が発生する周辺の温度を高くすることで水滴の発生を防止する対策が多く提案されている。しかしながら、ファンを取り付けることでマシンサイズアップやコストアップ、騒音増大などの副作用が懸念される。またヒータに通電することで水滴は取り除くことができるが、温度が上がるまで印刷できなくなってしまう。

水滴は周囲環境の条件やマシンの構成などにより発生箇所が大きく異なり、発生する箇所もある一部分のみというように局所的であったりする場合がある。そこで近年では、マシンサイズアップやコストアップ、ダウンタイムを長くすることなく、効率よく水滴を取り除くべく、種々の対策が提案されている。

例えば特許文献１では、水滴除去スイッチを設け、このスイッチにより、帯電転写しないで通紙するようにしている。また特許文献２では、電源投入時に自動的に結露除去モードにするようにしている。特許文献３では定着周辺のシート搬送部において吸湿特性を有する部材を設けることで定着周辺に水滴が発生するのを防止している。また特許文献４、５では装置内に設けられたヒータやファンを装置内に設けられた温度・湿度を検知する環境センサより検出された温度・湿度から装置内の露点条件を算出し、そのデータからファンやヒータを制御することで装置内に水滴が発生することを防いでいる。

また特許文献５では省電力で受信があった場合、結露除去を行うようにしており、特許文献６では装置内の温湿度から結露を検知して結露の除去を行う。

実開昭６１−０３８６５７号公報 特開平０８−２３４６４９号公報 特開２００３−４３８３６号公報 特開２００５−１８１７７９号公報 特開２００４−３２５６４２号公報２００５−０７７７６２２００３−１４６５１４２０００−１５１８６６

すなわち、熱定着を用いた画像形成装置では、熱定着されたシートが高温となり、シートに含まれる水分が蒸発し水蒸気が発生する。この発生した水蒸気量が多すぎたり、発生した水蒸気の周辺の温度が低い場合、定着装置内やシートを搬送する搬送ガイドに水滴が発生する。発生した水滴がシート材に付着すると、シワや画像不良を引き起こすので、解決が非常に強く望まれていたが、上述のような従来の技術では、余分な部品、装置、制御が必要になって、装置のサイズアップ、コストアップ、ダウンタイムが長くなるといった問題が生じることとなってしまっていた。

そこで本発明は以上のような事情にかんがみ、装置のサイズアップやコストアップ、ダウンタイムを長くすることなく、効率よくかつ確実にシート材に水滴を付着させないことができるようにすることを目的とする。

本発明の請求項１に係る画像形成装置は、
画像形成部により形成された画像を画像形成用のシート材に転写する転写手段と、
画像形成された前記画像形成用のシート材を加熱して画像を前記画像形成用のシート材に定着させる定着手段と、
画像形成された前記画像形成用のシート材を積載するシート材積載部と、
前記画像形成用のシート材を前記シート材積載部へ搬送するためのシート材搬送手段と、
画像形成装置本体内に設けた、水滴除去専用シート材を収納するシート材収納部と、
を備えた画像形成装置において、
印刷時に、印刷ジョブの内容にかかわらず、前記水滴除去専用のシート材を前記画像形成用のシート材の搬送経路へ搬送させ、
前記搬送経路内で前記画像形成用のシート材が接触する部分に発生した水滴を、前記水滴除去専用のシート材で取り除く動作を行う画像形成装置であって、
前記シート材収納部を、前記定着手段よりも前記画像形成装置本体内で上部に設けた、
ことを特徴とする。

同請求項２に係るものは、請求項１に記載の画像形成装置において、画像形成せずに前記水滴除去専用のシート材を搬送する際に、前記定着手段の定着ヒータをオンとする制御を行うことを特徴とする。

同請求項３に係るものは、請求項１または２に記載の画像形成装置において、画像形成せずに前記水滴除去専用のシート材を搬送する際に、前記画像形成装置本体内のファンをオフとする制御を行うことを特徴とする。

同請求項４に係るものは、請求項１から３のいずれかに記載の画像形成装置において、前記画像形成装置本体の外面に操作部を有し、画像形成せずに前記水滴除去専用のシート材を搬送する際は、前記操作部に前記水滴除去専用のシート材が搬送中であることを表示する制御を行うことを特徴とする。

同請求項５に係るものは、請求項１から４のいずれかに記載の画像形成装置において、画像形成せずに前記水滴除去専用のシート材を搬送する際に、前記画像形成装置本体に接続したコンピュータ上のドライバの画面上に、前記水滴除去専用のシートが搬送中であることを表示する制御を行うことを特徴とする。

同請求項６に係るものは、請求項１から５のいずれかに記載の画像形成装置において、通紙枚数をカウントするカウンタを有し、画像形成せずに前記水滴除去専用のシート材を搬送する際は、前記カウンタでカウントしない制御を行うことを特徴とする。

同請求項７に係るものは、請求項１から６のいずれかに記載の画像形成装置において、前記シート材積載部を複数備え、印刷ジョブの実行の如何に拘わらず、画像形成せずに前記水滴除去専用のシート材を搬送する場合に前記水滴除去専用のシート材を印刷ジョブ実行時のシート材積載部とは異なるシート材積載部に搬送する制御を行うことを特徴とする。

同請求項８に係るものは、請求項１から７のいずれかに記載の画像形成装置において、前記シート材積載部が、積載した前記画像形成用のシート材あるいは前記水滴除去専用のシート材の幅方向をガイドするガイド部材を備え、積載した前記画像形成用のシート材あるいは前記水滴除去専用のシート材が画像形成せずに搬送されてきた場合に、前記ガイド部材を前記画像形成用のシート材あるいは前記水滴除去専用のシート材の幅方向に移動させる制御を行うことを特徴とする。

同請求項９に係るものは、
画像形成部により形成された画像を画像形成用のシート材に転写する転写手段と、
画像形成された前記画像形成用のシート材を加熱して画像を前記画像形成用のシート材に定着させる定着手段と、
画像形成された前記画像形成用のシート材を積載するシート材積載部と、
前記画像形成用のシート材を前記シート材積載部へ搬送するためのシート材搬送手段とを備え、かつ
前記画像形成用のシート材を搬送するための搬送ローラを複数有し、
これら複数の搬送ローラの搬送速度を、前記画像形成用のシート材の搬送方向で上流方向に位置する搬送ローラの搬送速度が前記画像形成用のシート材の搬送方向で下流方向に位置する搬送ローラの搬送速度より大きく、
印刷時に、印刷ジョブの内容にかかわらず、画像形成せずに前記画像形成用のシート材を前記画像形成用のシート材の搬送経路へ搬送させ、画像形成装置本体内で前記画像形成用のシート材が接触する部分に発生した水滴を取り除く動作を行う、
ことを特徴とする。

同請求項１０に係るものは、請求項９に記載の画像形成装置において、前記定着手段での前記画像形成用のシート材の搬送速度を、該定着手段よりも前記画像形成用のシート材の搬送方向で下流に位置する最初の搬送ローラの搬送速度よりも大きくしたことを特徴とする。

本発明は、印刷時にジョブ内容にかかわらず、画像形成しないシート材を搬送することで、装置のサイズアップやコストアップ、ダウンタイムを長くすることなく、画像形成装置内に発生した水滴、特にシート材が接触する部分に発生した水滴を取り除くことができ、画像不良やシワの発生を防ぐことができるという効果を奏する。

以下本発明を実施するための最良の形態を、図に示す実施例を参照して説明する。

図１は本発明の一実施例となる画像形成装置１の断面図を示す。図１に示すように１０Ｙ（イエロー）、１０Ｃ（シアン）、１０Ｍ（マゼンタ）、１０Ｋ（ブラック）の４色のプロセスカートリッジと、レーザー光を照射可能な露光手段としての光学ユニット２０、転写ユニット３０、給紙ユニット４０、定着ユニット５０を備えている。

給紙ユニット４０に収納されているシート材Ｐは、給紙コロ４１によりピックアップされ、レジストローラ４２により搬送のタイミングを調整され１次転写ローラ３１へと搬送される。一方、書き込みユニット２０により露光され、プロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍ、１０Ｋにより形成された画像は、転写ベルト３２に１次転写される。転写ベルト３２上の画像は、２次転写ローラ３３によりシート材Ｐへ画像が転写される。

画像が転写されたシート材Ｐは、定着ユニット５０内の定着ローラ５１と加圧ローラ５２により熱定着され、排紙ローラ６０により排紙トレイ７０へ排紙される。また両面印刷の場合、分岐爪６１が回転し、シート材Ｐは反転ローラ６２へ搬送される。反転ローラ６２ではシート材Ｐを反転させ、シート材Ｐは両面搬送経路Ａへ搬送され、両面ローラ６３ａ、６３ｂ、６３ｃにより再びレジストローラ４１から、１次転写ローラ３１へ搬送され、第２面に画像が転写される。そして定着ローラ５１と加圧ローラ５２により第２面の画像が定着され排紙ローラ６０から排紙トレイ７０へ排紙される。

また、画像形成装置１には増設給紙ユニット４５が備えられており、増設給紙トレイ４６に収納されているシート材Ｐは、増設給紙コロ４７によりピックアップされ、レジストローラ４２まで搬送される。給紙ユニット４０、増設給紙トレイ４６と複数の給紙トレイを備えることで異なるサイズのシート材Ｐを収納することができる。

また画像形成装置１は、図２に示すような制御回路８０を備えている。この制御回路８０は、図１に示す給紙コロ４１、レジストローラ４２、１次転写ローラ３１、定着ローラ５１、排紙ローラ６０、反転ローラ６２、両面ローラ６３ａ、６３ｂ、６３ｃ、増設給紙コロ４７を駆動する給紙駆動モータ８１、１次転写駆動モータ８２、定着・排紙駆動モータ８３、反転・両面駆動モータ８４に接続され、それぞれの駆動モータに指令を出す。

以上のように構成された画像形成装置１では、定着ユニット５０において、シート材Ｐに転写されたトナーを定着ローラ５１と加圧ローラ５２により加熱・加圧することによってトナーを溶融させ、シート材Ｐに定着させる。そのため、定着直後のシート材Ｐは１００℃を超える高温となり、それによってシート材Ｐに含まれた水分が蒸発し、水蒸気となって機内に放出される。装置内部、特に定着ユニット５０より上部の部品の温度が低いとその部品が結露し、水滴を発生する場合があり、発生した水滴がシート材Ｐに付着すると搬送障害や滲みなどによる画像不良が発生し、特に両面印刷の場合、第１面印刷中に水滴がシート材に付着することで第２面の転写時の転写不良を引き起こし、白スジといった画像不良が発生することは既述の通りである。

そこで本実施例では、図２に示した制御回路８０により、各駆動モータに指令を出し、画像形成せずにシート材Ｐを搬送させる。装置内部、特にシート材Ｐが搬送される箇所に水滴が発生していると画像形成していないシート材Ｐに水滴が付着し、装置内部の水滴を取り除くことができる。これにより画像形成されたシート材Ｐに水滴が付着するのを防ぐことができる。なお、図示した各搬送ローラの駆動構成等は一例であり、各搬送ローラを駆動するモータ構成はこの構成に限定されない。

ここで、画像形成せずにシート材Ｐを搬送する制御フローを図３〜図８に示す。

図３のフロー図は、印刷ジョブに基づいて画像形成せずにシート材Ｐを搬送する制御フローチャートを示している。同図において、印刷ジョブの有無が判別され（ＳＴ１：以下及び図においてＳＴはステップを意味する。）、印刷ジョブがあると判別されると、画像形成せずにシート材Ｐを１枚搬送し、その後ジョブの印刷を実行する（ＳＴ２、３）。以上の動作により、印刷１枚目のみ画像形成せずにシート材Ｐを搬送することで、印刷初期の低温状態において装置内に発生した水滴を取り除くことができ、画像不良やシワの発生を防ぐことができる。

図４は電源オンや省エネモードからの復帰に基づいて画像形成せずにシート材Ｐを搬送する制御フローチャートを示している。同図において、印刷ジョブの有無が判別され（ＳＴ４）、印刷ジョブがあると判別され、さらに電源オン直後や省エネモードから復帰直後であると判別されると、画像形成せずにシート材Ｐを搬送し、その後ジョブの印刷を実行する（ＳＴ５〜７）。電源オフの状態や装置の消費電力をセーブする省エネモードの状態では装置内の電力が消費されないため、装置内で発熱する部材もなく、装置内の温度が最も低い状態となる。そのため電源オン直後や省エネモード復帰直後は装置内の温度が低く、そのために水滴が発生しやすい。そこで以上のような動作により、電源オン直後や省エネモードから復帰直後の印刷時に画像形成せずにシート材Ｐを搬送することで、装置内に発生した水滴を取り除くことができ、画像不良やシワの発生を防ぐことができる。

図５は両面印刷に基づいて画像形成せずにシート材Ｐを搬送するフローチャートを示している。同図において、印刷ジョブの有無が判別され（ＳＴ８）、印刷ジョブがあると判別され、印刷ジョブが両面印刷であると判別されると（ＳＴ９）、画像形成せずにシート材Ｐを搬送し、その後ジョブの印刷を実行する（ＳＴ１０、１１）。両面印刷では第１面の印刷時に発生した水蒸気が結露し、その水滴がシート材に付着することで第２面の転写不良を引き起こし、画像不良を引き起こす場合がある。そこで以上のような動作により、両面印刷時に画像形成せずにシート材Ｐを搬送することで、装置内に発生した水滴を取り除くことができ、画像不良やシワの発生を防ぐことができる。

図６は印刷ジョブ枚数に基づいて、画像形成せずにシート材Ｐを搬送する制御フローチャートを示している。同図において、印刷ジョブが５０枚以上あると判別されると（ＳＴ１２）、５０枚ジョブを印刷し（ＳＴ１３）、その後画像形成せずにシート材Ｐを搬送し（ＳＴ１４）、残りのジョブ枚数が５０枚未満であれば、残りのジョブを通常印刷する（ＳＴ１５、１６）。以上のような動作により、連続印刷により多量に発生した水蒸気によって結露した場合でも一定の通紙枚数毎に画像形成せずにシート材Ｐを搬送することで装置内の水滴を取り除くことができ、画像不良やシワの発生を防ぐことができる。なお、ここでは５０枚の通紙間隔で制御を行なっているが、装置の構成等によってこの値は変動する。その装置の構成にとって適切な通紙間隔で制御を行なうことが望ましい。

図７は印刷時の搬送経路が直前の印刷の搬送経路と異なる場合に画像形成せずにシート材Ｐを搬送する制御フローチャートを示している。同図において、印刷ジョブの有無が判別され（ＳＴ１７）、印刷ジョブがあると判別され、さらに直前の印刷と異なる搬送経路を搬送する印刷と判別されると（ＳＴ１８）、画像形成せずにシート材Ｐを搬送し、その後ジョブの印刷を実行する（ＳＴ１９、２０）。例えば片面印刷時に発生した水蒸気が両面搬送経路内に結露を発生すると、片面印刷中は両面搬送経路内にシート材が搬送されることがないため、水滴はそのまま残ってしまう。このとき両面印刷が行なわれると、両面搬送経路内に発生した水滴がシート材に付着し、画像不良を発生するおそれがある。そこで以上のような動作により、直前の搬送経路とは異なる印刷を行なう場合、画像形成せずにシート材Ｐを搬送することで、直前の印刷時に搬送されていなかった搬送経路内に発生した水滴を取り除くことができ、画像不良やシワの発生を防ぐことができる。

図８は印刷時のシート材種類が直前の印刷のシート材種類と異なる場合に画像形成せずにシート材Ｐを搬送する制御フローチャートを示している。同図において、印刷ジョブの有無が判別され（ＳＴ２１）、印刷ジョブがあると判別され、さらに直前の印刷と異なるシート材種類にて印刷されると判別されると（ＳＴ２２）、画像形成せずにシート材Ｐを搬送し、その後ジョブの印刷を実行する（ＳＴ２３、２４）。例えば厚紙のような１枚あたりが含有できる水分量が多いシート材が印刷されると、定着後に機内に放出される水蒸気量も多くなる。そのため機内に水滴が発生しやすくなる。このとき発生した水滴が厚紙に付着しても、付着量にも依存するがその他のシート材よりも水分を多く含むことができるため、大きな画像不良を引き起こすおそれは少ない。しかし、このとき例えば普通紙やＯＨＰといったシート材が印刷されると、機内に発生した水滴がシート材に付着し、シワや画像不良といった不具合を引き起こすおそれがある。そこで以上のような作用により、直前の印刷と異なるシート材種類にて印刷を行なう場合、画像形成せずにシート材Ｐを搬送することで、直前の印刷のシート材により発生した機内の水滴を取り除くことができ、吸湿量の少ないシート材を搬送しても画像不良やシワの発生を防ぐことができる。

次にシート材Ｐを搬送する搬送経路に関する制御を図９に示す。図９は画像形成せずにシート材Ｐを搬送する際の搬送経路に関する制御フローチャートを示している。同図において、印刷ジョブの有無が判別され（ＳＴ２５）、印刷ジョブがあると判別されると、画像形成せずにシート材Ｐを搬送する条件か判別される（ＳＴ２６）。ここで画像形成せずにシート材Ｐを搬送する条件は例えば図３〜図８に示したような条件である。画像形成せずにシート材Ｐを搬送する条件であると判別されると、次に印刷ジョブが片面印刷であるか判別され（ＳＴ２７）、片面搬送経路、または両面搬送経路へ画像形成せずにシート材Ｐが搬送される（ＳＴ２８、２９）。以上のような作用により、水滴が発生するような条件下において、印刷ジョブと同じ搬送経路を画像形成せずにシート材Ｐを搬送することで、確実に搬送経路内の水滴を取り除くことができる。

図１０は画像形成せずに搬送するシート材Ｐのシートサイズに関する制御フローチャートを示している。同図において、印刷ジョブの有無が判別され（ＳＴ３０）、印刷ジョブがあると判別されると、画像形成せずにシート材Ｐを搬送する条件か判別される（ＳＴ３１）。ここで画像形成せずにシート材Ｐを搬送する条件は例えば図３〜図８に示したような条件である。画像形成せずにシート材Ｐを搬送する条件であると判別されると、次に印刷ジョブのシートサイズより大きいサイズのシート材が給紙トレイに収納されているかを判別され（ＳＴ３２）、大きいサイズのシート材があれば、大きいサイズのシート材Ｐを画像形成せずに通紙し、なければ印刷ジョブと同じサイズのシート材を画像形成せずに通紙する（ＳＴ３３、３４）。以上の作用により、印刷ジョブのシート材よりも大きいシート材を画像形成せずに通紙することで、より広範囲にわたって搬送経路内の水滴を取り除くことができる。

以上図３〜図１０を用いて画像形成せずにシート材Ｐを搬送する制御を説明したが、すべての画像形成装置に前述したすべての制御が効果を生むわけではない。前述したように水滴はマシン構成や生産性などにより発生するタイミングや発生箇所は大きく異なる。そこで前記制御の中からその装置の構成に適した制御を選定し実施するのが望ましい。

また図１１に図１に示した画像形成装置の定着ユニット５０より上部の詳細図を示す。ここで定着ローラ５１による搬送速度をＶ、排紙ローラ６０、反転ローラ６２による搬送速度をそれぞれＶ１、Ｖ２とすると、Ｖ＞Ｖ１、Ｖ２の関係が成り立つようにローラ速度が設定されている。これにより、図１１に示す搬送経路Ｂ１、Ｂ２内をシート材Ｐが通過する際、排紙、反転ローラ速度よりも定着ローラによる搬送速度が大きいため、搬送経路Ｂ１、Ｂ２内にてシート材Ｐがたわむ。これにより、搬送経路とシート材Ｐとの接触面積が増すため、画像形成せずにシート材Ｐを通紙する際により確実に多くの水滴を取り除くことができる。

次に第２の実施例について説明する。
上述した第１の実施例では、印刷ジョブや印刷条件に応じて画像形成せずにシート材Ｐを搬送する制御を用いて装置内に発生した水滴を取り除いている。制御を実行する印刷ジョブや印刷条件とは水滴が発生しやすい条件であり、つまり装置内部の温度が低温な場合や、湿度が高湿な条件となる印刷ジョブや印刷条件にて制御を実行している。そこで本実施例２では、装置内に温度や湿度を検知する温湿度センサ９０を設け、図１２に示す制御回路８５に接続し、検出された温度や湿度に応じて給紙コロ４１、レジストローラ４２、１次転写ローラ３１、定着ローラ５１、排紙ローラ６０、反転ローラ６２、両面ローラ６３ａ、６３ｂ、６３ｃ、増設給紙コロ４７を駆動する給紙駆動モータ８１、１次転写駆動モータ８２、定着・排紙駆動モータ８３、反転・両面駆動モータ８４を制御する構成としている。

本実施例の温湿度センサ９０は、画像形成装置１の設置環境を検知するために設けてある。図１３に示すように、画像形成装置内に外気を取り込むための吸気ファン１００とファンにより発生した気流を機内に取り込むためのダクト１０１が設けてある。吸気ファン１００によって、外装カバー１０２に設けたルーバー１０２ａから外気を取り込み、ダクト１０１を通じて装置内部へ送る。温湿度センサ９０はダクト１０１を固定する本体フレーム１０３に取り付けてあり、ダクト１０１の近傍に設けてある。外気を取り込むダクト近傍に設けてあるため、装置内部の発熱源からの熱の影響を受けにくく、装置本体が設置されている環境の温度や湿度を精度良く検知することができる。

装置設置環境を検知する温湿度センサ９０による制御フローチャートを図１４に示す。同図において、印刷ジョブの有無が判断され（ＳＴ３５）、印刷ジョブがあると判別され、さらに温湿度センサ９０により検出された温度が１５℃以下であると判別されると（ＳＴ３６）、画像形成せずにシート材Ｐを搬送し、その後ジョブの印刷を実行する（ＳＴ３７、３８）。装置の設置環境温度が低ければ、それだけ装置内部の温度も低くなり、より水滴が発生しやすい条件となる。そこで以上のような動作により、装置設置環境が１５℃以下の場合、画像形成せずにシート材Ｐを搬送することで機内に発生した水滴を効果的に取り除くことができる。なおここでは制御を実施する温度の基準値を１５℃としているが、マシンの構成や生産性などにより水滴の発生条件が異なるため、１５℃がすべての構成において最適というわけではない。概ね２０℃未満が望ましいことが多い。また設置環境湿度に応じて前記制御を実施しても一定の効果が得られる。

上述した第２の実施例では、装置内に設置した温湿度センサ９０により装置設置環境を検知し、装置設置環境の温度や湿度に応じて、画像形成せずにシート材Ｐを搬送する制御としているが、本実施例３では温湿度センサ９０は装置内部の温度、湿度を検出し、検出された温度、湿度に応じて画像形成せずにシート材Ｐを搬送する制御としている。

図１５に示すように、本実施例では温湿度センサ９０は、定着下流の排紙ガイド６５内部に設けてある。定着ユニット５０によって加熱定着されるため、シート材Ｐは定着後で高温となり水蒸気を発生する。そのため定着下流にて水滴が発生しやすい。そこで温湿度センサ９０を定着下流の排紙ガイド６５内に設けることで、最も水滴が発生しやすい箇所の温度、湿度に応じて、画像形成せずにシート材Ｐを搬送する制御とすることができるため、より確実にかつ正確に装置内の水滴を取り除くことができる。

次に装置内の温度、湿度を検知する温湿度センサ９０による制御フローチャートを図１６に示す。同図において、印刷ジョブの有無が判断され（ＳＴ３９）、印刷ジョブがあると判別されると、温湿度センサ９０により温度、湿度が検出され（ＳＴ４０）、検出された温度、湿度に基づいて結露発生条件を満たしているか否かを判断する（ＳＴ４１）。そこで結露発生条件と判断されると、画像形成せずにシート材Ｐを搬送し、その後ジョブの印刷を実行する（ＳＴ４２、４３）。装置内、特に定着ユニット５０の下流側に温湿度センサ９０を設け、温湿度センサ９０により検出された温度、湿度に応じて定着ユニット５０下流が水滴発生条件か否かを判断することにより、確実に水滴が発生しているかを判別しており、そこで画像形成せずにシート材Ｐを搬送することで確実に水滴を取り除くことができるとともに、本来必要のない場合に画像形成せずにシート材Ｐを搬送することを防ぐことができる。

次に第４の実施例について説明する。
第１から第３の実施例では、印刷用のシート材Ｐを画像形成せずに搬送する制御を用いて画像形成装置本体内に発生した水滴を取り除いている。本実施例では、水滴除去専用のシート材Ｐを画像形成せずに搬送する制御について説明する。

図１７は本実施例に係る画像形成装置２００の断面図を示す。図１７に示すように１１０Ｙ（イエロー）、１１０Ｃ（シアン）、１１０Ｍ（マゼンタ）、１１０Ｋ（ブラック）の４色のプロセスカートリッジと、レーザー光を照射可能な露光手段としての光学装置である書き込みユニット１２０、転写ユニット１３０、給紙ユニット１４０、定着ユニット１５０、操作部ユニット１８０を備えている。

給紙ユニット１４０の収納されているシート材Ｐは給紙コロ１４１によりピックアップされ、レジストローラ１４２により搬送のタイミングを調整され１次転写ローラ１３１へと搬送される。一方、書き込みユニット１２０により露光され、プロセスカートリッジ１１０Ｙ、１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｋにより形成された画像は、転写ベルト１３２に１次転写される。転写ベルト１３２上の画像は２次転写ローラ１３３によりシート材Ｐへ画像が転写される。画像が転写されたシート材Ｐは、定着ユニット１５０内の加熱ローラ１５１と加圧ローラ１５２により熱定着され、排紙ローラ１６０により排紙トレイ１７０へ排紙される。また両面印刷の場合、分岐爪１６１が回転し、シート材Ｐは反転ローラ１６２へ搬送される。反転ローラ１６２ではシート材Ｐを反転させ、シート材Ｐは両面搬送経路Ａへ搬送され、両面ローラ１６３ａ、１６３ｂ、１６３ｃにより再びレジストローラ１４１から、１次転写ローラ１３１へ搬送され、第２面に画像が転写される。そして定着ローラ１５１と加圧ローラ５２により第２面の画像が定着され、排紙ローラ１６０から排紙トレイ１７０へ排紙される。

また、画像形成装置２００には水滴除去専用シート材Ｘが両面搬送経路より上部の搬送経路内に設けられた収納部１７１に収納されている。水滴除去専用シート材Ｘは繰り出しローラ１７２により反転ローラ１６２へと搬送され、分岐爪１７３が回転し、反転ローラ１６２が反転することにより、両面搬送経路Ａへ搬送される。両面搬送経路Ａへ搬送された水滴除去専用シート材Ｘはレジストローラ１４２を経由し、再び反転ローラ１６２へと搬送され、反転ローラ１６２が反転するとともに、両面分岐爪１７３が回転することで、再び収納部１７１へと収納される。以上の動作により、搬送経路内に発生した水滴は水滴除去専用シート材Ｘにより取り除くことができる。

図１８は、図１７に示した操作部ユニット１８０の正面図である。操作部ユニット１８０には文字を表示させる液晶部１８１、各種操作ボタン１８２ａ、１８２ｂ、１８３ｃなどが備えられている。ユーザーは操作ボタン１８２を押すことで、液晶部１８１に表示される内容から画像形成装置の操作を行なうことができる。また画像形成装置２００には印刷した通紙枚数をカウントするカウンタ１９０が備えられている。

本実施例の画像形成装置１００には第１の実施例に示す図２に示すような制御回路８０が備えられており、図３から図８に示すような制御フローにて、水滴除去専用シート材Ｘが画像形成せずに搬送される制御となっている。また水滴除去専用シート材Ｘの材質は例えば発泡性ポリスチレンといった発泡性シート材や、１００ｇ／ｍ ^２ 以上の厚紙などが上げられる。発泡性のシート材は吸水性が高く、水滴を取り込みやすい。また厚紙は普通紙よりも厚みがあるため、シート内に多量の水分を吸収することができる。

以上の作用により、画像形成装置本体内にて水滴が発生する条件下において、水滴除去専用シート材Ｘが搬送経路内を搬送され、搬送経路内に発生した水滴を取り除くことができる。

なお、ここまでは、水滴除去専用シート材Ｘに関わる制御について説明してきた。次に水滴除去専用シート材Ｘの搬送以外の部分での制御について説明する。

図１９は水滴除去専用シート材Ｘの搬送中における定着ヒータのオン／オフ制御フローチャートを示す。印刷ジョブの有無が判別され（ＳＴ４４）、画像形成せずに通紙する条件であれば（ＳＴ４５）、定着ヒータをＯＮとし（ＳＴ４６）、画像形成せずに通紙する（ＳＴ４７）。そして、再び画像形成せずに通紙する条件かを判断し（ＳＴ４５）、条件でなければ印刷ジョブを通常印刷し（ＳＴ４８）、その後定着のヒータをオフとする（ＳＴ４９）。本来画像形成せずに通紙する場合はシート材上のトナーを定着させる必要がないため、ヒータをオンとする必要はない。しかしながら、画像形成せずに水滴除去専用シート材Ｘを搬送するときもヒータオンとすることで、装置内の温度が上昇し、装置内が結露しにくい条件となる。

図２０は水滴除去専用シート材Ｘの搬送中におけるファンのオン／オフ制御フローチャートを示す。印刷ジョブの有無が判別され（ＳＴ５０）、画像形成せずに通紙する条件であれば（ＳＴ５１）、画像形成装置内のファンをオフし（ＳＴ５２）、画像形成せずに通紙し（ＳＴ５３）、その後ファンをオンとする（ＳＴ５４）。そして、再び画像形成せずに通紙する条件かを判断し（ＳＴ５１）、条件でなければ印刷ジョブを通常印刷する（ＳＴ５５）。これも水滴除去専用シート材Ｘが搬送中にファンの稼動を止めることで画像形成装置本体内の温度を上昇させ、画像形成装置本体内を結露しにくい条件とすることができる。

水滴除去専用シート材Ｘは装置内部に備えられたものであり、結露しやすい条件下において搬送される制御となっており、ユーザーが入力したジョブとは異なるものが搬送されることになり、ユーザーが故障したと勘違いする虞がある。そこで、例えば図１８に示すように水滴除去専用シート材Ｘが搬送中の際は液晶部１８１に「水滴除去シート搬送中・・・・・」と表示させたり、図２１に示すようにドライバ上の画面にて水滴除去シートが搬送中であることを表示させることで、ユーザーに故障ではないことを知らせることができる。

図１７においては、画像形成装置２００内にカウンタ１９０が備えられているが、ユーザーと画像形成装置メーカーとの契約にてこのカウンタ１９０の数値に応じて料金を支払うシステムが存在する。つまり印刷した枚数に応じて料金を支払うシステムである。このシステムの場合、水滴除去専用シート材Ｘが搬送された場合もカウンタ１９０によりカウントされると、ユーザーに過大な料金の支払いを要求することになってしまう。そこで、図２２に示すようなカウンタ制御にて水滴除去専用シート材Ｘが搬送中はカウントしないことでユーザーに過大な料金の支払いを要求することを防ぐことができる。

すなわち図２２の制御では、印刷ジョブの有無が判別され（ＳＴ５６）、画像形成せずに通紙する条件であれば（ＳＴ５７）、画像形成装置内のカウンタをオフとし（ＳＴ５８）、画像形成せずに通紙し（ＳＴ５９）、その後カウンタをオンとする（ＳＴ６０）。そして、再び画像形成せずに通紙する条件かを判断し（ＳＴ５７）、条件でなければ印刷ジョブを通常印刷する（ＳＴ６１）。以上の作用により、水滴除去専用シート材Ｘが搬送される際はカウンタがオフとなっているためカウントが加算されない。

図２３に複数のシート材積載部を備える画像形成装置の定着上部の詳細図を示す。定着ユニット２５０は定着ローラ２５１、加圧ローラ２５２を備えており、定着ユニット２５０を通過したシート材Ｐは分岐爪２６２が回転することにより、第１シート材積載部２７０と第２シート材積載部２７１に振り分けて排紙される。ここで、印刷ジョブが入り、その時の条件が水滴が発生する条件である場合（例えば図３〜図８に示す条件）、ジョブ内容に拘わらず、画像形成せずにシート材が搬送される。その後、そのままジョブが実行されてシート材への印刷がなされると、画像形成せずに搬送されたシート材とジョブ内容が印刷されたシート材が重なって同じシート材積載部に積載され、ユーザーは画像形成せずに搬送されたシート材もまとめて取り出してしまうことになる。

そこで、図２３に示すように第１シート材積載部２７０と第２シート材積載部２７１といった複数のシート材積載部を有する画像形成装置では、図２４に示すような制御にて、画像形成せずに搬送されたシート材をジョブ内容が印刷されたシート材と異なる積載部に搬送することで、画像形成せずに搬送されたシート材を分けることができる。

図２４の制御では、印刷ジョブの有無が判別され（ＳＴ６２）、画像形成せずに通紙する条件であれば（ＳＴ６３）、印刷ジョブが第１シート材積載部２７０へ排紙するジョブかどうか判別し（ＳＴ６４）、印刷ジョブが第１シート材積載部２７０へ排紙するジョブであれば、画像形成せずに搬送するシート材は第２シート材積載部２７１へ排紙し（ＳＴ６５）、印刷ジョブが第１シート材積載部２７０へ排紙するジョブでなければ、画像形成せずに搬送するシート材は第１シート材積載部２７０へ排紙し（ＳＴ６６）、その後ジョブを通常印刷する（ＳＴ６７）。以上の動作により、画像形成せずに搬送されたシート材はジョブ内容が印刷されたシート材と異なる積載部に排紙されるため、ユーザーが判別することができる。

また、図２５に示すように、第１シート材積載部２７０には積載部に積載されたシート材の幅方向をガイドするガイド部材２７２が備えられている。このガイド部材２７２は、画像形成せずに搬送されたシート材が排紙されると、矢印の方向に移動し、積載されたシート材を幅方向にずらす。この動作により、たとえ同じ積載部に画像形成せずに搬送されたシート材とジョブ内容を印刷されたシート材が積載されても、シート材同士の位置がずれて積載されているため、ユーザーは比較的容易に見分けることができる。
なお以上説明してきたように、印刷時にジョブ内容にかかわらず、画像形成しないシート材を搬送すること、換言すれば白紙を通紙搬送することで、画像形成装置内に発生した水滴、特にシート材が接触する部分に発生した水滴を取り除くことができ、画像不良やシワの発生を防ぐことができ、かつ上述の目的を達成できるようにしている。
また、水滴は装置内部の温度が低い状態で発生しやすく、装置内部の温度が高くなると装置内部に水滴化しにくくなるので、ジョブ内容にかかわらず、装置内部の温度が比較的低い状態である印刷１枚目のみ画像形成しないシート材を搬送することで、装置内に発生した水滴を取り除くことで、それ以降の印刷では内部の温度が高くなるため水滴が発生しにくい環境となる。
また、水滴は装置内部の温度が低い状態で発生しやすいため、装置内部の温度が最も低い状態である装置本体の電源がオフの状態や、装置の消費電力をセーブする省エネモードから、電源オン直後や省エネモード復帰直後の印刷時がもっとも水滴が発生しやすいので、電源オン直後や省エネルギーモードへの復帰直後の印刷時に、ジョブ内容にかかわらず、画像形成せずにシート材を搬送することでより効率よく水滴を取り除くようにする。
また、両面搬送経路を有する画像形成装置においては、両面印刷時に定着手段の下流側に発生した水滴がシートに付着すると、シートが濡れて第２面に画像を転写する際に濡れた箇所で転写不良が引き起こされ得るので、これを防ぐ。
また、前述したように連続印刷時は装置内に多量の水蒸気が発生する。印刷枚数が多くなればなるほど、装置内の水蒸気量は多くなり、より水滴が発生しやすい環境となる。そこで連続印刷時はある一定の間隔で画像形成せずにシート材を搬送することにより、連続印刷時の装置内の水滴をより確実に取り除くことができる。
また、例えば片面を連続で印刷した場合、印刷により発生した水蒸気が、両面経路に水滴となる場合があるが、片面印刷中は両面搬送経路にはシート材が搬送されないため両面経路に発生した水滴は取り除かれることはない。この状態で片面印刷から両面印刷へと切り替わると、両面経路へと搬送されたシート材に水滴が付着してしまう。また例えば厚紙といった水分をより多く含むことのできるシート材の印刷場合、発生する水蒸気量は通常より多いため、装置内に水滴が発生しやすいが、この状態のときに普通紙のようなシート材が搬送されてくると、シート材に水滴が多めに付着する。この点を考慮し、印刷モードの切り替え時、直前の搬送経路とは異なる搬送経路の印刷や直前のシート材種類とは異なるシート材の印刷時に、画像形成せずにシート材を搬送することで、水滴をより効果的に取り除くことができる。
また、水滴は温度が低い状態や湿度が高い状態などで発生しやすい、すなわち空気が許容できる水蒸気量つまり飽和水蒸気量に対して、現在含有している水蒸気量が多い状態で水滴が発生しやすいことはよく知られている。そこで温度や湿度を検知する温湿度センサを設けることでセンサの検出値に応じて、画像形成せずにシート材を搬送することで、水滴をより効果的に取り除くことができる。
また、水滴は装置の温度が低い状態で発生しやすく、装置の設置環境の温度が低ければ低いほど装置の温度も低くなり、より水滴が発生しやすい状況となるので、装置本体に設けた温湿度センサを装置設置環境の温度、湿度を検知するセンサとすることで、センサより検出された温度から装置の設置環境が低温かどうか判別し、例えば水滴の発生しやすい低温環境において画像形成せずにシート材を搬送することで、水滴をより効果的に取り除くことができる。
また、周囲環境を検知する温湿度センサは外気設置環境とほぼ同じ温度、湿度を読み取る必要があるが、画像形成装置内部は熱定着や電装基板など発熱する部材が多く備えられており、外気環境よりも装置内の温度が高くなりやすい。そこで温湿度センサを装置本体内部に外気を吸気するためのダクト近傍に設けることで、装置内部の発熱部の影響を受けにくくして、装置が設置されている周囲環境の温度、湿度を正確に検知することができる。
また、水滴は低温や高湿な状況で発生しやすいが、特に装置内部温度が低かったり、装置内部湿度が高い状態だと装置内部に水滴が発生する。そこで装置本体に設けた温湿度センサを装置内部の温度、湿度を検知するセンサとすることで、センサより検出された温度や湿度から水滴が発生する状況下判別し、画像形成せずにシート材を搬送して効率よく装置内の水滴を取り除ける。
また、熱定着により定着されたシート材から水蒸気が発生するため、定着下流に水滴が発生しやすいので、温度センサ、湿度センサ、温湿度センサを定着手段の下流側に設けることで、より正確に装置内部の温度・湿度を検知するようにする。
また、連続印刷時は装置内に多量の水蒸気が発生する。印刷枚数が多くなればなるほど、装置内の水蒸気量は多くなり、より水滴が発生しやすい環境となるので、連続印刷時の装置内の水滴をより確実に取り除くことができる。
また、印刷ジョブと同じ搬送経路を白紙通紙することで、確実に水滴を取り除くことができるようにしている。例えば両面印刷ジョブが入ったとき、両面搬送経路内に水滴が発生している場合、片面搬送経路のみ白紙通紙しても水滴を十分に取り除くことができない。そこで両面搬送経路を白紙通紙すれば確実に水滴を取り除くことができる。また片面印刷ジョブが入ったときに、両面搬送経路を白紙通紙してもあまり意味がない。以上の理由により、印刷ジョブと同じ搬送経路を白紙通紙することで、効率よく効果的に水滴を取り除くことができる。
また、水滴除去専用のシート材を備えることで、水滴を取り除くために適したシート材を用いてより効果的に装置内の水滴を取り除くことができる。発泡性のシート材は多くの気孔を含んでいるため、より多くの水滴を吸収することができる。例えば発泡性ポリスチレンなどを挙げることができる。水滴除去用シート材を厚紙とすることで、多くの水滴を吸収でき、また厚紙とすることで発泡材のシート材よりも装置内の搬送経路にスムーズをスムーズに搬送することができる。
また、対象とする画像形成装置において搬送可能な幅方向で最も大きいサイズのシート材のサイズとすることで、装置内の水滴を漏れなく、より確実に取り除くことを可能となる。例えば、最大シートサイズがＡ４の装置であれば、シートサイズがＡ４とＬＴではＬＴの方が幅方向の長さが大きいので、前記水滴除去シート材サイズはＬＴとする。
また、搬送経路内に水滴除去用シート材収納部を設けることで、ユーザー等が操作を行うことなく、適切なタイミングで水滴を取り除くことができる。
また、前記シート材収納部を定着よりも上部に設けることで、定着手段が発生させる熱が伝わりやすくなり、前記シート材収納部が高温な状態になりやすくなる。これにより、前記シート材収納部に格納されている水滴除去用シート材が高温となり、シート材の水分を取り除くことができるため、水滴除去専用シート材をより水滴を取り込みやすい状態となるようにし得る。
また、印刷ジョブで使用するシート材のサイズと同等かそれ以上のサイズのシート材を白紙で通紙することで、印刷時に搬送される範囲の水滴を確実に取り除くことができる。例えばＡ４縦の印刷ジョブが入っている状況で白紙通紙する場合、Ａ５縦の白紙を通紙しても、幅方向のサイズが足りないために搬送経路内の水滴を十分には取り除くことができない。そこで、Ａ４縦の場合は少なくともＡ４縦のシート材を白紙通紙して確実に水滴を取り除ける。
また、シート材搬送方向に対して上流方向の搬送ローラの搬送速度が下流方向に位置する搬送ローラの搬送速度よりも大きくすることで、白紙通紙中、シート材は搬送経路内でたわむことになり、シート材が搬送経路に接触する面積が増える。これによって、より多くの水滴を取り除ける。
また、定着手段及び定着手段の下流部分には最も水滴が発生しやすい。そこで、定着のシート材搬送速度を定着手段よりもシート材の搬送方向で下流側に位置するとともに最初に位置する搬送ローラの搬送速度よりも大きくすることで、定着手段の下流側においてシート材が搬送経路内でたるむようにする。このことにより、シート材が定着手段よりも下流の搬送経路とより多く接触することができ、効率よく水滴を取り除ける。
また、白紙通紙中に定着ヒータをオンとすることで、定着手段及び定着手段の上部の部品の温度を高くすることができ、その後の水滴発生を防げる。
また、白紙通紙中にファンをオフとすることで、装置内の温度上昇を促進し、装置内の結露を防げる。
また、水滴を取り除くために白紙通紙することで、白紙が排紙トレイに積載されることになる。つまり印刷ジョブ以外のものが排紙トレイに積載されるため何の通知もないとユーザーが故障したと勘違いする虞がある。そこで、操作部にて水滴除去シートが搬送中であることを表示することで不具合が生じていないことをユーザーに通知する。
また、画像形成装置に接続したコンピュータ、例えばパーソナルコンピュータ（以下、ＰＣという）上のドライバの画面上に表示することで、請求項２７の発明と同様に、水滴除去シートが搬送中であることをユーザーに通知する。
また、画像形成装置では、通紙毎に１枚あたりの料金を課金するシステムがあるが、このシステムでは画像形成装置内部に通紙枚数をカウントするカウンタが内蔵されており、カウントに応じて料金が加算される。白紙通紙の場合、ユーザーの目的のジョブとは異なる通紙が行われている。そこで、白紙通紙の場合はカウントさせないことで、ユーザーが過剰な料金を支払うことを防ぐようにする。
また、複数のシート材積載部が備えられている場合、画像形成せずに搬送するシート材とジョブ内容を印刷するシート材をそれぞれ異なるシート材積載部へ排紙することで、画像形成していないシート材を印刷されたシート材と振り分けることで、ユーザーが目的のシート材のみを取り出すことができるようにしている。
なお、シート材積載部にシート材の幅方向をガイドするガイド部材を備え、画像形成せずに搬送されたシート材が排紙された場合、ガイド部材を幅方向に移動することで、画像形成されていないシート材はシート材積載部にて幅方向へ移動する。そのため、その後に印刷されたシート材がシート材積載部に積載されても、幅方向の位置がずれているため、ユーザーは印刷されたシート材のみを見分け、取り出せるようになる。

本発明の一実施例となる画像形成装置の断面図 図１の画像形成装置が備える制御回路を示す図 印刷ジョブに基づいて画像形成せずにシート材を搬送する制御フローチャート 電源オンや省エネモードからの復帰に基づいて画像形成せずにシート材を搬送する制御フローチャート 両面印刷に基づいて画像形成せずにシート材を搬送するフローチャート 印刷ジョブ枚数に基づいて、画像形成せずにシート材を搬送する制御フローチャート 印刷時の搬送経路が直前の印刷の搬送経路と異なる場合に画像形成せずにシート材を搬送する制御フローチャート 印刷時のシート材種類が直前の印刷のシート材種類と異なる場合に画像形成せずにシート材を搬送する制御フローチャート シート材を搬送する搬送経路に関する制御を示す図 画像形成せずに搬送するシート材のシートサイズに関する制御フローチャート 図１に示した画像形成装置の定着ユニットより上部の詳細図 実施例２の画像形成装置が備える制御回路を示す図 画像形成装置内に外気を取り込むための吸気ファンとそれにより発生した気流等を示す図 装置設置環境を検知する温湿度センサによる制御フローチャート 実施例３の画像形成装置が備える温湿度センサを示す図 図１５の温湿度センサによる制御フローチャート 実施例４に係る画像形成装置の断面図 図１７に示した操作部の正面図 水滴除去専用シート材の搬送中における定着ヒータのオン／オフ制御フローチャート 水滴除去専用シート材の搬送中におけるファンのオン／オフ制御フローチャート ドライバ上の画面にて水滴除去シートが搬送中であることを表示した状態の図 水滴除去専用シート材Ｘが搬送中はカウントしないカウンタ制御を示すフローチャート 複数のシート材積載部を備える画像形成装置の定着上部の詳細図 画像形成せずに搬送されたシート材をジョブ内容が印刷されたシート材と異なる積載部に搬送する制御を示すフローチャート 第１シート材積載部の積載部に積載されたシート材の幅方向をガイドするガイド部材を備えた例を示す斜視図

符号の説明

１：画像形成装置
１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍ、１０Ｋ：プロセスカートリッジ
２０：光学ユニット
３０：転写ユニット
３１：１次転写ローラ
３２：転写ベルト
３３：２次転写ローラ
４０：給紙ユニット
４１：給紙コロ
４２：レジストローラ
４６：増設給紙トレイ
４７：増設給紙コロ
５０：定着ユニット
５１：定着ローラ
５２：加圧ローラ
６０：排紙ローラ
６１：分岐爪
６２：反転ローラ
６３ａ、６３ｂ、６３ｃ：両面ローラ
６５：排紙ガイド
７０：排紙トレイ
８０：制御回路
８１：給紙駆動モータ
８２：１次転写駆動モータ
８３：定着・排紙駆動モータ
８４：反転・両面駆動モータ
８５：制御回路
９０：温湿度センサ
１００：吸気ファン
１０１：ダクト
１０２：外装カバー
１０２ａ：ルーバー
１１０Ｙ、１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｋ：プロセスカートリッジ
１２０：書き込みユニット
１３０：転写ユニット
１３１：１次転写ローラ
１３２：転写ベルト
１３３：２次転写ローラ
１４０：給紙ユニット
１４１：給紙コロ
１４２：レジストローラ
１５０：定着ユニット
１５１：加熱ローラ
１５２：加圧ローラ
１６０：排紙ローラ
１６１：分岐爪
１６２：反転ローラ
１６３ａ、１６３ｂ、１６３ｃ：両面ローラ
１７０：排紙トレイ
１７１：収納部
１７２：繰り出しローラ
１７３：分岐爪
１８０：操作部ユニット
１８１：液晶部
１８２ａ、１８２ｂ、１８３ｃ：操作ボタン
１９０：カウンタ
２００：画像形成装置
２５０：定着ユニット
２５１：定着ローラ
２５２：加圧ローラ
２６２：分岐爪
２７０：第１シート材積載部
２７１：第２シート材積載部
２７２：ガイド部材
Ａ：両面搬送経路
Ｐ：シート材
Ｘ：水滴除去専用シート材

Claims (10)

1. 画像形成部により形成された画像を画像形成用のシート材に転写する転写手段と、
   画像形成された前記画像形成用のシート材を加熱して画像を前記画像形成用のシート材に定着させる定着手段と、
   画像形成された前記画像形成用のシート材を積載するシート材積載部と、
   前記画像形成用のシート材を前記シート材積載部へ搬送するためのシート材搬送手段と、
   画像形成装置本体内に設けた、水滴除去専用シート材を収納するシート材収納部と、
   を備えた画像形成装置において、
   印刷時に、印刷ジョブの内容にかかわらず、前記水滴除去専用のシート材を前記画像形成用のシート材の搬送経路へ搬送させ、
   前記搬送経路内で前記画像形成用のシート材が接触する部分に発生した水滴を、前記水滴除去専用のシート材で取り除く動作を行う画像形成装置であって、
   前記シート材収納部を、前記定着手段よりも前記画像形成装置本体内で上部に設けた、
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 画像形成せずに前記水滴除去専用のシート材を搬送する際に、前記定着手段の定着ヒータをオンとする制御を行うことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 画像形成せずに前記水滴除去専用のシート材を搬送する際に、前記画像形成装置本体内のファンをオフとする制御を行うことを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
4. 前記画像形成装置本体の外面に操作部を有し、画像形成せずに前記水滴除去専用のシート材を搬送する際は、前記操作部に前記水滴除去専用のシート材が搬送中であることを表示する制御を行うことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の画像形成装置。
5. 画像形成せずに前記水滴除去専用のシート材を搬送する際に、前記画像形成装置本体に接続したコンピュータ上のドライバの画面上に、前記水滴除去専用のシートが搬送中であることを表示する制御を行うことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 通紙枚数をカウントするカウンタを有し、画像形成せずに前記水滴除去専用のシート材を搬送する際は、前記カウンタでカウントしない制御を行うことを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 前記シート材積載部を複数備え、印刷ジョブの実行の如何に拘わらず、画像形成せずに前記水滴除去専用のシート材を搬送する場合に前記水滴除去専用のシート材を印刷ジョブ実行時のシート材積載部とは異なるシート材積載部に搬送する制御を行うことを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の画像形成装置。
8. 前記シート材積載部が、積載した前記画像形成用のシート材あるいは前記水滴除去専用のシート材の幅方向をガイドするガイド部材を備え、積載した前記画像形成用のシート材あるいは前記水滴除去専用のシート材が画像形成せずに搬送されてきた場合に、前記ガイド部材を前記画像形成用のシート材あるいは前記水滴除去専用のシート材の幅方向に移動させる制御を行うことを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の画像形成装置。
9. 画像形成部により形成された画像を画像形成用のシート材に転写する転写手段と、
   画像形成された前記画像形成用のシート材を加熱して画像を前記画像形成用のシート材に定着させる定着手段と、
   画像形成された前記画像形成用のシート材を積載するシート材積載部と、
   前記画像形成用のシート材を前記シート材積載部へ搬送するためのシート材搬送手段とを備え、かつ
   前記画像形成用のシート材を搬送するための搬送ローラを複数有し、
   これら複数の搬送ローラの搬送速度を、前記画像形成用のシート材の搬送方向で上流方向に位置する搬送ローラの搬送速度が前記画像形成用のシート材の搬送方向で下流方向に位置する搬送ローラの搬送速度より大きく、
   印刷時に、印刷ジョブの内容にかかわらず、画像形成せずに前記画像形成用のシート材を前記画像形成用のシート材の搬送経路へ搬送させ、画像形成装置本体内で前記画像形成用のシート材が接触する部分に発生した水滴を取り除く動作を行う、
   ことを特徴とする画像形成装置。
10. 前記定着手段での前記画像形成用のシート材の搬送速度を、該定着手段よりも前記画像形成用のシート材の搬送方向で下流方向に位置する最初の搬送ローラの搬送速度よりも大きくしたことを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置。