JP5063484B2 - 排ガス浄化装置の加工方法 - Google Patents

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本発明は、筒端にスピニング加工を施す排ガス浄化装置の加工技術に関する。
排ガス規制をクリアするための有効な手段として各種の排ガス浄化装置が実用に供されている。そのなかで車両用の排ガス浄化装置は、車両の排気管に介在させるため、触媒を筒体に囲った構造のものが広く採用されている。浄化作用を発揮させるには、触媒の径が排気管の径より大きくなる。そこで、触媒を囲っている筒体の端部は、前後の排気管の径に合うように、縮径させる必要がある。
縮径化は、例えばスピニング加工によって行われる(例えば、特許文献1参照。)。
特開2002−239657公報(図5)
特許文献1を次図に基づいて説明する。
図10は従来のスピニング加工方法を説明する図であり、(b)に示すように、筒体101を下クランプ102と上クランプ103とでクランプする。次に、筒体101の一端105及び他端106にスピニングロール104、104、104、104を押し付けながら回転させることで、一端105及び他端106を縮径させる。
このような加工は、スピニング加工法又はへら絞り加工と呼ばれる。
スピニング加工の際に、スピニングロール104を筒体101の一端105及び他端106に強く押し付けるため、筒体101に大きな外力(曲げ力やねじり力)が加わる。
そこで、(a)に示すように、筒体101を下クランプ102と、上クランプ103とで強く挟んで、筒体101が動かないようにする。
図11は従来のクランプの問題を説明する図である。図10(b)では触媒及びマットが省略されていたが、排ガス浄化装置であれば、筒体101内にマット108を介して円柱状の触媒109が挿入されている。図10(b)から明らかなように、両端が縮径された後には、触媒109を筒体101に挿入することはできない。
したがって、図11に示すように、筒体101内にマット108を介して円柱状の触媒109が挿入されている半完成品110が、スピニング加工前に作製される。次にこの半完成品110にスピニング加工が施される。
すなわち、半完成品110を、下のクランプ102と上のクランプ103とで、強く挟む。そして、スピニング加工を実施する。
スピニング加工においては、下のクランプ102と上のクランプ103とによるクランプ力は、大きいほど、半完成品110を確実に固定することができる。
そのため、実作業においては、下のクランプ102へ上のクランプ103を、強く押さえ勝ちである。
クランプ力が大きくなると、僅かではあるが、筒体101は横長に楕円化する。この結果、触媒109へ上下に圧縮力が加わる。この圧縮力は、ある程度はマット108で吸収させることができるが、それを超えると触媒に圧縮力となって作用する。
触媒109は、ハニカムセラミックスが採用され、ハニカムは穴と、この穴と囲む壁とからなる。排気ガスとの接触面積を稼ごうとすると、壁は必然的に薄くなる。この結果、過大な圧縮力が加わると、薄い壁に亀裂が入るなどの不具合が起こる。
亀裂の発生を避けるために、下のクランプ102と上のクランプ103とによるクランプ力を弱めると、スピニング加工時に半完成品110が動いてしまう。
すなわち、特許文献1(図5)に記載のチャック構造は、筒体に101に触媒109が収納されている半完成品110のクランプには、不適当であるといえる。
本発明は、筒体内にマットを介して柱状の触媒が挿入されていると共に、外径にバラツキがある半完成品を出発材料として、この半完成品にスピニング加工を施すときに好適なチャック技術を提供することを課題とする。
請求項1に係る発明は、柱状の触媒にマットを巻いて筒体に挿入し、この筒体を縮径装置で縮径して塑性変形させてなる半完成品を得る工程と、前記縮径装置からチャック装置に移した前記半完成品の筒体の外周面を複数の押圧片でチャックするチャック工程と、チャックした状態で前記筒体の端部にスピニングローラを押し付けて縮径又は拡径するスピニング工程とからなる排ガス浄化装置の加工方法において、
前記縮径装置から外す前の前記半完成品の外径と、前記縮径装置から外した後の半完成品の外径との差を記録し、
前記チャック工程では、前記押圧片の前進量が、前記記録した差の1/2を超えないように制御することを特徴とする。
請求項2に係る発明では、押圧片が筒体に当たる当たり面に、溶射加工により成膜した溶射膜が形成されていることを特徴とする。
請求項3に係る発明では、押圧片は油圧で前進させるとともに、複数の押圧片に同圧の油圧が付与されることを特徴とする。
請求項1に係る発明では、縮径装置から外す前の半完成品の外径と、縮径装置から外した後の半完成品の外径との差を記録し、チャック工程では、押圧片の前進量が、記録した差の1/2を超えないように制御する。
半完成品は縮径装置から外すと、スプリングバック現象により外径が大きくなる。このスプリングバック量以下だけ、チャック工程で縮径化するのであれば、触媒に悪影響を及ぼす心配はない。すなわち、チャック工程では、押圧片の前進量が、記録した差の1/2を超えないように制御すれば、触媒に悪影響を与えること無しに、チャックすることができる。
請求項2に係る発明では、押圧片が筒体に当たる当たり面に溶射膜が形成されている。溶射膜は、表面に不可避的な凹凸が存在し、摩擦係数が増大する。押圧片で筒体をチャックすると、摩擦係数の大きな溶射膜が筒体の外周面に接するため、チャック力は高まる。この結果、押圧力を下げることができ、触媒の破損をより確実に回避させることができる。
請求項3に係る発明では、押圧片を油圧で移動させる。油圧は、複数の押圧片で同圧とする。この結果、複数の押圧片を均等に筒体に押し当てることができる。
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図1は半完成品を得る工程の説明図であり、(a)に示すように柱状の触媒11にマット12を巻いて金属製の筒体13に挿入する。次に、(b)に示すように、筒体13を縮径装置15の縮径片16、16で外径がD1になるまで縮径して塑性変形させる。縮径片16、16を外すと、(c)に示すような半完成品10を得ることができる。
縮径片16、16を外すと、僅かに筒体13が戻り(この現象をスプリングバックという。)、半完成品10は、やや大きな外径D2になる。
すなわち、縮径装置15から外す前の半完成品の外径はD1であり、縮径装置15から外した後の半完成品の外径はD2となる。
図2は本発明に係る半完成品及びチャック装置の構造を説明する断面図であり、半完成品10をチャックするチャック装置、すなわち、排ガス浄化装置加工用のチャック装置20は、大きなケース21と、このケース21に横向きに開けられた大きな穴22に図面左右に移動可能に挿入されたスライド筒23と、このスライド筒23の外周に鍔状に一体形成されたピストン部24と、このピストン部24を挟むようにしてケース21にボルト25、25で取り付けられ第1油室26及び第2油室27を形成する第1蓋28及び第2蓋29と、ケース21に貫通形成され第1油室26に繋がっている第1油路31と、ケース21に貫通形成され第2油室27に繋がっている第2油路32と、スライド筒23の内周に設けられたテーパ溝33、33と、これらのテーパ溝33、33に図面左右に移動可能に挿入されている押圧片34、34とからなる。
なお、この押圧片34は、円周で少なくとも8個に分割された分割片である。分割数の根拠は後述する。
スライド筒23は、ピストン部24に嵌めたOリング36を介してケース21の穴22に挿入されているため、回転する心配がある。そこで、スライド筒23は、アーム37及びガイドピン38を介して第1蓋28に連結され、回転止めが図られている。
また、押圧片34の図左端面にプレート39を設け、第2蓋29にストッパリング41を設け、このストッパリング41でプレート39の移動を制限することで、押圧片34がテーパ溝33から抜けないようにした。テーパ溝33と押圧片34との関係は、次図で説明する。
図3はテーパ溝と押圧片との関係を説明する図であり、テーパ溝33は、図面表裏方向にテーパが付いており、溝の奥(図上方)に左右のサイド溝42、42が設けられたT字溝である。押圧片34は、サイド溝42、42に緩く嵌合する凸条43、43を有していて下へ抜ける心配はない。すなわち、押圧片34は、図面表裏方向に移動自在に、スライド筒23で支えられている。
押圧片34の先端(図下方)は、アーチ部44とされ、当たり面46には溶射膜47が形成されている。アーチ部44は、想像線で示す隣のアーチ部44、44とともに円環を少なくとも8個に分割することで得られた分割片である。そのため、スライド筒23の中心49を通る放射線51、51がなす中心角θは、360°/n(nは分割数)で表される。この例では、nが8であるから、θは45°となる。アーチ部44、44同士の隙間δは、縮径化のために押圧片34が中心49へ移動したときに、アーチ部44、44同士が当たらぬように設けたクリアランスである。
図4は押圧片の断面図であり、押圧片34の当たり面46には溶射膜47が形成されている。
図5は図4の5矢視図であり、溶射膜47は、当たり面46にのみ形成されており、押圧片34の他の部位には形成されていない。溶射膜47を必要な部位にだけ設けたので、溶射コストを抑えることができる。48は油溜め溝である。
図6は図4の6部拡大図であり、溶射膜47は、硬質微粒子を高温で溶解し、押圧片34の表面に吹き付けて、成膜されたものであり、外表面には不可避的に凹凸52が発生する。外表面に、更にブラスト処理を施すことで、任意の粗さに調整することができる。
例えば、硬質微粒子は、超硬金属、炭化タングステン(WC)であり、膜厚が70μmで、ブラスト処理を施し、Ra(算術平均粗さ)を5〜7μmに調整した。
以上に述べたチャック装置20の作用を次に説明する。
図7は本発明に係るチャック装置の作用説明図であり、矢印(1)のように、第1油路31を介して第1油室26へ圧油を供給する。すると、矢印(2)、(2)のように、スライド筒23が図左へ移動する。すると、テーパ作用により、矢印(3)、(3)のように、押圧片34、34が半完成品10をチャックする。
第1油室26の油圧を高めるほど、スライド筒23が左へ移動して、半完成品10を強くクランプすることができる。したがって、第1油室26の油圧力を制御することにより、クランプ力を制御することができる。
半完成品10に内蔵される触媒11は脆弱であるため、触媒11にダメージを与えないようなクランプ力となるように、油圧力を制御する。
すなわち、押圧片の可動範囲にある筒体の外周を、常に一定のクランプ力でチャックできる。
図8は本発明に係るチャック工程とスピニング工程とを説明する図である。
(a)に示すように、少なくとも8個の押圧片34で、半完成品10を穏やかにクランプする。そして、半完成品10の一端にスピニングローラ53、53、53を臨ませる。
そして、(b)に示すように、スピニングローラ53、53、53を押し付けながら一端を縮径化することで、排ガス浄化装置54を得ることができる。
次に、本発明に係る加工方法の要部を詳細に説明する。
先ず、図1に示すD1とD2の関係を調べるために実験を行った。
外径が、80mm〜120mmの触媒(排気量660cc〜4500ccのエンジンに適用可能)を複数個準備する。そして、これらの触媒に各々マットを一巻きし、鋼製の筒体に挿入し、縮径装置に掛けて縮径を実施した。
先に説明したように、縮径装置から外す前の筒体の外径をD1、縮径装置から外し後の筒体の外径をD2とした場合に、(D2−D1)でスプリングバック量が定まる。
上記の実験によれば、(D2−D1)は0.22mm〜0.32mmであった。
次工程(チャック工程)で、筒体をチャックする場合には、筒体の外径はD2であるために、D1まで縮径しても問題は起こらない。そこで、チャック工程での押圧片の前進量を、最小値0.22mmの1/2である0.11mmに留めることにした。
すなわち、本発明の加工方法は、図1に示すように、柱状の触媒11にマット12を巻いて筒体13に挿入し、この筒体13を縮径装置15で縮径して塑性変形させてなる半完成品10を得る工程と、縮径装置15からチャック装置20に移した半完成品10を対象として、図8(a)に示すように、筒体13の外周面を複数の押圧片34でチャックするチャック工程と、図8(b)に示すように、チャックした状態で筒体13の端部にスピニングローラ53を押し付けて縮径するスピニング工程とからなる排ガス浄化装置54の加工方法において、縮径装置15から外す前の半完成品の外径D1と、縮径装置15から外した後の半完成品の外径D2との差(D2−D1)を記録し、チャック工程では、押圧片の前進量が、記録した差(D2−D1)の1/2を超えないように制御することを特徴とする。
チャック工程では、押圧片の前進量が、記録した差の1/2を超えないように制御すれば、触媒に悪影響を与えること無しに、チャックすることができる。
次に、図8に示す押圧片34の数(分割数)を検討する。
周知の通り、触媒はセラミックスの焼成品であるため、外径寸法はばらつく。触媒の現実の寸法を勘案して、筒体を縮径処理すると、縮径後の筒体の外径もばらつく。
図9は筒体と押圧片の関係を示す模式図であり、(a)に示すように、押圧片34は(D2mean/2)の曲率半径とする。このような押圧片34に、外径がD2maxの筒体13が接触すると、半径差の関係で、点Aと点Bで接触する。結果、中央にδaの隙間が発生する。
δaは幾何学的に求めることができる。その計算法を簡単に説明する。(b)に示すように、点Aと点Bとを結んだ弦と円弧との差h1は、半径−半径×cos(θ/2)=(D2max/2)・(1−cos(θ/2))で求まる。差h2も同様に(D2mean/2)・(1−cos(θ/2))で求まる。h1とh2の差がδaとなる。
例えば、θ=90°(4分割に相当)、D2max=134mmとすれば、h1=(D2max/2)・(1−cos(θ/2))=(134/2)・(1−cos(90/2))=67×0.293=19.623の計算により、h1は19.623mmとなる。
D2mean=132mmとすれば、h2=(D2mean/2)・(1−cos(θ/2))=(132/2)・(1−cos(90/2))=66×0.293=19.331の計算により、h2は19.331mmとなる。
この結果、δaは0.292mm(=19.623−19.331)となる。
以上、D2maxについて説明した。次に、D2minについて説明する。
(c)に示すように、筒外13が小径の場合には、押圧片34の両端にδb、δbの隙間が発生する。隙間δbは隙間δaと同様に幾何学的に計算で求めることができるが、隙間δaが筒体13の中心に指向していたのに対して、隙間bは筒体13の中心を指向していない。詳細な計算は省くが、隙間bは隙間aの約10%増しであった。
以上に説明した計算を、変更したθについても行った。結果を、次表に示す。
ところで、図9(a)において、押圧片34を前進させると、点aと点bで筒体13が中心に向かって変位する。押圧片34が剛体であると仮定すれば、点aや点bでの変位が進むに連れて隙間δaは0に近づく。隙間δaが0になれば、押圧片34が筒体13に全面的に当たり、筒体13に及ぼす縮径作用は無視できる程度に小さくなると考える。
隙間δaがチャック工程における筒体13の変形に密接に関係していることから、隙間δaは小さいほど望ましい。そして、この隙間δaが上述したスプリングバック量の範囲内であれば、内蔵する触媒に悪影響を及ぼさないと考えることができる。隙間δbについても同様である。
上述の説明では、触媒の外径が80〜120mmの範囲にあるときに、スプリングバック量(D2−D1)の実測値は0.22〜0.32mmの範囲にあった。このスプリングバック量は直径で求めているので、半分にすることで、δaやδbと対比することができる。そこで、スプリングバック量の半分で且つ最小値である0.110mmをδaやδbの対照値とする。
表1において、分割数が4の場合は、θが90°でδaは上述したように0.292mmであった。δbは10%増しの0.321mmである。この0.321mmは対照値である0.110mmを超えている。すなわち、0.321mmでは押圧片を前進させると触媒に悪影響を及ぼす虞がある。したがって、判定は×である。
分割数6の場合は、δbが0.147mmで、対照値0.110mmを超えている。したがって、判定は×である。
分割数8の場合は、δbが0.084mmで、対照値0.110mm未満である。したがって、判定は○である。
分割数12の場合は、δbが0.037mmで、対照値0.110mm未満である。したがって、判定は○である。
分割数16の場合は、δbが0.021mmで、対照値0.110mm未満である。したがって、判定は○である。
以上の説明から、本発明に係るチャック装置の構成は、次のようにまとめることができる。
柱状の触媒11にマット12を巻いて筒体13に挿入し、この筒体13を縮径装置15で縮径して塑性変形させてなる半完成品10(図1)を、縮径装置15から取出し、取出した半完成品10の筒体13の外周面を複数の押圧片34でチャックした状態で筒体13の端部にスピニングローラ53を押し付けてスピニング加工を施す(図8)際に、筒体13の外周面をチャックする排ガス浄化装置加工用のチャック装置20であって、前記押圧片は、以下の条件のもとに、円周で少なくとも8個に分割されていることを特徴とする。
上記の条件下では、8個の分割することにより、均等な押圧を得ることができる。この結果、触媒に局部的に圧縮力が作用する心配はなくなり、触媒の破損を防止することができる。
次に、本発明で行った溶射膜について実験を行った。
実験1〜2:
押圧片の分割数は8とし、これらの押圧片を1.5〜3.0MPaの油圧で前進させて半完成品をチャックし、この半完成品にスピニング加工を施した。
実験1では、溶射膜無しの押圧片を使用した。良好なチャックは、3.0MPaの油圧で達成できた。
実験2では、溶射膜有りの押圧片を使用した。良好なチャックは、1.5MPaの油圧で達成できた。
すなわち、溶射膜を付したことにより、油圧を下げることができた。溶射膜は微細な凹凸を有しているので、溶射膜を付したことにより、押圧片の摩擦係数を高めることができたと考えられる。油圧を下げることができれば、チャック時に筒体の縮径化が軽減され、内部の触媒のダメージをより確実に防ぐことができる。
尚、スピニング加工は、実施例では縮径加工を説明したが、拡径加工であってもよい。
本発明は、車両の排気管に装着される筒形排ガス浄化装置の製造に好適である。
半完成品を得る工程の説明図である。 本発明に係る半完成品及びチャック装置の構造を説明する断面図である。 テーパ溝と押圧片との関係を説明する図である。 押圧片の断面図である。 図4の5矢視図である。 図4の6部拡大図である。 本発明に係るチャック装置の作用説明図である。 本発明に係るチャック工程とスピニング工程とを説明する図である。 筒体と押圧片の関係を示す模式図である。 従来のスピニング加工方法を説明する図である。 従来のクランプの問題を説明する図である。
符号の説明
10…半完成品、11…触媒、12…マット、13…筒体、15…縮径装置、20…排ガス浄化装置加工用のチャック装置、34…押圧片、46…当たり面、47…溶射膜、53…スピニングローラ、54…排ガス浄化装置。

Claims (3)

  1. 柱状の触媒にマットを巻いて筒体に挿入し、この筒体を縮径装置で縮径して塑性変形させてなる半完成品を得る工程と、前記縮径装置からチャック装置に移した前記半完成品の筒体の外周面を複数の押圧片でチャックするチャック工程と、チャックした状態で前記筒体の端部にスピニングローラを押し付けて縮径又は拡径するスピニング工程とからなる排ガス浄化装置の加工方法において、
    前記縮径装置から外す前の前記半完成品の外径と、前記縮径装置から外した後の半完成品の外径との差を記録し、
    前記チャック工程では、前記押圧片の前進量が、前記記録した差の1/2を超えないように制御することを特徴とする排ガス浄化装置の加工方法。
  2. 前記押圧片が前記筒体に当たる当たり面には、溶射加工により成膜した溶射膜が形成されていることを特徴とする請求項1記載の排ガス浄化装置の加工方法。
  3. 前記押圧片は油圧で前進させるとともに、複数の押圧片に同圧の油圧が付与されることを特徴とする請求項1又は請求項2記載の排ガス浄化装置の加工方法。
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